第一篇：产MLS3626立磨的实际应用
国产MLS3626立磨的实际应用
【中国水泥网】 作者:赵 龙 单位:云南昆钢嘉华水泥建材有限公司 【2008-02-15】
摘要：粉磨是水泥工业中的重要工艺过程之一，生料粉磨主要是指对按一定比例配料的石灰石、粘土（或砂岩、粉砂岩）、铁粉等混合料进行粉磨。前期采用的是球磨机，后期由于设备大型化和为了降低生产运营成本，多采用立磨机。立磨的主要特点是集烘干、粉磨、选粉、提升于一体的节能型磨机。
立磨在生料烘干粉磨设备中的特点是节能效果好，漏风率低，电耗低。在原因分析时可看出立磨的结构特点比球磨机先进，一是立磨的传动部件少，在运行中仅需使磨盘转动即可，磨辊是在磨擦压力下从动旋转。而球磨机的传动必须带动整个球磨机旋转，同时带动球磨机中大量的钢球和物料旋转，传动负荷比立磨大得多；二是立磨通风阻力小，通风路线短，而球磨机通风通径小阻力大，而且路线长，球磨机的旋转部位和固定部位接口多，漏风点多；三是立磨结构紧凑，辅机设备少，且立磨与选粉机合为一体，系统立式布置占地面积小可不需要厂房设计，而球磨机辅机设备多，选粉机单独布置而且连接管道长，系统卧式布置占地面积大且必须设计大型高层厂房。
安徽枞阳海螺2001年底投产的一期两条2500t/d新型干法回转窑熟料生产线配置了两台MLS3626立磨，采用室外布置。该立磨是沈重集团公司引进立磨技术并在前期产品MLS3424的基础上优化型号产品设计能力为185t/h（磨损后期），实际使用时前期正常磨损时能力在195t/h，但是进入磨损后期时能力仅为165t/h左右。目前已在我公司实际应用了六年多时间，使用总体情况很好。经过我公司磨机专业技术组织的不断优化和改进，磨机目前正常磨损时生产能力在205t/h，进入磨损后期时能力能稳定在185t/h左右，在耐磨件磨损极限时的产能稳定在180t/h。生料细度控制在0.08mm方孔筛筛余8-12%，水分在2%以下。能够很好的满足回转窑的煅烧需要。公司二期5000吨生产线和三期10000吨生产线的原料立磨均采用丹麦史密斯公司的ATOX50磨机。
立磨工作原理
磨机的工作原理是磨辊通过压力框架施加压力磨辊与磨盘之间产生很大的研压力，主电机带动磨盘旋转，由于摩擦力的作用下磨辊也跟着旋转，磨盘上的物料在离心力的作用下不断的向外散开，在向外散出的过程中不断被磨辊进行研压粉磨处理，散出磨盘的物料被经过喷口环的高速热气流吹起，物料就已分散的颗粒状态进行加热烘干，如散出磨盘的物料中有大块或异物可以通过喷口环的空隙落入刮板腔内随刮板的运动刮出进入吐渣卸料口进行磨外循环处理。细状物料被气流带起后进入磨机内上部的选粉机进行选粉处理，合格物料随气流一起被风机抽出磨机，不合格物料在选粉机灰斗中下沉回到磨盘再次受到磨辊的研压粉磨处理直至磨成成品。在磨内气流的运动作用下，磨机同时完成了物料的提升作用。
磨辊的研磨压力来自于液压张紧站的液压张紧杆的拉力，研磨拉力可以通过液压张紧站的预调压力进行调整，根据物料易磨性和磨盘磨辊耐磨件的磨损情况，一般控制在9-12Mpa之间。立磨基本组成情况
MLS3626立磨配置如下：φ3600mm磨盘，φ2600mm磨辊三只，压力框架及张紧杆一套，液压张紧站一台，磨机主壳体一套，鼠笼式选粉机一台，三道锁风阀一套，液压保压装置（蓄能器氮气囊），主传装置和辅传装置各一套，出磨风管，现场工作平台，磨外循环斗提一台，密封风机一台，热风管一套，粉尘收集回收入库系统一套。
立磨操作要点
立磨的操作注意重点是风与料的配合操作，风料配合重点要考虑到风温的变化及磨内物料的循环率。而大部分立磨操作上仅说明操作重点是防止磨机振动和研磨压力控制。实际上磨机振动的工艺原因就是风料配合不当，导致磨盘上料层过薄或过厚，由于料层的过薄和过厚导致磨辊在压力框架的作用下发生振动或跳动。
磨机发生工艺原因振动的时期集中在开磨布料时、来料不稳时、大块物料多、风量波动及风温变化大系统塌料时，或者选粉机灰斗锁风差时。
MLS3626立磨磨机的内漏风现象要及时判断分析处理，立磨的内漏风部位主要指的是选粉机灰斗的锁风漏风，该部位在不同磨机型号选粉机灰斗的锁风方式不同。大部分立磨和MLS3626立磨一样采用圆管料自封，极少型号的立磨采用配重式翻板阀来锁风，后者的锁风效果好，选粉机效率高。前者免维护有少量的锁风效果但是已造成系统回料不稳或者塌料发生导致磨机振动。当磨机的内漏风严重时会导致磨机机内差压变化大，可以从磨机的操作参数上直接判断出磨内漏风严重。另一种判断方法是停磨检查磨盘上物料状况，如果磨盘上中心的粉料堆积的很高，快达到半个磨辊的高度说明灰斗的回灰在运行中没有均匀下落而是在停磨减风时集中性的下落，说明灰斗的锁风差，运行时有气流从灰斗下料口中窜入抵制回灰粗粉回落。恢复锁风的方法是将圆状管适当延长或适当缩小通径，加大料封作用。
立磨维护内容
MLS3626国产立磨在使用时出现了一些国产设备的通病如液压件密封差，有关接头存在漏油现象，这就需要设备安装时强化机械安装质量监控，严格按照设备厂家的安装说明进行油压系统和润滑系统管线的安装确保各个油路接口密封不漏油。MLS3626立磨磨机减速机，液压站，张紧杆的油压一般比较高，环境振动大，接口处易松动漏油，这对油路管线维护的要求比较高。
国产立磨耐磨件的检查和更换是保证立磨产质量的重要基础工作，大部分磨机的耐磨件主要指的是磨盘衬板和磨辊辊皮（辊胎）。一般的更换标准是磨损残厚不足原件厚度的50%即可更换，MLS3626立磨的三套辊皮可以在轻度磨损时进行调向处理（磨损绝对值达30mm时可调向使用），这样可以使辊皮各个部位均匀磨损，延长辊皮的使用期限，同样辊皮磨损反作用于磨盘衬板磨损，可以减少衬板的局部严重磨损。在磨龄较长的磨机要考虑到磨机壳体内壁的耐磨衬板和选粉机固定叶片及转子的磨损更换。一般需要更换年限在3-5年左右，更换年限根据磨损的实际情况来确定。
选粉机易被忽视的磨损部位就是暴露在耐磨板保护外的选粉机主轴轴体。在停磨检修时必须重点检查并记录磨损情况。如发生磨损残余直径小于原直径80%的情况必须及时更换处理，否则易发生选粉机主轴在运行过程断裂事故，造成立磨更大的损坏事故。及时更换后的选粉机主轴要做好防磨损保护，关键还要定期做好选粉机转子的动平衡测试，防止造成选粉 2
机运转振动大的问题，严重时造成转子异常损坏的事故。选粉机在日常检查和维护时重点检查减速机的润滑状况和主轴的连接情况，和轴承的跳动情况。
蓄能缓冲器氮气囊的压力和系统保压状况检测调整。保持张紧站的良好运行是提高磨机的粉磨效率的主要途径，日常要检查氮气囊的氮气压力。在正常运行时，氮气囊的压力传递是通过液压油的传递完成的，并不是氮气直接完成压力传递的。张紧站的主泵工作时将液压油打入张紧杆的液压缸中，高压油将氮气囊受力挤压同时磨机的研磨压力来自于液压油的对液压缸的作用力，当主泵将液压压力达到压力预设上限时停止工作，这是氮气囊发挥作用，将氮气的高压力传递给液压油，长时间保持液压油能够有足够的张紧压力，同时缓和磨机料床波动带来的张紧压力波动，磨机的研磨效率发挥较好。当液压泵或氮气囊发生泄压故障时，整个系统的保压能力迅速下降致使高压油泵频繁启动造成不必要的损坏和能耗，同时磨机的研磨效率低，磨机工况差，部件磨损大。日常检查氮气囊的预压力为≥13Mpa，当检查发现压力不足13Mpa或三个氮气囊压力不平均偏差≥1.5Mpa要及时调整处理。
要重视磨机的升温和降温操作，比如在窑系统操作时比较注重系统的升温和降温操作，主要目的是保护耐火材料延长使用周期和提高窑内的蓄热能力。反而大部分厂家不注重立磨的升降温操作，没有认识到合理的升降温操作可以延长关键大型轴承和耐磨件的使用寿命。合理的加热升温速度并辅以辅传的盘车均匀加热可以延长衬板、辊皮及关键轴承的使用寿命，在磨机内这些部件的价格不菲，同时这些部件的损坏会直接导致磨机的运行周期，同时快速的升温会导致磨机实际蓄热量不足，在开磨后会造成磨机出口温度急剧下降，会导致出磨生料粉的水分含量偏高并造成磨机振动调停，被迫频繁开停磨。因此在操作上必须重视磨机的升降温操作，提高磨机蓄热能力，延长关键部件的使用周期并确保一次开磨正常，减少无谓的开停立磨消耗。
MLS3626磨机系统外漏风的日常处理国产原料磨机的张紧杆通孔处因结构原因漏风较严重，无法进行常规堵漏，运行中成为磨机的主要漏风点。技术改造内容：在通孔处加个大套管，通孔处与张紧杆形成套筒状，可用帆布等软性材料包扎堵漏，这样可减少漏风带来的电耗高、台产低的问题。
立磨优化改进
大型国产立磨的开发和实际应用时间较短，还存在技术和设计上的不足以及辅机配套不成熟的问题。
比如MLS3626国产立磨三道锁风阀运行不理想，易损坏。横看丹麦史密斯公司的ATOX50磨机的设计采用大直径回转阀效果较好，回转阀传动装置仅用一套蜗杆减速机和电机即可，而国产MLS3626立磨采用三道锁风阀传动复杂，液压站、高压油管、伸缩油缸、电控系统也比较复杂。实际应用时液压站维护工作量大，管路存在漏油，电控系统故障率高同时锁风效果差。而ATOX50磨机的大直径喂料回转阀使用维护工作量低，故障率低，故障处理简单且锁风效果好。
初始设计安装中立磨有吐渣口和吐渣循环斗提，但二者之间没有连接输送设备，在初期每班岗位工必须人工倒运吐渣料至吐渣斗提喂料口处，劳动强度很大。后架设了一台650mm短皮带解决了连接输送工作。丹麦史密斯公司的ATOX50磨机在吐渣口和吐渣循环斗提之间采用了技术成熟的振动式给料机不断解决了连接输送而且密封良好。
吐渣斗提能力不足易过载损坏，由于吐渣量与物料的易磨性、磨辊衬板的磨损情况有关，MLS3626立磨原设计的NE15型单板链吐渣斗提在磨机磨损后期的工作量不能满足实际需要，同时NE15型单板链的结构限制造成吐渣斗提易损坏，经常出现卡料调停、料斗变形卡死、链条拉断、斗提尾轮大幅度跳动等故障。造成大量的吐渣不得不用人力和铲装车辆进行倒运处理，造成工作环境污染、斗提维修负荷和配件消耗大，并严重影响磨机的安全运行。根本原因是设计时未考虑到磨机磨损后期，研磨能力下降，磨外循环加大时，吐渣斗提已转变功能形成为磨机的外循环斗提，能力远远不足。枞阳海螺公司在1#磨机上对NE15型单板链吐渣斗提进行升级改造，采用NE35型双板链斗提全面替换，实际应用中，NE35型双板链斗提几乎没有任何卡料的异音和振动，停机检查料斗状况良好没有任何变形损坏。经过六个月的实际应没有对其进行任何维修证明了改造的成功，同时磨机的运行保持较好水平。
热风入磨口水平热风管处易积吐渣料影响进风量，由于MLS3626立磨设计的热风管进入磨机的刮料腔的中心线是水平布置的，当刮板在刮料时不可避免的将一部分吐渣料挤入热风管中，热风入磨口一旦存积吐渣料，直接导致入磨热风的阻力上升，并影响实际进风量。而ATOX50磨机的设计热风入磨呈一定的倾斜角度进入磨机刮板腔的，由于呈一定的倾斜角度，当刮板在刮料时无法将一部分吐渣料挤入热风管，同时刮料较彻底，热风管内无法积料，不会影响实际进风量。
实际生产中，枞阳海螺公司立磨管理小组在MLS3626立磨热风入磨方管底板处加设了1000×1000×800mm×2积料灰斗，会斗下部设有配重式锁风阀，当刮板在刮料时将一部分吐渣料挤入热风管中时，这部分吐渣料进入加设的灰斗中，每班进行人工放料即可，放出的积料可以直接倒入吐渣斗提的入料口。这样可以避免热风入磨口存积吐渣料，避免通风阻力上升，恢复实际进风量。
结束语
磨机的挡料环的高度要及时根据物料的变化和磨机耐磨件的磨损进行调整，同样喷口环通风面积也要进行相应的调整。磨机的工况影响因素很多，如何保证立磨的良好的运行粉磨工况必须及时调整相应的部件以适应物料变化和耐磨件的磨损消耗。
国产立磨在设备购置和备件采购等方面比进口设备有很强的价格优势，但是国产设备耐磨件周期和部分部件的使用周期较短，必须加强维护保养。国产立磨的优势特点如何更好的在实际生产中发挥，必须要做好立磨的操作和日常检查维修管理工作，建立每周予检予修制度。建立详细的工艺台帐和设备维修调整台帐，不断地摸索磨机的良好性能发挥状况，更好的降低生料粉磨电耗，降低生产成本，提高企业的经营效益。
立磨作为一种新型的烘干粉磨设备在中国水泥行业的实际应用周期已有十多年历史了，目前在原料烘干粉磨和原煤烘干粉磨应用较广泛，但是在水泥粉磨中的广泛应用还是不够。近年来，由于能源市场的紧张和无烟煤在新型干法窑的成功使用，立式煤磨在粉磨劣质煤或无烟煤时煤粉细度逊色于风扫式球磨。这就说明并不是一味的采用立磨就是科学合理的选择，要根据物料的种类和工艺需求来确定磨机类型。
第二篇：水泥厂MLS立磨系统操作规程
四平北方原料系统操作规程
一、目的
本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。
二、范围
本规程适用于MLS3626立磨系统，即从配料库底至生料库顶和窑尾废气处理的所有设备。
三、指导思想
1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产； 2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章；
3．制定MLS3626磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全、文明生产。
四、工艺流程简介
生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。
1．原料调配设有六个配料库，储存石灰石、铁质原料、铝制原料，石灰石经石灰石破碎后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。各种原料经调配库下的定量给料机计量后，由在线分析仪控制后入胶带输送机输送至原料磨粉磨。
2．原料粉磨采用MLS3626立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾的热风分级后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。
当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水（视情况）降至200℃后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。
窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。
3．出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。
五、运转前的准备工作
生料操作员在启动前应确认如下几个方面的内容：
1．立磨主减速机的润滑系统和液压系统油量要合适，油位应在上下油标之间。油管路各个连接处应无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，油温合适。检查其他所有润滑系统的油量要合适，包括所有的轴承润滑和减速机、电动阀门的润滑。
2．设备内部、人孔门、检查门都要严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油。3．系统内所有手动闸阀均要开到适当位置，保证料、气畅通。所有电动闸门应检查其启闭是否灵活，阀轴与连杆有无松动，对中控室遥控操作的阀门，要确认中控室与现场的开闭方向一致，开度与指示准确，带有上下限位开关的阀门，需与中控室核对限位信号是否返回。
4．检查设备紧固件(如选粉机的螺栓,所有设备的基础螺栓等),不能有任何松动。对设备传动等易松动部件要严格检查。5．凡需遮盖的部分均应盖好，如设备的安全检查罩，螺旋输送机盖板，地沟盖板等，均应逐一检查。
6．设备启动前要检查给排水管路阀门是否已打开，水管连接部分要保证无渗漏。特别要注意冷却润滑液压单元的冷却水，不得流入油中。对冷却水量要进行合理控制。7．确认立磨磨盘上的料层厚度在80mm左右。8．确认立磨储能器内的氮气压力符合启动条件。9．确认所有设备有备妥信号，符合启动条件。
10．现场温度、压力及料位等仪表，在开车前，都要进行系统的检查，并确认电源已供上。各阀门开度指示应做到现场、中控指示与机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。
11．检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物。12．进料前需检查清除设备上（内）及其周围的杂物。13．与生料岗位联系，确认是否具备开车条件。
14．通知化验室，按照配料通知单、确认单确定入磨物料的比例。15．检查确认增湿塔系统工作正常。
六、设备的启动停车操作顺序
（一）回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作 1．确认开车范围，做好启动前的设备检查工作，确认压缩空气站工作状态正常，管道畅通；
2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机（1321A）→收尘器（1320A）；
生料输送及入库组：空气输送斜槽[库顶]（1303）→生料入库提升机（1301）→4#皮带收尘1207→4#皮带1207 3．确认立磨热风管阀门（12z01）全关，立磨循环风机出口阀门（12z03）全关；
窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机（1223）→链式输送机（1222）→回转下料器（1219c）（1219d）→1#拉链（1219a）→2#拉链（1219b）→窑尾袋收尘器（1219nc）→窑尾废气排风机（1221），逐渐增加排风机变频→调整高温风机（15c03）出口气体呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动； 5．选择增湿塔排灰操作方式；
6．确认增湿塔喷嘴阀门全开，水泵阀门全开，启动增湿塔喷水组，当废气温度达到250℃，且废气量较大时，逐渐打开水泵出口阀门，同时逐渐打开回水阀，调节喷水量，控制增湿塔出口气体温度在185±15℃（以现场增湿塔不湿底为原则），一旦出现湿底，及时选择排湿方式。
（二）窑系统正常运行时，生料制备系统的运行
1．首先按回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作顺序启动所属设备。
2．启动立磨减速机润滑站，磨主电机润滑站、磨辊液压站及三道闸阀液压站，观察油位、油温、油压等。冬季低温时，要现场提前启动油站电加热器。
3．启动密封风机组：风机电机（1902）。注意密封系统的风压不低于4500Pa。
4．确认系统中各阀门的开关位置:循环风阀门（19Z02）全开,冷风阀门（19Z03）全关,循环风机至窑尾收尘器管道阀门（19Z04）全关，出口热风阀(19Z01)全关。
5．启动DCS组：启动选粉机前减速将至300rpm 6．启动循环风机组：启动立磨循环风机（1204），根据入磨负压逐步打开循环风机进口阀门（19Z02），注意调整窑尾废气排风机进口阀门，保持袋收尘进口负压稳定。打开去立磨的热风阀阀门(12Z01)预热磨机,注意温度要求和变化。7．启动旋风收尘器下四台压力螺旋。
8．在保证窑尾收尘器进口负压和窑尾风机出口负压不超出正常范围的前提下,调整立磨系统风量和风温:逐渐打开增湿塔至立磨管道阀门, 逐渐关小增湿塔至收尘器管道的阀门, 逐渐打开循环风机进口阀门.调节冷风阀开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右。
9．料层厚度小于50mm时，启动辅转，磨内进行布料；注意磨盘 上料层变化和粉磨压力设定。
10．设定喂料量170t,磨辊压力:11.5～13.5MP。11．启动配料输送组：→磨主电机组→选单机解锁。
14．启动辅传，入磨皮带上物料到达三道阀前2秒，启动立磨主电机组，脱开辅传，注意观察主电机电流、磨机震动值和磨内通风量的变化。
15.必要时启动磨内喷水组:启动前确认进水电磁阀开,喷水电磁阀关，喷嘴手动阀开,水泵进口流量。16.适时调整选粉机转速。
（三）立磨单独运行状态下的启动顺序: 1．确认开车范围，发出启动预警信号。
2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机→锁风下料器→收尘器。3．启动生料输送及入库组：空气输送斜槽[库顶]→生料入库提升机→四号皮带收尘箱→四号皮带]→旋风收尘器下刚性叶轮给料机
4．启动窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机→链式输送机→回转下料器→窑尾废气排风机，逐渐打开排风机进口阀门。5．确认立磨风管阀门全关，废气阀门全关，冷风阀全关； 6．启动热风炉组：打开热风阀→起动离心通风机→转杯燃油器。7．按窑系统正常运行时，生料制备系统的启动顺序，从
（二）-2开始启动生料制备系统。
（四）窑正常运转时立磨的停车顺序：
1．作好系统停车前的准备工作，确认停车范围： 2．将各计量秤的速度降为零停止下料。3．停原料磨主电机组；
4．调整系统内各阀门开度、磨内喷水量，降低磨机出口温度，调整增湿塔出口气体温度180℃（以不湿底为原则），同时稳定高温风机出口压力，确保烧成系统正常进行； 5．停磨内喷水组； 6．停立磨外循环组； 7．停三道阀门；
8．停选粉机组、旋风下料组（循环风机停15min后再停选粉机）； 9.关闭入磨热风阀门，停循环风机组，关闭循环风机出口阀门，同时稳定高温风机出口压力及窑尾袋收尘入口压力； 10.停密封风机组； 11.停生料磨附属设备组。12.停车注意事项：
（1）在停磨后短时间内,不要开磨门,以免骤然冷却,产生热应力变形。
（2）停磨机后短时间内,不要停润滑系统和冷却水系统,防止损坏设备。
（3）停喂料系统之前,将各皮带秤停止。（4）停风机之前,要将风门逐渐减小直到关闭。（5）注意磨机震动情况。
七、磨机控制回路 1.磨机喂料配比 每一个喂料部分都被设置成总喂料量的特定百分比，所有百分比总和在任何时候相加均为100%。不管总喂料量如何变化，比例控制器都能维持喂料单元设定的百分比恒定。2.磨喂料
磨机喂料量根据磨机差压、主电机电流、出磨温度来控制。在喂料量稳定的情况下尽可能保持差压的稳定。吐渣料通过外循环系统与新入物料一起进入生料磨，通过调整磨内风量来控制吐渣量，从而保持磨内物料的稳定。3.磨机气流
磨机气流量通过调整循环风机入口挡板的大小来进行控制。磨机气流量应该控制在常量水平。4.磨出口温度
通过调整入口温度、磨内喷水量来保持磨出口温度恒定。5.磨入口负压
通过调整循环风门的大小、冷风阀开度来保持磨机进口负压保持常量水平。6.增湿塔入口负压
通过调节尾排风机入口阀门、冷风阀和增湿塔与收尘器间的阀门开度，保持增湿塔入口负压的恒定。
八、系统正常控制
1．喂料量的控制：立磨在正常操作中，在保证出磨物料质量的前提下，尽可能的提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机的振动、出口温度、系统风量、研磨压力、磨机差压等因素来决 定，在增加喂料量的同时，要调节磨内通风量及研磨压力与之匹配。
2．磨机的振动：振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机安全运转的主要因素，减小振动值与诸多因素有关，单从操作角度来讲应注意以下几点：（1）调整好料与风、出口温度之间的关系；（2）每次调整喂料，幅度应小些；（3）防止断料或来料不均。3．磨机差压：立磨操作中，稳定的差压对磨机的正常运行至关重要，差压变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、喷水量、磨机出口温度等，在差压发生变化时首先查看配料站的下料是否稳定，再查看磨机的运行参数有无变化，并作适当的调整，来稳定料层、稳定差压。
4．磨机出口温度：立磨的出口温度（65-85℃）对保证生料水份合格和磨机稳定具有重要作用，出口温度主要通过调整喂料量、热风挡板、循环风挡板、冷风挡板、增湿塔至袋收尘阀门开度、增湿塔喷水量及磨机喷泉水量等方法加以控制。另外出口温度高，磨内料床不稳定、磨机振动大。
5．出磨生料水份和细度：出磨生料水份由出口温度来控制。对于生料成品细度，在立磨操作中，细度可通过改变研磨压力、通风量、选粉机转速来加以控制，如生料过粗可加大研磨压力、降低通风量、降低喂料量和增加选粉机转速等方法。若发现物料太细，可用与上述相反方法来调整。
6．立磨正常运行过程中主要控制参数如下： 出磨物料细度：80μm筛筛余＜18% 磨辊压力：11.5～13.5 MPa;出磨气体温度：65～85℃ 入磨气体温度：180～220℃ 入磨负压：600～1200pa 出磨负压：8000～9500 pa 磨内压差：7500～8500 pa 根据以上参数及时调整给料量、通风量、研磨压力、喷水量等。7．控制要点
（1）入磨物料量及粒度、水分易磨性等。（2）入磨物料按质量部的要求配比。（3）磨机电流、选粉机电流、来料皮带电流。（4）立磨出口物料的细度，选粉机转速与成品细度。（5）立磨出料温度，电机轴承的温度。（6）外循环系统的负荷。
（7）作业计划规定的产量、质量及临时停工率等指标。8．参数的调节
（1）质量控制参数的调节： ①生料细度的控制
目标值：0.08㎜筛余＜18%,当生料成品的细度太粗时，应该通过加大碾磨压力、增加选粉机的速度、减小系统的通风量、减少入磨物料量等手段来调整，从而使产品的细度符合要求。反之，则相反。
②生料水分的控制 目标值：＜0.5%，当生料成品的水分太大时，应该通过增加入磨风温、减小入磨物料量等手段来调整，从而使产品的水分符合要求。
③各种化学成分的控制由在线分析仪来控制。④产量的控制
在稳定质量的前提下，应逐渐提高产量，在加料的同时要注意调节磨机的碾磨压力和系统的通风量防止立磨震动过大，从而控制磨机的稳定运行。（2）运行过程中的调节
在刚开始开磨时,选粉机转速设定为：70%,产量设定为：130t/h,系统风机风门设定风量为：80%,保证磨进出口压差约:8000Pa, 磨辊压力：8～10MPa,调节冷风门保证入磨风温为:180℃.逐步增加产量,不能骤然增加,可以10t为一个单位。同时要密切注意磨机的控制参数(电流、功率、料层厚度、振动值),每加一次料,就需要调节风量和选粉机转速,待稳定后,再次加料直到达产。
九、异常情况分析、处理
（一）磨机振动跳停 1．原因：测振元件失灵 处理办法：重新校正
2．原因：液压站N2压力太高和不平衡 处理办法：调整N2压力 3．原因：磨内有大块铁件及异物
处理办法：入磨检查并加强入磨物料的除铁工作 4．原因：喂料量过大、过小和不稳
处理办法：根据差压来调整喂料量，保证入磨物料稳定 5．原因：系统风量不足
处理办法：调整各挡板开度，增加风量 6．原因：研磨压力不足或太高 处理办法：重新设定研磨压力 7．原因：选粉机转速过高
处理办法：根据细度来调整选粉机转速 8．原因：出口温度骤然变化
处理办法：根据主电机电流、料层高度、入口温度来及时调整
（二）磨内差压高 1．原因：喂料量过大
处理办法：根据差压调整喂料量 2．原因：入磨物料易磨性差且粒度大 处理办法：根据物料特性调整喂料量
3、原因：研磨压力过低 处理办法：适当增加研磨压力
4、原因：系统通风不畅
处理办法：调整各挡板开度，增强系统通风
5、原因：选粉机转速高、磨内细料过多 处理办法：适当降低选粉机转速及加大些风量
6、原因：磨系统漏风量大
处理办法：加强系统密封，减少漏风量
7、原因：喷口环堵塞 处理办法：停磨清理 8．原因：系统拉风过大 处理办法：调整系统风量
（三）磨机吐渣多原因 1．原因：喂料量过大
处理办法：根据差压、入口负压调整喂料量 2．原因：入磨物料量磨性差
处理办法：增大研磨压力，增强通风量；根据物料特性来调整喂料量
3．原因：系统风量不足
处理办法：调节各挡板开度增加系统通风 4．原因：研磨压力过低 处理办法：适当增加研磨压力值 5．原因：磨系统漏风严重
处理办法：加强系统密封，减少漏风量 6．原因：磨内物料料层不稳
处理办法：调整喷水量、调整各参数来稳定料层
（四）出磨物料跑粗
1．原因：喂料量过多或不稳定 处理办法：调整喂料量、确保下料稳定 2．原因：入磨物料易磨性差
处理办法：根据物料特性调整喂料量、通风量 3．原因：系统通风量过大 处理办法：调整系统通风 4．原因：选粉机转速低 处理办法：合理设定选粉机转速 5．原因：研磨压力低 处理办法：增加研磨压力
（五）立磨跳停 1．原因：磨机振动太大
处理办法：查看报警，找出原因，加以处理 2．原因：综合控制柜报警
处理办法：查看综合控制柜的报警项目，针对性的处理 3．原因：密封风机跳停或压力太低 处理办法：检查密封风机并清理过滤网 4．原因：收尘器卸灰系统跳停 处理办法：找出原因加以处理 5．原因：磨出口温度太高
处理办法：通过调热风阀、循环风阀开度以及磨喷水量来加以控制
十、注意事项
1．在调整各种参数时，不能同时调整几个参数；
2．严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形； 3．磨内通风时，密封风机必须开启；
4．石灰石断料20s、粘土、铁质、铝制15min必须停磨，停磨前 尽量将皮带上的物料带空；
5．冷磨烘磨一般须60min，若停机时间短，30min即可； 6．当现场发现吐喳口堵料时，必须通知中控减产或停磨处理； 7．在停机时，必须立即停磨喷水系统； 8．防止磨内喷水管堵塞。
十一、磨机系统停止
1．意外停止是指与磨本体系统构成联锁条件外围设备跳停，导致磨主电机联锁停止的过程。发生意外停机时，磨操要考虑物料仍驻留在输送系统，应采取相应措施。（1）立即关掉与之相关的部分设备；
（2）为防止磨瓦、轴承等损伤，应尽快恢复稀油站组设备的运行；（3）尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，如果故障处理时间过长，应进行相应的操作。2．临停（≤15min）（1）停止喂料；（2）停主电机；
（3）停磨辊张紧站、磨辊润滑站。减速机润滑站保持运行；（4）密封风机保持运；
（5）减小系统风量，保持微通风。3．长时间计划停机（1）停止喂料；（2）停主电机；（3）磨辊自动提升；（4）关闭热风挡板和其它热源；（5）磨辊降至磨盘上；
（6）当油温降至许可温度时，减速机油站需停机。低温时，需要长时间加热；
（7）当油温降至许可值时，停磨辊润滑站，低温时，需要长时间加热；
（8）停磨时间≥2小时，可停密封风机。但要确定磨内没有废气通过。当磨内有废气通过时，不准停密封风机。4.紧急停机
当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查原因，排除故障。
（1）各处联接螺栓发生松动、折断或脱落引发震动大时；（2）磨机内机件脱落时；
（3）减速机润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值；（4）减速机发生异常振动及噪音时；（5）电动机轴承温度超过其规定值时；
（6）如果磨机在动转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。注意：为保护磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于30分钟；
（7）如果出现输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时；（8）如果有危及人身安全的事故出现时。
制造车间
2016 17
年9月日17
第三篇：立磨调试及其应用
立磨调试及其应用
摘要: 水泥是高耗能工业．其中粉磨约占水泥工厂电耗的2／3以上．近年来随着我国大中型干法生产线的纷纷上马．立磨以其电耗低．T艺流程简单而备受业主喜爱。2003年9月我厂2 500t／d熟料干法生产线破土动工。该项目在生料粉磨、煤粉制备中选用了沈阳重型机械厂制造的MLS3626生料立磨、MPFl 8 14煤立磨。虽然我们首次接触立磨，经过调试．很快掌握了立磨的维护和操作．至今运行正常。1 系统工艺流程
原料调配站设置4个库，分别用于储存石灰石、型砂、粉煤渣和硫酸渣。石灰石库φ8m储量560t：型砂库φ6m储量340t；粉煤渣库φ6m储量195I；硫酸渣库φ6m储量350t。每种物料均南定量给料机按一定比例从各调配库中卸料．并经胶带输送机送至磨内。在入磨胶带输送机上设有除铁装置和金属探测器．如果经过除铁后仍探测有金属件则将物料排至外部．以保护立磨，、原料：立磨基本参数是：当人磨物料粒度≤90mm．入磨水分≤12％，出磨生料细度为80¨m筛筛余12％，水分为0．5％时，磨系统产量为190L／hf磨损后期1．、原料在磨内进行粉磨、烘二F后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨．合格成品随出磨气流经细粉分离器收集。、收集下来的成品经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库储存、均化，、出旋风分离器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风人磨．其余气体则通过电收尘器净化后．经风机和炯囱排人大气。电收尘器收下的粉尘经螺旋输送机输送．汇同f¨}{磨生料一起经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库，、当原料磨正常生产时，来自窑系统的废气经高温风机、增湿塔后，进入原料磨作为烘干热源，、从原料磨排}}J的废气南循环风机送入废气处理系统。2 调试中出现的问题 2．1 立磨频繁振停
调试初期对立磨“风扫磨”的特性认识不足．用风偏小，立磨在前6天共开32次．每次开启仅运行1mm即振停。针对生料立磨振动我们从以下几个方φ人手：
(1)检查二I-角形压力框架中心和主减速机『11心两者是否重合，两心最大允差为5mm，如超过此值。应重新找中，此工作需要2天时间。找中后，调整压力架体与撞击板的间隙为5mm～6mm。检查撞击板是否有凹坑．如有要进行补焊。
(2)检查磨辊限位板是否变形．将磨辊限位板加厚30mm．以限制磨辊偏摆过大。
(3)检查刮板是否变形。
(4)检查氮气压力，控制氮气压力为5．5～6．OMPa。进行完上述检查后，调试已进人第8天，再一次开磨．磨机运行15min后仍然振停．、因此对系统用风情况检查．发现循环风机风门中控显示和现场看执行器开度都已开到90％以上．但打开人孔门检查百叶窗风门叶片呈45。倾角．显然风量只有45％～50％．主要是风门执行器拉杆太短．加长250mm后系统风量满足要求．立磨一次启动成功．正常运行32h后．【大J断料停磨。立磨频繁振停问题得到解决。
2．2辊皮固定螺栓断裂
南于系统拉风偏小．立磨从10月1 5日至2 1日频繁开停，导致压板和辊皮接触不好，螺栓紧固次数、紧固力矩．螺栓厂j身强度不够．加之MLS3626立磨为侧面下料．下料口正对辊子中间．在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上．导致该处产生剧烈振动．巨大的剪力造成辊皮同定螺栓断裂，．、我们在下料溜子人磨处加焊一一块挡料板．因辊子在运行巾只自转．即避免了大量物料在辊前的堆积．并规定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓．检查其松动情况．自此再没发生辊皮固定螺栓断裂，、2．3磨辊倾倒(俗称“上炕")
立磨磨辊倾倒原因主要有：(1)辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好，辊体定块不可靠，导致辊皮和辊体定位不牢：(2)辊皮尺寸误差大，螺栓紧同次数、紧固力矩、螺栓自身强度不够，也会造成辊皮固定不牢。(3)跳停振动值设置偏高。为防止立磨磨辊倾倒．我们在磨辊上用φ30mm的钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒。2．4生料细度偏粗
调试初期．立磨喷水装置没能按期投入使用．加之我厂4种原料综合水分较低(7％以内)．选粉机转速提高至50转以上，立磨即产生剧烈振动，操作中只能用降低选粉机转速来避免磨机振停．生料细度偏粗．大部分只能控制在0．08mm方孔筛筛余22％～30％之间。现场观察磨机料层厚度合适，分析认为磨机振动、选粉机转速无法提高．主要是磨内物料细粉量偏多所致。将分离器反锥口向下延伸．在原下锥口连接一根φ800mnl×l 800tnm的管道．使分离器收集下的部分较细的回粉沉落在碗盘中央．避免细粉在辊盘的集中堆积。减少风断路现象．提高生料细度，、同fj寸将3个喷水咀每个加长250mm．改善水雾对微细粉的捕捉能力。目前生料细度稳定在16％以内。经过调整后．如细度仍粗，可逐步增加研磨压力，每次增加0．5MPa，研磨压力最大不要超过14MPa。3立磨和正常运行控制 3．1 布料
首次开磨时．应对磨盘上进行人T铺料。具体方法是：可以从人磨皮带上通过_=道锁风阀向磨内进料．然后进入磨内将物料铺平。也可直接由人工直接从磨门向磨内均匀铺料。铺完料后．用辅助传动电机带动磨盘慢转，再进行铺料，如此反复几次，确保料床上物料被压实．料层平稳．最终料层厚度控制在80mm～100mm之间，、同时也要对入磨皮带进行布料。即先选择“取消与磨主电机的联锁”项．然后启动磨机喂料，考虑到刚开磨时，风量和热量均低，可将布料量控制在100～120t，／d左右．人磨皮带速度以25％运行(不是调速电机的可点动)．待整条皮带上布满物料后停机。3．2开磨操作
当磨机充分预热后．可准备开磨。启动磨机及喂料前．应确认粉尘输送及磨机辅助设备已正常运行．磨机水电阻已搅拌．辅传离合器已合上等，、给磨主电机．喂料和吐渣料组发出启动命令后．辅传电机会先带动磨盘转运一圈．日寸间约2min，在这期间加大窑尾收尘风机阀门挡板至60％～70q，左右．保证磨„口负压控制在5．5～6．5kPa左右．磨出口阀门全开．人口第一道热风阀门挡板全关．逐渐开大热风挡板和冷风阀门，、循环风阀门应全开．待磨主电机启动后入磨皮带已运转．这时可设定皮带速度65%，～75％．考虑人磨气体热风量较少．磨机台时喂料量可控制存l 50～l’70t／I，左右．开磨后热风的供风量也同步加人。
南于人磨皮带从零速到正常运转速度需要将近10s时间．导致磨内短时间物料少．具体表现在磨主电机电流下降至很低，料层厚度下降，振动大，处理不及日寸将会导致磨机振动跳停。这时可采取以下几种措施：磨主电机启动前10～20s，启动磨喂料，但人磨皮带速度应较低。也可先提高入磨皮带速度至85％左右．待磨机稳定后冉将入磨皮带速度逐渐降下米。开磨初期适当减小磨机通风量．待磨机料层稳定后再将磨机通风量逐渐加大，、3．3 系统正常控制
磨机运转后，要特别注意磨主电机电流、料层厚度、磨机差压、磨出口气体温度、振动、磨出入口负压等参数。磨主电机电流110～120A，料层厚度在80mm～lOOmm．磨机差压在5～6kPa．磨出口气体温度60～800度．振动在3．5～5．5mm／s，张紧站压力在10～12MPa。停机时应停止配料站各个仓的进料程序．如果是长期停机要提前准备．以便将配料站各仓物料尽量用完。停止磨主电机、喂料和吐渣组。关小热风阀，如果是长期停机应将热风阀全关．减小窑尾收尘风机冷风阀、磨进口阀门开度，保证磨内有一定通风即可。
利用窑尾废气烘磨时．控制两旁路风阀门在60％～80％左右．打开磨进出口阀门保证磨内通过一定热风量，烘磨时间控制在大约30～60min，磨出口温度控制在80～90cC之间．如磨机为故障停磨时间较短．可直接开磨。
开磨前需掌握磨机的工况：磨内是否有合适的料层厚度．入磨皮带是否有充足的物料，如果料少，可提前布料。启动磨主电机，磨喂料和吐渣料循环组，组启动命令发出后．加大窑尾收尘风机人口阀门至80％～85％左右．保证磨出口负压控制在6．5～’7．5kPa左右，逐渐关小两旁阀门至关闭．逐渐打开磨出口阀门和两热风阀门直至全部打开．冷风阀门开度可调至20％f以补充风量1，、在磨主电机启动前，上述几个阀门应动作完成。但不自动作太早，从而导致磨出口气体温度过高。
立磨主电机．喂料和吐渣循环组启动后．即可给入磨皮带输入65％～’75％速度．喂料量控制在l 40～l 80t／h．并叮根据刚开磨ff寸磨内物料多少，调节人磨皮带速度、喂料量、选粉机转速、磨机出口挡板等各种控制参数．使磨机状况逐渐接近正常．．根据磨进出口气体温度高低来决定是否需要开启磨机喷水系统，针对增湿塔T艺布置位置不同．启动磨机时控制磨出口温度方法也有所不同．当增湿塔位置在窑尾高温风机之前．F}1丁进磨热风已经过增湿塔喷水的冷却，故进磨气体温度较低f250’，C左右)，相应磨进出口气体温度也低。如果增湿塔位置在高温风机之后，从而导致进磨热气没有经过冷却，气体温度在310～3400(：左右，这时需启动磨机喷水米控制磨出口温度。3．4．主要参数控制
磨主电机电流l 00～l 20A，料层厚度80mnl～l 00mⅢ．磨机差压6．5～7．5kPa，磨机出口气体温度80～95℃．磨机喂料量l 80～2 l 0t／h．张紧站压力10．0～l 2MPa．振动在2．5～5．5mIn／s．、主要从以下几个方面来控制磨机正常操作，、(1)磨机喂料量。立磨在正常操作中，在保证出磨生料质量的前提下．尽叮能提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机振动、出口温度、系统风量、差压等闪素决定．在增加喂料量的同时调节磨内通风量，．
(2)磨机振动。振动是磨机操作中一项重要参数．也是影响磨机台时产量和运转率的主要因素．操作中力求振动平稳。振动与诸多因素有关．单从中控操作的角度来讲注意以下几点：
·磨机喂料要平稳，每次加减幅度要小．加减料速度适中。
·防止磨机断料或来料不均。如来料突然减少．可提高入磨皮带速度，关小出磨挡板，、·磨内物料过多，特别是粉料过多．要及时降低人磨皮带速度和喂料量．或降低选粉机转速．加强磨内拉风。
(3)磨机差压。立磨在操作中．差压的稳定对磨机的正常工作至关重要，它反映磨机的负荷。差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。在差压发生变化时，先查看配料站下料是否稳定．如有波动查出原因后通知相关人员处理．并做适当调整，如果下料正常可通过调整磨机喂料量、通风量、选粉装置转速、喷水量来调节、(4)磨机出口温度。立磨出口温度对保证生料水分合格和磨机稳定具有重要的作用．出口温度过高(>95℃)，料层不稳，磨机振动加大，同时不利于设备安全运转。出口温度主要通过调整喂料量、热风阀门、冷风阀门及磨机和增湿塔喷水量等方法控制。
(5)出磨生料水分和细度。生料水分控制指标在<0．5％，为保证出磨生料水分达标，可根据喂料量、磨进出口温度．入磨生料水分等情况通过调节热风量和磨机喷水量等方法来解决。对于生料粉细度可通过调节选粉机转速，磨机通风量和喂料量等方法解决，、3．5 停机
正常停机时，可先停止磨主电机、喂料及吐渣组，同时打开旁路风阀门，调小窑尾收尘风机入口、磨出口和进口阀门，全部打开冷风阀门．开启或增大增湿塔喷水。停止配料站相关料仓供料．．
3．6故障停窑后磨机维持运行的操作
鉴于大部分生产厂窑的产量受生料供应的影响较大，为延长磨的运转时间．停窑后可维持磨的运行，、当窑系统故障停机时，由于热风量骤然减小．这时应及时打开冷风阀门，适当减小收尘风机挡板开度．停止喷水系统，关闭旁路风阀门．大幅度减小磨机喂料量到150～170t／11左右．从而保证磨机状况稳定，、为防止进人窑尾高温风机气流温度过高．可全部打开磨机入口冷风阀．高温风机入口挡板可根据风机出口温度和出磨温度进行由小到大调节。保证高温风机入口温度在450。C以下，出磨温度高于60。C。当窑系统故障排除恢复投料时，应做好准备，及时调整．避免投料时突然增大的热风对磨机的冲击，、即：在投料前，可稍增大磨机喂料量，控制较高料层厚度．窑系统投料需要渊整风时，迅速增大磨机喂料量和入磨皮带速度．保证磨内物料量的稳定．并且根据热风量．逐渐开启喷水系统．关小冷风阀门。3.7注意事项
当磨机运转中有不明原因振动跳停．应进磨检查确认，并且密切关注磨机密封压力、减速机12个阀块径向压力、料层和主电机电流。如果出现异常大范围波动和报警应立即停磨检查有关设备和磨内部状况，确保设备安全运行。同时加强系统的密封堵漏。系统漏风不仅对磨机的稳定运行．而且对磨机的产量影响非常之大。尤其是电收尘器拉链机、风管法兰联接处、：三通闸阀等。起磨时由于MLs型立磨没有升辊机构，没有在线调压手段．主要靠辅传布料，借助主、辅传扭力差启动。因此在起磨过程中应注意如下事项。
(1)在启动磨机前应对磨内料床厚度做详细了解．决定在辅传启动后．主传启动前多少秒启动磨机喂料系统，进行喂料。也就是说在主传启动时料床要有均匀的料缓冲层，减小主传启动时的振动。主传启动时的料层厚度一般应控制在¨OOrnm～150rnm为好。
(2)在启动辅传前应对磨机进行烘烤．冷磨烘磨应分为两个阶段升温，一阶段出磨温度60。C以下，应注意升温的节奏要尽量慢：二阶段60℃以上，升温节奏可以快一点．但应注意磨机出口温度不要超过130qC。
(3)启动磨辅传布料时．可提前拉风至正常操作用风量的85％．．等主传启动后随时根据主传电机功率或电流进行调整。调整料床厚度一般采用的办法是：及时提高或降低人磨皮带速度(如料床短时波动)：提高或降低选粉装置的转速．此手段主要是调整料床上细料的比例增加或减少料床厚度：降低或提高磨机主排风机的风量．此手段既可调整细料量又可调整吐渣量，即减小风量呵增加料床厚度，反之亦然，．
当磨机三次肩动失败后．一定要检查料床．如果料层厚度超过150mm，则应现场排料．同时补充新鲜物料填充料床．等主电机允许启动时再次开机。
对磨机异常振动跳停时首先应检查机械原因．操作员应入磨检查判断磨辊是否在正常轨道．也就是磨辊是否上偏和下偏，、如果磨辊不在正常轨道则应现场用辅传作调偏工作，、当入磨物料异常十燥时．应加大磨内喷水量并合理调整增湿塔的喷水量，、以便进一步稳定料床。
当磨机工况稳定后．一般先加大风量，随即加料．边观察主电机电流和料层厚度。停磨时应先降低选粉机转速至正常的60％后保持3min．再减少抽风量。
总之，MLS型立磨操作时应注意配置合适的料气比，既不要出现“饱磨”现象(料床细料太多)，也不要出现“空磨”现象(即料床太薄)，随时注意主电机电流变化，随时修正磨机抽风量及选粉机转速。
最新悬赏任务：
立式磨操作控制主要内容有哪些？
作者：佚名 2008年11月20日
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标签：立式磨，答：简介如下：
（1）加料量的控制：根据磨盘上的料层厚度变化，会引起上下气流压力差的波动，调节加料机的加料速度，使压差稳定在正常范围内，以保证料层厚度的稳定，减少磨机振动；（2）通风量的控制：通风量是根据加料量来确定的，当加料量一定时，磨内通风量要保持稳定。一般是控制循环风门的开度来调节磨内通风量；（3）出口气体温度控制：出磨生料水分要控制在1.0%，出磨气体温度就要控制在80～100℃,最高不超过120℃，一般以调节出磨排风机出口的开度来控制出磨气体温度；
（4）磨辊压力的控制：物料粉磨速度的快慢，主要取决于磨辊压力的大小；一般是根据加料量的多少来调节磨辊压力的大小，压力过大会引起磨盘振动。
第四篇：UM46.4型立磨生产应用
UM46.4型立磨生产应用
【中国水泥网】 作者:赵俊辉 单位:陕西宝鸡冀东水泥扶风有限责任公司 【2009-08-24】
0 前言
陕西宝鸡冀东水泥扶风有限责任公司(以下简称我公司)4000t/d新型干法水泥生产线是由中材国际南京水泥工业设计研究院设计，于2003年10月正式投产。该线配套的原料磨是日本宇部设计制造的UM46．4型立磨，经过近2年的生产实践和摸索总结，侧重对该系统的主要控制参数进行了优化与调整，从而使其实现了稳定生产。本文就该立磨系统的特点和应用作一介绍。系统工艺流程和立磨特点
1.1系统工艺流程
该系统的工艺流程见图1。
图1 工艺流程图
1.2UM46.4型立磨特点
(1)对物料的适应性强。我公司使用中，该磨对物料的适应性具体表现在以下两方面。
第一，磨机要求入磨粒度≤70mm，而实际生产中因我厂矿石脆性较大，经破碎后的入磨石灰石过细且粉末状颗粒较多，但磨机运行的料层稳定。另我厂采购的砂岩粒度分布也很不均匀，个别颗粒较大，但磨机运转也较平稳。第二，我公司的石灰石堆场是露天堆场，且辅助原料(粘土和硫酸渣)的水分较多，有时高达25%，但出立磨生料水分合格率均可达100%。有时物料湿度小，为使立磨形成稳定的料层，通常还要向磨内喷4～5t/h甚至更多的水，仍能保证出磨生料水分的合格率。在热风不足、磨机的出口温度较低的情况下，要停止向磨内喷水以保证磨机的出口温度；此时磨机仍可形成稳定的料层，实现稳定运转。
(2)该系统物料有内、外两个循环。原料通过下料溜子落到磨盘中心后，随磨盘的旋转，由于离心力的作用使物料进入磨盘与磨辊之间进行研磨。经磨盘高速旋转粉碎和碾磨后的物料，被甩到磨盘周边的粗渣下料口(即风环处)，被高速上升的气流吹起带到磨内。因磨内风速降低，较粗的颗粒物料落到磨盘上进行二次粉磨，其余的料粉随气流经选粉机分选，其中合格细料由出风口出磨，被旋风除尘器收集即为生料成品；较粗的料粉同样落到磨盘上重新粉磨。这就是内循环。另一方面，从风环处下落的粗渣，粒度较大未被热风带起，经下料溜槽入排渣皮带，再经循环斗提，进入缓冲仓随物料再次进入磨内进行二次粉磨，这就是外循环系统。
(3)产量大、电耗低。UM46.4型立磨风环处的风速仅为30～40m/s(而有些类型的立磨此风环处的风速要高达90m/s)，这样就减少了系统的通风量和风压，降低了循环风机的能耗(该立磨功率为2600kW，配置Y6-2×30-14No.33F型循环风机。风机额定风量660000m3/h，风压12.35 kPa，功率3200kW)；随着磨机向上带料能力的降低，从风环处排出的粗渣就多(约占喂料量的20～30%左右)，然后依靠提升机把粗渣重新提升回到磨内粉磨。即依靠机械提升代替气力提升，达到了节省风机功率的目的。另外物料的流动速度加快，磨内始终保持高效粉磨状态，使磨内物料不存在过粉磨现象，磨机产量有了很大提高，为降低磨机电耗，起到了决定性作用。2005年上半年我公司生产生料的综合电耗见表1。
磨机的主要控制参数
(1)研磨压力。研磨压力是液压系统产生的，液压系统有液压站和四个液压缸，每个液压缸都联有蓄能器，蓄能器内充有氮气，其作用是在研磨过程中缓冲机械负荷。磨机在运转过程中为保护辊套和衬板，磨辊与磨盘之间有一定的距离，我公司目前设定在10mm左右。四个磨辊通过旋转臂和拉杆与各自的液压缸相连，当泵站工作时便会产生研磨压力，在加压过程中由于料层厚薄、研磨压力大小的变化对磨机性能影响较大，与产量有直接关系。压力大，研磨作用增强、产量高，反之则产量低。但研磨压力不能过大，否则会增加无用功；且会使研磨部位磨损迅速。研磨压力不仅与液压缸压力有关，还与氮气囊压力的大小有关。氮气囊压力过大或过小都起不到缓冲减振的作用，氮气囊压力一般控制在研磨压力的60%±10%这一范围内。目前我厂立磨的研磨压力控制在4～6MPa之间，氮气囊压力设定为3.5MPa时运转较平稳。在操作过程中如发现振动变大，要及时调整(如采取降低喂料量及减小研磨压力等)以避免震动过大；待磨况变好以后，再逐渐增大产量。如果调节参数无效且振动偏大时，应及时提辊并通知现场检查。
(2)振动值。振动是立式磨机工作中普遍存在的一种现象，合理的振动值是允许的，但若振动过大会造成磨盘和磨辊以及衬板的机械损坏，所以在操作过程中应当严格将振动值控制在允许范围内才能稳定运行。宇部UM46.4型立磨允许的合理振动值一般为10～30μm/s。引起磨机振动的原因较多，归纳起来主要有：风量及风温的波动；研磨压力过高；磨内有异物(如铁块等)；料层过厚或过薄；氮气囊压力过大或过小；喂料量波动大；喷水量有异常；风量偏低；喂料过多等。在生产中控制磨机振动可采取的技术措施有：适当减料运行，减小研磨压力；同时根据主机电流及磨机出口气体温度调节各挡板开度；必要时甚至可以通过提辊来避免振动过大。
(3)料层厚度。料层稳定与否是磨机能否稳定运转的前提，在挡料圈高度不变的情况下，料层厚薄与磨内喷水量、风量、风温等因素有关。料层稳定与否的判断，主要是看磨主机电流、外排渣料的多少(我公司的磨机没有料层显示)以及磨机的振动值等，也可进行现场目测。最佳的料层厚度取决于原料粒度、易磨性、颗粒级配和含水量等，这就要求操作员根据磨机功率、振动值、选粉机功率以及磨机产量等来进行准确判断和合理调整。料层厚度是影响立磨振动的主要原因，因此在操作中如发现料层异常应及时通过调整喷水量、研磨压力、循环风量和选粉机转速来稳定料层，如果无法满足最佳料层的操作要求就要考虑调整挡料圈的高度。我厂在调试初期，由于大窑未点火，只能使用热风炉烘干物料，造成立磨风量不足而无法形成料层，以至于磨辊降不下来。为此将挡料圈高度由128mm而增加为137mm，从而使磨机能够连续平稳运转2h，产量也能达到160～180t/h。后来，当窑点火后能提供大量热风时，为提高产量我们又多次调整挡料圈高度(具体调整数值见表2)。如果物料较软或产品要求较粗时，挡料圈适当高一些会有好处。另外，挡料圈低有助于提高产量，但是随着辊套和衬板的磨损，会使磨辊和磨盘的间隙越来越大，而出现降不下辊的现象，也可能出现振动大等现象，这时就应适当提高挡料圈的高度，以稳定立磨运行。
(4)压差。压差也是立磨操作中最为重要的控制参数之一，压差的大小可以反映出磨内物料的多少，操作员可通过观察压差来了解磨内的情况。压差大说明磨内循环物料多，其产生原因主要有：喂料量过多、研磨压力不足、选粉机转速过大和拉风不足等；在操作过程中如发现压差偏高应及时根据综合参数来判断并进行适当的调整来改善磨内工况。压差小说明磨内料较少，如果产品质量合格的话一般是因为喂料少而造成的，可适当增加喂料量；如产品细度不合格，则可能是选粉机转速偏低或拉风过大而造成的，应适当减小拉风或增大选粉机转速来改善。
(5)外循环量。磨机外循环量除与设计有关外，还与风环处风速的大小及挡料圈高度有关，风速越低，外循环量越多。外循环可减轻抽风负载，避免过粉磨，降低电耗，但若外循环量过大，就会导致主机功率增加，刮料板的磨损严重，产量加不上去，严重时甚至使出磨皮带或提升机跳停。目前我厂一般把外循环量控制在20%～30%，运转较平稳。
(6)出磨气体温度和喷水量。出磨气体的温度是可以控制的，若出口温度过高会导致选粉机笼子变形或轴承损坏；出口温度过低会引起出磨生料水分过大、磨内料层过厚等后果。目前我厂立磨的出口温度一般情况控制在75～90℃之间。磨机辊套和衬板在磨损后期，为了保证磨机形成稳定的料层，应该适当降低磨机的出口温度，我厂在磨机衬板磨损后期，出口温度控制在65℃时磨机运转比较平衡。出磨温度主要由入口气体温度、风量以及磨内喷水量来调节控制，喷水量的作用是稳定料层，喷水量过多会形成料饼，导致磨内情况恶化。喷水量可根据实际情况加以调节。但有时如果出磨气体温度较低，只要能形成较好的料层，可减少喷水甚至可停止喷水来提高磨机的出口温度。立磨的实际操作参数见表3。
生产中遇到的几个典型问题
3.1高压泵出口压力低报警
(1)在磨机调试期间，频繁出现减速机高压泵出口压力低报警的问题导致停磨，且原因不明。后日方专家将报警值改为1.5MPa(原设定值为2.45MPa)，磨机才能稳定运转，并逐个对12块大瓦的压力进行分析排除原因，发现是由于料层过薄导致磨机无法加压到正常值，此时高压泵出口压力低而连锁停磨。
(2)磨机正常运转后也发生过减速机高压泵出口压力低报警的事故，根据中控的数据显示都正常，但是现场皮带实际在打滑，磨机内部根本没有喂入物料，即磨内没有料层，因此当降辊时由于没有料层导致磨机无法加压时，高压泵出口压力低而连锁停磨。
(3)随着辊套和衬板的磨损，为了保证降辊通常要对电气限位和机械限位(即定位挡铁)做相应的调整。如果机械限位的调整没有跟上电气限位的调整，当磨内料层不是很好情况下，降辊的时候会出现磨辊还没有碰到电气限位就碰到机械限位。因此导致磨机辊子压力降低，高压泵出口压力低而连锁停磨。
3.2磨辊不下降
(1)在生产调试初期，窑没有点火磨机采用热风炉提供热风，喂料后磨辊无法降到位，现场观察磨辊总是碰到下限位开关并升辊，而且排渣异常的多。我们认为可能是热风炉风量过小而使磨内没有形成料层，因此把挡料圈的高度增高，使其强制磨内形成料层。处理以后，磨辊能顺利降到位。
(2)生产逐渐正常后也出现过无法降辊的现象，主要原因是操作员没有把握好降辊的时间而使磨辊无法降到正常位置，经过多次降辊使物料一直在磨内循环，导致磨况恶化无法形成料层，遇到这种情况时一般应把磨内的循环料外排后生产便可恢复正常。
(3)辊套和衬板磨损后，磨辊与磨盘的间隙会变得越来越大，这样在降辊的过程中磨辊还没有碰到料层便碰到下限位而升辊，导致无法正常降辊。通常，随着辊套和衬板的磨损必须及时对电气限位机械限位做相应的调整，以保证磨机的稳定运转。结语
在水泥生产的粉磨装备中，立磨具有产量高、电耗低和对物料适应性强等众多技术优势。但立磨的操作控制相对管磨要困难和复杂得多。我公司生产中，通过对上述操作参数的优化控制，以及所遇生产问题的摸索总结，已经积累了一定的操作与维护经验，从而确保了UM46.4型立磨能够持续稳定运转，为窑系统的正常运转打下了基础。
第五篇：立磨操作心得
关于近期立磨台时低的原因及处理措施的意见
摘要：立式磨具有粉磨效率高，能耗低，烘干能力强，调节便捷，反应迅速等优点，但立磨最大的缺点是磨损较大，维护量大，如果检修不到位，操作不精，那么立磨就不会发挥出它本身的优点，达不到预期的效果，甚至会出现严重的质量和工艺事故，照成极大的资源浪费。
关键词：磨辊磨损，限位调整，挡料环，喷口环，协调与沟通
引言：我厂立磨设计台时为420t/h,调试后期最大台时为480t/h，但近期立磨台时较低为400t/h，且循环量较大且不稳，喷水量大，磨机负荷高，出磨生料质量不稳，立磨运转率高，这就大大的缩短了设备的使用寿命，其原因在于检修不到位，操作员操作有 误区，而照成的恶性循环。
一、近期立磨台时低的原因我认为有以下几点原因
1、磨辊、磨盘磨损严重，磨辊施压不平衡
我厂自4月份大检修之后，磨辊磨盘进行第三次补焊，但效果明显不如前两次，4#辊出现大面积脱落且极其严重，研磨能力下降，随经过多次补焊却也是杯水车薪，我认为其主要原因在于磨辊的施加压力不平衡，限位调整不到位。
由于各磨辊磨损程度不一随着时间的加长，磨辊作用于磨盘上的力不一，从磨损程度来看4#辊明显力要大，而形成大面积脱落，凹凸不平，照成料不稳且波动较大，而吐渣料也也出现或多或少很不均匀，也是出磨生料质量不稳的原因之一。
2、挡料换的高度、喷口环的通风面积、加载压力、喷水量配合不佳
立磨吐渣量与挡料环的高度有直接的关系，挡料环高度并不是一个固定值，它与研磨压力成正比，与磨辊磨损成反比，随着磨辊、磨盘及衬板的磨损，磨辊与磨盘之间的间隙增大，挡料环的高度应降低。我厂近期磨辊，磨盘磨损严重，但挡料环的高度却没调节，且有高度不一的情况，厂家规定正常期挡料环高度为130mm，但现在我厂挡料环高度最低130mm，最高135mm，这样就照成磨内存料过多，料层变厚，研磨能力下降，而导致磨机负荷变高，外循环增多，台时低等一系列情况发生。
喷口环的通风面积直接影响了磨内的风速大小，随着时间的推移，喷口环磨损逐渐加剧，且出现不同程度的变形及破损，如不及时修复，气流就会混乱，形成不了稳定的旋向上升气流，且风速也会降低，物料不能被及时的带走，返回磨盘或者喷口环底部刮料仓，增加外循环量降低磨机台时。我厂近期由于台时、低库位低停磨时间短且喷口环修复工作量较大，不能较好的修复，喷口环磨损依然很严重。
加载压力的大小也间接的决定了磨辊的研磨能力，但由于近期磨辊、磨盘磨损严重为增加产量会加大加载压力，现在压力为6.5比5月份要多1.0的压力，当然加载压力增大磨机的负荷也会增大；也由于现在料层较厚，研磨力就会转向为侧向应力，物料之间也会滑动剪切，料层塌落幅度增加，研磨能力下降，物料没有及时被粉磨而被挤出磨盘，落入喷口环增加循环量，压差大，物料不能及时送走，形成恶性循环。
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