仪表车间科技创新工作总结

第一篇：仪表车间科技创新工作总结

仪表车间科技创新总结

2012年到2015年，化工仪表车间在公司十二五规划的公司搬迁项目中主要承担各个项目的仪表设计出图、仪表材料选型采购、DCSESD组态编程、现场施工监理、配合调试开车等工作，现总结如下：

一、搬迁项目仪表工作

1、设计工作

公司整体搬迁项目和技术改造项目绝大部分的设计工作由我们自己设计出图，在设计阶段，由于设计任务包括厂区的所有装置任务相当重，包括36万吨离子膜烧碱装置一期和二期，10万吨片碱装置一期和二期，10万都环氧丙烷装置一期和二期，6万吨氯丙烯装置，制砖项目，公用工程，配套罐区，以及后续的8万吨氧阴极项目所有仪表图纸全部由我们自己设计出图，真正的是时间紧，任务中。仪表专业划分按照各装置区域合理的把人员划分为各个设计小组，齐头并进。

在设计之初就与公司设计院和天辰设计院多次充分交流沟通，特别是设计需要注意的事项及相关的程序规范，确保设计图纸的准确性、合理性。在仪表图纸设计阶段，每个设计小组不断的进行内部交流和沟通，充分学习和提高设计工作，并且针对仪表数据反复与工艺技术人员进行详细的核对审核，并组织多次评审，最终达到出图条件，在2014年所有仪表设计图纸一次出图成功。

2、施工调试 在施工指导阶段，仪表项目组制定了“四个”确保：1）、确保施工的规范性；2）、确保施工一步到位；3）、确保施工跟上工艺的进度，工艺完工仪表专业就完工；4）、确保装置所有仪表设备的完好性。本着“四个”确保，这三个组主要成员几乎是没日没夜。调试阶段是仪表的攻坚阶段，也是确保工艺装置按期顺利安全开车的重要阶段，为此我们确定了由经验丰富的仪表技术人员和项目组成员配合的模式，由于时间紧，工序多，为保证顺利开车，参与项目的人员基本都在晚上10点后回家。

控制系统方面除了氯碱离子膜工序由霍尼韦尔技术人员协助外方专家外，其它装置和工序全由仪表人员自己负责组态、调试和开车。今年1月到3月份前期项目人员在天津霍尼韦尔公司学习并配合厂家完成了DCS及ESD系统的编程组态和出厂调试工作；回到公司后投入到化工搬迁项目的紧张施工中，4月份至7月份为仪表设备及施工材料的统计申报及接收阶段，由于材料项目多种类繁杂，稍不仔细容易出现差错，影响仪表的施工进度。各种仪表材料相继到货后，需要逐一查看验收并分发到不同的施工队伍做好相应签字记录工作。

新装置的建设不是简单的复制，在项目建设中，我们根据调研情况及以往运行经验，消化吸收再创新，作了一些改进，比如控制系统的电源配置，采用多重冗余确保系统供电的稳定和可靠性；重要的装置联锁全部由ESD系统承担；盐酸炉自控系统的改进，做到了更安全，更稳定的运行；控制系统的整体网络布局，以各自为政又相互联系等。通过一年来的努力，主要的新建装置都顺利安全稳定开车，但是路只走了一半，还有搬迁装置的改造项目，现在已进入仪表采购阶段。

在整个项目建设中，大家付出了很多的艰辛和汗水。在开车期间，最终通过大家的努力，整个仪表专业的开车调试过程比较顺利的完成。过程中，车间绝大多数人员不计一切，全身心的投入到开车调试工作中，真正做到了一个仪表专业人员所具有的奉献精神！

二、先进软件系统的应用工作

1、公司全面采用ESD系统，提高各装置安全等级

在化工搬迁项目进行过程中，为了提高各装置的安全等级，保证各装置的安全运行、环保达标。在离子膜、环氧丙烷、氯丙烯、PO罐区、五氟乙烷和四氯乙烯全部采用霍尼韦尔SIL3的ESD系统。该系统控制器双冗余、卡件双冗余、电源双冗余，硬件全部达到安全等级，处理速度小于50ms。

在进入ESD系统的现场仪表和阀门配备中，全部要求达到SIL1以上的安全等级，大大提高的安全联锁的执行速度和执行的准确性，保证装置安全停车，避免安全、环保事故发生。在重要检测位置，仪表信号全部采用三取二参与ESD停车系统，在保证安全的同时，有效的降低误停车的几率。公司新厂区自建成开车以来，从未发生任何工艺和操作出现问题而导致安全或环保事故，ESD系统及时触发并迅速启动停车处理杜绝各类安全、环保事故发生。

2、公司全面采用先进管理软件（OM、AM、CPM）

在搬迁项目装置开车后，OM项目、AM项目、CPM项目先后开始实施，仪表人员在霍尼韦尔公司技术支持下，通过不懈的努力，各项目有条不紊的进行，并取得圆满的效果。

1）OM项目

OM系统是基于计算机技术的操作管理软件，用计算机技术代替人工来对操作人员和工厂进行管理。操作管理的目的，是打造透明的工厂，让生产数据在统一的数据库中流动，提供统一的浏览器访问界面并且通过权限控制，提供数据的可追溯性，发现问题可直接追溯到底层责任到人，通过流程控制让操作工和管理人员各司其职。

在搬迁项目装置开车后，在公司全部装置开始陆续实施OM项目，公司OM系统充分借鉴借鉴东瑞公司的使用经验，取长补短，设计之初尽量避免采集数据的手动输入，减少操作人员的工作量，细化完善考核管理应用，最大化的利用OM系统提供的功能。通过OM系统，各车间的指标监控和优化变得更加简单直观，并且实现了班组考核的自动化管理，截止到现在，各车间的四班劳动竞赛全部在OM系统上实现，通过对于超标原因的分析，让操作工的操作水平得到提高，从而提升了总体的操作水平和经济效益，提高了装置的平稳率，使得各级人员的整体素质得到有效的提升。

2）CPM系统

CPM是一个基于状态的维护应用程序，用于监视、识别、诊断和维护所有层面控制资产性能问题。它通过通用的连接（OPC），在同一个平台上，提供对MPC和PID的监视、整定和建模能力。控制回路整定、建模和多变量阶跃测试能力。CPM能够在一个屏幕上监视所有常规控制资产的性能，排除阀门粘附、过程扰动、回路耦合和分布式振荡等故障，并且跟踪性能，确定不良资产，当某个回路的性能低于基准时，它会通知相关人员进行干预。

目前，CPM项目已经在公司所有装置上实施，涉及全厂共近800个重要控制回路，项目实施以来，仪表车间与各工艺车间积极沟通，对存在的问题进行深度分析，通过对PID参数的整定等方法，使得80%的控制回路评级在“良好”以上，98%以上的控制回路评级在“中等”以上，个别控制回路由于回路不常投用或者不经常在自控位置等原因评级在“合格”上。

CPM项目的实施和应用，对公司所有重要回路进行了优化整定，控制性能得到了极大的改善，对装置的平稳运行、实现自动控制提供了可靠的保证，为各装置长周期稳定运行奠定了基础

3）AM项目

报警管理（AM）是一套供预算用的报警管理解决方案，报警系统合理化是报警管理项目的核心内容。它能显著的减少报警点的数量，还可以保证选择的报警是合理的，它的直接效果就是报警的发生减少了，操作工的劳动强度降低了，可以将有限的精力集中到更重要的报警和过程变化中，报警管理能够提高操作员对异常状况的响应效率和能力，从而提升工厂的安全性，减少异常状况发生的次数和波动的程度，从而减少非计划停车次数，减少生产损失。它并且能够形成一套不断提高管理机制，确保以上两个好处可以被保持和提升。

从2014年下半年，AM项目开始实施并投用，目前，公司所有装置都已投运，每周五公司组织对报警管理出具的报警评估报告组织评审，并进行优化，通过持续的对各装置报警的管理和完善，减少了没有意义的报警，使得报警描述变得清楚和容易理解，较好的帮助工艺人员迅速了解过程状况，使其可以实时评估报警系统的性能，并将操作员的注意力集中在最重要的报警上面，目前，报警管理项目已基本完成，各装置在正常开车期间的无效报警减少90%以上，有效报警得到及时处理，达到了项目设计目的，促进了各装置的生产安全。另外，四氯乙烯、五氟乙烷、氧阴极待开车以后也将陆续应用。

3、部分装置采用先进控制软件（APC），优化工艺控制

先进控制（APC）采用基于模型的多变量预测控制和前馈控制，能够有效减少装置关键变量的波动，实现提高整个装置收益的最终目标，APC能够显著降低装置能耗，实现关键控制指标和自动化水平，降低操作工的劳动强度，优化控制器结构，提高系统投用率，通过先进控制实现稳定装置操作，有效减少装置关键变量的波动，为实现装置满足约束条件下的“卡边”操作提供可能。

环氧丙烷I期开车以后，为了最大可能的发挥APC作用，降低装置消耗，增加效益，分公司要求尽快开展APC项目，并迅速投用，仪表人员预先完成软硬件系统的安装，借鉴东瑞环氧丙烷APC的方案，霍尼韦尔工程师到厂后马上可以开展控制器的组态投用，进一步缩短工期，两个月内控制器全部投用，并且投用率95%以上。环氧丙烷II期开车后，借鉴I期方案，迅速完成II期 APC项目的实施，降低装置消耗，减少劳动强度，提高装置控制平稳率。由于开车后，迅速开展APC项目，没有在装置达到最大负荷，消耗稳定之后实施APC项目，因此无法正确比较APC项目实施前后消耗对比，根据东瑞环氧丙烷一套APC的年效益进行评估，化工两套环氧丙烷年效益在800万左右。氯丙烯装置在开车以后，立即开始APC项目的功能设计，与霍尼韦尔专家、工艺人员共同讨论确定方案，在装置平稳后，用不到两个月时间完成阶跃测试和模型辨识，在2015年8月控制器陆续投用，由于投用时间较短，暂时无法看到明显的增效，但是大大减少了操作工的劳动强度，增加了装置的控制平稳率，预计年增效益在200万左右。

三、技术创新工作

1、搬迁二次盐水精制装置在DCS实现控制

公司老厂的三套二次盐水精制装置都是由PLC进行控制，最早的装置运行已经超过十年，大部分硬件已经开始损坏，可靠性降低，给二次盐水的生产带来各种问题。在化工搬迁项目开始后，二次盐水精制的控制方式公司组织会议进行讨论，决定由仪表人员对其PLC程序及控制过程在DCS上进行开发，生产过程全部放在DCS层面上。

仪表人员接到任务后，多次与熟悉二次盐水控制过程的工艺技术员和操作工进行充分交流沟通，并找到原设计图纸，参考原程序，最终确定，盐水二次精制程序在DCS上采用顺序控制与逻辑控制相结合的方式，操作画面与现场PID一致的流程，控制画面借鉴伍迪公司二次盐水的画面，实现了二次盐水精制的全自动化生产，并且允许全自动与手动切换，即在某些意外情况下可以通过手动控制来控制二次精制的过程，程序中的许多参数可以根据实际情况来设定，实现了二次精制过程的在线优化。在二次精制的过程中，程序会自动对多种意外状况进行处理，实现了当意外发生时的自动紧急处理，避免了人员不能及时发现问题或不能及时采取有效手段处理而导致的事故。当程序因意外状况需要停止在某一步时，当意外状况处理完毕，操作人员可以根据实际情况选择开始的步骤，不必从头开始执行，节省了大量的时间。程序会自动判断是否达到运行的条件，当条件不满足时，为了生产的安全和产品质量，程序会停止运行，并报警提示操作员，当满足继续运行的条件时，操作员可以选择继续运行程序。

二次精制程序在DCS开发并成功运用，使得生产及控制过程直观、可视，操作方便，极大的降低了操作人员的劳动强度，提高了二次精制过程的准确性，保证了二次盐水的产量和质量。

2、搬迁氯工程电槽实现自动控制，安全联锁

公司老厂的电槽是日本氯工程技术，升降电流为手动控制，电槽进料全部为单回路人工操作，并且联锁系统较为简单，没有ESD系统。在化工搬迁项目开始后，公司提出要实现离子膜电槽自动控制，提高控制精度以及安全性。

仪表人员在充分领悟公司领导的思想后，与工艺人员、电器人员进行多次交流和沟通，并借鉴伍迪电槽的控制优点，在DCS开发了自动升降电流的程序，操作人员只需要输入电流变化的速率以及最终的目标值即可实现电流的自动升降，并且根据安全及保护电槽的需要对电流的变化速率进行了限制，实现了负荷的自动控制。考虑电槽的进料需要根据负载的调整而变化，人为手动控制非常的繁琐复杂，而且电槽较多，在调整负荷和开停车过程中操作人员同时对多个电槽进行控制，容易出现错误，在DCS上开发程序，把当前电槽负荷进入电槽进料的控制计算，保证电槽负荷和电槽进料一致，实现了进料自动根据负载的变化而进行调整，使操作变得更加简单，减少了操作人员的工作量，极大地提高了进料控制的精确度，避免了手动控制时进料过多或过少产生的影响，为稳定的生产提供了强有力的保障。在开停车的过程中，需要极化整流器的投入和退出，在DCS上也开发极化整流器的控制程序，实现了极化的自动投入和退出，使得开停车和负载的调整更加方便快捷安全。

在单元槽保护和整套装置的安全保护方面，公司组织评审会议，充分考虑各个方面，对安全联锁进行合理的优化，并提高等级进入ESD系统，仪表人员在ESD系统上开发了单槽安全停车联锁程序和整套装置安全联锁的程序，同时对进入ESD系统的仪表全部提高到SIL1以上的安全等级，该程序的开发和实施，有效保证了单元槽的安全和搬迁离子膜整套装置的安全。

以上是化工仪表专业在2012年到2015年的主要科技创新工作，当然，也存在一些问题，需要我们仪表人员不断完善和改进。

化工仪表

第二篇：2012仪表车间工作总结

二O一二年仪表车间运行二班工作总结

二O一二年在车间领导的领导下和兄弟车间的大力支持下，通过仪表车间二班全体人员的共同努力，圆满完成公司、车间下达的各项工作任务，全年安全无事故。

二O一二年我班组始终以保证安全生产为中心、服务生产为理念，经过扎实有效的开展工作，基础工作进一步夯实，整体工作得到了领导的肯定，取得了较好的成绩，总结一年的工作，我主要从以下几个方面汇报：

1、检修工作：

本次检修我车间把公司的检修任务包到各个运行班，每个班负责一套装置仪表的检修、自控率提高、技改等事项，车间还把骨干及技术人员、自控率小组成员分配到各个班组，协助班组长提前做好检修计划，分工到人。我班组本次检修负责DCC装置，装置停工以后同志们配合工艺车间在工艺进行吹扫以前关闭双法兰根部阀。工艺扫线时，通知工艺人员不要用蒸汽吹扫质量流量计、电动靶式流量计以免损坏。对装置的所有玻璃板、玻璃石英管液位计在工艺吹扫时全部按照流程吹扫。本次DCC检修，按照检修计划DC C共计52项检修计划。检修开始后，工艺扫线期间一部分同志配合工艺切表保护仪表，一部分人员到仓库把本次检修所需材料全部领到现场。检修过程中，我把每项检修任务按照难易程度具体分

工到人员，按时完成检修任务中的每项工作。本次检修针对需要全部更换现场仪表和伴热线以及难整改的部分，所需材料、外协工程安排等多方面的问题进行协调商讨，把检修工作做好。本次检修，我班组解决了不少因现场仪表磨损老化、仪表线路老化、腐蚀严重而造成的仪表失灵问题。这次满足条件的检修任务都已经完成，施工的验收会跟踪到位，保证检修工作的彻底化、完善化。不留尾巴。

2、提供自控率：

今年以来昌邑石化按照油气公司DCS应用优化工作的总体部署和要求，积极转变观念优化配置，积极提高，努力提高DCC、500万常减压、延迟焦化、加制氢、MTBE、气氛、硫磺等装置的自控率。提前完成油气公司下达的自控率85%的任务，提高装置DCS控制效率是昌邑石化今年重点工作之一。化工装置生产过程中的自动控制系统就是人的眼睛、大脑、手，用来观察、只会和控制生产过程的神经中枢，是各类生产装置保证工艺指标、稳定生产运转、节能降耗以及优化操作和改善生产管理的关键单元，而化工装置DCS操作系统的自动投用率是其中一项很重要的指标，代表着化工自动化程度的水平高低。在本次检修前DCC装置的自控率是80%，其中很多涉及自控的仪表在生产过程中是无法整改的，本次检修我们的任务是及时更换维修涉及自控率提高的现场仪表争取检

修结束后达到85%，甚至更高。在检修开始前我们统计出检修过程中需要整改的仪表和更换的仪表，提前报计划准备好物料，检修过程中层层落实分包到人，切实落实好自控率提高的任务，保证装置开工后自控率提到85%以上。提前完成总公司下达的任务。

2013年里我们班组将继续贯彻落实公司车间下达各各项目标任务强化车间的基础管理保证装置平稳运行全年无事故，努力搞好设备的日常维护保养和工作。

冯鹏飞2012/11/16

第三篇：.电器车间工作总结(科技创新)

科技创新总结

自2012年以来，电器车间根据公司整体搬迁及综合技术改造项目建设的要求，抽调部分技术人员组成电气项目组，负责搬迁项目的设计与建设工作，其余人员权利保障生产装置的安全稳定运行。为确保老厂装置高量稳定运行，实现效益最大化，电器车间积极优化设备运行状态，进行创新改造，为老厂装置稳定运行，以及新厂一期装置开车后，两套装置同时稳定运行，提供了可靠保障。

一、搬迁项目情况

2011年初，公司整体搬迁及综合技术改造项目组成立，2012年，项目组的设计工作进入关键阶段，夏秋，各个配电室土建施工开始，入冬前，配电室主体工程完工。2013年初，电气设备陆续到场，安装工作开始，夏季安装工作结束，进入调试阶段。9月底10月初，各个配电室陆续送电，12月8日，Ⅰ期项目一次开车成功。2014年6月，老厂区停产，电气设备搬迁工作展开。11月12日，Ⅱ期装置一次开车成功。2015年初，开始Ⅲ期氧阴极离子膜的设计、安装施工工作，同时开始四氯乙烯项目的安装施工工作。

化工搬迁厂区建有110KV总变电站一座、整流35KV配电室3个、10KV配电室8个以及一些低压配电室。工程庞大，任务艰巨。

在科技创新方面，采用了很多的新技术和新设备。一是总变采用10KV静止无功发生器SVG装置。该装置能够自动采集10KV有功功率、无功功率、功率因数等实时参数，计算出需要补偿的无功功率，使10KV系统的功率因数自动保持在设定值。与传统的电容器无功补偿设备相比，它具备连续调整、1

自动跟踪、使用寿命长、不易损坏等优点。该装置的使用，提高了功率因数，改善了电能质量，降低了线路损耗，有显著的经济效益。二是总变采用接地变和消弧线圈，实时监测10KV系统对地泄露电流值，10KV系统有接地故障时，能够及时发现。接地变压器采用“Z”型接线方式，人为制造一个中性点，发生接地故障时，消弧线圈立即投入工作，发出感性的接地电流，与容性的接地电流中和，从而消除了接地电流，限制了谐振过电压的幅值，有效保护电气设备。三是新建离子膜电解槽采用评估器，在老厂，每六个单元槽一组，检测一个总的电压值，而评估器可以实时监测每个单元槽的电压，做成棒图及历史曲线图，不仅可以直观的看到实时数据，还可以方便的查阅历史曲线，分析运行走势。四是采用开关触头测温装置。总变出线的35KV及10KV开关、二级配电室进线开关均设置了在线测温装置。可以实时监测开关触头温度。有温度高报警以及温升速率高报警功能，可有效监控高压设备运行状态，及时采取应对措施。五是在循环水泵上采用高压变频装置。公用工程车间共有循环水泵15台，都是10KV电动机，根据工艺要求及运行情况，在10台循环水泵上配置了高压变频调速系统。采集出口压力信号自动调节变频输出，使出口压力保持稳定，解决了大马拉小车的电能浪费问题，在冬季负荷较低时节能效果尤其明显。六是2400KW柴油发电机组的选用。其柴油发动机采用德国MTU戴姆勒·克莱斯勒产品，发电机采用法国利莱森玛产品，如此大功率的低压发电机组在国内系首次采用。

在难题攻关方面：主要工业园供电问题，热力公司三台发电机组均已经满负荷运行。110KV“郭化线”到底能够为我公司供多少电还是未知数。到2013年11月份，总净增用电负荷5万KW；到2014年11月份，总净增用电

负荷6万KW；到2015年10月份，总净增用电负荷8万KW。电力缺口十分巨大，且时间紧迫。供电问题的矛盾是一个结构性的矛盾，不下大力气从根本上解决是不行的。矛盾主要集中于外部，必须立即落实新建的官庄站什么时候建成、什么时候具备向外部供电能力、供电能力有多大等问题。项目组组织5次专题会，邀请电气专业委员会、热力公司等共同协商解决，同时及时将相关情况向集团公司领导汇报。

经多方努力，2013年初，公司决定架设从热力公司至新厂区的架空线路，并于2013年9月投入运行从而解决了Ⅰ、Ⅱ期开车电源问题。2015年初，公司决定架设从官庄站至公司的110KV架空线路，并于6月正式送电，从而解决了Ⅲ期（氧阴极）开车电源问题。

二、电气系统优化及技术改造 1、2012年完成一期污水装置改造项目电气专业的配套改造。电器车间负责一期污水技改项目电气部分的设计与施工监护工作，主要完成了污水装置35KV电源电缆、二期污水配电系统至生化操作室的监控信号、二期高压风机房的高压缆及控制缆等重新设计走向，接线调试；为平衡二、三期变压器的负荷，将1、5#及新增14#高压鼓风机回路改至三期配电室；为新建一期沉降池、二沉池、终沉池及压滤装置设备配套配电设施。

污水新增备用电源配电室和变压器室，由中沥公司110KV变电站6KV母线上取一路备用电源，在污水处理新增一台6KV/10KV/35KV的三线圈变压器，提供35KV和10KV电源。35KV电源用于保证三期用电，10KV电源用于保证二期高压风机用电。同时利用原有的一台闲置的1250KVA、6KV/0.4KV的变压器保证二期低压负荷用电。解决了污水处理只有热力公司一路35KV电源供电 的问题，为污水处理装置可靠稳定运行和电气系统的试验检修提供了极大的保障。2、2013年完成新冷冻变压器增加无功补偿改造。在12年分公司离子膜装置完成零极距改造后，负荷能力整体提量20%，对电气系统的稳定可靠运行提出了巨大的考验，尤其是在夏季负荷高峰期，新冷冻变压器最高温度已达到80℃，成为制约装置满负荷运行的瓶颈所在。电器车间积极考虑解决的方案，利用13年大修机会，在新冷冻配电室低压侧对变压器进行无功补偿，增加补偿柜两面。通过无功补偿，降低变压器的无功输出，从而减少变压器的运行电流，减少发热。该装置投用后，变压器最大运行电流由投运前的2050A，降低为1700A，降低了350A左右，较12年同期降低6℃以上，效果良好，保证了装置的高量稳定运行。

3、完成了污水高压系统保护改造项目。2013年，对污水处理35KV、10KV共计23面高压柜综保改造；两套直流屏进行通讯改造；在值班室增加一套后台监控系统，实现对污水高压系统的远程监控。通过此次改造污水高压系统得到升级，高压柜继电保护提升为微机保护，使高压设备保护更可靠，更准确，更快速，减少因污水电器问题造成的装置停车或降量几率，保证各套装置的长周期、稳定和安全生产。另外，由于污水没有专业的电气运行人员，增加了后台监控系统，能够在值班室对高压设备的运行进行实时监控，更迅速的发现高压设备故障，解决了人员不足的问题，提高了设备保障能力。

4、柴油发电机带载试运：2014年，利用公用工程凉水塔风机P7201E（220KW），将其电源进行改造能够为1#、2#柴油发电机试运提供负载。凉水塔风机P7201E改为3路电源供电，即正常电源、1#柴油发电机、2#柴油发电

机。利用14年大修时间完成改造，并在试运柴油发电机时进行了带负荷试运，效果良好。改造后，避免了柴油发电机空载试运时，在怠速下长时间运行造成发动机及排气系统积碳严重及漏油现象的问题，为柴油发电机的正常运行提供了保障。

5、污水处理高压风机电机注油系统改造：污水处理二期鼓风机电机共八台，出厂时间为2005年8月。在使用过程中发现电机轴承润滑脂更换上有问题，废弃润滑脂无法排除，新的润滑脂无法全部更换，容易造成电机轴承温度升高和磨损，更换轴承的频率增加。主要原因是该电机轴承的挡油环在设计上不合理，挡油环在排油过程中起到阻止润滑脂排漏作用。轴承加油过程是从里到外排油过程，挡油环与轴承之间间隙太小，造成润滑脂排油不畅，从而不能及时排出废弃油脂。针对这种情况，结合其他厂家的电机设计要求，14年对其进行了电机油路改造，对挡油环进行机械加工，适当减小外缘尺寸，减少挡油环的阻油作用，使废弃润滑脂能顺利排出，使电机在不解体的基础上可以更换润滑脂；在轴承外盖上加工出油孔，增加一套废油收集室，废润滑脂收满时能简单快速的清除。

电机在改造完成后，轴承注油系统得到明显改善，按照使用要求及时进行注油保养，可有效防止润滑脂因长期不流通造成的固化变质，延长轴承使用周期。同时，废弃润滑脂能及时回收，避免因压力大而向电机内部挤出润滑脂，造成电机内部线圈受侵蚀，提高了电动机的使用寿命。

6、高压柜增加测温装置。我公司所使用的35KV、10KV高压柜均为封闭式，在外面无法对柜内元件进行测温，因此，无法高压柜的运行情况进行及时的掌控。在原设计中，高压柜内高压电缆头均未配置无限测温装置，已配

置无限测温装置的高压柜（触头系统）的无线信号接收端均为开关状态显示仪，未与操作室后台机进行通讯，不能在第一时间掌握现场的运行情况及故障信息。为了解决这些问题，利用14年大修时间，对所有35KV高压柜及电缆头、各配电室10KV高压进线柜进行了改造，增加无限测温装置，并新敷设光纤至整流操作室，实现与后台机的通讯，并增加故障报警功能。通过本改造，使巡检人员能够及时了解高压系统的运行状况，更好地保证高压系统的稳定、可靠运行。

三、员工培训情况

由于这三年来，车间面临着生产装置运行与项目建设同时进行，尤其是13年下半年开始，新装置一期开车后，更是面临这两个厂区同时运转，在人员不增加的情况下，就对员工的个人能力和素质提出了更高的要求。除了在思想上严格要求外，技能培训也是这三年当中的重点工作。为抓好员工技能培训，车间与工段一起动脑筋、想办法，改进培训方式，使培训能够取得更好的效果。一是制定培训计划时，车间与工段认真讨论，使每一项计划都更加科学、易操作，能够取得实效。二是多为职工创造实际动手操作的机会，理论与实际操作相结合，考试也采用实际动手操作的方式进行，尽量做到学以致用。三是充分利用好异常情况汇编，及时将生产、维修过程中碰到的异常情况、难题等作为教材给员工进行培训，既有利于实际解决问题，又能更快地提高职工的技能水平。四是采用设备分工负责人讲课的培训方式，由设备负责人对自己分管范围内的设备知识做出教材，在班务会时为大家讲解，提高了大家的学习积极性。五是充分利用项目建设的机会进行培训。项目建设过程中是最好的提高员工技能水平和对设备掌握能力的机会，车间积极为

员工创造培训机会，邀请设备厂家技术人员进行授课，同时在保证生产正常的情况下，尽可能多的人员参与到项目的验收、监护和调试工作中，以保证项目建设完成后，人员也能随之将必要的知识全部掌握，更好的保证新装置的开车和运行。

第四篇：仪表车间工作总结（xiexiebang推荐）

2014年仪表车间工作总结

2014按照公司经营管理目标工作指示，严格执行公司各项制度及操作规程，在安全第一的前提下，全面完成自查自定维护维修、技改技措施工、预定检修计划完成等各项工作，全年实现安全事故为零的目标。现将全年年工作总结如下：

1.安全方面：

警钟长鸣，持续深化问题管理，开展学规范、用规范的主题实践活动，对照规范查找不足扼制恶性事故的发生，尤其在预防重特大事故上，建立规范的检查内容、检查周期、检查人，时刻做到心中有数，问题可控。每周组织一次安全培训学习，每月执行公司和车间制度，进行一次安全考试。现场作业严格执行安全制度，每天交接班前强调安全注意事项。

2.车间管理方面：

按照机械动力部的指示，完善班组定制定位，完善台账技术资料建立建全、工具仪器齐全保管、完善交接班制度、制定标准化班组建设、明确制定巡检签到工作、建立标准化班组等。

3.自查自修方面完成工作：

提前发现问题，做到预检修和计划检修。完成801 /803四台仪表保温箱与支架现场进行除锈刷漆防腐，循环上下水八台变送器支架除锈刷漆防工作，水解工段七台阀门执行机构部分进行除锈刷漆防腐处理。部分穿线管整改处理，完成泉沟水库仪表自查自修工作。

为确保DCS系统的正常运行，在日常巡检工作中，不放过任何小问题，做到高标准、高效率，确保不因为仪表影响产品质量、产量。在日常维修工作中，处理阀门仪表故障点200多个。完成了新增点的DCS组态控制及调试并正常投入运行,处理中控室电脑故障150余次，保证了操作人员使用；完成了氨压机振动点的通讯，并制作语音报警，使监控更加方便直观及时；完成了对现场阀门、变送器、开关等仪表的各项调试工作，解决了个别阀门不动作，信号不反馈等遗留问题，确保生产线按时、稳定、安全投运。在夜间值班工作中，车间要求仪表值班人员做到随叫随到，密切配合确保生产连续稳定运行。

4.技改技措彻底解决问题：

801两套废液槽液位计改造原先使用导波雷达，改为双法兰彻底解决溢流问题，目前使用非常好。两套循环洗涤槽液位原先使用原厂玻璃板液位计，经常出现溢流，使用非常不好，更改为就地夹套磁翻板液位计。两台蒸发段绝压变送器根部结晶，改造增加加伴热管彻底解决了问题。

完成磨煤水流量计改造，气化炉表面热电偶机柜冷却系统设计安装，气化锁斗系统仪表气自动加油装置设计安装。

DCS系统新增尾气处理工段，在保证老系统装置的安全运行的情况下，完成了尾气处理工段DCS系统硬件的安装及柜间信号线连接，在组态中完成了尾气处理工段流程图的绘制，及尾气处理工段所有仪表点的组态工作，待停车检修进行组态下装。

配合山东迪尔公司对热电新上项目4#锅炉进行调试开车，并顺利投入运行，随后对1#2#汽轮机进行调试重新启动汽轮机，并顺利投入发电运行，并网发电。

循环水10台风机30个报警与联锁确认测试，及现场放置更换电缆线，6台循环水泵48个报警确认测试，合成两台冰机98个报警与联锁确认。

污水总排口和热电烟气在线监测，无线改有线传输，确保数据有效率达到100%，确保我公司环保验收不受影响。

5.大修期间完成工作：

完成SIS系统检查，卡件及信号接线紧固检查，机柜清扫。完成高低压煤浆泵系统检修工作，高压锅炉给水泵仪表点检修，气化炉检修工作。加班加点完成压缩机组检修任务，确保按时顺利开车。完成中央控制室UPS电源及供电系统检查，卡件及信号接线紧固检查，系统柜及电脑机箱清扫、交换机更换、新增仪表及阀门的接线及组态控制调试，保质保量地完成了检修任务，确保按时顺利开车。

6.全力配合三聚氰胺项目建设：

仪表车间全力配合三聚氰胺项目建设，参与仪表现场施工管理，对施工进度、质量、安全进行跟踪，协调施工过程中的设计、安装等各种问题。根据仪表安装验收规范和标准，验收仪表分项工程，对不符合安装规范的项目责令其进行整改。和化建单位一起进行仪表的安装、打点、联校，督促施工进度，监督工程质量。配合厂家调试各项设备和系统，三聚氰胺项目仪控系统早日投入运行。

以上是仪表车间全年各项工作扼要的全面总结，如有不妥之处望领导批评指正。在以后的工作里，我们将严格执行公司各项管理制度，认同公司企业文化，积极配合全厂生产需求，保质保量完成生产任务，努力刻苦专研技术知识，加强员工的培训教育，增强车间团队合作意识，提高车间综合战斗力，为公司的正常生产保驾护航。

仪表车间

2014-11-19

第五篇：仪表车间检修工作总结

仪表车间检修工作总结经过了一周多紧张有序的检修工作，使生产过程中暴露的安全隐患能得以及时有效的处理，这样使得生产更安全更节约更有效的生产做了更好的准备。这一次检修工作在各部门的多方配合和协作下努力完成满足条件的检修抢修任务。首先这次检修过程中，遵循有条件的先检修，紧急任务抽调主力进行抢修。合理把人员分散到各个环节，分包到人，段长-班长-员工，进行一对一的汇报任务，将任务的核心先从锅炉转到硝酸的抢修检修。再到氨合成、制氧、转化、富氧、二合一的一个并行，串行相结合的维修方案。做到人人有责任、人人有干劲。将这样一个分散的、杂乱的检修任务逐一有序的安排处理。但在检修过程中仍存在一些问题。检修期间为了抢修、又存在高处作业不带安全带的现象，焊接完成任务无法验证其施工质量，厂家维护人员及备件不能计划准时到位。总之，这次满足条件的检修任务都已经完成，施工的验收会跟踪到位，保证检修工作的彻底化、完善化。不留尾巴。