2011.10月工作汇报立磨操作员

第一篇：2011.10月工作汇报立磨操作员

2011年10月工作总结

我厂采用的LGM5024立磨自调试以来基本顺利，为我厂一月达标俩月达产发挥了很好作用。我们公司的立磨在经过几次工艺优化后产量在都可以达到立磨设计产量420T以上，并且相关的工艺指标也合理，出磨生料的0.08mm筛余0.2mm筛余水分分别控制在12.0%≥－≤16.0%，≤1.5%，≤0.5，能很好的满足回转窑的煅烧要求。

立式辊磨集破碎、粉磨、烘干、选粉等工序于一体，流程简单，便于布置。与同规模的管磨系统比较，其优越性在于系统简单，电耗低，设备重量轻，占地少，系统投资低，噪音小，烘干能力强，整个系统漏天布置，省去了厂房，降低了投资。在实际生产中，这些都得到了印证。

目前我厂原料磨主要操作控制参数

为使设备不超负荷运转，喂料量控制在420～460 t/h 磨辊压力 60～65bar 主电机电流200～220A 选粉机转速 680～750rpm 基本控制在720rpm左右 磨机进口压力-400～-580Pa 磨内压差 8800～9300Pa一般9000左右为稳定 磨机进口温度220℃左右 磨机出口温度 63～73℃

磨机振动 4～10mm/s 在磨内压差9000左右基本保持6左右 对立磨的操作，我们本着稳定料层厚度、稳定磨机振动、稳定磨内压差、稳定产品细度的四稳原则，通过调整喂料量、调整风量、调整选粉机转速来实现高质、高产。

虽然这俩月的生产基本顺利但是也出不少的设备问题： 1.石灰石的来料不稳定，矿石出现几次断料，严重影响了圆堆及石灰石调配库的均化，并且矿石的品质波动较大，对质管部配料及磨机稳定生产都影响很大。几次因为料多太小，致石灰石配料站料位太低甚至断料。需要积极保证矿山的正常生产以及来料的稳定。

2.石灰石取料机几次设备问题，以及22.09皮带跑偏，影响石灰石取料。

3.调配库堵料严重，目前因为铁粉、高硅、低硅结库以及堵料，引起多次立磨止料，严重制约了立磨的稳定生产及能耗降低。如果遇到雨季，磨机的产能将会遇到更大的挑战。我厂采用的耐磨防堵的聚脂板效果不明显并且影响岗位采用振动棒。

4.石灰石的皮带秤经常因为石块的砸引起撕裂，不得不止料割拉开的皮带，极大的影响操作及产能能耗，我们制造部多次现场中控联合调控都未能找到一个合适的参数，来保证皮带称的安全。这应该需要DCS做一个适合生产的自动化系统。

5.大铁块几次引起磨机震停，需要除铁做好。生产方面已经能满足需要，最好能在原料来料方面尽量减少不必要的大铁块进入。6.立磨的锁风阀几次堵料，这个多厂都有发生，现阶段发生频率已经降低。要保证每次立磨定检都对其清理。

7.立磨选粉机几次故障调停，原因是变频器室温太高，目前中控已经可以监控，但是几次温度都有达到40°，希望能更换大功率的空调保证室温正常。

8.立磨缓冲仓几次放料因为料流不稳引起磨机震动大，目前基本杜绝边磨边放料，基本利用缓冲仓料为立磨铺料层，可以减少岗位工作，以及中控的工作压力，也保证了设备的安全 9.1#磨辊润滑漏油严重，经常会漏油 10.11.12.13.磨机油管的漏油引起大量的浪费，以及设备的安全 1#2#磨辊润滑站无故调停引起磨机跳停 入库斗提几次无故调停

均化库顶斜槽磨穿，引起大面积堵料。在安装时未能有效杜绝不安全安装，与一味赶工及责任心应该是有关系 14.增湿塔的喷水几次无故频率降低，引起入袋收尘温度升高打220°左右，严重影响设备安全 15.袋收尘下部拉链机进过几次设备维修，基本正常生产，但是几次拉链机问题，严重影响我厂生产。在做好旁路的同时，还是需要定期检修。16.窑回灰仓进水引起堵料

一个新的厂子，设备是需要经过一个较长时间的磨合，希望，以后设备会逐步稳定。在工艺方面也会逐步优化。

目前除了设备问题，我厂员工还需要继续技术的学习，以及一个较长时间的磨合提产并不一味的依赖中控，在保证设备工作稳定的前提下现场工作的配合，以及原材料配料都有影响。

在设备稳定工况稳定的前提下，我们本着合理的原则适当提高产量为节省成本是很有必要的，但是单一以产量是不能全面的说明任何问题。这就是到目前为止都没有一套稳定的控制参数的原因。这个给中控以及现场的工作强度都很大。所以个人认为一个合适的参数在一个正常的工厂是很有必要的。

目前我们考虑只有立磨停机时候水泥磨才有多余的电量开机，所以一味的提高产量。对中控操作员的压力以及工作强度都很大。所以希望正常生产后，还是能有合理的控制思路，这样既能保证磨机工况的稳定，也能对设备的安全提高可靠性。

第二篇：磨操作员习题（范文模版）

磨操作员习题

一． 填空

（25分）

1.（辊压机终粉磨）生料工艺目前已成为能耗更低的生料制备工艺。

2.管磨机粉磨水泥的（颗粒级配）优势在当前是处于绝对的主导地位。

3.目前我们正朝着“水泥生产（无球化）”方向发展。4.在我国占主要地位的水泥粉磨设备仍然是（管磨机）。5.辊压机的基本工作原理是（挤压粉磨）。

6.在水泥的使用中，对水泥的（均衡稳定）既是基本要求、也是最高要求。

7.水泥质量可以通过（化学指标）和（物理指标）加以控制和评定 8.混合材料分为（活性混合材料）和（非活性混合材料）两大类。9.水泥生产方法可简单概括为“两磨一烧”，即（生料粉磨）、（熟料煅烧）、（水泥粉磨）。10.原燃材料预均化的基本原理可简单地概括为（平铺直取）。

11.熟料中C3A含量高，熟料（早期强度高）。12.细度即水泥的粗细程度，通常用（比表面积）或（筛余百分数）表示。13.引起水泥安定性不良的原因主要是（游离氧化钙、氧化镁含量过高或石膏掺量过多）。14.水泥中碱含量按（Na2O＋0.658K2O）计算值来表示。用户要求提供低碱水泥时，水泥中碱含量不得大于（0.60%）或由供需双方商定。

15.矿山开采的原则是（“采剥并举，剥离先行”）。16.17.循环负荷是指选粉机的（回料量）与（成品量）之比。温度高除设备自身问题外，主要由两大因素引起，一是（润滑方面），二是（冷却方面）。二． 判断（10分）

1.管磨机的优点是：设备操作维护简单、整机运转率高。（√）2.水平较高的操作员是能在系统运行稳定时，正确的完成各种操作程序。（×）

3.在硅酸盐水泥熟料粉磨时掺加不超过水泥质量10%石灰石或粒化高炉矿渣混合材料的称II型硅酸盐水泥。（×）4.适量石膏可以延缓水泥的凝结时间，同时也可提高水泥的强度。（√）

5.I型硅酸盐水泥中不溶物不得超过1.5%。（×）6.搞好新型干法水泥生产的关键是“均衡稳定”。（√）7.碱含量过高时易使水泥造成安定性不良。（×）8.凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中的任一项不符合国家标准规定时，均为不合格品。（√）

9.水泥熟料是各种硅酸盐水泥的主要组分材料，其质量的好坏不会影响到水泥产品的性能与质量优劣。（×）10.水泥联合粉磨系统中，磨机电能的利用率为1~3%，辊压机电能的利用率在10%以上，所以应尽可能提高辊压机的挤压破碎效率，从而提高粉磨效率。（√）

三、选择题（可以多选，7分）

1、硅酸盐水泥技术指标主要有（ABCD）

A、不溶物 B、烧失量 C、细度 D、凝结时间

2、引起水泥安定性不良的原因主要是（ABC）

A、游离氧化钙 B、氧化镁 C、石膏 D、碱含量

3、熟料中主要化学成分是（ABCD）

A、氧化钙 B、二氧化硅 C、三氧化二铝 D、三氧化二铁

4、熟料矿物中抗硫酸盐性能较好的矿物是（D）

A、硅酸三钙 B、硅酸二钙 C、铝酸三钙 D、铁铝酸四钙

5、水泥中三氧化硫的含量不得超过(B)A、3.0% B、3.5% C、4.0% D、4.5%

6、辊压机侧挡板间隙应控制在（B）范围内

A、0.5~1.5mm B、2~3mm C、10~20mm D、20mm以上 7.辊压机工作电流一般控制在主电机额定电流的（C）范围内比较理想。

A、30~45% B、45~55% C、65~75% D、80~90%

四、名词解释（10分，每题5分）

1、均衡稳定：

答：“均衡”是指在一个原料、半成品及产品批号中的任一部分取样，对任何指标的测试结果，都能代表这一批号原料、半成品及产品质量的该项指标；“均衡稳定”中的。

“稳定”是指不同批号原料、半成品及产品之间的质量是一致的。2.硅酸盐水泥熟料

答：凡以适当成分的生料烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成分的产物称为硅酸盐水泥熟料

四、简答（18分）

1、辊压机的工作原理？

答：在挤压粉磨过程中，物料首先被喂入辊压机，在进料口堆积成料柱，在料柱的重力作用下，并且由于辊压机两磨辊的相向转动和而被强制带入两个磨辊之间；磨辊在液压系统的作用下对物料料床施加强大的压力。随着磨辊的转动，磨辊间的物料逐渐向下移动，承受的压力也越来越大，当物料到达辊缝最狭小处时，压力达到最大值。通过这个过程，物料被高压彻底粉碎，形成薄片状料饼脱离辊压机，进入以后的工艺流程。

2、领导层认识“均衡稳定”原则的重要性是什么？ 答：（1）有利于企业发展方向的决定

（2）有利于基本建设方案的选择（3）有利于生产管理中形成正确的决策

3.水泥工业“四零一负”的可持续发展战略，具体来说就是指什么？

答：水泥生产过程要实现对环境的零污染；对天然化石燃料的零消耗；熟料烧成对电能的零消耗；对废渣、废油、废水的零排放；通过对全社会废料、废渣、垃圾等的部分消纳、清洁处理促使其数量的负增长，以最大限度地减轻社会负担。

五、论述（30分，第1题10分，第2题20分）

1、论述如何判断操作员的操作水平。

答：合格的操作人员是能在系统运行稳定时，正确地完成各种操作程序；水平较高的操作人员则能够在系统异常时迅速找出准确原因，并实施正确对策。这不仅是熟悉程度的差异，更是操作理念的差异；优异的操作人员是当系统从正常向异常变化刚显端倪时，便能敏感地发现，并采取对策制止；更胜一筹的操作人员则是能在相对稳定的条件下，较为快速准确地找出系统的最佳参数。

2.管磨机系统故障模式：磨内研磨体做功较差，出磨比表面积偏低

答（1）原因：

①系统拉风过大、磨内物料流速快、研磨时间短 ②研磨体级配不合理，平均尺寸大 ③研磨体及衬板表面粘附 ④物料易磨性差 ⑤入磨物料综合水分偏大

⑥隔仓板（含内筛板）及出磨篦板缝取值大（2）解决办法：

①一般采用V选的双闭路管磨机一仓研磨体使用规格较小的球，通常为Φ40～Φ20mm四级级配，平均球径在23mm～29mm之间取值，以适应入磨物料粒径（入磨比表面积180 m2/kg～250 m2/kg与之对应的入磨物料P80粒径在170μm～71.5μm之间）。球径取值大，则磨内物料流速快，研磨不充分。因磨机一仓功能由辊压机+V选全部取代，一仓作用以粗研磨为主，球径不宜太大。

②在磨机二仓研磨体选择方面，小球、微锻均可用。采用小球时，可选用少量Φ20mm球辅助，多以Φ17mm、Φ15mm、Φ12mm、Φ10mm球形成五级级配，平均球径可取13mm～15mm。

若用微段，一般采用Φ18mm×18mm以下规格，甚至可引入Φ8mm×8mm微锻（出磨篦板及中心圆板缝应≤6mm），平均锻径9mm～12mm。

③闭路磨内可移植应用开路高细磨的筛分隔仓板，有效控制料流，实现磨内研磨体“分段粉磨”。

④研磨体及衬板工作表面产生粘附现象时，可引入分散性能良好的助磨剂消除微细颗粒粘聚，使研磨体、衬板保持良好的表面光洁度。

⑤新型干法窑水泥熟料C2S含量高，则易磨性变差。混合材料中使用矿渣、磷渣、钢渣等工业废渣时，易磨性很差，生产中应注意搭配，避免同时使用。

⑥控制入磨物料水分<1.5%。随着水分增大，物料易磨性变差，粉磨效率降低。

第三篇：立磨调试及其应用

立磨调试及其应用

摘要: 水泥是高耗能工业．其中粉磨约占水泥工厂电耗的2／3以上．近年来随着我国大中型干法生产线的纷纷上马．立磨以其电耗低．T艺流程简单而备受业主喜爱。2003年9月我厂2 500t／d熟料干法生产线破土动工。该项目在生料粉磨、煤粉制备中选用了沈阳重型机械厂制造的MLS3626生料立磨、MPFl 8 14煤立磨。虽然我们首次接触立磨，经过调试．很快掌握了立磨的维护和操作．至今运行正常。1 系统工艺流程

原料调配站设置4个库，分别用于储存石灰石、型砂、粉煤渣和硫酸渣。石灰石库φ8m储量560t：型砂库φ6m储量340t；粉煤渣库φ6m储量195I；硫酸渣库φ6m储量350t。每种物料均南定量给料机按一定比例从各调配库中卸料．并经胶带输送机送至磨内。在入磨胶带输送机上设有除铁装置和金属探测器．如果经过除铁后仍探测有金属件则将物料排至外部．以保护立磨，、原料：立磨基本参数是：当人磨物料粒度≤90mm．入磨水分≤12％，出磨生料细度为80¨m筛筛余12％，水分为0．5％时，磨系统产量为190L／hf磨损后期1．、原料在磨内进行粉磨、烘二F后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨．合格成品随出磨气流经细粉分离器收集。、收集下来的成品经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库储存、均化，、出旋风分离器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风人磨．其余气体则通过电收尘器净化后．经风机和炯囱排人大气。电收尘器收下的粉尘经螺旋输送机输送．汇同f¨}{磨生料一起经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库，、当原料磨正常生产时，来自窑系统的废气经高温风机、增湿塔后，进入原料磨作为烘干热源，、从原料磨排}}J的废气南循环风机送入废气处理系统。2 调试中出现的问题 2．1 立磨频繁振停

调试初期对立磨“风扫磨”的特性认识不足．用风偏小，立磨在前6天共开32次．每次开启仅运行1mm即振停。针对生料立磨振动我们从以下几个方φ人手：

(1)检查二I-角形压力框架中心和主减速机『11心两者是否重合，两心最大允差为5mm，如超过此值。应重新找中，此工作需要2天时间。找中后，调整压力架体与撞击板的间隙为5mm～6mm。检查撞击板是否有凹坑．如有要进行补焊。

(2)检查磨辊限位板是否变形．将磨辊限位板加厚30mm．以限制磨辊偏摆过大。

(3)检查刮板是否变形。

(4)检查氮气压力，控制氮气压力为5．5～6．OMPa。进行完上述检查后，调试已进人第8天，再一次开磨．磨机运行15min后仍然振停．、因此对系统用风情况检查．发现循环风机风门中控显示和现场看执行器开度都已开到90％以上．但打开人孔门检查百叶窗风门叶片呈45。倾角．显然风量只有45％～50％．主要是风门执行器拉杆太短．加长250mm后系统风量满足要求．立磨一次启动成功．正常运行32h后．【大J断料停磨。立磨频繁振停问题得到解决。

2．2辊皮固定螺栓断裂

南于系统拉风偏小．立磨从10月1 5日至2 1日频繁开停，导致压板和辊皮接触不好，螺栓紧固次数、紧固力矩．螺栓厂j身强度不够．加之MLS3626立磨为侧面下料．下料口正对辊子中间．在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上．导致该处产生剧烈振动．巨大的剪力造成辊皮同定螺栓断裂，．、我们在下料溜子人磨处加焊一一块挡料板．因辊子在运行巾只自转．即避免了大量物料在辊前的堆积．并规定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓．检查其松动情况．自此再没发生辊皮固定螺栓断裂，、2．3磨辊倾倒(俗称“上炕")

立磨磨辊倾倒原因主要有：(1)辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好，辊体定块不可靠，导致辊皮和辊体定位不牢：(2)辊皮尺寸误差大，螺栓紧同次数、紧固力矩、螺栓自身强度不够，也会造成辊皮固定不牢。(3)跳停振动值设置偏高。为防止立磨磨辊倾倒．我们在磨辊上用φ30mm的钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒。2．4生料细度偏粗

调试初期．立磨喷水装置没能按期投入使用．加之我厂4种原料综合水分较低(7％以内)．选粉机转速提高至50转以上，立磨即产生剧烈振动，操作中只能用降低选粉机转速来避免磨机振停．生料细度偏粗．大部分只能控制在0．08mm方孔筛筛余22％～30％之间。现场观察磨机料层厚度合适，分析认为磨机振动、选粉机转速无法提高．主要是磨内物料细粉量偏多所致。将分离器反锥口向下延伸．在原下锥口连接一根φ800mnl×l 800tnm的管道．使分离器收集下的部分较细的回粉沉落在碗盘中央．避免细粉在辊盘的集中堆积。减少风断路现象．提高生料细度，、同fj寸将3个喷水咀每个加长250mm．改善水雾对微细粉的捕捉能力。目前生料细度稳定在16％以内。经过调整后．如细度仍粗，可逐步增加研磨压力，每次增加0．5MPa，研磨压力最大不要超过14MPa。3立磨和正常运行控制 3．1 布料

首次开磨时．应对磨盘上进行人T铺料。具体方法是：可以从人磨皮带上通过_=道锁风阀向磨内进料．然后进入磨内将物料铺平。也可直接由人工直接从磨门向磨内均匀铺料。铺完料后．用辅助传动电机带动磨盘慢转，再进行铺料，如此反复几次，确保料床上物料被压实．料层平稳．最终料层厚度控制在80mm～100mm之间，、同时也要对入磨皮带进行布料。即先选择“取消与磨主电机的联锁”项．然后启动磨机喂料，考虑到刚开磨时，风量和热量均低，可将布料量控制在100～120t，／d左右．人磨皮带速度以25％运行(不是调速电机的可点动)．待整条皮带上布满物料后停机。3．2开磨操作

当磨机充分预热后．可准备开磨。启动磨机及喂料前．应确认粉尘输送及磨机辅助设备已正常运行．磨机水电阻已搅拌．辅传离合器已合上等，、给磨主电机．喂料和吐渣料组发出启动命令后．辅传电机会先带动磨盘转运一圈．日寸间约2min，在这期间加大窑尾收尘风机阀门挡板至60％～70q，左右．保证磨„口负压控制在5．5～6．5kPa左右．磨出口阀门全开．人口第一道热风阀门挡板全关．逐渐开大热风挡板和冷风阀门，、循环风阀门应全开．待磨主电机启动后入磨皮带已运转．这时可设定皮带速度65%，～75％．考虑人磨气体热风量较少．磨机台时喂料量可控制存l 50～l’70t／I，左右．开磨后热风的供风量也同步加人。

南于人磨皮带从零速到正常运转速度需要将近10s时间．导致磨内短时间物料少．具体表现在磨主电机电流下降至很低，料层厚度下降，振动大，处理不及日寸将会导致磨机振动跳停。这时可采取以下几种措施：磨主电机启动前10～20s，启动磨喂料，但人磨皮带速度应较低。也可先提高入磨皮带速度至85％左右．待磨机稳定后冉将入磨皮带速度逐渐降下米。开磨初期适当减小磨机通风量．待磨机料层稳定后再将磨机通风量逐渐加大，、3．3 系统正常控制

磨机运转后，要特别注意磨主电机电流、料层厚度、磨机差压、磨出口气体温度、振动、磨出入口负压等参数。磨主电机电流110～120A，料层厚度在80mm～lOOmm．磨机差压在5～6kPa．磨出口气体温度60～800度．振动在3．5～5．5mm／s，张紧站压力在10～12MPa。停机时应停止配料站各个仓的进料程序．如果是长期停机要提前准备．以便将配料站各仓物料尽量用完。停止磨主电机、喂料和吐渣组。关小热风阀，如果是长期停机应将热风阀全关．减小窑尾收尘风机冷风阀、磨进口阀门开度，保证磨内有一定通风即可。

利用窑尾废气烘磨时．控制两旁路风阀门在60％～80％左右．打开磨进出口阀门保证磨内通过一定热风量，烘磨时间控制在大约30～60min，磨出口温度控制在80～90cC之间．如磨机为故障停磨时间较短．可直接开磨。

开磨前需掌握磨机的工况：磨内是否有合适的料层厚度．入磨皮带是否有充足的物料，如果料少，可提前布料。启动磨主电机，磨喂料和吐渣料循环组，组启动命令发出后．加大窑尾收尘风机人口阀门至80％～85％左右．保证磨出口负压控制在6．5～’7．5kPa左右，逐渐关小两旁阀门至关闭．逐渐打开磨出口阀门和两热风阀门直至全部打开．冷风阀门开度可调至20％f以补充风量1，、在磨主电机启动前，上述几个阀门应动作完成。但不自动作太早，从而导致磨出口气体温度过高。

立磨主电机．喂料和吐渣循环组启动后．即可给入磨皮带输入65％～’75％速度．喂料量控制在l 40～l 80t／h．并叮根据刚开磨ff寸磨内物料多少，调节人磨皮带速度、喂料量、选粉机转速、磨机出口挡板等各种控制参数．使磨机状况逐渐接近正常．．根据磨进出口气体温度高低来决定是否需要开启磨机喷水系统，针对增湿塔T艺布置位置不同．启动磨机时控制磨出口温度方法也有所不同．当增湿塔位置在窑尾高温风机之前．F}1丁进磨热风已经过增湿塔喷水的冷却，故进磨气体温度较低f250’，C左右)，相应磨进出口气体温度也低。如果增湿塔位置在高温风机之后，从而导致进磨热气没有经过冷却，气体温度在310～3400(：左右，这时需启动磨机喷水米控制磨出口温度。3．4．主要参数控制

磨主电机电流l 00～l 20A，料层厚度80mnl～l 00mⅢ．磨机差压6．5～7．5kPa，磨机出口气体温度80～95℃．磨机喂料量l 80～2 l 0t／h．张紧站压力10．0～l 2MPa．振动在2．5～5．5mIn／s．、主要从以下几个方面来控制磨机正常操作，、(1)磨机喂料量。立磨在正常操作中，在保证出磨生料质量的前提下．尽叮能提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机振动、出口温度、系统风量、差压等闪素决定．在增加喂料量的同时调节磨内通风量，．

(2)磨机振动。振动是磨机操作中一项重要参数．也是影响磨机台时产量和运转率的主要因素．操作中力求振动平稳。振动与诸多因素有关．单从中控操作的角度来讲注意以下几点：

·磨机喂料要平稳，每次加减幅度要小．加减料速度适中。

·防止磨机断料或来料不均。如来料突然减少．可提高入磨皮带速度，关小出磨挡板，、·磨内物料过多，特别是粉料过多．要及时降低人磨皮带速度和喂料量．或降低选粉机转速．加强磨内拉风。

(3)磨机差压。立磨在操作中．差压的稳定对磨机的正常工作至关重要，它反映磨机的负荷。差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。在差压发生变化时，先查看配料站下料是否稳定．如有波动查出原因后通知相关人员处理．并做适当调整，如果下料正常可通过调整磨机喂料量、通风量、选粉装置转速、喷水量来调节、(4)磨机出口温度。立磨出口温度对保证生料水分合格和磨机稳定具有重要的作用．出口温度过高(>95℃)，料层不稳，磨机振动加大，同时不利于设备安全运转。出口温度主要通过调整喂料量、热风阀门、冷风阀门及磨机和增湿塔喷水量等方法控制。

(5)出磨生料水分和细度。生料水分控制指标在<0．5％，为保证出磨生料水分达标，可根据喂料量、磨进出口温度．入磨生料水分等情况通过调节热风量和磨机喷水量等方法来解决。对于生料粉细度可通过调节选粉机转速，磨机通风量和喂料量等方法解决，、3．5 停机

正常停机时，可先停止磨主电机、喂料及吐渣组，同时打开旁路风阀门，调小窑尾收尘风机入口、磨出口和进口阀门，全部打开冷风阀门．开启或增大增湿塔喷水。停止配料站相关料仓供料．．

3．6故障停窑后磨机维持运行的操作

鉴于大部分生产厂窑的产量受生料供应的影响较大，为延长磨的运转时间．停窑后可维持磨的运行，、当窑系统故障停机时，由于热风量骤然减小．这时应及时打开冷风阀门，适当减小收尘风机挡板开度．停止喷水系统，关闭旁路风阀门．大幅度减小磨机喂料量到150～170t／11左右．从而保证磨机状况稳定，、为防止进人窑尾高温风机气流温度过高．可全部打开磨机入口冷风阀．高温风机入口挡板可根据风机出口温度和出磨温度进行由小到大调节。保证高温风机入口温度在450。C以下，出磨温度高于60。C。当窑系统故障排除恢复投料时，应做好准备，及时调整．避免投料时突然增大的热风对磨机的冲击，、即：在投料前，可稍增大磨机喂料量，控制较高料层厚度．窑系统投料需要渊整风时，迅速增大磨机喂料量和入磨皮带速度．保证磨内物料量的稳定．并且根据热风量．逐渐开启喷水系统．关小冷风阀门。3.7注意事项

当磨机运转中有不明原因振动跳停．应进磨检查确认，并且密切关注磨机密封压力、减速机12个阀块径向压力、料层和主电机电流。如果出现异常大范围波动和报警应立即停磨检查有关设备和磨内部状况，确保设备安全运行。同时加强系统的密封堵漏。系统漏风不仅对磨机的稳定运行．而且对磨机的产量影响非常之大。尤其是电收尘器拉链机、风管法兰联接处、：三通闸阀等。起磨时由于MLs型立磨没有升辊机构，没有在线调压手段．主要靠辅传布料，借助主、辅传扭力差启动。因此在起磨过程中应注意如下事项。

(1)在启动磨机前应对磨内料床厚度做详细了解．决定在辅传启动后．主传启动前多少秒启动磨机喂料系统，进行喂料。也就是说在主传启动时料床要有均匀的料缓冲层，减小主传启动时的振动。主传启动时的料层厚度一般应控制在¨OOrnm～150rnm为好。

(2)在启动辅传前应对磨机进行烘烤．冷磨烘磨应分为两个阶段升温，一阶段出磨温度60。C以下，应注意升温的节奏要尽量慢：二阶段60℃以上，升温节奏可以快一点．但应注意磨机出口温度不要超过130qC。

(3)启动磨辅传布料时．可提前拉风至正常操作用风量的85％．．等主传启动后随时根据主传电机功率或电流进行调整。调整料床厚度一般采用的办法是：及时提高或降低人磨皮带速度(如料床短时波动)：提高或降低选粉装置的转速．此手段主要是调整料床上细料的比例增加或减少料床厚度：降低或提高磨机主排风机的风量．此手段既可调整细料量又可调整吐渣量，即减小风量呵增加料床厚度，反之亦然，．

当磨机三次肩动失败后．一定要检查料床．如果料层厚度超过150mm，则应现场排料．同时补充新鲜物料填充料床．等主电机允许启动时再次开机。

对磨机异常振动跳停时首先应检查机械原因．操作员应入磨检查判断磨辊是否在正常轨道．也就是磨辊是否上偏和下偏，、如果磨辊不在正常轨道则应现场用辅传作调偏工作，、当入磨物料异常十燥时．应加大磨内喷水量并合理调整增湿塔的喷水量，、以便进一步稳定料床。

当磨机工况稳定后．一般先加大风量，随即加料．边观察主电机电流和料层厚度。停磨时应先降低选粉机转速至正常的60％后保持3min．再减少抽风量。

总之，MLS型立磨操作时应注意配置合适的料气比，既不要出现“饱磨”现象(料床细料太多)，也不要出现“空磨”现象(即料床太薄)，随时注意主电机电流变化，随时修正磨机抽风量及选粉机转速。

最新悬赏任务：

立式磨操作控制主要内容有哪些？

作者：佚名 2008年11月20日

[字体：放大缩小默认] 我要评论 摘要：

标签：立式磨，答：简介如下：

（1）加料量的控制：根据磨盘上的料层厚度变化，会引起上下气流压力差的波动，调节加料机的加料速度，使压差稳定在正常范围内，以保证料层厚度的稳定，减少磨机振动；（2）通风量的控制：通风量是根据加料量来确定的，当加料量一定时，磨内通风量要保持稳定。一般是控制循环风门的开度来调节磨内通风量；（3）出口气体温度控制：出磨生料水分要控制在1.0%，出磨气体温度就要控制在80～100℃,最高不超过120℃，一般以调节出磨排风机出口的开度来控制出磨气体温度；

（4）磨辊压力的控制：物料粉磨速度的快慢，主要取决于磨辊压力的大小；一般是根据加料量的多少来调节磨辊压力的大小，压力过大会引起磨盘振动。

第四篇：立磨操作心得

关于近期立磨台时低的原因及处理措施的意见

摘要：立式磨具有粉磨效率高，能耗低，烘干能力强，调节便捷，反应迅速等优点，但立磨最大的缺点是磨损较大，维护量大，如果检修不到位，操作不精，那么立磨就不会发挥出它本身的优点，达不到预期的效果，甚至会出现严重的质量和工艺事故，照成极大的资源浪费。

关键词：磨辊磨损，限位调整，挡料环，喷口环，协调与沟通

引言：我厂立磨设计台时为420t/h,调试后期最大台时为480t/h，但近期立磨台时较低为400t/h，且循环量较大且不稳，喷水量大，磨机负荷高，出磨生料质量不稳，立磨运转率高，这就大大的缩短了设备的使用寿命，其原因在于检修不到位，操作员操作有 误区，而照成的恶性循环。

一、近期立磨台时低的原因我认为有以下几点原因

1、磨辊、磨盘磨损严重，磨辊施压不平衡

我厂自4月份大检修之后，磨辊磨盘进行第三次补焊，但效果明显不如前两次，4#辊出现大面积脱落且极其严重，研磨能力下降，随经过多次补焊却也是杯水车薪，我认为其主要原因在于磨辊的施加压力不平衡，限位调整不到位。

由于各磨辊磨损程度不一随着时间的加长，磨辊作用于磨盘上的力不一，从磨损程度来看4#辊明显力要大，而形成大面积脱落，凹凸不平，照成料不稳且波动较大，而吐渣料也也出现或多或少很不均匀，也是出磨生料质量不稳的原因之一。

2、挡料换的高度、喷口环的通风面积、加载压力、喷水量配合不佳

立磨吐渣量与挡料环的高度有直接的关系，挡料环高度并不是一个固定值，它与研磨压力成正比，与磨辊磨损成反比，随着磨辊、磨盘及衬板的磨损，磨辊与磨盘之间的间隙增大，挡料环的高度应降低。我厂近期磨辊，磨盘磨损严重，但挡料环的高度却没调节，且有高度不一的情况，厂家规定正常期挡料环高度为130mm，但现在我厂挡料环高度最低130mm，最高135mm，这样就照成磨内存料过多，料层变厚，研磨能力下降，而导致磨机负荷变高，外循环增多，台时低等一系列情况发生。

喷口环的通风面积直接影响了磨内的风速大小，随着时间的推移，喷口环磨损逐渐加剧，且出现不同程度的变形及破损，如不及时修复，气流就会混乱，形成不了稳定的旋向上升气流，且风速也会降低，物料不能被及时的带走，返回磨盘或者喷口环底部刮料仓，增加外循环量降低磨机台时。我厂近期由于台时、低库位低停磨时间短且喷口环修复工作量较大，不能较好的修复，喷口环磨损依然很严重。

加载压力的大小也间接的决定了磨辊的研磨能力，但由于近期磨辊、磨盘磨损严重为增加产量会加大加载压力，现在压力为6.5比5月份要多1.0的压力，当然加载压力增大磨机的负荷也会增大；也由于现在料层较厚，研磨力就会转向为侧向应力，物料之间也会滑动剪切，料层塌落幅度增加，研磨能力下降，物料没有及时被粉磨而被挤出磨盘，落入喷口环增加循环量，压差大，物料不能及时送走，形成恶性循环。

第五篇：立磨巡检制度

立磨巡检工作要求（暂行）

巡检的内容主要包括：设备是否正常运转，有无跑、冒、滴、漏及异常振动、杂音、发热、异味等现象，各处的电线电缆是否完好。巡检过程至少2个小时一次。

1)后排风机：电机稀油站油位，油泵电机是否正常运转（有无杂音、漏油、发热），各输油管道、阀门、接口有无漏油现象，风机系统有无异常，风机电机运转情况（轴承温度是否过高），轴承带油环是否带油，东西轴承瓦是否缺油、温度是否过高，循环水压力是否正常有无漏水现象等。

2)主减速机润滑系统：循环泵及电机运转情况，低压泵及电机运转情况，冷却器是否正常，高压泵及电机运转情况（各电机有无过热现象），高压泵供油量和供油压力是否正常，系统振动及有无杂音和漏油，各阀门是否完好及各输油管是否漏油等。

3)主电机稀油站：油箱油位是否正常，油泵及电机运转是否正常（有无杂音和过热现象），回油压差是否正常，各阀门及油路有无漏油现象等。

4)主电机、减速机运转情况（有无异常振动和杂音），高压润滑油路是否漏油，主辊液压缸上下轴销有无移动，液压缸振动及漏油情况，回料翻板阀是否正常，回料皮带有无破损、跑偏、漏料等，各托辊、电动滚筒是否损坏有无杂音，刮料器是否正常，回料大小是否正常，下料口有无堵塞，回料提升机内有无回料循环现象等。

5)主辊润滑及液压站：主辊润滑和液压站油位是否正常，主辊润滑和液压油泵、电机是否正常，主辊润滑和液压油温度是否正常，润滑回油是否正常，各油路及阀门是否正常有无漏油现象，冷却水压力、输水管道是否正常，系统有无异常振动及杂音等。

6)主辊振动是否正常有无杂音，主辊油路有无漏油现象，风力管道有无漏风现象，各电线有无破损，副辊有无漏料现象，铁粉仓下铁管道、阀门有无损坏，铁粉仓存料多少，空气炮是否正常，有无漏风现象等。

7)密封风机、电机是否正常（有无过热现象），输风管道有无破损漏风，入磨喂料器是否正常（电机、减速机是否正常有无过热现象及入磨风压是否正常），磁鼓分离器是否正常（电机、减速机是否正常有无过热现象），振动电机是否正常，回料有无堵塞各回料管道是否漏料，各地脚螺丝有无松动，刮板机是否正常（电机、减速机是否正常有无过热现象）链条有无刮壳、跑偏等。

8)入磨皮带有无破损、跑偏、漏料等，各托辊、电动滚筒是否损坏有无杂音，刮料器是否正常，选粉机电机、减速机是否正常（是否缺油、漏油，有无异常振动、杂音及过热现象），回料皮带秤有无破损、跑偏、漏料等，头、尾轮及托辊是否损坏有无杂音，头轮电机、减速机是否正常，刮料器是否正常，入料、出料是否顺畅，等。

9)回料仓存料多少，除尘器是否漏灰，除尘器提升阀、脉冲阀是否完好，氮气风压，除尘风机、电机是否正常（是否过热、有无异常振动及杂音），除尘压差是否正常等。

10)提升机电机、减速机（是否过热、有无异常振动及杂音）液力偶合器是否正常有无漏油现象，提升机链条有无刮壳、跑偏等。

巡检过程中注意磨机系统有无异常振动及杂音，回料提升机机壳是否完好，提升机有无杂音。夜间巡检注意照明系统是否完好，雨天注意有无电器设备被淋湿。巡检过程注意带好巡检记录纸和工具（板子、螺丝刀等）做好巡检记录，发现问题能解决的及时解决不了的向值班长反映找维修人员。