第一篇：锂离子电池常见问题总结
锂离子电池常见问题总结
11、什么是电池的容量？
电池的额定量是指设计与制造电池时规定或保证电池在一定的放电条件下，应该放出最低限度的电量。Li-ion规定电池在常温、恒流（1C）恒压（4.2V）控制的充电条件下充电3h，电池的实际容量是指电池在一定的放电条件下所放出的实际电量，主要受放电倍率和温度的影响（故严格来讲，电池容量应指明充放电条件）。容量常见单位有：mAh、Ah=1000mAh）。
14、什么是工作电压？
又称端电压，是指电池在工作状态下即电路中有电流过时电池正负极之间电势差。在电池放电工作状态下，当电流流过电池内部时，不需克服电池的内阻所造成阻力，故工作电压总是低于开路电池，充电时则与之相反。Li-ion的放电工作电压在3.6V左右。
15、什么是放电平台？
放电平台是恒压充到电压为4.2V并且电电流小于0.01C时停充电，然后搁置10分钟，在任何们率的放电电流下下放电至3.6V时的放电时间。是衡量电池好坏的重要标准。
17、什么是自放电率？
又称荷电保持能力。注：电池100%充电开路搁置后，一定程度的自放电正常现象。在GB标准规定LI-ion后在20±2℃条件下开条件下开路搁置28天。可允许电池有容量损失。
18、什么是内压？ 指电池的内部气压，是密封电池在充放电过程中产生的气体所致，主要受电池材料、制造工艺、电池结构等因素影响。其产生原因主要是由于电池内部水分及有机溶液分解产生的气体于电池内聚集所致。
高倍率的连续过充，会导致电池温度升高、内压增大，严重时对电池的性能及外观产生破坏性影响，如漏液、鼓底，电池内阻增大，放电时间及循环寿命变短等。
Li-ion任何形式的过以都会导致电池性能受到严重破坏，甚至爆炸。帮Li-ion在充电过程中需采用恒流恒压充电方式，避免对电池产生过充。
19、为什么电池要储存一段时间后才能包装出货？
电池的储存性能是衡量电池综合性能稳定程度的一个重要参数。电池经过一定时间储存后，允许电池的容量及内阻有一定程度的变化。经过了一段时间的储存，可以让内部各成分的电化学性能稳定下来，可以了解该电池的自放电性能的大小，以便保证电池的品质。21.什么是分容？
电池在制造过程中，因工艺原因使得电池的实际容量不可能完全一致，通过一定的充放电制度检测，并将电池按容量分类的过程称为分容。22．什么是压降？
电池按定性充电至80%以上，测量其电池空载电压。5W/2W电池 作为负载连接电池正负极端开关作为电池的断路，通路的装置进行串联。打开开关后5秒电压下降不大于0。4V，为合格主要为测试电池负载性能。23．什么是静态电阻？即放电时电池内阻 24．什么是动态电阻？即充电时电池内阻。
25．什么是电池的负载能力？ 当电池的正负极两端连接在用电器上时，带动用电器工作时的输出功率，即为电池的负载能力。26，什么是充电效率？什么是放电效率？
充电效率是指电池在充电过程中所消耗的电能转化成电池所能储蓄顾的化学能程度的量度。主要受电池工艺，配方及电池的工作环境温度影响，一般环境温度越高，则充电效率要低。放电效率是指在一定的放电条件下放电至终点电压所放出的实际电量与额定容量之比，主要受放电倍率，环境温度，内阻等到因素影响，一般情况下，放电倍率越高，则放电效率越低。温度越低，放电效率越低。27．目前常见的各种可充电电池之间有什么区别？
目前镍镉，镍氢，锂离子充电电池大量应用于各种便携式用电设备（如笔记本电脑，摄像机和移动电话等到）中，每种充电电池都具自已独特的化学性质。镍镉和镍氢电池之间主要差别在于：镍氢电池能量密度比较高。与相同型号电池对比，镍氢电池容量是镍镉电池的二倍。这意味着在不为用电设备增加额外重量时，使用镍氢电池能大大地延长设备工作时间。镍氢电池另一优点是；A大大减少了处镉电池中存在的：“记忆效应”问题，从而使得镍氢电池可更方便地使用。镍氢电池比镍镉电池更环保，因为它内部没有有毒重金属元素。
33、目前在使用和研究的“绿色电池”有哪些？
新型绿色环保电池是指近年来已经投入使用或正在研制开发的一类高性能、无污染的电池。目前已经大量使用的锂离子蓄电池、金属氢化物镍蓄电池和正在推广使用的无汞碱性锌锰电池以及正在研制开发的锂或锂离子塑料蓄电池、燃烧电池、电化学储能超级电容器都属于新型绿色环保电池的范畴。此外，目前已经广泛应用的利用太阳能进行光电转换的太阳电池。
34、什么电池将会主宰电池市场？
随着照相机，移动和无绳电话，笔记本电脑，带图像，声音的多媒体设备在家用电器中占据越来越重要的位置，与一次电池相比较，二次电池即可充电式电池也大量的应用到这些领域中。而二次充电电池将向体积小，重量轻，容量，智能化的方向发展。
35、什么是锂离子蓄电池？
是指以锂离子为反应活性物质的可充式电池，当电池放电到终止电压后能够再充电，以恢复到放电前的状态。
36、锂离子蓄电池的工作原理?
放电时,锂与碳的相嵌化合物中的锂,从负极溶解形成锂离子到电解液中,穿过电解液并在正极晶体中嵌入形成嵌入化合物.充电时,在正极嵌入的锂离子重新回到电解液中,然后在负极上与碳形成嵌入化合物,周而复始.37、锂离子蓄电池与镍/镉、镍/氢、铅酸蓄电池相比有哪些优点？
比能量高，自放电率低，高低温性能好和充放电寿命长。
38、何为电池的平均电压？
电池放电时，从开始到放电终止时的电压平均值。
39、何为电池的能量密度？
指电池的单位体积所含的电能。
40、何为电池的容量？
指电池内的活性物质参加电化学反应所能放出的电能称为电池的容量。
41、何为电池的设计容量？
根据电池内所含活性物质的量，从电化学理论计算电池的容量称为设计容量。
42、何为电池额定容量？
指电池经设计后，经电池制程过程的影响，电池所能达到容量称为额定容量。
43、锂离子蓄电池的工作温度范围？ 充电
-10—45℃
放电
-30—55℃
44、何为电池的倍率放电？
指放电时，放电电流（A）与额定容量（A•h）的倍率关系表示。
45、何为电池的小时率放电？
按一定输出电流放完额定容量所需的小时数数，称为放电时率。
46、锂离子蓄电池由那些原材料组成？
正极活性物质，负极活性物质，集流片，隔膜，电解液，外壳等材料组成。
47、锂离子蓄电池型号与电池的那些特征有关？
电池的外形长、宽、高及电池的容量。
48、影响锂离子电池循环性能的两个最重要的因素是什么？
活性物质的性质和杂质的种类、含量。
49、如何在生产过程中控制电池内部的水份？
1、作好防潮、防湿处理。
2、缩短操作时间，减少极片在空气中暴露时间。
3、合理正确地进行烘烤作业。
4、尽量在干燥环境下进行作业。
50、锂离子蓄电池的活性正极材料是什么？ 锂盐；如钴酸锂，锰酸锂，镍酸锂等。
51、锂离子蓄电池的活性负极材料是什么？
石墨粉
52、电极材料为何要加入导电剂？ 在电池工作时，电池的活性物质无论充放电都不会溶解在电解液中，为加强活性物质与网栅、集流片的接解导电性，而加放导电剂。
53、锂离子蓄电池的电解液的组成是什么？
常用的为六氟磷酸锂，四氟磷酸锂（LiPF6、LiClO4）等。
54、配料的目的是什么？
使活性物质分散均匀，便于拉浆均匀，上浆量恒定。
55、请简述配料的工艺流程。
56、正、负极片拉浆的三个基本参数。
拉浆温度、速度、敷料量。
57、如何控制极片的敷料量？ 根据正负极浆料的固含量、比重调节拉浆机机头刀具间隙，控制拉浆的厚度，以达到控制。
58、如何头判定拉浆过程中极片的质量好坏。
极片表面平整、光滑、敷料均匀、附着力好、干燥，不脱料、不掉料、缺料、无积尘、无划痕、无 气泡的极片为好的极片，有缺陷的为不好的极
59、正、负极片裁片的主要的设备。
铡纸刀、剪板机。
60、正、负极片的主要注意事项。1）、检查刀口有无毛刺、不平，作业时注意用刀的安全。2）、正负极裁片用刀不可混用。3）、在裁片过程中随时检查极片的质量，将不合格的分档分开，不可混淆放置。4）、裁完的片经检查后极时转入以后的工序作业中。61、正、负极正烘烤的目的是什么？
除去极片内的水份和有机溶剂。
62、正、负极片压片的目的？ 使活性物质与网栅及集流片接触紧密，减小电子的移动距离，降低极片的厚度，增加装填量，提高电池体积的利用率。从而提高电池的容量。
63、压片厚度对电池性能有什么影响？
压片厚度太厚时，容易使电池内活性物质量减少，单位体积的活性物质量的减少和极化电位的增大，从而造成电池的容量降低。
压片厚度太薄时，容易造成电池内的活性物质量增加，极片表面有效面积减小，从而造成活性材料的浪费和大电流的困难。64、极片称重的目的是什么？
准确了解和掌握极片的敷料量。
65、配片的目的是什么？
使正负极片上的活性物质的量比例保持一致性。66、为什么要进行刷片操作？
清除极片上的积尘，积料，毛刺等。67、正极片采用什么极耳？
采用铝带极耳。68、负极片采用什么极耳？
采用镍带极耳。
69、焊接极耳的设备？
正极用超声波焊机，负极用点焊机。70、卷绕车间的湿度对电池质量有什么影响？
卷绕房内的湿度大时，极片吸水量大，增加了极片的水份含量，在电池中产生气体量增加，使电池的内压增加，危害电池的安全性能。水份的增加多消耗电池中的活物质，使电池容量下降。湿度小反之
71、卷绕车间中空调机和除湿系统的作用？
保持室内的温度恒度，减小室内的湿度，以提高电池的性能。72、卷绕车间是否可用水擦地板？
不可以
73、卷绕电池芯的主要注意事项？
1、极片与隔膜纸铺平对齐。用手按住极片与隔膜纸时，用力大小适中均匀。电池芯卷绕松紧适当。
2、注意极片上有无划痕、掉料、缺料、气孔、起泡等不良及隔膜纸有无不良，如有作废品处理。
3、卷绕时注意手脚的谐调性，不被卷针划伤手。73、电池芯贴胶纸的目的和位置？
电池芯贴纸的位置在电芯卷绕成型后不变形。底部贴胶纸防止电芯内的正极片底部与电池外壳接触电池造成短路。侧面贴纸使电芯卷绕成型后不变形。底部贴胶纸防止电芯内的正极片底部与电池外壳接触造成电池短路。74、将极耳焊接到盖板上采用那些设备？ 超声波、对焊机。75、电池芯电阻要求？ 大于20MΩ 76、电池芯的电阻达不到要求怎么办？ 返修
77、为何极耳也要贴胶纸？
增加牢固性和防止极耳接触产生短路。
78、电池盖板在使用前需要做那些检验？
外形尺寸、形状、厚度、绝缘怀、密封性、耐腐蚀性、材持等项目的检验。79、电池盖板所能承受的最大压力是多少？ 0.4Mpa 80、如何防止电池漏液？
防止电池漏液应做好以下几方面的工作：
1、焊接电池外壳与盖帽时，应焊接牢固、密封，焊接无漏焊、虚焊，焊缝无裂缝、裂口等不良。
2、钢珠封口时，钢珠大小适当，钢珠材质与盖帽材质相同。焊接无裂口、裂缝并且焊接牢固。
3、盖帽的正极柳接紧密，无间隙，并且绝缘密封垫弹性适当，耐腐蚀，不易老化。81、如何在现有条件下防止未封口电池在车间吸水？
1、作业电池应少量多次。缩短电池在空气中暴露时间。
2、作业完毕的电池及时转送到下一工序。尽量缩短电池在制程中的停滞时间。82、干燥房的湿度要求？ 相对湿度在6%以下。
83、干燥房的湿度对电池的性能有什么影响？ 湿度增加使电池芯的吸水量增大，使电池的容量下降，内压增加。84、如何尽量防止湿气进入干燥房？ 少进少出，少开门，干燥房的门不能同时打开。85、你认为干燥房可以用水擦地板吗？ 不可以。86、电池在注液前需要做那些处理？
涂胶和真空烘烤处理。
87、电池在注液前为何要进行真空烘烤？ 尽量除去电芯内的所含的水份和溶剂。88、电池在注液前为何要称重？
以便准确计算注液量多少。89、电池注液方法？用手动注液机或自动注液机进行注液操作。
90、如何检验电池是否注满电解液？ 用真空抽吸测试，在注液口上用真空吸时，有电解液被抽上表示已满，没有表示没满 91、电解液中的LiOF6的作用？
导电的电解质。92、电解液中的LiPF6的浓度？ 1mol/L 93、电解液中溶剂的作用？溶解电解质，使电解质离子化。94、电解液的电导率范围？
8×10-3Ω-1 95、电导率对电池工作电流的影响？电导率影响倍率放电率，和电池的内阻，和电池的电压。
96、电池的内阻受那些因素影响？电解液的电导率，电池的外壳材料性能，极片的导电率及极耳材料的截面积。电池焊接的质量。
97、电池的容量受那些因素影响？正负极材料的特征的性能及材料的种类、型号和活性物质的量。正负极活性物质的正确比例。电解液的浓度和种类。
生产制程过程。
98、你认为如何在电池生过程中控制电池内的水份？
在生产制程中严格控制环境的湿度以及加强电芯的烘烤控制电池的水份。99、电池在带电时可否用表测量电阻？ 可以
100、化成机在化成大容量电池时应该注意什么问题？ 注意电池的总功率是否超过化成机的功率。就目前国际标准电液lipf6体系而言: 1M lipf6 EC:DMC 1:1 RT(9ms)低温性能差,-10℃EC结晶 1M lipf6 EC:DEC 1:1 低温略好 挥发性气体 对锂不稳定 改进方向:在不影响碳电化学性能条件下,三元体系或者四元体系 例如:1M lipf6 EC:DEC:DMC 1:1:1(SONY)等等 lipf6体系优点:对铝稳定、电导率高、SEI容易形成......缺点:溶剂中80度分解、水解.....总体上说,各厂家针对负极材料不同的会选择合适配比的电解液配方.电解液与负极在形成SEI时得到质量好的SEI同时气体产生量较少，有没有精通的！？闭口化成,呵呵,保密
添加剂的种类大体有......不过不是万能的,看使用的目的,如果连目的都不清楚,还是不用的好 我还是想说说，其实就负极而言，成膜的电位是比较高的，一般高于0.8V（石墨），而后才是嵌锂阶段，直到负极电位接近0V,请注意，千万要控制住不要低于0V，那样会出现析锂了。其实所谓成膜添加剂，有些就是在更高的电位成膜，来减少EC等在负极表面成膜而造成的不可逆容量。
就整个电池电压而言，是在电压较低的时候成膜，此时正极电位刚刚爬到3.90V以上，考虑到极化的影响，成膜电压应该在3.35V或更低。大家可以做试验，用极小的电流，来观察是否有“平台”出现，当然要细心观察。SEI并不重要！
电池在初始充电都能很好的形成，对电池的性能改善不大！原材料本身的缺陷在后天工艺上是弥补不了的！电池的好坏要看工艺的成熟程度和品质的控制思维，还有原材料本身的性能和稳定性，以及其中的合理搭配！
说白了电池要做好和其他的产品一样，需要技术，品质，管理等的一切配合，能做好其他就能做好电池，能做好电池你也能做好其他，包括汽车！国产VC如何叩开电解液厂的大门
VC因为其对电池的循环有很好的效果所以目前很多电解液厂都使用其做添加剂制作功能电解液。但是因为要求较高大部份厂家就选进口VC了，而其中日本产的VC因为质量较好所占的分额较大。其时国产VC只要做好以下几方面要叩开电解液厂的大门可以说是比较轻松的事。与进口VC相比国产货主要是质量较差：
1.纯度不够高，电池工业级要求纯度达到99。99%以上。2.水分太高，电解液要求VC含水量不超过10PPM，而很多国产VC达不到这一指标所以被拒之门外，这是一很重要的指标。3.稳定性不好，一般低温放置三个月就变色了而一般日产的VC可放六个月以上，一般一百公斤可用五个月左右，变色的VC无论如何电解液厂都是不敢用的。
以上三点是电解液厂考虑的重点，特别是第二和第三点是重中之重，因为纯度方面电解液厂因为受色谱柱使用 范围的限制而无法分析，但是要想建立长久的合作VC厂商就必须达到这一指标，但在前期可以吹一下牛皮的了，毕竟这年头不吹牛连电解液都卖不掉，VC厂吹一下牛又有什么关系呢！对于第二点则需要VC厂商的努力了，笔者这里有相关的可行性方案，而对于第三点要控制变色方法还是很多的，而其对电解液的损失是头等因数，而其造成电解液的变色是无法挽回的，同时还要解决的问题是VC与电解液稳定剂的影响，笔者在使用过程中发现一个经常被电解液厂忽视的问题，这一点连日产VC都无法避免如果国产的可解决这一问题那么其效果则不用我多说了吧！
总之希望VC和电解液都做好，很好卖！联系电话：0*** 对于一台手机或一台电脑而言，电池的作用就如同一个人的心脏一样，而电解液就如同血液一样。大家对电池的要求越来越高相应的电池厂商对电解液的要求也越来越高，毕竟在一个固液反应体系而言，溶液的作用是关键。那么电解液对电池有什么影响呢？
首先，电解液对电池的比容量和循环寿命有决定作用。电解液质量的好坏直接影响电池的比容量和循环，好的电解液可以使电池的循环做到700以上，而差的电解液也许连300也做不到。好的电解液可以使容量达到理想的范围，而差的电解液会使很多工作功亏一溃。
其次，电解液会影响电池的内阻和自放电。影响电池的内阻包括以下几方面：隔膜的厚度和孔隙率；正负极的密实度；电解液中的机械杂质和沉积物。在此我仅对电解液的影响稍做讨论。电解液在生产过程中不可避免会使用分子筛，即使过滤也会留有分子筛的碎屑。机械杂质不仅会使离子迁移困难，还会堵塞隔膜的细孔对电极产生包复作用，这就造成了电池的内阻升高，同时包复作用还会使电极的比表面减少造成电极的利用率降低。再者分子筛中带入的钠离子会使电池的自放电增大，同时使电池的容量衰减。
再次，对电池安全性能的影响。电解液中的杂质会使电池发生气涨和鼓包，严重的会涨裂电池而漏液，更危险的会发生爆炸，具体的杂质下文会叙及。第四，对电池稳定性的影响。电解液的稳定性直接影响到电池的稳定。
第五，对电池耐候性的影响。因为地域的影响对电池的要求会有所不同普通的电解液在0度左右会凝固，所以在北方的冬天不适用。第六，对其他特殊性能的影响。如大电流放电和快速充电，聚合物锂电等都与电解液的生产制照和其质量密不可分。终上所述，电解液对电池的性能起决定性的作用，那么影响电解液的因数是什么呢
电解液的渗透与分布：
一、电极的比表面积加大（材料比表面积和导电剂的添加量及种类）；
二、正负极片不要压太实；
三、注液后的搁置时间和方式（离心，加温，延长时间等）；
四、化成制度，尽量延长时间；
五、化成后的搁置时间和方式；材料充分被浸透，电池性能才能稳定和正常发挥 SEI膜不重要？？？你不是做电池的吧？电解液和碳负极的相容性问题，不同的电解液有不同的负极去匹配。
一般来说，天然石墨包覆的负极，不可逆容量要大一点。mcmb要好一点，这是我实验的结果。还有一个，SEI膜的成膜电位是1.2～0.8V（vs Li/Li+），嵌锂电位是0.25～0v，这个电位中嵌入的锂才是可逆的。如果能让SEI膜在更高的电位下形成，它能阻止溶剂的进一步还原，减少不可逆容量，也就是在首次充电曲线中不可逆容量的极化比较大，容易下降到嵌锂平台，这样形成的可逆容量要高。SEI膜对电池的循环性能有至关重要的作用，没有良好的SEI膜，每次循环都有较大不可逆容量损失，这样的电池通常可以从电解液吸水，或电池内部存在结晶水时可以看出来。electrodes with high power and high capacity for rechargeable lithium batteries 本研究组已经实现磷酸铁锂的规模化生产,现处于保密阶段.粒度超前稳定在1-2微米，1C容量120mAh/g以上.估计今年底达到吨量级。预备自用 若想生产出来批次稳定的产品取决于以下几点：
1、原材料的具有稳定的纯度，稳定的粒径，较少的s,Na等离子。纯度不高的材料会使LiFePO4的晶格结构。
2、稳定的混合工艺以保证多种原料达到分子级混合状态，稳定的烧结工艺以保证所得材料的一致性。
3、烧结后要采用先进的粉碎技术，以保证最终产品具有稳定的粒径和比表面积。锂离子电池阴极活性材料的表面改性方法
锂离子电池阴极活性材料的表面改性方法，先将可溶性的掺杂离子盐配制成水溶液，然后将有机溶剂与水溶液混合，再加入需要改性的阴极活性材料粉末搅拌均匀形成悬浮液，在悬浮液中加入尿素回流，并加热即可得到改性的阴极活性材料粉末。本发明利用尿素的水解促成沉淀剂的生成，使改性氧化物的前驱体离子发生沉淀反应，通过反应条件的调节，控制沉淀剂的释放速度，满足包覆前驱体在阴极活性材料表面非均匀成核的条件，让改性氧化物全部在阴极活性材料表面成核生长，产生均匀致密的包覆前驱体，再在一定温度下使沉淀分解为改性氧化物，最后在一定温度下处理包覆氧化物的阴极活性材料，在其表面形成高浓度的掺杂离子，能够显著改善阴极材料的循环性能。
1、锂离子电池阴极活性材料的表面改性方法，其特征在于： 1)首先将可溶性的掺杂离子盐MxAy配制成浓度为0.01-0.2mol/l的水溶液，其中M＝Mg2+、Zn2+、Ni2+、Cu2+、Al3+、Co3+、Cr3+、Fe3+或Ti4+；A＝NO-
3、Cl-或 CH3COO-； 2)然后将有机溶剂与水溶液按2∶1～1∶10的体积比混合，再在该混合液中按10～300g/l加入需要改性的阴极活性材料LiBO2或LiNZMn2-ZO4、LiFePO4粉末搅拌均匀形成悬浮液，其中B＝CoxNiyMn1-x-y，x＝0-1，y＝0-1，x+y≤1；N＝Co、Ni、Ti、Cr或Cu，Z＝0～0.5； 3)按掺杂离子与尿素1∶1～1∶10的摩尔比在悬浮液中加入尿素，在70 ℃-100℃回流，持续搅拌并加热2-20h后，在空气中60℃干燥20h，随后在 200-600℃恒温处理5-20h，再在600-1000℃处理1-20h，研磨后得到改性的阴极活性材料粉末
第二篇：锂离子电池重要知识点总结
锂离子电池重要知识点总结
（1）电解液目前存在的突出问题: 与正负极的相容性。随电压升高，电解质溶液分解产生气体，使内压增大，导致对电池空难性的破坏以及升高电池工作温度时溶剂的抗氧化能力较低。
（2）电解质的好坏直接关系到电池的容量、使用寿命等性能。合适的电解质盐必须具备下述条件： 溶液的离子电导率高；化学稳定性好，即不与溶剂、电极材料发生反应，热稳定性好；电化学稳定性好，具有较宽的电化学窗口；使锂在正反极材料中的嵌入量高和可逆性好。
（3）冠醚和穴状化合物能与锂离子形成包覆式螯合物，能够提高锂盐在有机溶剂中的溶解度，实现阴阳离子对的有效分离和锂离子和溶剂的分离，提高电解液的电导率
（4）基片涂布工艺流程 基片涂布的一般工艺流程：放卷→接片→拉片→张力控制→自动纠偏→涂布→干燥→自动纠偏→张力控制→自动纠偏→收卷
涂布基片(金属箔)由放卷装置放出供入涂布机。基片的首尾在接片台连接成连续带后由拉片装置送入张力调整装置和自动纠偏装置，经过调整片路张力和片路位置后进入涂布装置。极片浆料在涂布装置按预定涂布量和空白长度分段进行涂布。在双面涂布时，自动跟踪正面涂布和空白长度进行涂布。涂布后的湿极片送入干燥道进行干燥，干燥温度根据涂布速度和涂布厚度设定。干燥后的极片经张力调整和自动纠偏后进行收卷，供下一步工序进行加工。
（5）石墨的大电流充放电性能差主要原因: 一是锂离子在石墨中及在石墨表面形成的SEI膜中扩散慢；二是石墨具有较高的择优取向性“由于锂离子只能从垂直于石墨晶体R轴的端面插入!当石墨的取向平行于集流体时!锂离子的迁移路程长使扩散变慢!反之若垂直于集流体!则锂离子的插脱路径变短!扩散加快”
（6）提高可逆容量方法：
一方面要尽量降低不可逆容量,另一方面要设法提高嵌锂容量。不可逆容量损失主要发生在首次充放电SEI膜形成时, 这就要求尽量使生成SEI膜的溶剂或电解质盐的还原分解反应能缓慢均匀地进行,从而生成薄而均匀,致密牢固的钝化膜,它对电子及溶剂化的锂离子绝缘,而对裸锂离子导通。另外有资料表明,初次循环的不可逆容量越低,石墨类阳极的安全性就越高。
（7）电极材料的固相中锂离子扩散系数是决定电池极化内阻和电池大电流充放电的关键因素, 而锂离子在正极材料中的插脱主要是离子键的复合与断裂容易实现, 所以锂离子在负极材料中的扩散是主要影响因素。
（8）锂离子电池隔膜是一种多孔的薄膜，阻隔正负极防止电池内部短路，但允许离子流快速通过，从而完成在电化学充放电过程中锂离子在正负极之间的快速传输
（9）影响锂离子电池循环性能的几个因素
循环性能对锂离子电池的重要程度无需赘言；就宏观来讲，更长的循环寿命意味着更少的资源消耗。因而，影响锂离子电池循环性能的因素，是不得不考虑的问题。以下列举几个可能影响到电池循环性能因素，供参考。材料种类：材料的选择是影响锂离子电池性能的第一要素。选择了循环性能较差的材料，工艺再合理、制成再完善，电芯的循环也必然无法保证；选择了较好的材料，即使后续制成有些许问题，循环性能也可能不会差的过于离谱。从材料角度来看，一个全电池的循环性能，是由正极与电解液匹配后的循环性能、负极与电解液匹配后的循环性能这两者中，较差的一者来决定的。材料的循环性能较差，一方面可能是在循环过程中晶体结构变化过快从而无法继续完成嵌锂脱锂，一方面可能是由于活性物质与对应电解液无法生成致密均匀的SEI膜造成活性物质与电解液过早发生副反应而使电解液过快消耗进而影响循环。
正负极压实：正负极压实过高，虽然可以提高电芯的能量密度，但是也会一定程度上降低材料的循环性能。从理论来分析，压实越大，相当于对材料的结构破坏越大，而材料的结构是保证锂离子电池可以循环使用的基础；此外，正负极压实较高的电芯难以保证较高的保液量，而保液量是电芯完成正常循环或更多次的循环的基础。
水分：过多的水分会与正负极活性物质发生副反应、破坏其结构进而影响循环，同时水分过多也不利于SEI膜的形成。但在痕量的水分难以除去的同时，痕量的水也可以一定程度上保证电芯的性能。
涂布膜密度：单一变量的考虑膜密度对循环的影响几乎是一个不可能的任务。膜密度不一致要么带来容量的差异、要么是电芯卷绕或叠片层数的差异。对同型号同容量同材料的电芯而言，降低膜密度相当于增加一层或多层卷绕或叠片层数，对应增加的隔膜可以吸收更多的电解液以保证循环。考虑到更薄的膜密度可以增加电芯的倍率性能、极片及裸电芯的烘烤除水也会容易些，当然太薄的膜密度涂布时的误差可能更难控制，活性物质中的大颗粒也可能会对涂布、滚压造成负面影响，更多的层数意味着更多的箔材和隔膜，进而意味着更高的成本和更低的能量密度。
负极过量：负极过量的原因除了需要考虑首次不可逆容量的影响和涂布膜密度偏差之外，对循环性能的影响也是一个考量。对于钴酸锂加石墨体系而言，负极石墨成为循环过程中的“短板”一方较为常见。若负极过量不充足，电芯可能在循环前并不析锂，但是循环几百次后正极结构变化甚微但是负极结构被破坏严重而无法完全接收正极提供的锂离子从而析锂，造成容量过早下降。
电解液量：电解液量不足对循环产生影响主要有三个原因，一是注液量不足;二是虽然注液量充足但是老化时间不够或者正负极由于压实过高等原因造成的浸液不充分;三是随着循环电芯内部电解液被消耗完毕。注液量不足和保液量不足《电解液缺失对电芯性能的影响》。对第三点，正负极特别是负极与电解液的匹配性的微观表现为致密且稳定的SEI的形成，而肉眼可见的表现，既为循环过程中电解液的消耗速度。不完整的SEI膜一方面无法有效阻止负极与电解液发生副反应从而消耗电解液，另一方面在SEI膜有缺陷的部位会随着循环的进行而重新生成SEI膜从而消耗可逆锂源和电解液。不论是对循环成百甚至上千次的电芯还是对于几十次既跳水的电芯，若循环前电解液充足而循环后电解液已经消耗完毕，则增加电解液保有量很可能就可以一定程度上提高其循环性能。测试的客观条件：测试过程中的充放电倍率、截止电压、充电截止电流、测试中的过充过放、测试房温度、测试过程中的突然中断、测试点与电芯的接触内阻等外界因素，都会或多或少影响循环性能测试结果。不同的材料对上述客观因素的敏感程度各不相同。总结：如同木桶原则一样，诸多的影响电芯循环性能的因素当中，最终的决定性因素，是诸多因素中的最短板。同时，这些影响因素之间，也都有着交互影响。在同样的材料和制成能力下，越高的循环，往往意味着越低的能量密度，找到刚好满足客户需求的结合点，尽量保证电芯制成的一致性，方是最重要的任务所在。
（10）实际应用中材料的比表面积大小的影响
比表面积是指单位质量物质的总表面积,即每克物质总表面积,单位为 m2/g。比表面积是粉体材料.特别是超细粉和纳米粉体材料的重要特征之一，粉体的颗粒越细，其比表面积越大，其表面效应,如表面活性、表面吸附能力、催化能力等越强。比表面的测量利用BET原理,采用氮气吸脱附方法测得。只是一个参考值。表面积大了，锂离子迁移量就能容纳更多，电解液和负极界面接触的机会越多，界面反应活性高，发生副反应的可能性也变大，同时大的表面积也意味着会形成更多的SEI膜，电池内阻大，阻碍大倍率充放电。电池的电性能就会随之下降。比表越大倍率性能就越好，但加工性能和容量就越差。表面积大有助吸液，当然也易吸水，还要看你设计，还是那句适合的就是好的
（11）正极材料的PH值怎么测？
有的是1:10的比例测量，有的是1：9的比例测量的，不过根据测量中总是有误差，所以这两种测量的结果相差不大。称取5.0g试样，放入100ml 烧杯中，加入50ml蒸馏水，用玻璃棒搅拌5分钟，静置30min，待测。
（12）锂电池在涂布烘烤后为什么需要辊压？如何来判断辊压效果？
主要的目的就是提高单位体积容量。材料有一个参数叫做压实密度，钴酸锂4.0左右，锰酸锂2.8左右，三元材料3.3左右，也就是说同样的体积下可以容纳更多的活性物质材料，从而提高容量。材料压好了，表面更加的光滑，减少掉粉，高内阻。振实密度与材料的粒径，比表面积有关。粒径小，比表面积大，振实密度就小；反之粒径大，比表面积小，振实密度就大。
（13）在实验室进行磷酸铁锂正极材料测试时，为了得到较高的克容量，会在涂膜（涂布）时尽量涂薄一点，而锂电池的正负极材料在与电解液接触时，会生成SEI膜，SEI膜对保护电极免受电解液的侵蚀有用，但在形成过程中要消耗Li离子，这也就减少了有效的活性物质，请问，怎么解决这个问题，即能保证涂膜的厚度很薄（充放电时能完全被激活），又能保证SEI膜形成时消耗的Li离子不至于影响它的克容量？
如果是测材料可容量，何必用石墨负极了，用半电池就行了。就是负极用锂片做负极，一般是做出纽扣电池进行测试（详见硕士论文）。材料全电池测试，是看综合性能，根据产品特点来设计面密度。
（14）浅谈游离锂离子含量对于三元材料的影响
随着三元材料使用的广度和深度的不断扩大，无论是电池厂家还是材料厂家，越来越重视游离锂离子含量这一指标，引起重视的原因主要由两个：
1.镍含量越高的三元中游离锂离子的含量一般也越高，无论是从能量密度角度出发还是从降低成本的角度出发，游离锂离子含量控制也被搬上台面。
2.随着电池厂家在三元材料使用中遇到的诸如电极加工性能，高温性能甚至安全性能的要求越来越高，且越来越多的研究表明这些问题都直接或者间接的受到游离锂离子含量的影响，寻求游离锂离子含量尽可能低的三元材料则成为一些前沿电池厂家从正极材料角度解决三元一系列问题的手段。游离锂离子在这里是指三元材料表面的锂的氧化物，氢氧化物以及碳酸盐类等，首先来了解游离锂离子对于电池的危害：
1.电极加工性能。由于这些锂的化合物为碱性，游离锂离子含量升高，会使材料PH值升高，影响电极加工性能，如果电池厂车间水分含量控制能力不强，或者没有注意对于材料的烘烤，很容易使浆液粘稠甚至出现凝胶状。
2.高温性能。有一个客户做过验证，如果游离锂离子含量过高，在高温，尤其是85℃储存这个条件下产气量会比较严重，虽然产气量和正极与电解液的匹配关系很大，但是从正极材料角度来看，降低游离锂离子含量会对于软包85℃,4小时电池厚度变化率这一指标有很大的改善。
3.安全性能。由于容量稍大的动力软包电池一般都不会选用镍含量较高的三元，所以对于游离锂离子含量对于电池安全性影响的数据反馈目前还没有，但是游离锂离子含量如果过高，本身就说明材料的合成过程中结构的完整性可能控制的不是很好，肯定会对后续的电化学性能产生影响，安全性应该也是其中之一，至于究竟会有怎样的影响，或者影响的机理是什么，随着今后市场方面的进展，可能会有更多的了解。
既然游离锂离子含量对于三元材料的使用有如上方面的影响，如何控制游离锂离子含量无疑是很多厂家更加关心的问题。
目前国内某高端客户对于三元材料中游离锂离子含量的要求为300ppm以内，而目前国内一般的523三元的这一指标都在1000ppm以上。镍含量较低的111三元来说，很多厂家都能做到，但是对于523三元来说控制难度还是很大，如果更高镍含量的三元的话，应该很难做到。一般通过以下方法降低游离锂离子含量：
1.锂含量的控制。虽然可通过降低锂含量来降低锂杂质含量，但如果锂含量过低，会使材料的充放电容量和结构稳定性方面受到影响。此外，锂含量与锂杂质含量并不是严格的正相关关系，在对应的工艺下，找到最适合的锂含量，可以更好的平衡游离锂离子含量和电化学性能。2.烧结工艺的控制。好的烧结工艺可以降低游离锂离子含量，此外前驱体形貌的控制和烧结的温度等，都会影响游离锂离子含量。
3.水洗工艺。现在很多厂家都有对于三元材料水洗工艺的专利，而水洗的目的就是为了减少游离锂离子含量，降低PH值。但是很多高端客户并不接受经过水洗的三元材料，主要是因为水洗工艺除了会进一步提高材料的成本之外，还可能把结构中的锂一起洗掉，产生一系列副作用。
首先，游离锂离子含量这个指标在很多材料厂家根本没有受到重视，据我们了解，真正把这一指标建立起来用于供应商材料评估的电池厂家在国内真的是屈指可数，其实这一指标的检验并不复杂，用滴定法即可。
其次，以上的控制方法，很多材料厂家都有了解，但是如何真正的做好，把这些理论成功的在产业化中做好，需要的是长期的经验积累和脚踏实地的探索，这往往是对于研发投入有限的材料厂家很难做到的。
最后，几乎可以肯定的是，软包电池是今后锂离子电池发展的一个重要方向，而想要在这一领域有所作为，三元材料的高温产气几乎是不可避免的，而高电压领域的应用对于这一指标的要求可能更加苛刻，所以有理由相信，制程控制优异的高容量三元材料一定成为今后发展的主流。
（15）放电倍率
电池放电电流的大小常用“放电倍率”表示，即电池的放电倍率用放电时间表示或者说以一定的放电电流放完额定容量所需的小时数来表示，由此可见，放电倍率表示的放电时间越短，即放电倍率越高，则放电电流越大。（放电倍率=额定容量/放电电流）。根据放电倍率的大小，可分为低倍率（<0.5C）、中倍率（0.5-3.5C）、高倍率（3.5-7.0C）、超高倍率（>7.0C）
如：某电池的额定容量为20Ah，若用4A电流放电，则放完20Ah的额定容量需用5h，也就是说以5倍率放电，用符号C/5或0.2C表示，为低倍率。
mAh/g是指材料的克容量，是对材料容量性能的衡量标准；也可以是质量比容量，通常指一只电池能做到的最大容量与重量的比，用来衡量相同材料下的设计制造技术。电池容量电池的电容量常简称为容量，单位为库化或安时。理论容量：系指根据参加电化学反应的活性物质电化当量数计算得到的电量，通常理论上电化当量物质（1电化当量物质的量等于活性物质的原子量或分子量除以反应中的电子数）将放出1法拉第电量，即96500C或26.8Ah。
额定容量：系指在设计和生产电池时，规定或保证在指定的放电条件下，电池应该放出的最低限度的电量。
实际容量：系指在一定的放电条件下，即在一定的放电电流和温度下，电池在终止电压前所能放出的电量。
（16）锂电正极材料主流技术将共存发展
现有锂离子充电电池的主流正极材料包括钴酸锂（LiCoO2）、锰酸锂（LiMn2O4）、三元材料（LiNiMnCoO2）和磷酸铁锂（LiFePO4）等。虽然主流正极材料在许多领域已取得广泛应用，但在性能和价格方面各具优缺点，因此业界对现有正极材料的改进和新型正极材料的研发从未停止。
对锂电正极材料技术的进一步研发工作，主要集中在提高比容量、降低成本、提高循环特性和提高安全性等方面。锂电行业普遍的开发的目标是在2015～2020年前后，使大型电池用锂离子充电电池的能量密度达到现有的约2倍，即200～300Wh/kg。
由于现有主流正极材料的理论容量都在200mAh/g以下，要实现上述目标，必须寻找超过200mAh/g的新材料，或是使用能够将目前只有4V左右的对锂电位提高到5V左右的5V类正极材料，以增加能量密度。
一方面，能够实现超过250mAh/g的比容量，而且属于5V类正极材料的固溶体类（Li2MnO3-LiMO2）材料被寄予了厚望。另一方面，虽然比容量并不算大，但橄榄石类正极材料能够实现高电压化，而且在安全性和成本方面备受关注。其中，目前已经实用化的LiFePO4对锂电压仅为3.4V左右，而正在开发中的磷酸锰锂（LiMnPO4）的对锂电位达到4.1V。
在橄榄石类材料中，日本GS汤浅公司正在开发的磷酸钒锂（Li3V2(PO4)3）不仅在安全性方面有望与LiFePO4相当，理论容量也高达197mAh/g，比LiFePO4和LiMnPO4高出25mAh/g以上。而且，对锂电位可以达到3.8V左右，比LiFePO4高0.4V左右。应用该材料，该公司已经制作出了试验用电池产品。亚化咨询认为，数码电子设备、电动工具和电动车对锂电池在需求上各不相同。即使电动车，电动自行车、电动家用轿车和电动公交大巴对锂电池需求也有差异。因此，对锂电池性能的差异化需求，将使各种主流锂电正极材料都能够在市场中得到合适的应用。未来锂电正极材料将出现主流技术共存发展的局面，而业界对于主流成熟技术的改进和对前沿新技术的开发也将不会停止。
（17）钛酸锂电池很难避免胀气情况的原因？
应该是比表面大，容易吸水造成的吧，个人愚见..颗粒小，易吸水，且环境水分控制不够等等
（18）一家之言:磷酸铁锂和三元材料
最近看了很多关于哪种材料更适合电动汽车电池的新闻和专家论文，无外乎从材料的合成工艺和成本方面考虑。本人对两种材料有如下的看法： 个人认为磷酸铁锂在长期的应用阶段，因其导电性差和密度低且改善的方法有限，比较适合短距离和速度较低的交通工具上使用。尤其是其耐高温性能的这一优点（55℃运行基本上没有大问题），因此个人认为比较适合电动自行车。本文将重点介绍一下三元材料：
三元材料以其独特的魅力，究其原因，有几点： 1.材料的结构比较独特，层状结构和尖晶石结构。
层状结构的居多，层状结构类似于楼房的楼层，锂离子可以有序的嵌入或脱出正极材料本体；尖晶石结构因材料内部含有很多的四面体和八面体间隙，锂离子也可有较多的储存通道；如果负极配上近期很火的钛酸锂材料（该材料也为尖晶石结构，具体的可以google），无疑是行业的一次革命，高的循环寿命和安全性能。
2.在应用方面，三元材料低温下性能比较好，零下时的放电效率将大大的高于磷酸铁锂。众所周知，高温的管理比低温方便。低温升到高温的热管理设计，比较复杂，实现起来也不是很简单。例如采用VOLT的液体加热方案，无疑增加了很多管道，而且安全性能不宜保证，搞不好锦上添花。3.在电池的应用角度，三元材料的能量密度和电压平台均高于磷酸铁锂，对提高电动汽车的续航里程有很大的帮助。
4.在BMS方面，同样的整车参数，可能需要磷酸铁锂400~500只，而应用的三元材料可以降低至300多只，这方面从电池管理的角度来说，降低了系统的复杂程度，而且也提高了这个系统的安全性能。5.如果采用聚合物软包电池，形状可以随意设计，对电动汽车的整车推广将大有好处，可以充分的利用整车空间。
6.当前宝马电动汽车，日韩系大都采用三元材料的体系电池，无疑有上述多方面的考虑。
个人认为，电动汽车要真正的产业化，需要走软包策略，在材料的选用方面，可以更倾向于三元，而非磷酸铁锂。但LZ没有谈三元的安全问题，不论是1:1:1，还是5:3:2，不掺LMO的话都无法满足电动汽车的安全要求。若使用纯三元材料做电动汽车或电动大巴电池，估计不只是起火的问题了。
（19）SEI膜的成膜机理及影响因素分析
在液态锂离子电池首次充放电过程中,电极材料与电解液在固液相界面上发生反应,形成一层覆盖于电极材料表面的钝化层。这种钝化层是一种界面层,具有固体电解质的特征,是电子绝缘体却是Li+的优良导体,Li+可以经过该钝化层自由地嵌入和脱出,因此这层钝化膜被称为“固体电解质界面膜”(solid electrolyte interface),简称SEI膜。正极确实也有层膜形成,只是现阶段认为其对电池的影响要远远小于负极表面的SEI膜,因此本文着重讨论负极表面的SEI膜（以下所出现SEI膜未加说明则均指在负极形成的）。负极材料石墨与电解液界面上通过界面反应能生成SEI膜,多种分析方法也证明SEI膜确实存在,厚度约为100～120nm ,其组成主要有各种无机成分如Li2CO3、LiF、Li2O、LiOH 等和各种有机成分如ROCO2Li、ROLi、(ROCO2Li)2 等。SEI膜的形成对电极材料的性能产生至关重要的影响。一方面,SEI 膜的形成消耗了部分锂离子,使得首次充放电不可逆容量增加,降低了电极材料的充放电效率；另一方面,SEI 膜具有有机溶剂不溶性,在有机电解质溶液中能稳定存在,并且溶剂分子不能通过该层钝化膜,从而能有效防止溶剂分子的共嵌入,避免了因溶剂分子共嵌入对电极材料造成的破坏,因而大大提高了电极的循环性能和使用寿命。因此,深入研究SEI膜的形成机理、组成结构、稳定性及其影响因素,并进一步寻找改善SEI膜性能的有效途径,一直都是世界电化学界研究的热点。
1.SEI膜的成膜机理早在上世纪70年代,人们在研究锂金属二次电池时,就发现在金属锂负极上覆盖着一层钝化膜,这层膜在电池充放电循环中起着非常重要的作用。随着对这种现象研究的深入,研究者们提出了这层钝化膜大致的形成机理,并依靠这些机理,相继提出了几种钝化膜的模型。在这些模型当中,SEI 膜模型得到人们普遍的应用,因此人们习惯于把这种钝化膜称为SEI膜。1.1.锂金属电池早期,人们对锂金属电池研究较多。对于锂金属电池负极上的钝化膜,一般认为是极其活泼的金属Li与电解液中的阴离子反应,反应产物(大多不溶)在金属锂表面沉积下来,形成一层足够厚的、能够阻止电子通过的钝化膜。典型的反应式有: PC + 2 e+ 2Li+ →(CH2OCO2Li)2 ↓+ CH2 =CH2 ↑虽然该钝化膜也不足以阻止锂枝晶在充放电过程中的聚集,然而其研究结果对锂离子电池的机理研究有极其重要的指导意义。锂离子电池一般用碳材料(主要是石墨)作负极,在SEI 膜形成的过程中,负极表面所发生的反应与金属锂负极相类似。Aurbach等认为可能的反应是由EC、DMC、痕量水分及HF等与Li+反应形成(CH2OCO2Li)2、LiCH2CH2OCO2Li、CH3OCO2Li、LiOH、Li2CO3、LiF等覆盖在负极表面构成SEI膜,同时产生乙烯、氢气、一氧化碳等气体。主要的化学反应如下(电解液以EC/DMC + 1mol/L LiPF6 为例): 2EC + 2e+ 2Li + →LiCH2CH2OCO2Li ↓；DMC + e+Li + →LiOH ↓+ 1/2H2 ；LiOH + e+ 2Li + →Li2CO3 ↓+ CO ；LiPF6 + H2O →LiF + 2HF + PF3O ；PF6-+ ne+ nLi + →LiF↓+LixPOFy ↓；HF +(CH2OCO2Li)2 ↓,LiCO3 ↓→LiF ↓+(CH2COCO2H)2 ,H2CO3(sol.)SEI膜持续生长,直到有足够的厚度和致密性,能够阻止溶剂分子的共插入,保证电极循环的稳定性。同时,气体的产生机理也推动了开口化成工艺的优化。不过当前的研究仍处于定性阶段,深入至定量的研究及各种成分的影响分析,将成为下一步的研究重点及难点,其研究结果也将更富有指导意义。SEI膜的影响因素，SEI膜作为电极材料与电解液在电池充放电过程中的反应产物 ,它的组成、结构、致密性与稳定性主要是由电极和电解液的性质决定 ,同时也受到温度、循环次数以及充放电电流密度的影响负极材料的影响负极材料的各种性质 ,包括材料种类、电极组成及结构、形态特别是表面形态对SEI 膜的形成有着至关重要的影响。人们对各种类型的碳负极材料 ,包括热解碳、碳纤维、石油焦、人造石墨和天然石墨等进行了深入研究,结果表明材料的石墨化程度和结构有序性不同 ,所形成 SEI 膜的各种性质也不同;即使对同一种碳材料 ,微粒的表面不同区域(基础面和边缘面),所形成的 SEI 膜也有很大差异。Kang[9]对碳负极形成 SEI 膜进行了研究 ,分析表明在这几种碳材料中,热解碳形成的SEI层较厚,而高定向热解石墨(HOPG)上形成的 SEI 膜较薄。Edstrom 等[12] 对中间相碳微球(MCMB)和石墨作负极的 SEI膜的热力学稳定性进行研究。实验证明 ,负极 SEI膜的热稳定性是由碳电极的类型决定的。把电极进行升温处理 ,虽然各种碳负极剥落的起始温度基本一致 ,但剥落程度和受温度影响的范围却各不相同 ,这些差异主要是由电极的表面结构孔隙率和粒子大小不同造成的。电解质的影响一般认为作为溶质的支持电解质盐比溶剂更易还原,还原产物成为SEI 膜的一部分。在一些常用的电解质锂盐中LiClO4的氧化性太强,安全性差。LiAsF6 对碳负极电化学性能最好,但其毒性较大。LiPF6 热稳定性差,60～80 ℃左右就有少量分解成为LiF。因此寻找新型锂盐的研究一直在不断进行中。电解质锂盐的主要差别在于阴离子种类不同,造成SEI 膜的形成电位和化学组成有差别。用含 Cl、F等元素的无机锂盐作电解质时,SEI膜中就会有这些电解质的还原物存在。实验表明[10] ,在含有 Cl 和 F 的电解液中，SEI膜中的 LiF、的含量都很高 ,这可能 LiCl是以下反应所致[15] : LiPF6(solv)+ H2O(l)→LiF(s)+2HF(solv)+ POF3(g)LiBF4(solv)+ H2O(l)→LiF(s)+2HF(solv)+ BOF(s)并且 ,无机锂盐的分解也可能直接生成这些化合物: LiPF6(solv)→LiF(s)+ PF5(s)由于在热力学上生成无机锂化合物的倾向较大 ,故使得所生成的 SEI膜能更稳定地存在 ,从而减弱 SEI膜在电化学循环过程中的溶解破坏。阳离子对 SEI 膜也有明显影响。例如分别用LiPF6 和 TBAPF6(TBA+ 为四丁基铵离子)作电解质时 ,采用EIS分析发现后者的阻抗显著增大 ,这主要是因为 TBA+体积较大 ,嵌入后使石墨层间距扩张较大 ,所以造成石墨电极的严重破坏[16]。溶剂的影响研究表明 ,电解液的溶剂对SEI膜有着举足轻重的作用 ,不同的溶剂在形成SEI膜中的作用不同。在PC溶液中，形成的SEI膜不能完全覆盖表面，电解液很容易在石墨表面反应，产生不可逆容量。在纯 EC做溶剂时,生成的SEI 膜主要成分是(CH2OCOOLi)2 ,而加入DEC或DMC后,形成的SEI 膜的主要成分分别为C2 H5COOLi 和Li2CO3。显然,后二者形成的SEI 膜更稳定。在EC/DEC和EC/DMC的混合体系中, EC是生成SEI 膜的主要来源，只有EC发生了分解，DEC和DMC的主要作用是提高溶液的电导率和可溶性,而不在于参与SEI 膜的形成。有机电解质的溶剂一般需要具有高电导率、低粘度、高闪燃点和较高的稳定性等特点,这就要求溶剂的介电常数高，粘度小。烷基碳酸盐如PC、EC等极性强，介电常数高，但粘度大，分子间作用力大，锂离子在其中移动速度慢。而线性酯，如DMC(二甲基碳酸脂)、DEC(二乙基碳酸脂)等粘度低，但介电常数也低，因此，为获得满足需求的溶液，人们一般都采用多种成分的混合溶剂如PC十DEC，EC+DMC等。Peled 等[14] 分析了采用几种不同配比的EC/PC、EC/DMC 做溶剂时高温条件下SEI 膜的嵌脱锂性能。研究表明,虽然室温下电解液中含有PC 会在电极表面形成不均匀的钝化层,同时易于产生溶剂共嵌入而使碳电极破坏,但PC 的加入却有利于提高电极高温循环性能,具体原因有待于进一步研究。温度的影响一般认为,高温条件会使SEI 膜的稳定性下降和电极循环性能变差,这是因为高温时SEI 膜的溶解和溶剂分子的共嵌入加剧,而低温条件下SEI 膜趋于稳定。Ishiikawa[17] 在优化低温处理条件时发现, 在-20 ℃时生成SEI 膜循环性能最好,这是因为低温时形成的SEI 膜致密、稳定, 并且阻抗较低。Andersson[15]则认为高温条件下,原来的膜进行结构重整,膜的溶解与重新沉积使新的膜具有多孔的结构,从而使得电解液与电极产生进一步接触并继续还原。目前在锂离子电池制造商中普遍采用的化成后在30 —60 ℃之间保温老化,以改善电池的循环性能和优化电池的贮存性能,就是基于在较高温度下SEI 膜的结构重整之说电流密度的影响电极表面的反应是一个钝化膜形成与电荷传递的竞争反应。由于各种离子的扩散速度不同和离子迁移数不同,所以在不同的电流密度下进行电化学反应的主体就不相同,膜的组成也不同。Dollé[18 ] 在研究SEI 膜时发现,电流密度对膜的厚度影响不大,却使得膜的组成截然不同。低电流密度时，Li2CO3 首先形成,而ROCOOLi 则延迟到电极放电结束前才开始形成；高电流密度时,ROCOOLi没有在膜中出现，膜中只含有Li2CO3 ,这使得膜的电阻变小，电容增大。Hitoshi Ota[19 ]等人在对以PC(碳酸丙稀酯)和ES(亚硫酸乙烯酯)基电解液系统的碳负电极进行研学手段对SEI 膜形成机理作了介绍。试验研究表明: SEI 膜的产生主要是由PC 和ES 的分解而形成的,且ES 在PC 之前分解,SEI 膜的组成结构主要取决于电流密度。如果电流密度高,SEI 膜的无机组分首先在该高电位下形成,锂离子的插入开始,此后SEI 膜的有机组分形成。而当电流密度较低时,从初始电位开始(1.5 V ,versus Li/ Li +),SEI 的有机组分立即形成。SEI膜的改性根据 SEI膜的形成过程、机理及其性能特征 ,人们采用各种方法对SEI膜进行改性 ,以求改善其嵌脱锂性能 ,延缓 SEI 膜的溶解破坏 ,增强稳定性 ,同时减少 SEI膜形成过程中锂离子的损失。目前 ,对SEI 膜的改性主要是通过对碳负极和电解液改性实现的。碳负极改性碳负极的改性方法有多种：包覆、机械研磨、表面成膜都是有效的方法。对石墨电极表面氧化、气体还原处理、高温热处理、惰性气体清洗以及低温预处理都能在一定程度上改善电极表面的 SEI膜 ,增强其稳定性与循环性能 ,减少不可逆容量 ,增大充放电效率。包覆是一种有效的改性方法 ,可以使负极的循环性能得到很大的改善。这主要归因于石墨外表面包上一层碳壳 ,能形成薄而致密的SEI膜 ,有效地抑制溶剂化锂离子的共嵌入 ,阻止循环过程中石墨层的脱落。氧化也是一种优良的碳负极改性方法。氧化可以除去碳电极的表面活性高的部分 ,使电极的微孔增加 ,形成的 SEI 膜有利于 Li 离子的通过;同时它表层的氧化物部分能形成与电极键合的 SEI膜 ,从而大大增强了膜的稳定性。电解液在SEI膜的改性方面 ,电解液是另一个重要的方面。在选择合适电解液的基础上通过加入合适添加剂 ,能够形成更稳定的 SEI膜 ,提高电极表层分子膜的稳定性，减少溶剂分子的共嵌入。有机成膜添加剂硫代有机溶剂是重要的有机成膜添加剂，包括亚硫酰基添加剂和磺酸酯添加剂。ES(ethylene sulfite, 亚硫酸乙烯酯)、PS(propylene sulfite, 亚硫酸丙烯酯)、DMS(dimethylsulfite, 二甲基亚硫酸酯)、DES(diethyl sulfite, 二乙基亚硫酸酯)、DMSO(dimethyl sulfoxide, 二甲亚砜)都是常用的亚硫酰基添加剂[20-22]，研究了发现添加剂活性基团的吸电子能力是决定添加剂在电极表面SEI 膜形成电位的重要因素，而与Li＋在电解液中的溶剂化状况无关。Ota 等[20]证实了亚硫酰基添加剂还原分解形成SEI膜的主要成分是无机盐Li2S、Li2SO3 或Li2SO4 和有机盐ROSO2Li，Wrodnigg 等[21]比较了不同亚硫酰基化合物的电化学性能，发现其在碳负极界面的成膜能力大小依次为：ES>S>>DMS>DES，指出链状亚硫酰基溶剂不能用作PC基电解液的添加剂，因为它们不能形成有效的SEI 膜，但可以与EC溶剂配合使用，高粘度的EC 具有强的成膜作用，可承担成膜任务，而低粘度的DES 和DMS 可以保证电解液优良的导电性。磺酸酯是另一种硫代有机成膜添加剂，不同体积的烷基磺酸酯如1,3-丙烷磺酸内酯、1,4-丁烷磺酸内酯、甲基磺酸乙酯和甲基磺酸丁酯具有良好的成膜性能和低温导电性能，是近年来人们看好的锂离子电池有机电解液添加剂。卤代有机成膜添加剂包括氟代、氯代和溴代有机化合物。这类添加剂借助卤素原子的吸电子效应提高中心原子的得电子能力，使添加剂在较高的电位条件下还原并有效钝化电极表面。卤代EC、三氟乙基膦酸[tris(2,2,2-trifluoroethyl)phosphite, 简称TTFP]、氯甲酸甲酯、溴代丁内酯及氟代乙酸基乙烷等都是这类添加剂[23~25]。在PC 基电解液中加入10%的1,2-三氟乙酸基乙烷
[1,2-bis-(trifluoracetoxy)-ethane, 简称BTE]后，电极在1.75V(vs.Li/Li+)发生成膜反应[25]，可有效抑制PC 溶剂分子的还原共插反应，并允许锂可逆地嵌入与脱嵌，提高碳负极的循环效率。氯甲酸甲酯、溴代丁内酯的使用也可以使碳负极的不可逆容量降低60%以上。其它有机溶剂：碳酸亚乙烯酯(vinylene carbonate, 简称VC)是目前研究最深入、效果理想的有机成膜添加剂。Aurbach[26]在1mol/L 的LiAsF6/EC+DMC(1/1)电解液中加入10%的VC 后，利用分光镜观察电极表面，证实VC 在碳负极表面发生自由基聚合反应，生成聚烷基碳酸锂化合物，从而有效抑制溶剂分子的共插反应，同时对正极无副作用。Matsuoka 等[27]研究了VC 在1 mol/L 的LiAsF6/EC+EMC(ethyl methyl carbonate, 乙基甲基碳酸酯)(1/2)电解液中的作用，证实VC 可使高定向热解石墨(highly oriented pyrolytic graphite, 简称HOPG)电极表面裂缝的活性点失去反应活性，在HOPG 电极表面形成极薄的钝化膜(厚度小于10nm)，该钝化薄膜是由VC 的还原产物组成，具有聚合物结构。另据Sony 公司的专利报道，在锂离子电池非水电解液中加入微量苯甲醚或其卤代衍生物，能够改善电池的循环性能，减少电池的不可逆容量损失，这是因为苯甲醚和电解液中EC、DEC(diethyl carbonate, 二甲基碳酸酯)的还原分解产物RCO3Li 可以发生类似于酯交换的基团交换反应，生成CH3OLi 沉积于石墨电极表面，成为SEI 膜的有效成分，使得SEI 膜更加稳定有效，降低循环过程中用于修补SEI 膜的不可逆容量[28]。无机成膜添加剂优良的无机成膜添加剂的种类和数目至今仍然十分有限。CO2在电解液中溶解度小，使用效果并不十分理想；相比之下，SO2的成膜效果和对电极性能的改善十分明显，但与电池处于高电位条件下的正极材料相容性差，难以在实际生产中使用。无机固体成膜添加剂的研究最近也有了一些进展，Shin等[29]在1mol/L，LiPF6/EC+DMC体系中添加饱和Li2CO3后，电极表面产生的气体总量明显减少，电极可逆容量明显提高。Choi 等[30]利用SEM、EDX 和FT-IR 研究电极表面结构与组成的变化，认为SEI膜的形成是Li2CO3在电极表面沉积和溶剂还原分解共同作用的结果。Li2CO3的加入一方面有助于电极表面形成导Li+性能优良的SEI膜，同时也在一定程度上抑制了EC和DEC的分解反应。在LiClO4作锂盐电解质的电解液中加入少量NaClO4，也可以降低电极不可逆容量，改善循环性能，这是因为Na+的加入改变了电解液内部Li+的溶剂化状况和电极界面成膜反应的形式，SEI 膜的结
2.SEI膜的影响因素
SEI 膜作为电极材料与电解液在电池充放电过程中的反应产物 ,它的组成、结构、致密性与稳定性主要是由电极和电解液的性质决定 ,同时也受到温度、循环次数以及充放电电流密度的影响。
2.1 负极材料的影响
负极材料的各种性质 ,包括材料种类、电极组成及结构、形态特别是表面形态对SEI 膜的形成有着至关重要的影响。人们对各种类型的碳负极材料 ,包括热解碳、碳纤维、石油焦、人造石墨和天然石墨等进行了深入研究[9—15] ,结果表明材料的石墨化程度和结构有序性不同 ,所形成 SEI 膜的各种性质也不同;即使对同一种碳材料 ,微粒的表面不同区域(基础面和边缘面),所形成的 SEI 膜也有很大差异。Kang[9]对碳负极形成 SEI 膜进行了研究 ,分析表明在这几种碳材料中 ,热解碳形成的 SEI 层较厚,而高定向热解石墨(HOPG)上形成的 SEI 膜较薄。Edstrom 等[12] 对中间相碳微球(MCMB)和石墨作负极的 SEI膜的热力学稳定性进行研究。实验证明 ,负极 SEI膜的热稳定性是由碳电极的类型决定的。把电极进行升温处理 ,虽然各种碳负极剥落的起始温度基本一致 ,但剥落程度和受温度影响的范围却各不相同 ,这些差异主要是由电极的表面结构孔隙率和粒子大小不同造成的。
2.2.电解质的影响
一般认为作为溶质的支持电解质盐比溶剂更易还原,还原产物成为SEI 膜的一部分。在一些常用的电解质锂盐中LiClO4的氧化性太强,安全性差。LiAsF6 对碳负极电化学性能最好,但其毒性较大。LiPF6 热稳定性差,60～80 ℃左右就有少量分解成为LiF。因此寻找新型锂盐的研究一直在不断进行中。电解质锂盐的主要差别在于阴离子种类不同,造成SEI 膜的形成电位和化学组成有差别。用含 Cl、F等元素的无机锂盐作电解质时 ,SEI 膜中就会有这些电解质的还原物存在。实验表明[10] ,在含有 Cl 和 F 的电解液中 ,SEI膜中的 LiF、的含量都很高 ,这可能 LiCl是以下反应所致[15] : LiPF6(solv)+ H2O(l)→LiF(s)+2HF(solv)+ POF3(g)LiBF4(solv)+ H2O(l)→LiF(s)+2HF(solv)+ BOF(s)并且 ,无机锂盐的分解也可能直接生成这些化合物: LiPF6(solv)→LiF(s)+ PF5(s)
由于在热力学上生成无机锂化合物的倾向较大 ,故使得所生成的 SEI膜能更稳定地存在 ,从而减弱 SEI膜在电化学循环过程中的溶解破坏。阳离子对 SEI 膜也有明显影响。例如分别用LiPF6 和 TBAPF6(TBA+ 为四丁基铵离子)作电解质 时 ,采用EIS分析发现后者的阻抗显著增大 ,这主要是因为 TBA+体积较大 ,嵌入后使石墨层间距扩张较大 ,所以造成石墨电极的严重破坏[16]。2.3.溶剂的影响
研究表明 ,电解液的溶剂对SEI膜有着举足轻重的作用 ,不同的溶剂在形成SEI膜中的作用不同。在PC溶液中，形成的SEI膜不能完全覆盖表面，电解液很容易在石墨表面反应，产生不可逆容量。在纯 EC做溶剂时,生成的SEI 膜主要成分是(CH2OCOOLi)2 ,而加入DEC或DMC后,形成的SEI 膜的主要成分分别为C2 H5COOLi 和Li2CO3。显然,后二者形成的SEI 膜更稳定。在EC/DEC和EC/DMC的混合体系中, EC是生成SEI 膜的主要来源，只有EC发生了分解，DEC和DMC的主要作用是提高溶液的电导率和可溶性,而不在于参与SEI 膜的形成。有机电解质的溶剂一般需要具有高电导率、低粘度、高闪燃点和较高的稳定性等特点,这就要求溶剂的介电常数高，粘度小。烷基碳酸盐如PC、EC等极性强，介电常数高，但粘度大，分子间作用力大，锂离子在其中移动速度慢。而线性酯，如DMC(二甲基碳酸脂)、DEC(二乙基碳酸脂)等粘度低，但介电常数也低，因此，为获得满足需求的溶液，人们一般都采用多种成分的混合溶剂如PC十DEC，EC+DMC等。Peled 等[14] 分析了采用几种不同配比的EC/PC、EC/DMC 做溶剂时高温条件下SEI 膜的嵌脱锂性能。研究表明,虽然室温下电解液中含有PC 会在电极表面形成不均匀的钝化层,同时易于产生溶剂共嵌入而使碳电极破坏,但PC 的加入却有利于提高电极高温循环性能,具体原因有待于进一步研究。2.4.温度的影响
一般认为,高温条件会使SEI 膜的稳定性下降和电极循环性能变差,这是因为高温时SEI 膜的溶解和溶剂分子的共嵌入加剧,而低温条件下SEI 膜趋于稳定。
Ishiikawa[17] 在优化低温处理条件时发现, 在-20 ℃时生成SEI 膜循环性能最好,这是因为低温时形成的SEI 膜致密、稳定, 并且阻抗较低。Andersson[15]则认为高温条件下,原来的膜进行结构重整,膜的溶解与重新沉积使新的膜具有多孔的结构,从而使得电解液与电极产生进一步接触并继续还原。目前在锂离子电池制造商中普遍采用的化成后在30 —60 ℃之间保温老化,以改善电池的循环性能和优化电池的贮存性能,就是基于在较高温度下SEI 膜的结构重整之说。2.5.电流密度的影响
电极表面的反应是一个钝化膜形成与电荷传递的竞争反应。由于各种离子的扩散速度不同和离子迁移数不同,所以在不同的电流密度下进行电化学反应的主体就不相同,膜的组成也不同。Dollé[18 ] 在研究SEI 膜时发现,电流密度对膜的厚度影响不大,却使得膜的组成截然不同。低电流密度时，Li2CO3 首先形成,而ROCOOLi 则延迟到电极放电结束前才开始形成；高电流密度时,ROCOOLi没有在膜中出现，膜中只含有Li2CO3 ,这使得膜的电阻变小，电容增大。总结：1优化电极界面SEI膜的组成和其他物理化学；2如何通过优化电解液组分优化SEI膜，人们仍在实；
（20）常用锂离子电池导电剂的特性：
A、导电碳黑的特点是粒径小，比表面积特别大，导电； B、导电石墨的特点是粒径接近正负极活性物质的粒径； C、SP-Li的特点是粒径小，和导电碳黑差不多；
D、科琴黑是目前比较前沿的超级导电炭黑，目前锂电； E、碳纳米管是近年新兴 总结：1优化电极界面SEI膜的组成和其他物理化学特性，增加电极可逆容量，延长循环寿命，同时提高电解液的电导率，减小极化，提高电极高倍率充放电性能 如何通过优化电解液组分优化SEI膜，人们仍在实验基础。通常认为，EC与一种链状碳酸酯的混合溶剂是锂离子蓄电池的优良的负极相容性电解液，例如EC/DEC基电解液是热解碳电极的优良电解液体系，EC/DEC基电解液是石墨电极的优良溶剂体系。SEI膜的成膜电位是1.2～0.8V（vs Li/Li+），嵌锂电位是0.25～0v，这个电位中嵌入的锂才是可逆的 虽然膜的形成会消耗电池中的锂并增加电极与电解液的界面电阻!造成一定的电压滞后!但优良的SEI(固体电解质界面)膜具有有机溶剂的不溶性!允许锂离子通过而溶剂分子却无法穿越!从而阻止了溶剂分子的共插入对电极的破坏!大大延长了电池的使用寿命
（21）材料的粒度跟电池的性能有什么关系？
粒径小，比表面积高，初期活性好，电池的初期特性会比较好看，但是衰减会比较厉害，寿命上会有一定的缩减。粒径大，比表面积小，初期活性弱，电池的初期特性不会很好看，但是衰减比较慢，稳定性好。
Ex: 影响LiMn2O4 循环寿命的主要因素有锰溶解、电解液分解及Jahn Teller畸变．颗粒越细，比表面积越大的样品锰溶解和对电解液的催化分解就会越严重．从前面的实验结果可看出．产物的粒径越大．倍率放电性能越差，且所制产物表面又较平滑．其比表面积不会因粒径的增大而增大，因此不同粒径样品循环性能的差异应来源于Jahn—Teller畸变．由于LiMn2O4是一种离子-电子混合导体锂离子的扩散系数l0-9～ 10-10 cm。大粒径活性物中锂离子扩散路径长，锂离子不能及时嵌入导致表而锂离子富集而使得电极电位下降。因此在达到规定放电电位时．仍有部分锂离子不能完全回嵌．导致放电容量减少．同时，表面锂离子富集造成过放电．使得表面锰平均氧化态低于3．5，导致Jahn Teller畸变发生循环性能下降。粒径越大放电倍率越高，此现象就越明显．总之．减小活性物粒径对倍率放电性能有利．但考虑到填充性能．选择粒径大约10 nm 的活性物较为适宜． 结论:电化学充放电实验表明：随着LiCrMnO 粒径的增大，锂离子传输困难与Jahn—Teller畸变导致其倍率充放电性能逐渐下降．兼顾到活性物的填充性能，选择粒径大约10nm 的活性物较为适宜．
（22）为什么倍率型的电池采用粒径小的钴酸锂，可是采用粒径较大的AGP-2呢？倍率型的电池为什么都采用AGP系列石墨？
采用小颗粒钴酸锂是为了提高电子的导电性；而使用粒径较大的AGP-2石墨，是考虑到在大电流密度下极化较大，小颗粒的界面反应活性高，另外小颗粒的比表面积大，界面反应活性高，SEI膜成膜更多，电池内阻大，阻碍大倍率充放电
表面积越大，电解液和负极界面接触的机会越多，发生副反应的可能性也变大；同时大的表面积也意味着会形成更多的SEI膜。主因还是第一个。正极使用小颗粒在于减小li+扩散路径（低的Loading意义也在此），小颗粒之间接触紧密又可以加快电子传导。
（23）1.陶瓷隔膜即在隔膜的表面或者负极表面涂覆Al2O3层，使之具有更好的耐热和耐热收缩性能，但是我们不知道这样的涂层对电池企业来说意义大不大？另外，您觉得开始做这个项目有广阔的市场前景吗？
2.PVDF涂覆膜即在隔膜表面形成一层PVDF膜，不知道这样对电池性能是否会有影响，有什么好处？您觉得做这个项目的话，必要性大吗？或者说是不是一个发展方向。两个都有必要.Sony: PVDF Coating制作的Polymer Cell,性能很好SDI: 表面涂覆Al2O3层,做的性能也很好
（24）关于电动汽车和动力电池的一点个人看法 电动汽车和动力电池一直是个热门话题，国内现在也是炙手可热，坛子里的朋友很多人都在从事相关的工作。这里我想就电动汽车和动力电池，说点自己的个人看法。1.纯电动汽车不可能靠锂离子电池作为主动力来实现
国内很多官员专家一直在鼓吹中国要大力发展电动车，而且是优先发展纯电动车。各级政府官员也是热心的很，积极鼓励引导发展LFP电动车，比如电动大巴，电动出租车的示范工程在全国热火朝天的。仿佛吧汽油机换成LFP电池组，电动车就实现了，是这样子吗？ 我们知道，电动汽车大致可以分为纯电动汽车（EV），插电式混合动力车（PHEV）和混合动力车（HEV）三大类，这三类车的区别我就不多说了，不明白的自己去Google。HEV需要高功率，电池组80wh/kg的能量密度就可以了，现有材料水平完全可以达到。PHEV则要求兼顾功率与能量密度，电池组的能量密度要接近120-150wh/kg, 也就是说单电池的能量密度要达到180wh/kg, 这个指标对于现有的材料和电池生产技术也是可以达到的, 虽然以目前的技术水平还有点难度。那么EV呢？不妨可以简单估算一下，纯电动汽车要达到五百公里（一箱油至少可以跑五六百公里），作为主动力锂离子电池组的能量密度要达到多少？如果是跟汽油引擎同重的锂电电池组，它的能量密度至少要达到350wh/kg以上, 也就是说单电池的能量密度要接近400wh/kg这还是在理想工况下,实际工况下里程会更短。那么，锂离子电池的能量密度有没有可能达到400 wh/kg以上呢? 我们暂且抛开复杂的电化学和结构化学的概念，做些通俗易懂的分析。现有的锂电体系，其实它只能算“半个”高能电池。因为它的高比能量，主要是来自负极的低电极电势，正极的电极电势只有1V左右，跟常规水系电池的正极电位差不多。嵌入反应需要电极材料有适当的锂离子迁移通道和结构框架，结构和电荷因素限制了正极材料容量不可能太高。要想使锂电成为“真正”的高能电池，同样只有两条路：提高工作电压，现在已经接近５V了,结果是必须采用新的电解液体系；提高材料比容量，正极现在已经接近300mAh/g了, 再高结构和电荷因素不容许。所以要想进一步提高锂电比能量，必须打破现在的嵌入反应机理的束缚, 象其它常规化学电源一样，采用异相氧化还原机理（金属锂做负极）。但是锂枝晶以及枝晶与电解质的强烈反应，使得金属锂为负极的高能锂电池不可能实现。绕了一圈，问题又回到了锂电的起点。其实现在基于嵌入反应的锂离子电池，是不得已而为之的折衷办法！目前18650电池比能量已经达到了200wh/kg，大电池也做到了150wh/kg。个人觉得在技术上仍然有提高的可能, 比如小电池达到250 wh/kg, 大电池达到200 wh/kg。但如果还是基于嵌入反应原理, 在保证安全性的前提下，再提高恐怕就非常困难了。Envia的原型电池的能量密度达到了400wh/kg, 这个我信。正极用阿贡的富锂固溶体，负极用硅碳复合材料。但这只是原形电池，在实际电池里面能量密度可以超过250wh/kg甚至接近300wh/kg，应该问题不大。但这个体系能否商业化都是大问号，里面 有很多实际问题。而且这个电池体系用于大型动力电池的可能性很小，具体原因就不多说了。后锂电时代有两个耀眼的“新星”，Li-S和Li-空电池。其实它们都不是什么新星，都是老掉牙的体系了，只是最近又热了起来。稍微分析一下，你就会发现, Li-S的S/C正极问题，金属 Li负极问题，此外还有电解液都是啃了几十年没啃动的硬骨头，这些都不是在短时间可以解决的。我个人觉得，如果锂硫电池有应用可能的话，可能是在一些特殊场合比如军用的单兵电源之类的，大规模民用现在基本上看不到可能。至于Li-空电池，纯粹就一大忽悠，稍微有点电化学常识的人都明白这玩意就是扯蛋, 基本上就是把锂电池和燃料电池的缺点有机地结合在一起的一种电池。
我们再从安全性的角度探讨一下，毕竟安全性是动力电池最基本的要求。电池是什么，最通俗的解释就是通过电化学反应，将电能转化成化学能储存在电化学活性物资里面（密闭容器里），其实就是一炸弹，只不过炸弹用的是含能材料能量密度比电池高至少两个数量级。电池的比能量越高安全系数就越低，这是个很简单的常识。如果400wh/kg的锂离子电池能够实现的话，这么高比能量的大型动力电池通过安全性检测（比如穿刺，挤压）的可能性有多大？根据最基本的能量守恒定律,本人觉得不可能!否则的话那好了，以后恐怖分子搞人肉就不用炸弹了，直接把电池短路就OK了！现在，对电动汽车安全性的考量正逐渐被摆到了最优先的位置，那么石墨负极大电流充电时的析锂就是个重大安全隐患，将来安全型电动汽车如果不用石墨，负极又有什么替代品呢？我前面说了，锂离子电池的高能量密度，就是建立在石墨负极极低的嵌锂电位的基础之上的！那么对于锂电而言，高能量密度和高安全性，本来就是相互矛盾的！
从能量密度的角度看，汽车要想实现电动化，目前只有燃料电池（FC）有可能(仅仅是技术上的可行性)。我们不妨换个角度来看问题。电池是什么？它是一个能量存储装置。FC呢？它是一个能量转换装置，类似于汽油机。那么我们就很容易理解这两种电化学能源体系的本质不同了，这个本质不同直接决定了他们在应用层面的不同定位。由于电池的能量密度比FC低一个数量级，这个劣势决定了它在应用层面上只能作为中小型的能量存储装置。体积越大，它的能量密度跟FC的差距就越大。只有PEMFC电动车加满一次氢气（采用玻璃纤维增强超高压铝瓶），在行驶里程上可以接近汽油机（只是接近而已，还有差距）。其实，单从工程技术的角度来说，PEMFC已经非常成熟了。德国在上世纪８０年代就在U２０６级AIP潜艇上采用了Siemens的AFC电堆。PEMFC的性能和可靠性安全性都是毋须置疑的, PEMFC目前商业化主要问题不是工程技术问题，PEMFC的技术已经很成熟了。主要问题还是成本和寿命的问题，而且成本问题跟迫切。只有将Pt的担载量降低到0.01mg/cm2的水平(比目前低一个数量级)，PEMFC才可能有商业化的前景。现在看来也不见得就不可能，这次夏威夷ECS大会已经有了苗头。我一直认为，FC的工作方式是非常理想的，这种电能转化装置应该有它的用武之地。未来EV的动力源可能不见得就是FC，但应该是采用类似的工作原理。
锂电发展到今天已经很成熟了，本人时常在思考，花这么大的功夫冒着这么大的安全风性隐患提高电池的能量密度值得吗？电池的能量密度，理论上就比FC要低一个数量级呀，我们总是想着如何提高电池能量密度，将电池直接做为汽车动力源，这个努力方向对吗？三五年后，这个问题必有答案。
2.电动汽车在未来近十年不大可能有实质性的商业化进展
连续这几年，电动汽车和新能源在国内是炒得发紫，仿佛电动汽车就是汽车发展唯一方向，马上就要实现似的。真得是这样的吗？我个人一直认为，电动化只是汽车发展诸多方向中的其中一个方向而已，而且是个比较长远而非近期就可以实现的方向。国内很多人对电动车抱有极大的期待，并且在动力电池上面投入巨资，希望能弯道超车赶超欧美。我只能说，希望是美好的，但现实是极其残酷的！我个人认为，电动车在未来十年都不大可能展开实质性的商业化进程。
电动车相对于传统的内燃机汽车而言是个新事物，任何新事物都有个市场培育和发展的过程，要改变汽车这个非常成熟的东西，自然需要比较长的时间。这绝对不是打打环保低碳的口号，就可以忽悠消费者的事情。消费者永远都是只注重眼前利益的，你跟他讲大道理那自然是对牛弹琴。打个比方，假如有个电动汽车电池有两个方案。一个是10万人民币10年寿命，另外一个是6万人民币5年寿命，那么百分之九十五的消费者会选择第二个方案，虽然这个方案性价明显比第一个低。
电动汽车发展落后于预期的另外一个主要原因，就是动力电池的性能和成本都还不能满足实际需要。电池组的成本还是太高，超出了消费者的承受能力。电池的性能也不能满足车辆实际需求，倍率性能，寿命，安全性都有待改善。我前面说过，动力电池最重要的是安全性。要在保证安全性的前提下，降低成本提高性能才行。但是以目前的技术水平来说，降低成本提高性能很难同时达到。所有这些问题聚集在一起的直接后果，就是电动车的发展，远远落后于国人的预期。3.HEV和PHEV的路线问题
我前面说了，EV不大可能以锂离子电池作为动力来实现。那么HEV和PHEV就成了当下现实的选择了。这两种路线的选择，取决于各国的具体国情。对于欧美国家而言，由于相当部分家庭都有自己的独立车库，而且欧美人口密度普遍比东亚低，充电桩建设相对容易，所以PHEV将是欧美国家的主要发展方向。而东亚中日韩三国，则是人口极其稠密。PHEV在东亚能否发展起来，很大程度上取决于换电池的运营模式能否有商业化的大面推广。如果换电池模式不能推广的话，那么HEV将是更加现实的发展道路了。
HEV和PHEV的发展路线问题是非常重要的，因为它将直接决定电池的材料体系。我前面说了，PHEV要求兼顾功率与能量密度，那么目前只有三元材料能够满足使用要求。就HEV来说，LMO和LFP都可以使用，各有的各特点, 但实事求是来讲，LMO体系可能性更大。简单的分析我们可以看到，即使在未来电动车商业化了，LFP最乐观的预测充其量也不过是跟NMC和LMO三分天下而已。这几年，中国举国上下大炼钢铁搞LFP动力电池，背后的潜台词就是电动车快速发展而且LFP一统动力电池江湖。仔细想想，这可能吗？不过时有些人的一厢情愿罢了！
(25)集流体为什么负极要用铜箔而正极要用铝箔?
1、采用两者做集流体都是因为两者导电性好,质地比较软(可能这也会有利于粘结),也相对常见比较廉价,同时两者表面都能形成一层氧化物保护膜。
2、铜表面氧化层属于半导体,电子导通,氧化层太厚,阻抗较大;而铝表面氧化层氧化铝属绝缘体,氧化层不能导电, 但由于其很薄,通过隧道效应实现电子电导,若氧化层较厚,铝箔导电性级差,甚至绝缘。一般集流体在使用前最好要 经过表面清洗,一方面洗去油污,同时可除去厚氧化层。
3、正极电位高,铝薄氧化层非常致密,可防止集流体氧化。而铜箔氧化层较疏松些,为防止其氧化,电位比较低较好,同时Li难与Cu在低电位下形成嵌锂合 金,但是若铜表面大量氧化,在稍高电位下Li会与氧化铜发生嵌锂发应。AL箔不能用作负极,低电位下会发生 LiAl合金化。
4、集流体要求成分纯。AL的成分不纯会导致表面膜不致密而发生点腐蚀,更甚由于表面膜的破坏导致生成LiAl合金
（26）电池爆炸原因分析
1.负极容量不足。当正极部位对面的负极部位容量不足,或是根本没有容量时,充电时所产生的部分 或全部的锂就无法插入负极石墨的间层结构中,会析在负极的表面,形成突起状“枝晶”,而下一次充电时,这个突起部分更容易造成锂的析出,经过几十至上百次的循环充放电后,“枝晶”会长大,最后会刺穿隔膜纸,使内部产生短路。电芯急剧放电,产生大量的热,烧坏隔膜,而造成更大的短路现象,高温会使电解液分解成气体,负极碳和隔膜纸燃烧,造成内部压力过大,当电芯的外壳无法承受这个压力时,电芯就会爆炸。负极容量不足的工位：正极来料容量偏高；负极来料容量偏低；正负极搅拌不均；正极敷料量偏大；正极涂布不均；正极头尾部堆料；负极涂布不均；负极暗痕；负极划痕；负极凹点；负极露箔；负极颗粒；负极压片时压死；正负极分档配对错误；负极包不住正极
2.水分含量过高。水份可以和电芯中的电解液反应,生产气体,充电时,可以和生成的锂反应,生成氧化锂,使电芯的容量损失,易使电芯过充而生成气体,水份的分解电压较低,充电时很容易分解生成气体,当这一系列生成的气体会使电芯的内部压力增大,当电芯的外壳无法承受时,电芯就会爆炸。水分含量过多工位：正极烘烤不充分；正极打胶配料时吸潮；涂布时正负极未烘干；组装烘烤时未烘干；注液前烘烤未烘干或吸潮；电解液水份含量过大；陈化时吸潮；封口太慢而吸潮
3.内部短路。由于内部产生短路现象,电芯大电流放电, 产生大量的热,烧坏隔膜,而造成更大的短路现象,这样电芯就会产生高温,使电解液分解成气体,造成内部压力过大,当电芯的外壳无法承受这个压力时,电芯就会爆炸。
内部短路的工位：正负裁大片毛刺；正负极分小片掉料；正负极分小片毛刺；负极铆焊未拍平,有毛刺；卷绕不齐；隔膜纸有砂眼；压扁时压力太大；组装短路电芯未检出；组装微短路电芯下流；激光焊短路电芯未检出；
烘烤时温度太高烘坏隔膜；上部胶位置不对；高温胶纸包住负极耳；贴底部胶未完全包住底部 4.上部胶。激光焊时,热量经壳体传导到正极耳上,使正极耳温度高,如果上部胶纸没有隔开正极耳及隔膜,热的正极耳就会使隔膜纸烧坏或收缩,造成内部短路,而形成爆炸。5.高温胶纸包住负极耳。客户在负极耳点焊时,热量传导到负极耳上,如果高温胶纸未贴好,负极耳上的热量就会烧坏隔膜,造成内部短路,形成爆炸。
6.贴底部胶未完全包住底部。客户在底部铝镍复合带处点焊时,会在底部壳壁产生大量的热,传导极芯的底部,如果高温胶纸未完全包住隔膜,会烧坏隔膜,造成内部短路,形成爆炸。
7.过充。电芯过充电时,正极的锂过度放出会使正极的结构发生变化,而放出的锂过多也容易无法插入负极中,也容易造成负极表面析锂, 而且,当电压达到4.5V以上时,电解液会分解生产大量的气体。上面种种均可能造成爆炸。
过充可能的工位：预充时电流设置过大；预充柜个别点电流过大；电芯容量不足；检测时电流设置过大；检测时个别点电压偏大；用户使用时充电器电压偏大。
8.外部短路。外部短路可能由于操作不当,或误使用所造成,由于外部短路,电池放电电流很大,使电芯的发热,高温会使电芯内部的隔膜收缩或完全坏坏,造成内部短路,因而爆炸。外部短路可能的工位：上电芯未对好,造成正负极接触；电芯在周转过程中打火；用户在使用时正负极短路；保护线路板失效
（27）电池术语常用的缩写
SOC：state of charge荷电状态； 个体现放出电量 DOD：depth of discharge，放电深度 OCV：open circuit voltage，开路电压； SOC与DOD正好相对，一个表达剩余电量，一充电率：C-rate；终止电压：Cut-off discharge voltage 过放电：Over discharge ；过充电：Over charge 能量密度：Energy density； 自我放电：Self discharge 循环寿命：Cycle life； 记忆效应：Memory effect negative/ positivepaste mixing 负/正极混浆 negative foundation paste coating 负极拉底浆 negative paste coating负极拉浆 coating and sintering拉浆烧结 classifyingbyweight极片分级； recirclingthebelt复绕； Scrubbingtheplate刷片 Thefirstinspection首检；
tabwelding(toplate)点焊极耳； winding卷绕；
the negativeplate cutting负极裁片 automatic cutting滚切
classifying by weight极片分级； re-rolling复压；smoothing较平recircling the belt复绕； impregnating浸渍； water boiling水煮
scrubbing the plate刷片； drying烘干； punch冲切； round corner圆角
the first inspection首检 punched steel belt穿孔钢带
tab welding(to plate)点焊极耳； electronic balance 电子天平winding卷绕；
welding current collector点焊集流盘 changing the can倒壳； testing short circuit测短路
welding collector to can bottom点底； electrolyte filling加电解液 vacuumize抽真空；
inserting insulation spacer(separating loop)装隔断圈
groove滚槽；
applying(smearing)sealant涂封口蜡； insert gasket按密封圈
welding cap点焊盖帽； vent cap 组合盖帽；
manual caps assembling人工按帽
crimping封口； formation化成；
batteries sorting电池分容
sending to warehouse成品入库；
microporous polyethylene separator 聚乙烯微孔隔膜
pellon Separator培纶隔膜； safety vent安全泄气阀； terminal极端
continuous pasting连续拉浆； ultrasonic weld超声波点焊； laser激光
displacement 搁置；
testing internal resistance测内阻； anode 阳极； cathode阴极
grid板删(铅酸电池)； pack包装；
performance性能； material材质； appearance外观
shape外形； porosity 孔隙率； desiccant干燥剂；
unsealing pressure 开启压力
toughness韧性； vent ball防爆球； flatness平整度； rigidity 硬度； nylon尼龙
compact致密； uniformity均匀； thickness厚度；
area specific density面密度 contractility收缩性
第三篇：锂离子电池
ENSTA ParisTech 是一所培养有能力在国际经济环境约束下设计，实施和复杂项目管理的工程师的 “工程师大学校”。法国国立高等先进科技学校（ENSTA ParisTech）在法国教育体系中占有特殊的地位。它是法国最优秀的工程师学校之一。学校每年颁发约180个工程师学位。
学校的通用教育模式让学生能适应众多领域的工作：汽车、铁路、船舶工业，核能源，海洋可再生能源，机器人技术，金融数学，海洋学或环境学等等。学校的大部分毕业生的第一份工作一般都在企业的研发部或者企划部，不久便能达到管理和项目总监的位置。ENSTA ParisTech是由法国国防部领导下的公共教育科研机构。
参加学校的教学活动的，不仅有ENSTA ParisTech的教师，研究员，还有在经济，工业领域了解最新技术革新的教员。
科研是 ENSTA ParisTech 的另一主要任务。学校的五大系和法国、欧洲乃至全球的其他大学以及科研机构在多个领域都有科研合作。大量来自CNRS，INSERM 和综合理工的科研人员和 ENSTA 的教授共同开展科研活动。
ENSTA 教授授于学生们的知识充分迎合企业的需求。课程的设计就是为了让学生们将来能方便地融入企业生活，尽快地从高技术含量的岗位（研发部门，企划部门）转移到能够管理和统筹项目的职位。ENSTA 致力于带给该校的工程师们扎实的知识基础，以便他们将来能从事同时具备多种职责的工作，这是当今和将来的工程师将面对的典型挑战。工程师们需要关心的内容往往很少局限于某一特殊的技术领域。
教学计划中安排有10个月的实习，所有的学生都拥有至少3个月在国外的学习或实习经历。ENSTA ParisTech的工程师教育共三年（第一年只针对通过参加公共选拔的学生）。每学年分为两学期，包含三个学时相近的大的教学模块： 公共的科学课模块（约500学时）约700学时的自主选择的科学课模块 约700学时的经济，语言，文化课模块
ENSTA 的教学同时包括一些实习和实践课题项目。第二学年（硕士课程第一年）结束前的研究实习是学生第一次接触科研的机会。第一学年，第二学年中的工业实习以及第三学年的毕业实习让学生有机会更多的了解公司。为了向学生提供国际经验，学校要求学生有一段在国外的教育经历。这种经历可以是很多形式，例如公司里的实习，合作学校的学习等。
“工程师文凭” 教学二年级（相当于工科硕士一年级）以两个半月的理科核心课程为开端，期间主修应用数学和统计数学，力学，编程以及信息技术。
第二学期，学生有数个可自选的独立单元课程。针对目前的科研发展，这些课程为学生完成自主实验室科研项目（“PPL”）提供了必要的知识。（“PPL”）是一项科研性的实习。从五月上旬开始，持续时间在两个月到四个月之间。学生要独自在 ENSTA 的校内实验室或是学校在法国或者国外的科研合作队伍中完成个人的科研项目。除了理工科课程以外，学生要接受法律，经济，管理，文化，交流和外语教学。这些课程贯穿整个全年，除了最后学生做 PPL 的两个月。
工科硕士的第二年针对工业应用，主攻高级专业化课程。为此，除了全面的工程学教学，学生还将会获得成为某一个特定领域的工程师所需要的专业技能，使他们能在这个领域开启自己的职业生涯。
学生需要在学校提供的专业中作出选择。某个专业有四个单元的课程，每个单元课程包括84小时的教学时间。对于大部分专业，学生能在众多的单元课程中进行选择。这些选择主要取决于他们对自己将来的职业道路的规划和侧重点。学校通常组织教学旅行，以便让学生们能对相关的职业有更具体的认识。专业方向选择
除了经济，管理，法律的课程外，学生还将参加ATHENS programme。同时，学校还设有语言，求职面试课程。工程师教育以第二学期的毕业实习（“PFE”）结束。它通常以公司实习的形式进行，学生以年轻工程师的身份在法国或者国外的公司实习。毕业实习项目也可以在某一研究机构的实验室做先进的科研项目。
毕业实习项目（法语页面）
公司实习在锻炼工程师学生的过程中起着重要的作用。它是连接职业世界不可替代的桥梁，通过它，学生认识到职业世界的多样性，利害关系和需求。它同时也让学生对工程师这个职业有了更清楚的认识，帮助他选择将来自己希望工作的领域。
学校有将近700 名辅助教师。这些教师都是专职工程师。他们在 ENSTA 的教学中给学生提供了最新工业领域的专门知识。学校第三年的课程（从本质上来说更具实践性）是这一系统的最大受益者。每一个专业都有一名学校的专职教师授 课，他们从学校的辅助教师那里得到各种帮助，而辅助教师们也在需要时与其余老师商讨某些特殊的知识点。
为了呼应工业界的普遍意愿和发展对环境的考虑更周到、更节能的公共机动能力，电动车辆工程专业硕士的课程由4个巴黎高科的工程师大学校（国立高等工程技术学院（Arts et Métiers ParisTech），国立高等先进技术学院（ENSTA Paristech），国立高等矿业学院（Mines ParisTech），国立高等路桥学院（Ecole des Ponts ParisTech）），在雷诺公司的合作下，与法国电力集团和汽车产业集团的支持下联合开设。
这种直接面向未来汽车产业需求的职业化创新技术的培训，目标在于取得和加深从传统内燃机车辆到电动车辆转变所需必要的技术知识。
由此，我们学校提供给学生两门专攻课程： 一门基于陆路运输的机械和电力设计
另一门基于其他会因电动汽车的大规模引入而带来重要影响的行业
同时，公共核心课程是从10月到12月，在巴黎高科的四所学校内完成的。电动车辆的可持续机动性这一难题及其影响 电动车辆能量学 电动车辆设计工具
名为 “电动车辆能量控制：从分配网络到车轮” 的选修课将从1月到3月底在里尔的国立高等工程技术学院中心完成。传统机电到车轮马达的转换 静态转换（电力电子技术）能量储存
系统的控制和指挥大作业
名为 “电动汽车的建造与设计” 的选修课将从1月到3月底在国立高等先进技术学院完成。运用于电动汽车的机械工程技术 运用于电动汽车的电气工程技术 机械系统和电气系统的耦合
法国SAFT 公司是世界著名的锂电池生产公司，其各种型号锂离子电池已广泛应用于卫星、UUV（无人水下航行器）以及各类便携式电子设备上。据美国能源杂志报道，上世纪末，SAFT英国分公司就曾与英军合作研制过一款24 V，12Ah 容量的锂电池。目前该公司生产的圆柱型单体锂离子电池比能量达到143 Wh/kg，80%DOD 的比功率345 W/kg，为装备潜艇而制造的锂离子动力电池，单体容量为3000 Ah 级。
在电池设计、正负极材料制备工艺、电解液及其添加剂改进、电池生产工艺和一体化电 池保护电路等方面进行了深入研究，并将大量研究成果运用到了生产实际中。
锂离子动力电池具有能量高、重量轻、绿色环保无污染等优点，应用范围广泛，其应用领域包括数码产品、家用电器、电动工具、电动汽车、航空、航天和武器装备等。
法国政府给予电动汽车高度重视和支持，出台了许多鼓励研发和生产产业化的优惠，支持，补贴和扶持政策。法国政府，法国电力公司，标致-雪铁龙汽车公司和雷诺汽车公司签署协议，共同承担开发和推广电动汽车，并且合资组建了电动汽车的电池公司--萨夫特公司承担电动汽车的高能电池的研究和开发。
我国锂离子动力电池研制始于二十世纪，起步较晚。但自2000 年以来，随着我国投入十多亿资金用于支持发展电动车和相关电池技术，以及“863”电动汽车重大专项的实施，有实力的国营、民营企业对锂离子动力电池进行了开发研究，生产的锂离子电池性能与国外产品相当，某些方面甚至优于国外产品，对外出口量不断上升。目前我国锂离子动力电池主要包括电动工具电池、电动自行车电池、特种车用电池和电动汽车用电池等，各种锂离子动力电池均处于产业化起步阶段。
第四篇：锂离子电池总结报告
锂离子电池总结报告
工作原理
锂离子电池以碳素材料为负极，以含锂的化合物作正极，没有金属锂存在，只有锂离子，这就是锂离子电池。锂离子电池是指以锂离子嵌入化合物为正极材料电池的总称。锂离子电池的充放电过程，就是锂离子的嵌入和脱嵌过程。在锂离子的嵌入和脱嵌过程中，同时伴随着与锂离子等当量电子的嵌入和脱嵌（习惯上正极用嵌入或脱嵌表示，而负极用插入或脱插表示）。在充放电过程中，锂离子在正、负极之间往返嵌入/脱嵌和插入/脱插，被形象地称为“摇椅电池”。
当对电池进行充电时，电池的正极上有锂离子生成，生成的锂离子经过电解液运动到负极。而作为负极的碳呈层状结构，它有很多微孔，达到负极的锂离子就嵌入到碳层的微孔中，嵌入的锂离子越多，充电容量越高。同样，当对电池进行放电时（即我们使用电池的过程），嵌在负极碳层中的锂离子脱出，又运动回正极。回正极的锂离子越多，放电容量越高。
电池副反应
1.过充问题，当充电器对锂电池过度充电时，锂电池会因温度上升而导致内压上升，需终止当前充电的状态。此时，集成保护电路IC 需检测电池电压，当到达4.25V 时（假设电池过充电压临界点为4.25 V）即激活过度充电保护，将功率MOS 由开转为切断，进而截止充电。另外，为防止由于噪音所产生的过度充电而误判为过充保护，因此需要设定延迟时间，并且延迟时间不能短于噪音的持续时间以免误判。过充电保护延时时间tvdet1计算公式为：
t vdet1 = { C3 ×（Vdd6）（1）式中：Vdd为保护N1 的过充电检测电压值。
简便计算延时时间： t = C3/ 0.01 ×77（ms）（2）
如若C3 容值为0.22 F，则延时值为：0.22 /0.01 ×77 = 1694（ms）2.锂电池内部存储电能是靠电化学一种可逆的化学变化实现的，过度的放电会导致这种化学变化有不可逆的反应发生，因此锂电池最怕过放电，一旦放电电压低于2.7V，将可能导致电池报废。在过度放电的情况下，电解液因分解而导致电池特性劣化，并造成充电次数的降低。过度放电保护IC 原理：为了防止锂电池的过度放电状态，假设锂电池接上负载，当锂电池电压低于其过度放电电压检测点（假定为2.3 V）时将激活过度放电保护，使功率MOS FET 由开转变为切断而截止放电，以避免电池过度放电现象产生，并将电池保持在低静态电流的待机模式，此时的电流仅0.1μA。当锂电池接上充电器，且此时锂电池电压高于过度放电电压时，过度放电保护功能方可解除。另外，考虑到脉冲放电的情况，过放电检测电路设有延迟时间以避免产生误动作。解决方案：电池内部都安装保护电路，电压还没低到损坏电池的程度，保护电路就会起作用，停止放电。
电池的正负极材料
和所有化学电池一样，锂离子电池也由三个部分组成：正极、负极和电解质。1.正极——活性物质一般为锰酸锂或者钴酸锂，镍钴锰酸锂材料，电动自行车则普遍用镍钴锰酸锂（俗称三元）或者三元+少量锰酸锂，纯的锰酸锂和磷酸铁锂则由于体积大、性能不好或成本高而逐渐淡出。导电集流体使用厚度10--20微米的电解铝箔。主流产品多采用锂铁磷酸盐。不同的正极材料对照：
2.隔膜——一种经特殊成型的高分子薄膜，薄膜有微孔结构，可以让锂离子自由通过，而电子不能通过。
3.负极——多采用石墨。新的研究发现钛酸盐可能是更好的材料。大体分为以下几种： ①第一种是碳负极材料：实际用于锂离子电池的负极材料基本上都是碳素材料，如人工石墨、天然石墨、中间相碳微球、石油焦、碳纤维、热解树脂碳等。[3] ②第二种是锡基负极材料：锡基负极材料可分为锡的氧化物和锡基复合氧化物两种。氧化物是指各种价态金属锡的氧化物。没有商业化产品。
③第三种是含锂过渡金属氮化物负极材料，没有商业化产品。
④第四种是合金类负极材料：包括锡基合金、硅基合金、锗基合金、铝基合金、锑基合金、镁基合金和其它合金，没有商业化产品。
⑤第五种是纳米级负极材料：纳米碳管、纳米合金材料。
⑥第六种纳米材料是纳米氧化物材料：目前合肥翔正化学科技有限公司根据2009年锂电池新能源行业的市场发展最新动向，诸多公司已经开始使用纳米氧化钛和纳米氧化硅添加在以前传统的石墨，锡氧化物，纳米碳管里面，极大的提高锂电池的充放电量和充放电次数。
使用寿命
一般而言，锂电池可以正常工作2~4年，循环充放电次数大约在300次。这两个是理想值。其实寿命主要取决于以下几点：
正常使用中影响寿命的因素：
1、充电和放电最终将减少电池的活性材料，并引起其它化学材料的变化，从而引起内部电阻提高和永久性容量损失。但是，即使电池未使用时也会发生永久性容量损失。
2、在温度升高、电池电压保持在 4.2V(满充电)时，永久性容量损失最大。为了最大限度延长储存寿命，电池应该以 40% 的充电量(3.6V)在 40oF 的温度下(冰箱中)储存。
不正常使用带来的寿命影响：
1、电池不能过放电。如果电池过长时间储存而不使用，由于电池内部有保护电路，会不断消耗电能，且电池也存在一定的自放电，当电池电压低于一定值时，会发生不可逆的损坏。
2、过充电。锂电池充电对电压精度要求很高，一般充电终止电压为4.2V，如果电压到4.25V，都会较为严重的影响寿命。哪种山寨的电池充电器一般都是简单的TL431做的，不能很好的保证精度，会严重影响电池寿命，比较典型的现象就是电池中间鼓起来了，一般是由于过度充电引起。
3、不恰当的使用温度和过大的放电电流，都会影响寿命。
电池的经济因素评价
锂离子电池需求情况重点考察手机和笔记本两大下游的情况。2014年前5个月国内的手机总产量为5.58亿部，同比增长22.02%，其中5月产量为1.23亿部，同比增长32.80%。手机市场的需求情况较好。同期，国内笔记本计算机的总产量为9526.38万台，同比增长3.86%，其中5月产量为1756.34万台，同比减少8.12%。笔记本市场的总体表现比较一般。鉴于手机市场的较好表现，我们认为2015年全年锂电池行业的需求有望总体维持稳定增长。
第五篇：锂离子电池内阻偏大总结分析（范文）
因锂离子电池制作生产工艺较复杂，大小工序多达100多道，影响锂离子电池内阻的因素也非常多。其实大多数是工艺和过程操作影响，所以经常出现相同材料，相同型号因为制作工艺不同每个厂家生产出来的电池内阻也千差万别，就算相同一厂家，相同材料，相同工艺，相同材料，相同批次生产出来的电池内阻也有很大的区别。
影响液态锂离子电池内阻的主要因素如下：
工艺方面
⑴、正极配料导电剂过少（材料与材料之间导电性不好，因为锂钴本身的导电性非常差）。⑵、正极配料粘结剂过多（粘结剂一般都是高分子材料，绝缘性能较强）。
⑶、负极配料粘结剂过多（粘结剂一般都是高分子材料，绝缘性能较强）。
⑷、配料分散不均匀。
⑸、配料时粘结剂溶剂不完全。
⑹、涂布拉浆面密度设计过大。
⑺、压实密度太大，辊压过实。
⑻、正极耳焊接不牢，出现虚焊接。
⑼、负极耳焊接或铆接不牢，出现虚焊，脱焊。
⑽、卷绕不紧，卷芯松弛。
⑾、正极耳与壳体焊接不牢固。
⑿、负极极耳与极柱焊接不牢。
⒀、电池烘烤温度过高，隔膜收缩。
⒁、注液量过少
⒂、注液后搁置时间太短，电解液未充分浸润
⒃、化成时未完全活化。
⒄、化成过程电解液外漏太多。
⒅、生产过程水分控制不严格，电池膨胀。
⒆、电池充电电压设置过高，造成过充。
⒇、电池贮存环境不合理。
材料方面
（21）、正极材料电阻大。
（22）、隔膜材料影响（隔膜厚度、孔隙率小、孔径小）
（23）、电解液材料影响。（电导率小、粘度大）
（24）、正极PVDF材料影响。（量多或者分子量大）
（25）、正极导电剂材料影响。（导电性差，电阻高）
（26）、正负极极耳材料影响（厚度薄导电性差，材料纯度差）
（27）、铜箔，铝箔材料导电性差或表面有氧化物。
（28）、盖板极柱铆接接触内阻偏大。
（29）、负极材料电阻大。
其他方面
（30）、内阻测试仪器偏差。
（31）、人为操作。
（32）、环境。
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