车间副主任年终总结（推荐阅读）

第一篇：车间副主任年终总结

年中工作总结

2011年时间已经半，在这半年的时间里我由切割班长被公司提拔为钣金车间副主任，公司对我的信任让我时刻充满工作激情。现将这半年工作总结汇报如下：

一、思想发面：

作为车间主任深感责任重大，需要把公司领导的意识及时准确的传达给车间每一位员工，同时也要及时了解每一名员工的思想动态做好与他们的交流并上公司汇报，为建设和谐的企业氛围贡献自己的力量。在这半年的时间里我较为深入的学习了企业文化，公司宗旨：为社会创造财富，为员工创造机会，为客户创造利益，为公司赢得发展。已经深入每个员工内心，大大提高了工作热情和工作责任心。从主观意识到该为谁工作，怎样工作。摆正了态度，“态度决定一切”。有了正确的态度，才能运用正确的方法，找到正确的方向，进而取得正确的结果。公司这些优秀的文化已经深深感染了我，我从内心想为公司尽力、奉献。

二、工作发面： 1.自身业务学习：

虽然在公司工作六年了，但在车间主任的位置上却是一名新兵，我要做好 车间主任的工作首先要加强自己的业务水平。自己在切割班组工作时间较长，对于切割工序较为了解但对折弯、焊接、钳工等工序认识还是不太深刻，在这半年的时间里我认真的向折弯、焊接、钳工班组同志学习、请教，通过自己这半年的努力学习我已经对公司钣金车间各个工序有了较为深刻的认识，在业务方面可以满足岗位工作需要。2.车间管理发面：

根据公司要求学习车间5S管理，5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。加强对车间现场的管理，根据我公司实际情况重新设定板材区和废料区，优化场地配置。做好车间现场环境卫生工作，坚决杜绝车间内吸烟等不良事件的发生，一经发现上报公司严肃处理。坚决杜绝安全生产隐患，在重要的设备附近配备灭火器防止意外事件的发生。

3.协助其他部门工作：

作为公司生产一线，及时加强与技术部和质检部的工作沟通。在生产过程当中将生产一线员工反应的问题和要求及时反馈给技术部，取的技术部的理解为生产部的工作提供更大的帮助；与质检部加强沟通合作，严把公司的质量关，遇到问题及早发现及时处理避免造成更大的损失；执行设备科的各项规章，对于设备出现的问题及时向设备科反应，按照设备科的要求做好设备的维护保养工作；与协作加强信息交流，及时将生产进度反映给协作科，提出外协件的到货时间保证生产工期。

4.员工管理：

因多方面的原因，员工流动性较大，新员工也在不断的补充。对于新员工加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应能力，建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；重新进行作业优化，合理分配工作量建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。组织岗位大练兵，将强一线员工的业务能力，培养会多工序的复合型生产人员。

虽然上半年的钣金车间工作较为顺利，基本完成公司下达的任务但在下半年要居安思危，生产管理方面一定按照公司的各项规章制度认真执行，高举公司发展理念、坚守公司发展思路、增强服务意识、团结协同各部门努力完成下半年指标，使车间的各项工作做的更好！

钣金车间：陈尚生

2011.07.13

第二篇：车间副主任

车间副主任(1名)

基本要求：

1.男性、40周岁以下、大专及以上学历、热动、电气、自动控制等相关专业，4年以上自备热电厂运行管理岗位工作经验。

2.熟练使用计算机、具备组织、协调和沟通能力；有一定的生产管理知识。

3.责任心强，具备吃苦耐劳的工作精神。

4.熟悉电厂的关键设备性能、工艺流程、操作规范

岗位职责：

1.配合车间主任做好日常管理和协调工作。

2.负责车间安全生产、技术改造、工艺控制、成本控制.3.制定生产规章制度与员工行为准则、制定各工段经济运行考核指标。

4.负责车间现场5S管理、培训等相关管理工作.5.负责跟踪、检查、考核本车间范围内的工程安装质量、工程进度。

6.组织与协调各工段负责人对到货设备的质量检查。注：本岗位需到岗日期：2014年6月。

第三篇：车间副主任岗位职责

车间副主任岗位职责

一、协助车间主任做好车间的各项工作。车间主任不在时，行使车间主任职责。

二、对车间主任负责，协助车间主任全力以赴抓生产，保质、保量、保供货。

三、负责车间生产技术管理，重点保证生产与物料平衡、成本控制。

四、根据生产管理部下达的生产计划和生产指令，制定车间生产计划，并将指标细分到班组并组织实施、检查、考核。

五、严格执行各品种的生产工艺流程，为各工序的生产操作提供技术指导，确保产品质量合格率达100%。

六、负责现场管理，严格要求员工执行GMP和岗位SOP进行生产，对生产过程中的质量问题进行控制，积极组织员工进行安全、技术、技能培训，提高员工整体素质。

七、协助车间主任做好车间各种设备、设施的管理工作及设备零部件、低值易耗品的申购，确保正常生产。

八、协助车间主任每月对车间生产成本、产品质量、产品按时交货等情况进行分析，总结经验，查找不足，制定措施，监督整改。

九、协助车间主任起草、修订、严格执行车间内部各项管理规定，并起到表率带头作用。

十、负责车间车间质量管理工作，健全车间质量管理体系，确保产品质量零事故。

十一、协助车间主任解决生产过程中出现的其他方面的问题，保证生产任务顺利完成。同时做好与相关单位的配合与协调工作。

十二、完成车间主任交办的其他工作任务。

第四篇：车间副主任工作总结

回顾过去，不知不觉我已经在车间过了整整八个月的时间，其中前三个月在总装车间，后五个月在焊装度过。和大多数人一样，没跨到一个阶段之前总会对过去有一些总结什么的。对于这一点，我自然也毫不例外。

想当初，作为一个三流大学的毕业生，得知我进入这所全国有名的大公司后，顿时又是兴奋又是不安：一千多号大学生，师出名门的、成绩比我好的、大学期间参加社团比我多的，只怕占九成以上。虽说实习期后，半数学生都选择了辞职，但在剩余的人群里，我也只是籍籍无名的一号人物。

在车间的实习过程中，当初那些激情澎湃的大学生早就将学校里带来的燃料给燃烧殆尽，换来的要么是死灰般的心境，要么是涅盘后的圆润与光鲜。所谓当局者迷，以前人家总说学生虽好，但身上有棱有角，还需要雕琢，我却总不服气。当听到这话时，我总想，企业和学校还不是一个道理，我为人也很变通的，至于“棱角”一说从何而来？但现在我站在车间里，回过头时却不知不觉从思想和行动上将自己当初所想的正确东西统统否决掉了。

在车间的这段日子里，拜金融危机所赐，我亲眼见到很多大学生从激情四射到成日谩骂上天的不公，再到平静以待任何事情的过程。

正如人家所说的，每个在校的学生自是一块或大或小的美玉，所谓“天生我材必有用”嘛。不过因为每块美玉都是在自然环境中生长壮大，所以周身总是过着一层层的硬壳、尖刺。企业将大学生招过来，其实也和购买铁矿一样，必须先进行粉碎提炼才能使用。或许是因为这些障碍，学生时代的我们都无法真正看到自己身上的优缺点，当看到掉落一地的破碎的硬壳与尖刺后，自己能做什么事情自然一目了然。

以上这些话都是我现在回过头后的感悟，不过那时候，我觉得自己真是一个笨蛋、木头、傻瓜。眼看八个月实习期结束，对于未来的规划我是一点思绪都没有。我是个屁股决定头脑的人，这倒是其次。最要命的是，屁股挪到了一个更舒服的椅子上，我的头脑却无法立刻适应新的环境。当得知自己就要离开车间的那一刻，我依旧如八个月前刚进入公司时一样，不舍于既有，对未来的却充满着不安。别人对于各自在部门将要做的工作都讨论的沸沸扬扬，而我却是一脸的茫然，似乎那一些和自己根本没关系。说白了，我就是个听天由命的人。

站在年未回顾过去时，大家都会惋惜的说时间过的太快，而收获得太少。今年与去年相比，我的这种感觉淡了很多，多了几份收获与满足的喜悦。XX年的快节奏的工作步伐、充实的工作内容让我深刻意识到了时间的危机。在工作中遇到的挫折、克服的经过不仅丰富了本职工作的经验，更让我从性格上、做事风格上成熟稳定很多。所以我总结这段经历不只是累积工作经验带我走进一个生产主管的角色，也是个人素质提高的一个标志。

XX年的6月份有幸得到公司领导信任，从后焊接调到生产装配、包装、出货车间，负责整个生产的人员调配，生产计划与进度按排、生产异常的跟踪，肩负生产最关键的环节。

前段焊接的工作中，因为工艺熟悉，又不面临直接出货，所以工作起来不会出现太大的困难，一切都很顺利。在调到后段工作后,虽然工作性质相同,很多事情计划的很完美，行动的也很快，但对部分细节却是无从下手,无法起到改善效果。经过反复的总结不足再行动，边走边摸索，又通过8月到11月份的iso培训与学习，让我越来越靠近这个角色。

以下是XX年的工作总结

生产流程上问题点与处理方法：

1、因为考虑到公司产品批量小的特性,所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接复杂,而且人员分布不够集中，管理沟通容易遗漏。

改善前工艺流程图……

改善后工艺流程图……

生产有装配、初始化（包括烤机初始化与出厂初始化）、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。

1、初始组的输入有多个小装配组与烤机、输出的有包装，烤机。部份工作接口重复，不能形成直流，工作效率不利于提高，很多时间浪费在产品周转过程中。

2、因为我们的产品装成整机后并不能实现全部功能，初始化完成以后才可以测试。所以在装配组装成整机未做出初始化前会出现很多作业员无法辨认的功能性坏机，也间接性的影响了产品质量的提高。经讨论后，取消初始化的独立管理，模拟流水线的形式。将多个小装配组合并为3个大装配组,烤机初始化合并到装配组，出厂初始化合并包装组，改善后解决了上述问题点。

总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应能力，导致初始化人员作业时情绪不稳定。也失去了团队中的核心技术力量。工作效率，成品率下降。

2、取消物料在线库存，成立物料组

生产车间为了物料供应及时，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎所有的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大.结果都会以实物为标调平帐面数.所以经常出现因数据不准确导致生产计划信息误差大，（经常做着做着就没料了，库房也没料）也因此导致产品在生产过程中出现堆积现象，现场混乱，不仅影响着出货的及时性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象,也给制程物料损耗制造了更大空间。

为杜绝以上问题的出现，做到有计划的生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线,按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，（因为包装涉及时到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的缘故必须备库存。）隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产计划单提前一天下发每个组别，这样既不会耽误生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了很多。

生产计划的制订与修改:

因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产计划做起。

每日的顺利的按订单评审表的预定交期制作出来了，可执行起来并不像想象的那样杜绝以前的顾虑。

因为经验的问题，在制作计划的过程中忽略了很多因素。如原材料、内协的交期是否准确，还有基层管理干部对《生产日计划》的执行力度，都忽略了临督，导致生产计划无法执行，订单的交期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此也跟销售人员带来的极大的困惑。

具体总结为以下几点

1、《生产日计划》无法执行，因生产计划是订单评审表上的物料交期是采购内协负责人回复的是预定交期，在制作《生产日计划》时候，没有对物料是否到位做最后的确认。导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样增加了生产制作周期。

2、《生产日计划》执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日计划总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严重。

3、原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误（尤其包材物料），也是导致交期无法正常完成的一大因素。

针对交期的改善措施：

1、为配合生产计划的达成率，首先做了内部调整，将原先两条一样配置的包装生产线，分配为一条主线和一条辅线,即“绿色通道”。主线主要负责30台以上的批量大订单，“绿色通道”主要负责海外部的30台以下的小订单。对作业人员严格要求每日生产计划完成后才可以下班.2、把《生产日计划》电子文档设共享状态，使采购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产计划更快一步的了解。

3、为配合以上环节，生产计划的下发时间也有原先的提前四个小时，更改为提前两天。给库房备料与生产前加工成型留足时间，降低了供料不及时现象的出现频率。

工作不足之处：

在过去的一年里，几乎每天都忙于生产计划，却忽略了生产制程的管理学习。虽然通过iso学习，建立起管理体系,但部分何体系内容,却不能灵活应用在实现工作中.导致体系失效.1、各类数据无法统计

环节与环节之间衔接不紧凑无法准确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严重性，不能及时纠正。

2、与领导沟通少,不会积极主动江报工作,工作呈现出被动状态,有时给领导江报工作不够实际,较形式化。

3、对同事在工作中缺陷之处没有勇气提出，经常导致自己工作无法达标。对自己的做事没有参照物，也无反馈信息。无法了解到自己的某做法是否合理。

近期工作计划

1、加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应能力.建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；

2、重新进行作业优化，合理分配工作量

建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。

3、创建透明的现场。维护现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定（定位、定品、定量）管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工的5s意识

4、实施看板系统

在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率、准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。

5、建立设备预防维护体系

使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。

6、进一步完善绩效考核制度，调动员工的积极性。

对公司的见意

据实际产品现象统计,zem300系列产品,在装配组的一次成品率仅有70%-80%,几乎很少突破过80%.相对zem300系列较稳定的zem100系列产品的装配一次成品率也在90%以下.而这些数据只统计了装配环节,烤机包装未统计在内.造成这种现象出现的原因主要表现在板子的焊接问题,而这些问题又不是很直观,完全靠人的感观来控制失误率会很高,所以改善些问题时,是否可以考虑除了不断提高作业员的操作技能方面外,还应该着力加强完善我们的测试工具.只能对板子的功能从进行全面测试才能找出问题,在第一环节彻底解决焊接作业不良.针对这种大批量作业不良，公司是否可以采用ict测试仪来测试。

以下为转摘ict简介：

ict是 in circuit tester 的缩写,中文名称为 在线测试仪,是一种电路板自动检测仪器,又称为静态测试仪。

它能够在短短几秒内测出电路板的好坏，并指出坏在哪一个区域及哪一个零件。将您公司产品在生产线造成的不良因素，如锡桥，错件、反插等问题…一一的检查出，大大提高效率和品质。（维修再也不需长时间埋头苦干，用示波器、万用表等慢慢查找故障所在…）

ict与人工测试比较之优点：

1、缩短测试时间：一般组装电路板如约300个零件ict的大约是3-4秒钟。

2、测试结果的一致性：ict的质量设定功能，能够透过电脑控制，严格控制质量。

3、容易检修出不良的产品：ict有多种测试技术，高度的可靠性，检测不良品种、且准确。

4、测试员及技术员水平需求降低：只要普通操作员，即可操作与维修。

5、减省库存、备频、维修库存压力、大大提高生产成品率。

6、大大提升品质。减少产品的不良率，提高企业形象。

第五篇：车间副主任年终总结

站在年未回顾过去时，大家都会惋惜的说时间过的太快，而收获得太少。今年与去年相比，我的这种感觉淡了很多，多了几份收获与满足的喜悦。XX年的快节奏的工作步伐、充实的工作内容让我深刻意识到了时间的危机。在工作中遇到的挫折、克服的经过不仅丰富了本职工作的经验，更让我从性格上、做事风格上成熟稳定很多。所以我总结这段经历不只是累积工作经验带我走进一个生产主管的角色，也是个人素质提高的一个标志。

XX年的6月份有幸得到公司领导信任，从后焊接调到生产装配、包装、出货车间，负责整个生产的人员调配，生产计划与进度按排、生产异常的跟踪，肩负生产最关键的环节。

前段焊接的工作中，因为工艺熟悉，又不面临直接出货，所以工作起来不会出现太大的困难，一切都很顺利。在调到后段工作后,虽然工作性质相同,很多事情计划的很完美，行动的也很快，但对部分细节却是无从下手,无法起到改善效果。经过反复的总结不足再行动，边走边摸索，又通过8月到11月份的iso培训与学习，让我越来越靠近这个角色。

以下是XX年的工作总结

生产流程上问题点与处理方法：

1、因为考虑到公司产品批量小的特性,所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接复杂,而且人员分布不够集中，管理沟通容易遗漏。

改善前工艺流程图……

改善后工艺流程图……

生产有装配、初始化（包括烤机初始化与出厂初始化）、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。

1、初始组的输入有多个小装配组与烤机、输出的有包装，烤机。部份工作接口重复，不能形成直流，工作效率不利于提高，很多时间浪费在产品周转过程中。

2、因为我们的产品装成整机后并不能实现全部功能，初始化完成以后才可以测试。所以在装配组装成整机未做出初始化前会出现很多作业员无法辨认的功能性坏机，也间接性的影响了产品质量的提高。经讨论后，取消初始化的独立管理，模拟流水线的形式。将多个小装配组合并为3个大装配组,烤机初始化合并到装配组，出厂初始化合并包装组，改善后解决了上述问题点。

总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应能力，导致初始化人员作业时情绪不稳定。也失去了团队中的核心技术力量。工作效率，成品率下降。

2、取消物料在线库存，成立物料组

生产车间为了物料供应及时，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎所有的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大.结果都会以实物为标调平帐面数.所以经常出现因数据不准确导致生产计划信息误差大，（经常做着做着就没料了，库房也没料）也因此导致产品在生产过程中出现堆积现象，现场混乱，不仅影响着出货的及时性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象,也给制程物料损耗制造了更大空间。

为杜绝以上问题的出现，做到有计划的生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线,按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，（因为包装涉及时到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的缘故必须备库存。）隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产计划单提前一天下发每个组别，这样既不会耽误生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了很多。

生产计划的制订与修改:

因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产计划做起。

每日的顺利的按订单评审表的预定交期制作出来了，可执行起来并不像想象的那样杜绝以前的顾虑。

因为经验的问题，在制作计划的过程中忽略了很多因素。如原材料、内协的交期是否准确，还有基层管理干部对《生产日计划》的执行力度，都忽略了临督，导致生产计划无法执行，订单的交期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此也跟销售人员带来的极大的困惑。

具体总结为以下几点

1、《生产日计划》无法执行，因生产计划是订单评审表上的物料交期是采购内协负责人回复的是预定交期，在制作《生产日计划》时候，没有对物料是否到位做最后的确认。导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样增加了生产制作周期。

2、《生产日计划》执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日计划总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严重。

3、原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误（尤其包材物料），也是导致交期无法正常完成的一大因素。

针对交期的改善措施：

1、为配合生产计划的达成率，首先做了内部调整，将原先两条一样配置的包装生产线，分配为一条主线和一条辅线,即“绿色通道”。主线主要负责30台以上的批量大订单，“绿色通道”主要负责海外部的30台以下的小订单。对作业人员严格要求每日生产计划完成后才可以下班.2、把《生产日计划》电子文档设共享状态，使采购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产计划更快一步的了解。

3、为配合以上环节，生产计划的下发时间也有原先的提前四个小时，更改为提前两天。给库房备料与生产前加工成型留足时间，降低了供料不及时现象的出现频率。

工作不足之处：

在过去的一年里，几乎每天都忙于生产计划，却忽略了生产制程的管理学习。虽然通过iso学习，建立起管理体系,但部分何体系内容,却不能灵活应用在实现工作中.导致体系失效.1、各类数据无法统计

环节与环节之间衔接不紧凑无法准确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严重性，不能及时纠正。

2、与领导沟通少,不会积极主动江报工作,工作呈现出被动状态,有时给领导江报工作不够实际,较形式化。

3、对同事在工作中缺陷之处没有勇气提出，经常导致自己工作无法达标。对自己的做事没有参照物，也无反馈信息。无法了解到自己的某做法是否合理。

近期工作计划

1、加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应能力.建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；

2、重新进行作业优化，合理分配工作量

建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。