炼钢厂炼钢工个人技术总结

第一篇：炼钢厂炼钢工个人技术总结

炼钢厂炼钢工个人技术总结

在xx京唐项目部冷轧作业区工作半年多以来，在这段时间内，经历了多次大的专项检修。对冷轧连退线的机械设备有一定程度的了解。结合多次机械专项检修的具体项目，总结了几个常见要素，即间隙、同轴度、水平等。处理好这几个要素，对于我们所检修的设备质量好坏有很大的帮助，下面结合具体项目总结各要

素在设备检修中的意义。（1）间隙，也是经常容易被忽视的一项。看起虽小，但是如果没有正确处理好，或者没有调整到误差所允许的范围之内，有可能影响正常生产，甚至造成事故。譬如入口段双切剪剪刃（上剪刃与下剪刃）间隙是根据带钢不同厚度来调整其间隙大小的。一般情况，带钢厚度在0.50mm以上，剪刃间隙一般应该调整在0.20～0.30mm左右。间隙过大或过小都不适宜。因为间隙过大，容易导致带钢不能顺利的被剪切断。间隙过小，上下剪刃易产生摩擦，使剪刃损坏。另外清洗段上面的刷辊轴承座间隙，也很重要。例如在5月专项检修中，对清洗段1#刷机2#刷辊轴承座间隙的调整。由于轴承座垫板厚度不均匀，造成刷辊轴承座在运转过程中振动过大以及生产过程中因热胀冷缩的缘故使得间隙发生变化。其具体调整方法即是在停机后待温度降下来后，用塞尺测量刷辊轴承座间隙，然后根据间隙值大小，在偏大操作侧加入0.2mm垫片调整间隙。使其能够正常升降，满足生产要求。一般情况，刷辊轴承座要求两边间隙之和在0.35～0.45mm即属于误差范围之内。轴承座间隙如果太大，刷辊工作时振动过大，由于刷辊的转速高、负荷大，长时间振动大，有可能导致刷辊断裂。由此可见，刷辊轴承座间隙调整到标准状态是很重要的。最后还包括张力辊与之减速箱间的齿形联轴器两端面间的间隙。活套底辊的驱动电机与减速箱齿形联轴器两端面间的间隙。一般情况，小型电机与齿形接手之间的间隙保证在6mm，误差允许范围是±0.05mm。大型电机与齿形接手之间的间隙保证在10mm，误差允许范围是±0.05mm。出口活套1#塔1#底辊电机更换后，电机与减速箱之间的齿接手间隙调整。以减速箱为基准来调整电机，用百分表打两接手的同轴度，按照百分表读数算出误差值，确定垫片的厚度。将电机整体上调。即径向误差调整至0.3～0.5mm。然后用塞尺和量块测量两接手端面之间的间隙。控制其间隙值在5.5～6.5mm之间即可。如果其间隙过大，传递扭矩不稳定，影响减速箱的正常工作。如果其间隙过小，在高速旋转时，产生振动，两接手端面容易碰撞。因此齿接手端面间隙调整也是一项很重要的参数。（2）同轴度，也即径向误差。这个要素在调整炉辊的时候是一个比较重要的参数。更换炉辊后，装好轴承座以后，要对炉辊的水平，同轴度进行调整，以保证炉辊装上轴承以后其中心线与轴承座中心重合，即两心同轴。在调整同轴度之前，应该先用水平仪调整辊子的水平。保证辊子水平度大概差不多时候，开始调整轴向误差，在轴承座端面上按照顺时针方向依次选择四个互相对应的点a,b,c,d.理论情况下，当百分表转过一周，这四个点的读数应该满足a+c=b+d（其中a、c是垂直方向，b、d是水平方向）.只要读出其中一组相应的数值，就可以知道另一组数值。这是轴向误差调整中一个很重要的结论。在实际操作中实用性很强，方便快捷，而且准确。可以减少大量时间，提高工作效率。根据这两组数据可以确定出轴承座偏离方向及地脚垫片的厚度。首先垂直方向，如果把a点作为测量的零点，转动炉辊，百分表转动到c点时，读数为正的s，则轴承座地脚前高后低。需要往后地脚加垫片或者减少前地脚的垫片（其中垫片的厚度应为s/2），这个可以根据实际情况而定。相反如果读数为负，则轴承座地脚前低后高，调整方法与前者相反。同理水平方向，则通过调整轴承座地脚上对角的顶丝来实现水平方向平衡。顶丝的调整量仍然是s/2。总之，通过这种方法用百分表来测量轴承座端面的误差，根据测量数据确定调整方向及垫片厚度，从而达到调整同轴度的目的。（3）水平度或平行度。这个要素对带钢是否跑偏有着重要的影响。如果辊子在运行过程中不平行，势必会影响带钢行走的趋势。倘若带钢跑偏错位太大，会影响焊接效果。甩尾严重时，带尾和带头根本无法对接。如在6月份冷轧连退线设备专项检修项目中，对入口区域的1#辅助夹送辊平行度的调整。因夹送辊轴承座紧固螺栓较小，在长时间的工作下，产生振动，导致其上压辊轴承座松动，位移发生变化，当上压辊压下时，两辊不平行。造成驱动侧液压缸压紧力比操作侧大，带钢向驱动侧跑偏。其调整方法是，将上压辊拆下，用水平仪测量出底辊的水平度，根据数值算出误差大小，确定垫片厚度。将轴承座垫平，直至其水平误差达到0.03～0.08mm。然后用钢丝线拉出与底辊相平行的一条直线，将上压辊装上，调整轴承座直至上压辊与钢丝线平行。紧固轴承座顶丝，防止再次松动。我参加工作的时间不长，虽然对冷轧连退线设备有一定的了解，但是需要学习的东西还很多。包括设备上的，处理、解决问题的能力等……学问是我们随身的财产，我们自己在什么地方，我们的学问就跟着我们在一起。学无止境，只有通过不断地努力学习，才能给我们以无限的智慧；才能给我们带来真正的快乐。在今后的工作中要努力向师傅学习，不断提高自己的专业技能水平，只争朝夕，发奋学习，才是在这样激烈的竞争中求得生存的根本之道，以更好的适应企业发展的需要。

第二篇：2018年12月炼钢厂炼钢工个人技术总结与2018年12月爱国主义教育总结

2018年12月炼钢厂炼钢工个人技术总结与2018年1

2月爱国主义教育总结合集

2018年12月炼钢厂炼钢工个人技术总结

在xx京唐项目部冷轧作业区工作半年多以来，在这段时间内，经历了多次大的专项检修。对冷轧连退线的机械设备有一定程度的了解。结合多次机械专项检修的具体项目，总结了几个常见要素，即间隙、同轴度、水平等。处理好这几个要素，对于我们所检修的设备质量好坏有很大的帮助，下面结合具体项目总结各要素在设备检修中的意义。

（1）间隙，也是经常容易被忽视的一项。看起虽小，但是如果没有正确处理好，或者没有调整到误差所允许的范围之内，有可能影响正常生产，甚至造成事故。譬如入口段双切剪剪刃（上剪刃与下剪刃）间隙是根据带钢不同厚度来调整其间隙大小的。一般情况，带钢厚度在0.50mm以上，剪刃间隙一般应该调整在0.20～0.30mm左右。间隙过大或过小都不适宜。因为间隙过大，容易导致带钢不能顺利的被剪切断。间隙过小，上下剪刃易产生摩擦，使剪刃损坏。另外清洗段上面的刷辊轴承座间隙，也很重要。例如在5月专项检修中，对清洗段1#刷机2#刷辊轴承座间隙的调整。由于轴承座垫板厚度不均匀，造成刷辊轴承座在运转过程中振动过大以及生产过程中因热胀冷缩的缘故使得间隙发生变化。其具体调整方法即是在停机后待温度降下来后，用塞尺测量刷辊轴承座间隙，然后根据间隙值大小，在偏大操作侧加入0.2mm垫片调整间隙。使其能够正常升降，满足生产要求。一般情况，刷辊轴承座要求两边间隙之和在0.35～0.45mm即属于误差范围之内。轴承座间隙如果太大，刷辊工作时振动过大，由于刷辊

的转速高、负荷大，长时间振动大，有可能导致刷辊断裂。由此可见，刷辊轴承座间隙调整到标准状态是很重要的。最后还包括张力辊与之减速箱间的齿形联轴器两端面间的间隙。活套底辊的驱动电机与减速箱齿形联轴器两端面间的间隙。一般情况，小型电机与齿形接手之间的间隙保证在6mm，误差允许范围是±0.05mm。大型电机与齿形接手之间的间隙保证在10mm，误差允许范围是±0.05mm。出口活套1#塔1#底辊电机更换后，电机与减速箱之间的齿接手间隙调整。以减速箱为基准来调整电机，用百分表打两接手的同轴度，按照百分表读数算出误差值，确定垫片的厚度。将电机整体上调。即径向误差调整至0.3～0.5mm。然后用塞尺和量块测量两接手端面之间的间隙。控制其间隙值在5.5～6.5mm之间即可。如果其间隙过大，传递扭矩不稳定，影响减速箱的正常工作。如果其间隙过小，在高速旋转时，产生振动，两接手端面容易碰撞。因此齿接手端面间隙调整也是一项很重要的参数。

（2）同轴度，也即径向误差。这个要素在调整炉辊的时候是一个比较重要的参数。更换炉辊后，装好轴承座以后，要对炉辊的水平，同轴度进行调整，以保证炉辊装上轴承以后其中心线与轴承座中心重合，即两心同轴。在调整同轴度之前，应该先用水平仪调整辊子的水平。保证辊子水平度大概差不多时候，开始调整轴向误差，在轴承座端面上按照顺时针方向依次选择四个互相对应的点a,b,c,d.理论情况下，当百分表转过一周，这四个点的读数应该满足a+c=b+d（其中a、c是垂直方向，b、d是水平方向）.只要读出其中一组相应的数值，就可以知道另一组数值。这是轴向误差调整中一个很重要的结论。在实际操作中实用性很强，方便快捷，而且准确。可以减少大量时间，提高工作效率。根据这两组数据可以确定出轴承座偏离方向及地脚垫 片的厚度。首先垂直方向，如果把a点作为测量的零点，转动炉辊，百分表转动到c点时，读数为正的s，则轴承座地脚前高后低。需要往后地脚加垫片或者减少前地脚的垫片（其中垫片的厚度应为s/2），这个可以根据实际情况而定。相反如果读数为负，则轴承座地脚前低后高，调整方法与前者相反。同理水平方向，则通过调整轴承座地脚上对角的顶丝来实现水平方向平衡。顶丝的调整量仍然是s/2。总之，通过这种方法用百分表来测量轴承座端面的误差，根据测量数据确定调整方向及垫片厚度，从而达到调整同轴度的目的。

第三篇：转炉炼钢工技术比武方案

首钢水钢职工教育培训中心培训部编制

转炉炼钢工技术比武方案

一、组织机构 现场指挥(略)评委组长(略)评委成员(略)

二、比武方式

技术比武包括理论知识考试和实际操作考试两部分。理论成绩前20名进入最后实际操作考试。理论知识考试和实际操作考试各占50%计入综合成绩确定最后名次。

三、参赛范围

（一）参赛选手范围：炼钢厂摇炉工、炉长（含后备炉长）、大炉长、工长岗位职工必须参加，其余岗位人员可自愿报名参加。

（二）竞赛知识范围：

以《冶金职业技能标准》和《职业技能鉴定》为依据。高级工技能题量占30%。技师及其以上技能题量占70%。

四、比武内容

（一）理论考试部分

理论知识考试采用闭卷笔试方式，满分100分，考试时间120分钟。

理论考试时间：4月24日；考试地点：水钢职教中心

考试内容包括：

1、基础知识

1.1、原材料的鉴别和选用 首钢水钢职工教育培训中心培训部编制

1.1.1、炼钢所用原料的理化性能、标准及应用； 1.1.2、选用炼钢原材料的原则。1.2、炼钢物化反应和渣相物化性能 1.2.1、炼钢物化反应的基本原理；

1.2.2、渣相物化性能对钢水中各元素反应的影响； 1.2.3、合金元素对钢性能的影响。

1.3、炼钢过程各元素反应热力学及动力学的条件 1.3.1、炼钢过程中各元素反应热力学及动力学的条件； 1.3.2、快速成渣条件。1.4、五大元素变化机理

1.4.1、影响硫、磷元素在金属相和渣相中的分配因素； 1.4.2、碳、硅、锰、磷、硫五大元素在冶炼过程中的变化机理。1.5、复合吹炼、脱氧合金化的基本原理及氧枪喷头的作用 1.5.1、复合吹炼的基本理论知识； 1.5.2、脱氧及合金化的基本原理； 1.5.3、各种类型氧枪喷头特点及作用。

2、专业知识

2.1、转炉炼钢工艺流程和技术参数

2.1.1、转炉炼钢工艺流程及各工序控制的技术参数； 2.1.2、炼钢所用能源介质的性能、作用和技术标准； 2.1.3、复合吹炼操作工艺标准及底部供气工艺。2.2、转炉冶炼过程控制的理论 2.2.1、枪位控制的依据； 首钢水钢职工教育培训中心培训部编制

2.2.2、冶炼过程温度控制和终点控制的理论； 2.2.3、转炉炼钢自动控制理论；

2.2.4、造渣剂加入量的计算和加入的时间依据； 2.2.5、合金料加入量的计算和加入的顺序依据。2.3、转炉用耐火材料知识及溅渣护炉技术 2.3.1、炉村侵蚀的机理及炉村的修补和维护； 2.3.2、溅渣护炉技术；

2.3.3、转炉炉衬砌筑的一般知识。2.4、物料及热平衡计算知识 2.4.1、转炉物料平衡计算； 2.4.2、转炉热平衡计算。

2.5、常见炼钢事故的判断、处理及预防措施。2.6、转炉设备的主要参数

2.6.1、转炉主要设备的结构性能和主要参数的确定； 2.6.2、烟罩汽化冷却、烟气净化及煤气回收的技术参数。

3、相关知识

3.1、洁净钢冶炼技术 3.2、洁净钢冶炼的基本知识； 3.3、铁水预处理的知识； 3.4、钢水炉外精炼知识； 3.5、连铸工艺一般知识

3.6、钢中主要化学元素对钢的物理、机械性能影响。

（二）实际操作考试 首钢水钢职工教育培训中心培训部编制1、2、时间：2010年X月X日

地点：炼钢厂二炼钢车间1#、2#转炉，根据具体情况临时由评委指定在某一炉座进行。

3、方式：

3.1、一炼钢车间组织获得实际操作比武资格的选手提前一周到二炼钢转炉进行学习，二炼钢车间配合协调。

3.2、实际操作考试按考前抽签顺序进行，特殊原因经评委同意后选手可调换。

3.3、转炉车间当班人员负责取样，工作人员送样。

3.4、由选手口述枪位控制、渣料加入量、渣料加入时间、提枪时间、合金加入量等指令，当班操作工根据指令进行操作。

4、内容：

4.1、起渣时间（2分）：起渣（炉口有渣涌动、渣片飞出）时间≤4分钟不扣分；起渣时间>4分钟不得分。

4.2、喷溅（5分）：吹炼过程中全程无喷溅不扣分；每小喷（明显可见的渣子在炉壳上流动）一次扣2分；出现大喷不得分。

4.3、反干（5分）：反干<30秒不扣分； 30秒至1分钟一次扣2分；≥1分钟此项不得分。

4.4、一次倒炉温度（11分）：开吹时报一次倒炉目标温度；一次倒炉温度在目标温度±5℃内不扣分，超出范围每±1℃扣2分。4.5、一次倒炉碳（12分）：开吹时报一次倒炉目标碳（饼样小光谱分析结果为准），在目标碳±0.02％为命中，超出范围每±0.01％扣2分。4.6、吹氩后温度（5分）：吹氩时间5分30秒，开吹10分钟内报出吹 首钢水钢职工教育培训中心培训部编制

氩后温度，在目标温度±5℃内为合格，超出范围每±1℃扣1分。4.7、一次倒炉磷（8分）：一次倒炉磷≤0.020％为命中，不扣分，不命中不得分。

4.8、倒炉次数（8分）倒炉次数不大于2次不扣分，3次（含3次）以上不得分。

4.9、冶炼时间（8分）：从开氧到开始出钢≤22分钟为命中，不扣分；大于22分钟不得分。

4.10、第一次倒炉温度判断（12分）：终点倒炉取样、测温前目测终点温度，与实际终点温度偏差±5℃内为合格；超出范围每±1℃扣2分。4.11、第一次倒炉碳（8分）：终点取样后目测碳含量与饼样偏差在±0.01％为命中，每超出±0.01％扣2分。

4.12、出钢碳（10分）：出钢碳含量0.10－0.15%，每超出±0.01％扣3分。

4.13、成品锰含量（3分）：在控制中线±0.03％以内为命中，超出范围不得分。

4.14、成品硅含量（3分）：在控制中线±0.03％以内为命中，超出范围不得分。

4.15、成品碳含量命中所炼钢号，如不命中则4.13、4.14项目不得分。4.16、以上项目出现扣分时最多扣完该项分数，不出现负分。

五、有关要求1、2、洁。安全方面：遵守炼钢厂有关安全管理制度，违反取消考试资格。劳保穿戴方面：进入考试现场前穿戴好劳保用品，要求服装整首钢水钢职工教育培训中心培训部编制3、4、自带工具：理论考试文具自备（含计算器）。

纪律要求：参赛选手在比武过程中应遵守操作规程、听从指挥、服从安排、遵守纪律，违反者评委有权取消其考试资格并报厂部进行处理。

5、对选手的其它一些具体要求：待考选手在指定休息室备考，未经允许，不得进入操作室与在考选手交谈。

6、若评委判断可能发生危及安全、质量、生产的重大事故，可终止比赛；非选手原因造成生产中断，经评委组同意可重考。

六、参考书目和资料

1、冯捷、张红文，《炼钢基础知识》，冶金工业出版社，2005年。

2、王雅贞、张岩、张红文，《氧气预吹转炉炼钢工艺与设备》，冶金工业出版社，2007年。

3、《炼钢一连铸新技术800问》，冶金工业出版社，2003年。

4、王雅贞、李承祚，《转炉炼钢问答》，冶金工业出版社，2007年。

七、设备介绍

二炼钢100吨转炉主要情况：

1、转炉

公称容量：100吨 熔池深度：1165mm 新炉衬容积：74.5m3（2）氧枪

A.结构形式：三层套管式 B.喷头：4孔 首钢水钢职工教育培训中心培训部编制

C.喉口直径38mm D.马赫数1.94 E.外管直径245mm、中管直径194mm、内管直径146mm F.中心夹角12° G.供氧强度3.2Nm3/t.min H.氧枪长度19755mm

八、赛前培训安排

各单位参加公司级职工岗位技术比武的选手，必须参加由公司职工教育培训中心组织的职工岗位技术比武赛前强化培训。赛前强化培训包括网络培训和集中面授。

1、网络培训

参赛选手在水钢职教网址www.xiexiebang.com／“技术比武”或水钢门户网址www.xiexiebang.com ／党群工作／工会工作／技术比武，浏览或下载职工岗位技术比武学习及考试资料，自主安排学习。

（2）网络培训截止时间：2010年4月9日

（3）培训考试时间及地点：2010年4月10日～4月12日，职教中心。

（4）网络培训要求：所有参赛选手应自主参加网络学习。

2、集中面授时间，2010年4月13日～4月20日。

3、凡参加职工岗位技术比武赛前强化培训班学习合格，按规定可获得相应的学时学分。

首钢水钢职工岗位技术比武组委会办公室

二〇一〇年二月十一日

第四篇：炼钢工工作总结

东区炼钢2014年终总结大会发言稿

各位领导、各位同仁、大家好：

时光如水，日月如梭，转眼间2014年已划上句号，我们将迎来更具有挑战性的2015年，回顾这一年来，炼钢厂全体干部职工本着实现“效益、利润最大化”“降成本、控费用”这一目标，团结奋进，锐意进取，在年终各项工作中均取得了一定可喜的成绩。现将全年各项工作总结如下：

一、安全管理工作

1、东区炼钢厂全年共计培训新员工47人，转岗人员5人，复岗人员2人；开展在岗人员厂级安全教育培训12次；召开各类安全会议共计70余次，进行安全检查100余次，共计排查各类安全隐患575项，整改575项，隐患整改率达100％，奠定了东区炼钢厂生产顺行，人身安全的基石，全年实现全年重特大安全事故为0；一般工亡事故为0；重伤事故为0；工业急性中毒事故为0；职业病发病率为0；千人负伤率≤1.5‟，完成年初预定目标。

2、积极响应公司号召，对厂区定置管理及安全隐患等方面逐步排查，为加大厂容厂貌建设及整治，特别是今年迎接钢铁准入工作，让我们看到了大家齐心协力的干劲，不畏严寒，连夜进行车间内外的卫生整治，进一步凸显了我们炼钢人在困难面前始终能与公司整体保持一致，与企业荣辱与共。3、2014年我们将检修的安全做为工作重点，因为2014年我们确定了定修制，每周都要停下来检修，具不完全统计，我们的日常停产检修至少48次以上，像转炉砌炉、煤气柜电除尘清理、检修等大型检修共计进行8次；在检修前我们每次都提前制定了严密的检修计划，明确了区域负责制以及严格执行作业票、审批制度等，确保了检修的人员安全。

二、生产指标完成情况 2014年全年板坯总产量1806372.55吨，合格产量1800700.86吨，其中c板比例83.73%，比去年上升2.67%；板坯合格率为99.67%，比去年上升0.87%。工序成本344.6元，比去年下降近53元。其中：钢铁料消耗1062.75kg/t，比去年下降1.95kg；辅料消耗102.55元，比去年下降17.35元；耐材消耗为34.04元，比去年下降4.49元。机物料消耗9.81元比去年下降2.28元。

以上这些成绩的取得，是东区炼钢厂全体干部职工团结一心，奋力拼搏的成果，东区炼钢厂的顺产，离不开全体干部职工的共同努力，在全年的工作中涌现出许许多多工作突出的人和事，例如：

生产科长xxx，爱岗敬业，奋战一线，无论生产还是检修，始终坚持“以转炉为基础；以连铸为中心；以温度为生命线；以三包为关键”的生产组织原则，带领三班调度长及时调整生产组织模式，并使各部门、各岗位都能迅速协调联动，有机结合,有效降低各类事故的发生，产量同比去年增长近8.4万吨，为2015年预算产量指标顺利完成积累了宝贵经验。

设备科长xx同志，担负着东区炼钢主体设备及相关辅助设备的管理和日常维护、点检、检修工作。特别是遇到大型检修时经常吃住在厂里，工作至深夜。他以精细化管理为手段，认真做好班组建设，并以“精、细、严”的标准衡量各项工作，夯实基础管理，时刻把安全工作放在第一位，保证生产稳定运行。连铸工段xxx自从连铸段长以来，工作态度勤恳，务实，积极向上。从人员思想入手，提高了员工凝聚力。在职期间通过完善班长绩效管理，果断统一线上线下维修，加大修旧利废力度，在延长备件使用寿命和降低备件修复费用方面做了突出贡献。

转炉工段丙班炉长xx同志，在日常工作中，以炼钢厂制定的各项指标为依据，严格按照工艺规程进行操作，在日常生活及工作中不忘刻苦学习，利用下班的时间经常向转炉段长王建宏和技术副厂长孙志新请教，积极钻研和总结，并为转炉标准化的运行提出了一系列的合理化建议。外聘专家王永春、李斌德等师傅的加入，更是为炼钢注入新的活力，毫无保留的奉献精神,为炼钢将来的设备管理、工艺改善以及将来品种开发奠定了扎实基础。以上所述只是在东区炼钢厂平凡岗位上默默付出的干部职工中，很小的一部分，正是由于大多数的干部职工在平凡的岗位上做好了每一件平凡的事，东区炼钢厂才能够取得今天的丰硕成果。

2、在降本增效方面

经过不断地摸索，有效降低预处理利用率，10月份正式取消，有效杜绝

了因扒渣造成铁水损耗，节约铁耗约6.5kg。

辅料降低：优化渣洗工艺，使用白灰替代部分渣洗料，吨钢降低3.4kg, 节约成本近4元。同时结合技术中心出台《定型耐材及辅料检验标准》稳定了耐材质量，促进了耐材消耗的进一步降低，全年耐材消耗34.04元，比去年降低约4.5元。

经过到2672、中阳、普阳等钢厂考察，有效地提高了我厂的焖渣工艺，同时对渣盆改造进一步降低了劳动强度。

3、工艺改进：

以魏总提出的标准化操作作为东炼钢后半年工作重点，相继制定了生

产、工艺及设备操作标准，进一步稳定产品质量，为今后产品质量的不断提高奠定良好基础，同时解决了蝌蚪纹缺陷对炼钢质量带来的不利影响。

精炼投用及人员的培养为今后品种开发奠定有力基础。

4、设备改造：

因满足东区炼钢生产需求，为避免过程冒烟，在出钢跨及兑铁跨新建除尘系统两套，达到了预期的目标。为更好的稳定拉速及铸坯角部质量改善，特对倒角结晶器进行了试用。待改进完善后可投入使用。再就是中间包的扩容改造，对缓解转包时间过长影响中包吨位下降以及频繁升降拉速及夹杂物上浮提高钢水纯净度起到一定的作用。

5、指标激励

东区炼钢厂根据工段自身实际情况，由工段自身制定激励制度，厂部审核，重点将经济指标量化并分三班进行统计。通过竞赛，对指标完成好的班组进行奖励，重点突出能者多得、多劳多得，进一步提高了广大职工的责任心及上进心，由原来的“要我干”转变为“我要干”工作思想。

三、存在的问题

回顾2014年全年的工作，尽管在生产上取得了一定的成绩，但管理漏洞大于工作亮点： 事故较多：比如断塞棒事故，漏炉事故、402#天车设备事故给公司调度组织带来了不利影响，打乱了公司整体运作安排，造成了生产被动，在企业最盈利的时候拖了公司后腿。

质量方面：主要表现9月份“蝌蚪纹”缺陷给公司的经营带来了重大损失。随后，在魏总推行标准化的引导下，通过采取延长软吹时间、中包保护浇注等措施，在短短不到一个月时间内，蝌蚪纹缺陷得到了进一步控制，随着后续工艺控制的不断严格把控，合格率由蝌蚪纹时期的98.68%，提升至99.89%，上升了1.21%。

成本控制：由于前期生产不顺行以及质量波动，进一步造成东区炼钢厂成本的上升，与周边企业成本有一定的差距，特别是与普阳钢铁相比，差距还很大。随着东区炼钢厂后续生产、质量的稳定以及《模拟法人机制》运行的不断成熟，干部职工凝聚力的进一步加强,通过日分析、周总结，并先后不断对同行业先进技术及成本管理模式的学习，与其差距逐渐缩小，并且为日后成本的稳步降低奠定了有力基础。

四、2015年工作重点

1、以推行标准化为基础，稳定生产、成本、质量确保全年预算指标的顺利完成。

2、继续完善安全生产责任体系，以及6s管理，创建和谐、整洁的生产环境，每周不定时对安全生产规章制度和操作规程落实情况以及车间内定置管理及环境卫生的检查，对不合格项进行整改或考核，同时重点加强对除尘设备点检、维护、保养。

3、以科学化完善生产管理，强化调度职责，加强各部门、各岗位间协调联动及信息反馈与沟通，认真理清思路，合理分配使用原材料，优化入炉结构，稳定生产。

4、严格过程控制，杜绝质量事故，提升铸坯品质。积极开展技术创新和质量攻关，以唐山国丰产品为我厂产品质量控制的目标，重点以钢水品质及铸坯外观质量为提升方向。

5、强化设备管理，提高运行能力，优质服务生产。做好各类设备制度的梳理工作，加强操作人员培训，每日认真开展设备隐患排查治理工作。加大周检和日常检修力度与次数，加强日隐患整改监督落实。有针对性的进行检查，防止走过场、走形式，真正的把设备周检工作落实到实处。

6、强化技能培训，发挥团队优势，根据《2015年东区炼钢培训计划》 按要求每月做好三大操作规程以及其它课题培训管理工作，以此提高团队的综合能力和水平，增强后备力量以及团队的整体优势与活力。“引进来，走出去”不定期组织重点岗位人员及中层干部到国内先进钢铁企业进行考察、学习，以加快追赶国内先进企业步伐。2014年已经成为过去，但2014年的成绩凝聚了大家的拼搏和汗水。东区炼钢厂明天的发展仍然需要大家的积极参与和无私奉献。在这里，我代表炼钢厂对长期关心我们的公司领导致以崇高的敬意；对不怕吃苦，奋战在生产一线的广大干部、职工致以最诚挚的问候！在新的一年里，东区炼钢厂将继续发扬艰苦奋斗精神，紧密团结，顽强拼搏，完成2015年公司下达的各项经济指标，最终实现公司效益最大化。

新的一年，新的起点，祝愿大家在新的一年里：工作顺利，家庭美满，心想事成，万事如意！谢谢大家！

东区炼钢厂

2015年1月4日篇二：炼钢工人个人工作总结

工作总结

本人于2009年7月毕业于江西理工大学冶金工程专业。7月中旬入职新兴铸管股份公司武安工业区炼钢部，自入职以来，一直处在炉前工岗位，一年的工作锻炼，我已经从一名懵懵懂懂的在校学生转变一名合格职工，以下是我的工作总结：

学习专业知识，提高专业技能。自工作开始，我就发现了理论和实践之间的巨大差距，在学校学的专业知识不能实际的契合到具体应用和设备上，这是一个困扰我的问题，设备上的使用，岗位事故处理经验等等，这些都是书本上学不到的。为了尽快适应工作岗位，转变角色，我努力学习专业更多的专业知识，巩固和加强理解，积极向师傅、老工人学习请教，不懂就问。逐渐，我慢慢适应了岗位，不断汲取工作经验，将实际的各种现象情况和理论联系起来，掌握了炉前工岗位的各个技能。

思想的态度转变。刚进入工作那段时间，面对一个相对艰苦的工作环境：高温，高粉尘，噪音和饮食等等让我一时难以适应，工作精神状态提不起来。随着时间的推移，领导的教诲，老师傅的关心和指导，同事之间相互和谐的相处让我逐渐融入到了丙班，调节好了自己的情绪，认识到了工作就是一个沉淀积累的过程，必须全身心的投入，以自己最大的热忱面对工作，才会发现和实现自己的价值，让自己感觉到工作的意义。杜绝干多干少一个样，干与不干一个样的思想认识，作为新来员工，来这里不是为了少干活多赚钱，而是锻炼自己，实现自身价值，培养自己独立思考的能力，提高自己的应急处理能力，培养自己吃苦耐劳，踏实工作的工作观价值观。逐渐地把工作做得更细、更稳，更有效。

一年的锻炼，一年的付出，让我从学校正式走入了社会，让我从学生成为了一名优秀员工。在以后的工作中，我要更加努力，学习更多相关专业知识，掌握各个岗位的技能，锻炼自己处理事情分析解决问题的能力，将所学知识运用到岗位上，不断改进工作方法，进一步提升专业素养和专业技能水平，做一名踏踏实实兢兢业业的出色员工。在以后的生活中，我要和同事和谐相处，携手共进，相互理解和帮助，积极参加公司的各项活动，把自己真正融入到新兴铸管这个大家庭中。我相信未来的工作能做得更好，我们的企业也更加欣欣向荣。篇三：炼钢厂炼钢工个人技术总结 炼钢厂炼钢工个人技术总结

在xx京唐项目部冷轧作业区工作半年多以来，在这段时间内，经历了多次大的专项检修。对冷轧连退线的机械设备有一定程度的了解。结合多次机械专项检修的具体项目，总结了几个常见要素，即间隙、同轴度、水平等。处理好这几个要素，对于我们所检修的设备质量好坏有很大的帮助，下面结合具体项目总结各要

素在设备检修中的意义。

（1）间隙，也是经常容易被忽视的一项。看起虽小，但是如果没有正确处理好，或者没有调整到误差所允许的范围之内，有可能影响正常生产，甚至造成事故。譬如入口段双切剪剪刃（上剪刃与下剪刃）间隙是根据带钢不同厚度来调整其间隙大小的。一般情况，带钢厚度在0.50mm以上，剪刃间隙一般应该调整在0.20～0.30mm左右。间隙过大或过小都不适宜。因为间隙过大，容易导致带钢不能顺利的被剪切断。间隙过小，上下剪刃易产生摩擦，使剪刃损坏。另外清洗段上面的刷辊轴承座间隙，也很重要。例如在5月专项检修中，对清洗段1#刷机2#刷辊轴承座间隙的调整。由于轴承座垫板厚度不均匀，造成刷辊轴承座在运转过程中振动过大以及生产过程中因热胀冷缩的缘故使得间隙发生变化。其具体调整方法即是在停机后待温度降下来后，用塞尺测量刷辊轴承座间隙，然后根据间隙值大小，在偏大操作侧加入0.2mm垫片调整间隙。使其能够正常升降，满足生产要求。一般情况，刷辊轴承座要求两边间隙之和在0.35～0.45mm即属于误差范围之内。轴承座间隙如果太大，刷辊工作时振动过大，由于刷辊的转速高、负荷大，长时间振动大，有可能导致刷辊断裂。由此可见，刷辊轴承座间隙调整到标准状态是很重要的。最后还包括张力辊与之减速箱间的齿形联轴器两端面间的间隙。活套底辊的驱动电机与减速箱齿形联轴器两端面间的间隙。一般情况，小型电机与齿形接手之间的间隙保证在6mm，误差允许范围是±0.05mm。大型电机与齿形接手之间的间隙保证在10mm，误差允许范围是±0.05mm。出口活套1#塔1#底辊电机更换后，电机与减速箱之间的齿接手间隙调整。以减速箱为基准来调整电机，用百分表打两接手的同轴度，按照百分表读数算出误差值，确定垫片的厚度。将电机整体上调。即径向误差调整至0.3～0.5mm。然后用塞尺和量块测量两接手端面之间的间隙。控制其间隙值在5.5～6.5mm之间即可。如果其间隙过大，传递扭矩不稳定，影响减速箱的正常工作。如果其间隙过小，在高速旋转时，产生振动，两接手端面容易碰撞。因此齿接手端面间隙调整也是一项很重要的参数。

（2）同轴度，也即径向误差。这个要素在调整炉辊的时候是一个比较重要的参数。更换炉辊后，装好轴承座以后，要对炉辊的水平，同轴度进行调整，以保证炉辊装上轴承以后其中心线与轴承座中心重合，即两心同轴。在调整同轴度之前，应该先用水平仪调整辊子的水平。保证辊子水平度大概差不多时候，开始调整轴向误差，在轴承座端面上按照顺时针方向依次选择四个互相对应的点a,b,c,d.理论情况下，当百分表转过一周，这四个点的读数应该满足a+c=b+d（其中a、c是垂直方向，b、d是水平方向）.只要读出其中一组相应的数值，就可以知道另一组数值。这是轴向误差调整中一个很重要的结论。在实际操作中实用性很强，方便快捷，而且准确。可以减少大量时间，提高工作效率。根据这两组数据可以确定出轴承座偏离方向及地脚垫片的厚度。首先垂直方向，如果把a点作为测量的零点，转动炉辊，百分表转动到c点时，读数为正的s，则轴承座地脚前高后低。需要往后地脚加垫片或者减少前地脚的垫片（其中垫片的厚度应为s/2），这个可以根据实际情况而定。相反如果读数为负，则轴承座地脚前低后高，调整方法与前者相反。同理水平方向，则通过调整轴承座地脚上对角的顶丝来实现水平方向平衡。顶丝的调整量仍然是s/2。总之，通过这种方法用百分表来测量轴承座端面的误差，根据测量数据确定调整方向及垫片厚度，从而达到调整同轴度的目的。

（3）水平度或平行度。这个要素对带钢是否跑偏有着重要的影响。如果辊子在运行过程中不平行，势必会影响带钢行走的趋势。倘若带钢跑偏错位太大，会影响焊接效果。甩尾严重时，带尾和带头根本无法对接。如在6月份冷轧连退线设备专项检修项目中，对入口区域的1#辅助夹送辊平行度的调整。因夹送辊轴承座紧固螺栓较小，在长时间的工作下，产生振动，导致其上压辊轴承座松动，位移发生变化，当上压辊压下时，两辊不平行。造成驱动侧液压缸压紧力比操作侧大，带钢向驱动侧跑偏。其调整方法是，将上压辊拆下，用水平仪测量出底辊的水平度，根据数值算出误差大小，确定垫片厚度。将轴承座垫平，直至其水平误差达到0.03～0.08mm。然后用钢丝线拉出与底辊相平行的一条直线，将上压辊装上，调整轴承座直至上压辊与钢丝线平行。紧固轴承座顶丝，防止再次松动。我参加工作的时间不长，虽然对冷轧连退线设备有一定的了解，但是需要学习的东西还很多。包括设备上的，处理、解决问题的能力等„„学问是我们随身的财产，我们自己在什么地方，我们的学问就跟着我们在一起。学无止境，只有通过不断地努力学习，才能给我们以无限的智慧；才能给我们带来真正的快乐。在今后的工作中要努力向师傅学习，不断提高自己的专业技能水平，只争朝夕，发奋学习，才是在这样激烈的竞争中求得生存的根本之道，以更好的适应企业发展的需要。篇四：内保转炼钢工工作总结

工作总结

到xx工作已经四年了，而xx年到xx年间的工作对我个人来说却又有着极为重要的意义。在这x年的工作中，我经历了两种性质完全不同的工作，我相信这种不同对我今后的工作有着莫大的帮助。无论是在指挥中心工作还是在新区炼钢厂2#精炼工作我都兢兢业业，勤勤恳恳，遵守每个地方的规章制度，认真完成各项工作任务，现将这3年的工作总结如下：

一、xx年我在内保指挥中心工作，工作范围主要是接听报警电话、公安网上各项通知的派发以及分局办公室的一些文件处理。在指挥中心工作的这段期间，本人在指挥中心办公室的领导下，紧紧围绕着服务邯钢的公安中心工作，认真加强业务学习，提高对学习业务知识重要性和迫切性的认识，自觉、刻苦地钻研业务，灵活运用合理的方法和措施从细节上从严要求自己，以《人民警察内务条令》和市局制定的各项规章制度规范自己的行为，始终以一名人民警察标准要求自己从未发生迟到、早退现象。本人随着工作经验的增加，在工作中逐步完善了《每周警情概览表》，《每周警情概述》等各种表格。xx、xx年两年连续被评为“先进”。我个人认为，在内保工作的经历让我收获最大得是应急处突的能力得到了极大地提高，以及各项调度能力也有了长足的进步。

二、xx我被分到了xx炼钢厂的精炼炉工作，经过最初在公司的学习和“厂级、车间级、班组级”三级安全教育，让我对新的工作环境有了一个初步的认识，但工作环境的巨大变化并没有让我的工作热情降低，到了班组为了不让自己变成拖油瓶，我积极参加班组 的班前、班后会以及各项学习活动，工作中遵守操作规程，规章制度，与同事间互相学习交流做好工作中的互连保。工作之余始终保持学习态度经常翻阅一些相关的业务书籍。经过一年勤勤恳恳的学习和工作，自己的工作能力有了长足的进步，并得到了师傅的肯定。

在这x年的工作中我发现无论干什么工作，无论在什么岗位，都必须要干一行爱一行，只有这样才能全身心的投入到工作中，成绩只代表过去，未来还是得需要不断的努力，在将来的工作中，我会将我的工作能力提高到一个新的水平。但我也认识到自己的不足之处，理论知识水平还比较低。今后，我一定认真克服缺点，发扬成绩，自觉把自己置于大家的监督之下，刻苦学习、勤奋工作，做一名合格的炼钢工人，为为邯钢的发展作出自己的贡献，我相信明天会更好篇五：皮带工转炼钢工工作总结 xx年-xx年工作总结 本人从xx年至今这x年里，在xx共从事过两个岗位的工作。无论是球团厂的皮带工，还是现在的炼钢厂平台工，本人从始至终遵守厂里的各项规章制度，遵纪守法，努力工作，刻苦钻研业务知识，团结工友，积极完成领导交予的各项工作及任务。现将这x年的个人工作总结如下：

一、本人在团球厂是一名皮带工，皮带工区作为生产的辅助工区，有着工作环境差，工作区域长的特点，本人在从事皮带工的这段时间里，首先从最小的卫生做起，始终坚持脏了自己但一定要干净岗位的思想，不断提高岗位环境，并得到了师傅的肯定。在搞好岗位卫生的前提下，结合自己工作实际特点，有针对性地进行了岗位的相关业务知识学习，在师傅的带领下不断提高自己对皮带看、听、闻的点检工作能力；本人还利用闲余时间，选择性地开展阅读和学习，在这期间浏览学习了《皮带工安全操作规程》、《皮带工岗位职责》、《皮带工危险源辨识》、《皮带工岗位技术操作规程》、《劳动纪律法》。通过一系列学习自己的理论知识和业务工作水平，取得了长足的步进。

二、xx年我被调动到新区炼钢厂精炼工作，新的工作及环境并没有让我不知所措，我清楚的认识到无论到哪兢兢业业的工作才有出路，经过最初在公司的学习和“厂级、车间级、班组级”教育，让我对炼钢厂有了一个初步的认识。为了不让自己托大家的后腿，不成为大家的累赘，我积极参加班组的班前、班后会及各项学习活动，努力学习各项规章制度，各种标准化操作规程，工作之余不忘翻阅一些相关资料。经过一年的学习工作，我和工友的配合越来越有默契，业务水平有了明显的提高。

在过去的x年间我深刻认识到：细心、努力是一个工人所应具备的素质，而融会贯通、触类旁通和不断创新是决定工人平庸或优秀的关键因素。这x年里，做事情的全力以赴和严谨的工作态度应该是我工作作风方面最大的收获。回首过去的x年，也留下了一些遗憾，需要我引以为诫。比如：缺乏积极和别人探讨的勇气。遇到问题，喜欢自己装在心里，而不能把自己的意见和想法展现出来。还有，我的语言表达能力有待加强。或许是性格的原因吧，我不喜欢说，只喜欢埋头苦干。现在看来，这样是远远不够的，我需要面对更多的人，需要与别人沟通。x年的时光已匆匆离去，充满希望的一年正向我们走来。我想在以后的工作中我一定会扬长避短，改进缺点，全面做好自己的工作，为xx的发展做出自己的贡献。

第五篇：转炉炼钢技术

转炉炼钢技术

09冶金（3）班 吴丰

一、摘要

转炉炼钢（converter steelmaking）是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转氧炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。本文系统阐述了转炉炼钢技术的原理以及介绍了整个的工艺流程；总结了转炉炼钢技术的发展历程和世界转炉炼钢趋势。

二、引言

早在 1856 年德国人贝赛麦就发明了底吹酸性转炉炼钢法，这种方法是近代炼钢法的开端，它为人类生产了大量廉价钢，促进了欧洲的工业革命。但由于此法不能去除硫和磷，因而其发展受到了限制。1879 年出现 了托 马斯底吹碱性转炉炼钢法，它使用带有碱性炉衬的转炉来处理高磷生铁。虽然转炉法可 以大量生产钢，但它对生铁成分有着较严格的要求，而且一 般不能多用废钢。随着工业 的进一步发展，废钢越来越多。在酸性转炉 炼钢法发明不到十年，法国人马丁利用蓄热原理，在 1864 年创立了平炉炼 钢法，1888 年出现了碱性平炉。平炉炼钢法对原料的要求不那么严格，容 量大，生产的品种多，所以不到 20 年它就成为世界上主要的炼钢方法，直 到 20 世纪 50 年代，在世界钢产量中，约 85%是平炉炼出来的。1952 年在 奥地利 出现纯氧顶吹转炉，它解决了钢中氮和其他有害杂质的含量问题，使质量接近平炉钢，同时减少了随废气（当用普通空气吹炼时，空气含 79 % 无用的氮）损失的热量，可以吹炼温度较低的平炉生铁，因而节省了高炉 的焦炭耗量，且能使用更多的废钢。由于转炉炼钢速度快（炼一炉钢约 10min，而平炉则需 7h），负能炼钢，节约能源，故转炉炼钢成为当代炼钢 的主流。转炉炼钢(图 2)其实 130 年以前贝斯麦发明底吹空气炼钢法时，就提出了用氧气炼钢的设 想，但受当时条件的限制没能实现。直到 20 世纪 50 年代初奥地利的 Voest Alpine 公司才将氧气炼钢用于工业生产，从而诞生了氧气顶吹转炉，亦称 LD 转炉。顶吹转炉问世后，其发展速度非常快，到 1968 年出现氧气底吹法 时，全世界顶吹法产钢能力已达 2.6 亿吨，占绝对垄断地位。1970 年后，由于发明了用碳氢化合物保护的双层套管式底吹氧枪而出现了底吹法，各 种类型的底吹法转炉（如 OBM，Q-BOP，LSW 等）在实际生产中显示出许多 优于顶吹转炉之处，使一直居于首位的顶吹法受到挑战和冲击。3 顶吹法的特点决定了它具有渣中含铁高，钢水含氧高，废气铁尘损失 大和冶炼超低碳钢 困难等缺点，而底吹法则在很大程度上能克服这些缺 点。但由于底吹法用碳氢化合物冷却喷嘴，钢水含氢量偏高，需在停吹后 喷吹惰性气体进行清洗。基于以上两种方法在冶金学上显现出的明显差别，故在 20 世纪 70 年代以后，国外许多国家着手研究结合两种方法优点的顶 底复吹冶炼法。继奥地利人 Dr.Eduard 等于 1973 年研究转炉顶底复吹炼钢 之后，世界各国普遍开展了转炉复吹的研究工作，出现了各种类型的复吹 转炉，到 20 世纪 80 年代初开始正式用于生产。由于它 比顶吹和底吹法都 更优越，加上转炉复吹现场改造 比较容易，使之几年时间就在全世界范围 得到普遍应用，有的国家（如日本）已基本上淘汰了单纯的顶吹转炉。传统的转炉炼钢过程是将高炉来的铁水经混铁炉混匀后兑入转炉，并 按一定 比例装入废钢，然后降下水冷氧枪以一定的供氧、枪位和造渣制度 吹氧冶炼。当达到吹炼终点时，提枪倒炉，测温和取样化验成分，如钢水 温度和成分达到 目标值范围就 出钢。否则，降下氧枪进行再吹。在出钢 过程中，向钢包中加入脱氧剂和铁合金进行脱氧、合金化。然后，钢水送 模铸场或连铸车间铸锭。

三、关键字

转炉炼钢

氧枪

造渣

装料

优化炼钢工艺

四、正文

（一）：转炉炼钢流程介绍。

（二）、转炉炼钢氧枪位控制.（三）.转炉冶炼工艺： 转炉冶炼五大制度： 装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点 控制及合金化制度。

（四）我国转炉的发展概况.(五)世界转炉炼钢发展趋势.(六)优化转炉炼钢工艺

（一）、转炉炼钢流程介绍

转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放 出大量的热量（含 1%的硅可使生铁的温度升高 200 摄氏度），可使炉内达到足 够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为： “四 脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温 度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程。

1.1 转炉冶炼原理简介

转炉炼钢的原材料分为金属料、非金属料和气体。金属料包括铁水、废钢、铁合金，非金属料包括造渣料、熔剂、冷却剂，气体包括氧气、氮气、氩气、二氧化碳等。非金属料是在转炉炼钢过程 中为了去除磷、硫等杂质，控制好过程温度而加入的材料。主要有造渣料（石灰、白云石），熔剂（萤石、氧化铁皮），冷却剂（铁矿石、石灰石、废钢），增碳剂和燃料（焦炭、石墨籽、煤块、重油）

转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许 9 多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转 炉处于水平，向内注入 1300 摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后 鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化(FeO,SiO2 , MnO,)生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使 反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现 巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰 反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把 转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需 15 分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就 是顶吹转炉。转炉冶炼工艺流程简介： 转炉冶炼工艺流程简介： 转炉一炉钢的基本冶炼过程。顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六 步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟 雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min 后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉 口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3～5min 后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约 12 min 后火焰微弱，停吹）；（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。1.2、转炉炼钢主要工艺设备简介：

转炉炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒 形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢 设备，也可用于铜、镍冶炼。10 AOD 精炼炉 AOD 即氩氧脱碳精炼炉，是一项用于不锈钢冶炼的专有工艺。AOD 炉型根据容量 有 3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t 等。装备水平也由半自动控制发展到智能 计算机控制来冶炼不锈钢。VOD 精炼炉 VOD 精炼炉是在真空状态下进行吹氧脱碳的 炉外精炼炉，它以精炼铬镍不锈钢、超低碳钢、超纯铁素体不锈钢及纯铁为主。将初炼钢液装入精炼包中放入密封的真空罐中进行吹氧脱碳、脱硫、脱气、温度 调整、化学元素调整。LF 精炼炉 LF（ladle furnace)炉是具有加热和搅拌功能的钢包精炼炉。加热一般通过 电极加热，搅拌是通过底部透气砖进行的。转炉倾炉系统 倾炉系统:变频调速(变频器+电机+减速机+大齿轮)倾炉机构： 倾炉机构由轨道、倾炉油缸、摇架平台、水平支撑机构和支座等组成。1.3转炉冶炼目的: 将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁 的物理、化学性能与力学性能更好的钢。钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于 2.11%称之钢，它的熔点在 1450-1500℃，而生铁的熔点在 1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元 素形成 Fe3C 固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧 性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔 等深加工，其用途十分广泛。氧气顶吹转炉炼钢设备工艺： 如图 4 所示。按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加 入适量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于 99％的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧 化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的 影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备 出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂 进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以 再轧制成各种钢材。氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它 的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。因此，必须加以净 化回收，综合利用，以防止污染环境。从回收设备得到的氧化铁尘粒可以 用来炼钢；一氧化碳可以作化工原料或燃料；烟气带出的热量可以副产水 蒸气。此外，炼钢时，生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的 炉渣，可加工成磷肥，等等。氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出 的钢种较多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。但在冶炼 过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗，因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。1.4、转炉炉体工艺参数

转炉炉体

1.4.1 炉体总高（包括炉壳支撑板）：7050mm 1.4.2 炉壳高度：6820mm 1.4.3 炉壳外径：Φ4370mm 1.4.4 高宽比: H/D=1.56 1.4.5 炉壳内径：Φ4290mm 1.4.6 公称容量：50t 1.4.7 有效容积：39.5m 3 1.4.8 熔池直径: Φ3160mm 1.4.9 炉口内径：Φ1400mm 1.4.10 出钢口直径：140mm 1.4.11 出钢口倾角(与水平):20° 1.4.12 炉膛内径：Φ3160mm 1.4.13 炉容比:0.79m /t.s 1.4.14 熔池深度：1133mm 1.4.15 炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.4.16 炉壳总重：77.6t 3 11 1.4.17 炉衬重量：120t 1.4.18 炉口结构：水冷炉口 1.4.19 炉帽结构：水冷炉帽

1.4.20 挡渣板结构：双层钢板焊接式 1.4.21 托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）

倾动装置

型式：四点啮合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速）

最大工作倾动力矩：100t*m 最大事故倾动力矩：300t*m 倾动角度：±360°

倾动速度：0.2～1r/m5.1、前言

（二）、转炉炼钢氧枪位控制

2.1、前言

（1）.氧枪介绍

氧枪又称喷枪或吹氧管，是转炉吹氧设备中的关键部件，它由喷头（枪头）、枪身（枪体）和枪尾组成。转炉吹炼时，喷头必须保证氧气流股对熔池具有一定 的冲击力和冲击面，使熔池中的各种反应快速而顺利的进行。(2).枪位对炼钢的重要性

在转炉炼钢整个炉役中，随着炼钢炉次的增加，炉衬由于受到侵蚀不断变薄，炉容不断增大，因此，每隔一定炉次对熔钢液面进行测定，根据装入制度(定深 装入或定量装入)及测定结果确定氧枪高度，而在两次测定期间，氧枪高度保持 不变。同时，在具体每一个炉次中，按照吹炼的初期、中期和末期设定若干不同 高度〔1〕，而在每一时间段内，其高度是不变的。由于在转炉炼钢过程中要向 炉内分期分批加入造渣剂、助熔剂(初期)等造渣材料和冷却剂(末期)，使炉内状 况发生变化，相当于加入一个扰动，同时在不同阶段，渣的泡沫程度及粘度也不 同，而目前的固定氧枪高度吹炼不能及时适应这些情况，从而使炉内的反应及退 渣不能平稳地进行。造渣是转炉炼钢过程中的一项重要内容，渣的好坏直接关系 到炼钢过程能否顺利进行，有时甚至造成溢渣或喷溅，从而降低钢的收得率以及 粘枪，因此要尽量避免溢渣和喷溅。另一方面，固定枪位的吹炼模式也无法适应 铁水、废钢、造渣材料等化学成分变化引起反应状况的不同。针对转炉炼钢过程 12 中固定枪位所存在的问题，我们采用模糊控制的方法使氧枪枪位根据炉内的具体 情况进行连续调节，同时针对转炉炼钢是一炉一炉进行的，炉与炉之间既不完全 相同又有联系的特点，采用自学习技术确定每一炉次氧枪的枪位，使转炉炼钢过 程平稳进行，从而提高碳温命中率。in

2.2/枪位控制

目前，转炉炼钢氧枪枪位一般是根据吹炼状况分段设定的〔1〕。在每一段 中，枪位不再变化，如图 1 所示。在本文中，根据转炉炼钢的不同阶段采用不同 的控制策略。在吹炼初期和中期，由于分批加入造渣材料和助熔剂，且渣高与声 音具有明确的反比关系，因此采用模糊控制调节枪位。而在吹炼末期，则采用较 低的固定枪位进行吹炼，以利于石灰进一步渣化，使脱碳反应按扩散进行，渣钢 反应趋于平衡，炉内钢水成分和温度得以均匀。在初、中期的模糊控制中仍然采 用这种分段设定的枪位作为基本设定，而在每一段中，根据炉况采用模糊控制对 枪位进行自动调节，即 u=u0+Δu，其中 u 为要控制的氧枪枪位，u0 为每个阶段 设定的基本枪位，Δu 为对枪位的调整量。

（1).氧枪升降要求 为适应转炉吹炼工艺要求，在吹炼过程中，氧枪需要多次升降一调整枪位。转炉对氧枪升降机构提出了要求，应具有合适的升降速度并可以变速，并能保证 氧枪升降平稳、控制灵活、操作安全。氧枪漏水等出现故障时能快速更换氧枪、结构简单便于维护。

（5）、量化因子的选取及自调整 采用模糊控制的氧枪枪位控制系统如图 3 所示(见下页)。由于在转炉炼钢过 程中，每个阶段声音大小不同，基本枪位不同，因此声音的给定值 S 与一般恒值 控制系统不同，它随着冶炼进程而不断变化。在吹炼初期，声音的给定值比较大，随着冶炼的进行，给定值逐渐减小，到吹炼中期和后期，声音的给定值基本不变，维持在一个较小的数值。为了适应这一情况，使得在整个冶炼过程中误差及其变 化率都能比较均匀地归一化到〔－1，1〕的整个区间内，提高系统的控制精度，对量化因子进行调整。选误差 SE 的量化因子 K1＝1／Se，误差变化率 SC 的量化 因子 K2＝1／Sc，其中 Se 和 Sc 分别为误差及误差变化率的基本论域，比例因子 K3＝uh,uh 为控制量即氧枪移动范围。由于声音误差范围随着给定值的变小而变 小，因此在吹炼中后期为了提高控制能力，应加大误差的量化因子，否则就会使 量化后的误差很难进入到较大的模糊子集内，无法实现有效的控制。因为 S 随着 吹炼的进行逐渐减小，到一定阶段开始稳定，所以使 K1＝1／Se=1／S，从而实 现了对误差量化因子的自调整。由于给定的声音大小及基本枪位对声音误差变化 率影响不大，故在整个吹炼过程中不改变 K2 的大小。对于比例因子 K3，为了适 应 K1 变化对模糊控制输出的影响，使得在同样的声音误差情况下，不因 K1 的增 大而使氧枪移动过大，因此比例因子 K3 应随着 K1 的增大而减小，故使 K3＝uh ＝K0S，其中 K0 为系数，根据本炉次枪位设定值及给定的声音最大值确定。比例 因子及量化因子经过上述的臊调整，使得在吹炼中后期对声音误差的灵敏度增 加，提高了控制精度。2.3、枪位自学习

转炉炼钢是一炉一炉进行的，在每一炉的冶炼过程中，它是一个连续升温脱 碳过程，与连续工业过程有些类似，但冶炼时间比较短，被控量是不断变化的，炉与炉之间没有本质的必然联系，每炉的冶炼独立进行，因此从整体上看，与连 续工业过程又有着明显的区别。另一方面，它又具有某些断续工业的特点，每一 炉相当于一个加工工件，但它又绝不是断续工业。从上面的分析可以看出，转炉 炼钢既不同于连续工业和断续工业，与它们又有一定的联系，因此转炉炼钢是介 于连续工业过程和断续工业过程之间的一类复杂工业过程，这就使得其控制具有 一定的特殊性。基于转炉炼钢炉与炉之间的联系，利用自学习技术确定下一炉次 枪位模式，可以很好地反映炉衬变化及原材料化学成分波动给冶炼带来的影响，使冶炼过程更加平稳。枪位的学习采用迭代自学习〔3〕。设 yd(k,j)为一个炉役中第 k 炉第 j 段 时设定的基本枪位，y(k,j)为第 k 炉第 j 段时的实际枪位(指第 j 段的平均枪位)，其差值为Δy(k,j)=y(k,j)-yd(k,j)，说明枪位设定存在偏差，应修改下一炉的 枪位设定高度，进行枪位自学习。学习过程中，枪位的确定使用加权移动平均算 法〔4〕。这种方法的优点是需要数据量少，并且非常稳定，因而所需计算机内 存和计算量都比较小。取前边最近四炉的实际氧枪高度的加权平均值作为下一炉 氧枪高度设定值，即 yd(k+1,j)=a1y(k,j)+a2y(k-1,j)+a3y(k-2,j)+a4y(k-3,j)其中(7)a1、a2、a3、a4 为加权因子，且有 a1＋a2＋a3＋a4＝1。另外前边最近四炉指的是吹炼过程平稳、无较大或大喷、终点碳温同时命中且所 炼钢种相同的炉次，每炼一炉钢都要根据吹炼结果对所选炉次更新一次，以保证 总是使用最新四炉的数据，这样可以充分反映炉衬、铁水、废钢、造渣材料等的 最新变化，消除了各种异常情况等随机因素的影响，使氧枪设定更能适应生产实 际，提高炼钢过程的稳定性和终点命中率。2.4、仿真研究

对一座 15t 转炉进行仿真研究，仿真结果如图 4 所示。图中右侧纵坐标为声 音给定值(标幺值)，曲线 1 为声音给定，曲线 2 为基本枪位设定，曲线 3 为实际 氧枪高度。图 4(a)为没有造渣材料加入时氧枪高度变化情况，图 4(b)给出了在 第 2 分钟、第 4 分钟和第 7 分钟分 3 次加入造渣材料时氧枪高度变化情况。17 由上图可得出结论； 炼钢期间会发出很 强的声音，这种声音的大小与炉内状况存在着明确的对应关系，声音的强度与炉 渣高度成反比，尤其是在吹炼的初期和中期，这种关系更为准确。在转炉炼钢过程中，氧枪是必不可少的设备，氧枪的枪位直接关系到脱碳、升温及冶炼过程的平稳进行。采用模糊控制根据炉内状况对氧枪位进行连续调 节，克服了固定枪位不能及时适应炉况变化的缺点，同时利用转炉炼钢是一炉一 炉进行的，炉与炉之间存在着一定的联系的特点，使用迭代自学习技术修改枪位 的设定，适应了炉衬变薄及炼钢原料化学成分波动带来的不利影响。

（三）.转炉冶炼工艺： 转炉冶炼五大制度： 装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点 控制及合金化制度。

3.1、装料制度

确定合理的装入量，需考虑的两个参数： 炉容比：(V/T,m3/t),0.8-1.05(30-300t 转炉)； 熔池深度：需大于氧气射流的冲击深度 800-2000mm(30-300t 转炉)装料制度：定量装入、定深装入；分阶段定量装入。分阶段定量装入：1－50 炉，51－200 炉，200 炉以上，枪位每天要校正。交接班看枪位。

（三）.转炉冶炼工艺： 转炉冶炼五大制度： 装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点 控制及合金化制度。

3.2、供氧制度

基本操作参数 供氧强度 Nm3/t.min 氧气流量 Nm3/h 操作氧压 Mpa 氧枪枪位 m 供氧强度(Nm3/t.min)决定冶炼时间，但太大，喷溅可能性增大，一 般 3.0-4.0。氧气流量大小(Nm3/h)： 装入量，C、Mn、Si 的含量，由物料平衡计算得到，50-65Nm3/h。氧压(Mpa)喷头的喉口及马赫数一定，大，P 流量大,有一范围 0.8－1.2Mpa。氧枪枪位，由冲击深度决定，1/3-1/2 吨钢耗氧量计算： ％ C Si Mn P S 铁水成分 ４.３ 0 ０.８ ０ ０.２ ０ ０.１ ３ ０.０４ 成品成分 ０.２０ ０.２７ ０.５０ ０.０２ 转炉公称容量为 100 吨时，炉渣量为 ：100×10％＝10 吨 铁损耗氧量 10×15％×16/(16＋56)＝0.33 吨 〔C〕→[CO] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×90%×16/12=4.92 吨 〔C〕→[CO2] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×10%×32/12=1.09 吨 〔Si〕→[SiO2]耗氧量 100×0.8%×32/28=0.914 吨 〔Mn〕→[MnO]耗氧量 100×0.2%×16/55=0.058 吨 〔P〕→[P2O5] 耗氧量 100×0.13%×(16×5)/(31×2)=0.168 吨 [S] 1/3 被气化为 SO2, 2/3 与 CaO 反应生成 CaS 进入渣中, 则〔S〕不 耗氧。总 耗 氧 量 ＝ 0.33+4.92+1.09+0.914+0.058+0.168=7.48 吨 /1.429 ＝ 5236Nm3 实际耗氧量＝5236/0.9/99.5%=5847Nm3 实际吨钢耗氧量＝5847/100=58.37Nm3/t 两种操作方式： 软吹：低压、高枪位，吹入的氧在渣层中，渣中 FeO 升高、有利于脱磷； 硬吹：高压低枪位(与软吹相反)，脱 P 不好，但脱 C 好，穿透能力强，脱 C 反应激烈。氧枪操作方式 氧枪操作就是调节氧压和枪位。氧枪的操作方式： 衡枪变压 ：压力控制不稳定，阀门控制不好； 恒压变枪：压力不变，枪位变化，目前主要操作方式

3.3、造渣制度

炼钢就是炼渣。6 造渣的目的：通过造渣，脱 P、减少喷溅、保护炉衬。造渣制度：确定合适的造渣方式、渣料的加入数量和时间、成渣速度。渣的特点：一定碱度、良好的流动性、合适的 FeO 及 MgO、正常泡沫化 的熔渣 造渣方式： 单渣法：铁水 Si、P 低，或冶炼要求低。双渣法：铁水 Si、P 高，或冶炼要求高。留渣法：利用终渣的热及 FeO，为下炉准备。成渣速度 转炉冶炼时间短，快速成渣是非常重要的，石灰的溶解是决定冶炼速度的 重要因素。石灰的熔解： 开始吹氧时渣中主要是 SiO，MnO，FeO,是酸性渣，加石灰后，石灰溶 解速度，可用下式表 J＝K（CaO+1.35MgO-1.09SiO2+2.75FeO+1.9MnO-39.1）形成 2CaO*SiO2，难熔渣。FeO,MnO,MgO 可加速石灰熔化。因为可降低炉 渣粘度，破坏 2CaO*SiO2 的存在。采用软烧活性石灰、加矿石、萤石及吹氧加速成渣。成渣途径 钙质成渣 低枪位操作，渣中 FeO 含量下降很快，碳接近终点时，渣中铁才回升。适用于低磷铁水、对炉衬寿命有好处。铁质成渣过程 高枪位操作，渣中 FeO 含量保持较高水平，碳接近终点时，渣中铁 才下降。适用于高磷铁水、对炉衬侵蚀严重；FeO 高，炉渣泡沫化严重，易产 生喷溅。吹炼过程熔池渣的变化

3.4、温度制度

温度控制就是确定冷却剂加入的数量和时间 影响终点温度的因素： 铁水成分:[%Si]=0.1,升高炉温约 15 ℃ 铁水温度：铁水温度提高 10℃，钢水温度约提高 6 ℃（30t）铁水装入量： 每增加 1 吨铁水，终点钢水温度约提高 8 ℃（30t）废钢加入量： 每增加 1 吨废钢，终点钢水温度约下降 45 ℃（30t）7 此外，炉龄、终点碳、吹炼时间、喷溅等有影响 温度控制措施： 熔池升温： 降枪脱 C、氧化熔池金属铁。金属收到率降低； 熔池降温： 加冷却剂(矿石、球团矿、氧化铁皮、废钢)；废钢冶炼时一般不加。

3.5、终点控制及合金化制度：

终点控制指终点温度和成分的控制 终点标志： 钢中碳含量达到所炼钢种的控制范围 钢中 P 达到要求 出钢温度达到要求 终点控制方法： 终点碳控制的方法： 一次拉碳法、增碳法、高拉补吹法。一次拉碳法：按出钢要求的终点碳和温度进行吹炼，当达到要求时 提枪。操作要求较高。优点：终点渣 FeO 低，钢中有害气体少，不加增碳 剂，钢水洁净。氧耗较小，节约增碳剂。增碳法：所有钢种均将碳吹到 0.05%左右，按钢种加增碳剂。优点： 操作简单，生产率高，易实现自动控制，废钢比高。高拉补吹法：当冶炼中，高碳钢种时，终点按钢种规格略高一些进 行拉碳，待测温、取样后按分析结果与规格的差值决定补吹时间。终点温度确定： 所炼钢种熔点： T＝1538－∑△T×j △T: 钢中某元素含量增加 1％时使铁的熔点降低值，j 钢中某元素％含量。考虑到钢包运行、镇静吹氩、连铸等要求.减少喷溅的 发生，使氧枪枪位在整个炉役期间始终处于最优位置。

（四）我国转炉的发展概况：

1951 年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于 1952 年投入工业生产。1954 年开始厂小型氧气顶吹转炉炼钢 的试验研究工作，1962 年将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成 3t 氧气顶吹转炉，开始了工业性 试验。在试验取得成功的基础上，我国第一个氧气顶吹转炉炼钢车间（2×30t）在首钢建成，于 1964 年 12 月 26 日投入生产。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建 了一批 3.5~5t 的小型氧气顶吹转炉。1966 年上钢一 19 厂将原有的一个空气侧吹转炉炼钢车间，改建成 3 座 30t 的氧气顶吹转炉 炼钢车间，并首 次采用了先进的烟气净化回收系统，于当年 8 月投入生产，还建设了弧形 连铸机与之相配套，试验和扩大了氧气顶吹转炉炼钢 的品种。这些都为我 国日后氧气顶吹转炉炼钢技术的发展提供了宝贵经验。此后，我国原有的 一些空气侧吹转炉车 间逐渐改建成中小型氧气顶吹炼钢车 间，并新建了 一批中、大型氧气顶吹转炉车 间。小型顶吹转炉有天津钢厂 20t 转炉、济 南钢厂 13t 转炉、邯郸钢厂 15t 转炉、太原钢铁公司引进 的 50t 转炉、包 头钢铁公司 50t 转炉、武钢 50t 转炉、马鞍山钢厂 50t 转炉等；中型的有 鞍钢 150t 和 180t 转炉、攀枝花钢铁公司 120t 转炉、本溪钢铁公司 120t 转炉等；20 世纪 80 年代宝钢从日本引进建成具 70 年代末技术水平的 300t 大型转炉 3 座、首钢购入二手设备建成 210t 转炉车间；90 年代宝钢又建成 250t 转炉车间，武钢引进 250 转炉，唐钢建成 150 转炉车间，重钢和首钢 又建成 80t 转炉炼钢车间；许多平炉车间改建成氧气顶吹转炉车间等。到 1998 年我国氧气顶吹转炉共有 221 座，其中 100t 以下的转炉有 188 座，（50~90t 的转炉有 25 座），100-200t 的转炉有 23 座，200t 以上的转炉有 10 座，最大公称吨位为 300t。顶吹转炉钢占年总钢产量的 82.67%。世界转炉炼钢趋势

提高钢水洁净度，即大大降低吹炼终点时的各种夹杂物含量，要求S低于0.005%；P低于0.005%，N低于20ppm。提高化学成分及温度给定范围的命中精度，为此采用复合吹炼、对熔池进行高水平搅拌并采用现代检测手段及控制模型。减少补吹炉次比例，降低吨钢耐材消耗。

铁水预处理对改进转炉操作指标及提高钢的质量有着十分重要的作用。美国及西欧各国铁水预处理只限于脱硫，而日本铁水预处理则包括脱硫、脱硅及脱磷。例如1989年日本经预处理的铁水比例为：NKK公司京滨厂为55%，新日铁君津厂为74%，神户厂为85%，川崎千叶厂为90%。

日本所有转炉钢厂，美国、西欧各国的几十家钢厂以及其它国家的所有新建钢厂，在转炉上都装有检测用的副枪，在预定的吹炼时间结束前的几分钟内正确使用此枪可保证极高的含碳量及钢水温度命中率，使90%-95%的炉次都能在停吹后立即出钢，即无需再检验化学成分，当然也就无需补吹。此外，这也使产量提高，使补衬磨损大大减少。

复合吹炼能促进各项冶炼参数稳定，因而在许多国家得到推广。80年代初期诞生于卢森堡和法国的LBE炼钢法，除原型方案外，相继演化出一系列派生工艺，有20多种名称，例如：STB、LD—KC、BAP、TBM、LD—OTB、LD—CB、K—BOP、K—OBM、LET等。无论是LBE原型，还是各派生工艺，实践证明它们有其各自的优势。LBE、LD—KC、BAP、TBM这些方法实际无差别—都是炉顶吹氧及经炉底喷人氩气。还有一些方法是从炉底输入一氧化碳、二氧化碳、氧气。各种复合吹炼工艺可用以下数字（转炉座数）说明其推广情况。1983年63座，1988年140座，1990年228座。奥地利、澳大利亚、比利时、意大利、加拿大、卢森堡、葡萄牙、法国、瑞士、韩国等这些国家全部或几乎全部转炉都采用复合吹炼。

单纯底吹的氧气炼钢法（Q—BOP、OBM、LWS）未能推广。1983年运行的这类转炉有26座，而到1990年只剩下18座。

日本采用所谓的吹洗法，即在炉顶吹氧结束时，接着从炉底吹氩，使钢水中碳含量达到0.01%。这对汽车用钢、薄板用钢及电工用钢的冶炼尤为重要。

值得注意的是，日本正在开发复合吹炼条件下调控冶炼过程用的新方法及新设备。其中有利用炉顶氧枪里的光缆随吹炼进程连续监测钢中锰含量；利用装于炉底的光纤传感器以及利用所排气体信息连续监测钢水温度；并在进行喷溅预测及预防方面的研究。

神户制钢公司开发的喷溅预测是以顶吹氧枪悬吊系统的检测为基础。日本NKK公司京滨厂是通过对出钢口的监测来减轻喷溅。当熔渣猛烈上浮时，视频信号发出往炉内添煤或石灰石的指令。比较好用的材料（从平息熔池的时间来说）是煤。转炉炉衬寿命是极为重要的课题。日本、美国及西欧各国资料分析表明，影响炉衬磨损的各项冶炼参数，例如后期渣氧化度、碱度及吹炼终点时钢水温度，各国钢厂之间并无大的差别。只有通过用副枪检测方可将对炉衬最为有害的后吹时间从10-15min减少到1-3min及消除补吹。

（六）优化转炉炼钢工艺

转炉炼钢工艺各项指标取决于铁水的化学成分，而对铁水的主要要求是含硫量低（低于0.03%），相应要求较高含硅（0.7%-0.9%）及具有优化造渣所需的锰量（0.8%-1.0%）。

炼铁炼钢各阶段脱硫过程理化规律及动力特性分析表明，在动力方面，在铁水中比在钢水中更容易保证脱硫反应，因为在含碳量较高及氧化度较低条件下硫具有更高的活性。然而在高炉炼铁当中很难脱硫，因为在高炉一系列复杂的氧化—还原反应中，深脱硫的各种热动力条件的能量不可避免地会增高硅含量并因此导致石灰及焦炭消耗的增加及产量的下降。因此，生产低硫铁需周密策划工艺，采用含硫最少的炉料及制备高碱度混成渣 在转炉吹炼中脱硫也无效果，因为钢渣系中达不到平衡状态，渣与钢间的硫分配系数因熔池氧化度高及碳含量低，仅为2-7。如此低的硫分配系数使得难以在转炉冶炼中实现深脱硫，并导致炼钢生产在技术及经济上的巨大消耗。无论是在高炉炼铁，还是在转炉炼钢当中都保证不了金属有效脱硫所需的热动力条件，因此进行高炉炼铁及转炉炼钢过程中的深脱硫研究，在技术及经济上都是不可取的。而合理的作法是将脱硫过程从高炉及转炉中分离出来。这就可简化烧结—高炉—转炉生产流程降低生产成本。将脱硫从高炉及转炉中分离出来，使高炉炉外脱硫成为设计大型联合钢厂和重要工艺环节，在冶炼低硅铁的同时不必再为保证转炉中的精炼进行代价很高的高炉炉外脱硅。铁水原始硅含量低还可降低锰含量。在氧气转炉炼钢中锰的作用非常重要，它决定着及早造渣所需的条件并对出钢前终点钢水氧化度起调节作用，长期实践证明，需设法使铁水中锰保持0.8%-1.0%的水平，因而在烧结混合料中必需补充锰，而这就提高了成本。烧结—高炉—转炉各流程锰平衡分析表明，上述锰在高炉里还原、然后在转炉里氧化导致锰原料及锰本身不可弥补的巨大损失，而且还给各生产流程操作增加很多麻烦。在碳含量很低（0.05%-0.07%）条件下停止吹炼时，氧化度的影响如此之大，以致会把锰的最终含量定在极窄范围内，实际上已很少再与铁水原始锰含量相关。在这种条件下，尽管铁水原始锰含量达0.5%-1.2%，但钢的最终锰含量实际上都一样（0.07%-0.11%）。因此在当代转炉炼钢工艺条件下（各炉次都有过吹操作），没必要在烧结混合料中使用含锰原料来提高铁水原始锰含量，更合理的作法是冶炼低锰铁。同时为节约低锰铁在转炉炼钢中脱氧的用量，研究直接采用锰矿石的效果具有重要意义。对众多炉次进行工业平衡计算所得工艺指标的对比表明，冶炼铁水不添加锰矿石，而在转炉炼钢中添加锰矿石，与用含锰1.13%的铁水炼钢，这两种炼钢法相比，前者每吨生铁可节省锰矿石15.3kg.此外，还可减少锰铁1.3kg／t钢、石灰5kg／t，氧气2.17m3／t的耗量，并可大大缩短吹炼时间。

铁水中硅、锰含量低及无需脱硫，这些条件会改变造渣机理及动力特性，因为这时石灰消耗下降，渣量减少，渣碱度及氧化度增高。在这样的条件下，渣的精炼功能只限于铁水脱磷。这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣，使渣具有很高的精炼能力。

根据这一原则开发出转炉炼钢新工艺，即在转炉炼钢本身中多次（3-5次）利用后期渣（循环造渣）。采用这样的工艺可降低石灰消耗及渣中铁损。及早造就高碱度氧化渣，及使硅、锰含量低可提供钢水深脱磷所需的强劲动力

五、参考文献

（1）邓丽新； 提高转炉煤气回收量的探讨

中国钢铁年会论文集（上）[C];1997年

（2）付丹；合理利用转炉煤气的分析研究与实践 1997中国钢铁年会论文集（上）[C];1997年

（3）兆春民;李兴云;潘广宏;有效回收利用转炉煤气资源促进钢铁工业的发展

六、总结

随着溅渣护炉技术的日益完善,转炉炉龄不断提高,而第一次溅渣、补大面和喷补的炉龄延长,耐火材料的成本逐步降低,吨钢效益不断增加。随着炉龄的提高,炉役期内耐火材料的消耗量降低,生产成本或直接经济效益提高;而炉役期间钢产量大幅度增加。