PQC实习报告

第一篇：PQC实习报告

桂林航天工业学院

毕业实习报告

实习内容：ipqc 专业：应用电子技术

姓名： 学号：

指导教师：陈锡华

实习地点：江苏省昆山仁宝光电科技电子有限公司 2013年4月10日

前言，以下所写报告全为个人在昆山仁宝光电科技有限公司品管ipqc课，作为一名ipqc 即制程稽核员的报告总结。

首先，对个人所在岗位进行简单介绍。ipqc，英语全称：in process quality control即制程稽核，隶属于品管部，它的工作职能和工作内容主要有：

1.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1h 2.测量、记录烙铁温度1次/1h，烙铁是否有接地防漏电措施 3.确定有合格的首件、样板 4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致 5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2h/工位，进行确认 6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈

7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉 8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录 9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈 10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果 a.正常生产(量产)每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析

每小时出现总不良率 5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 b.试产

总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 c．停线通知单

每小时单项不良率≥5% 每小时总项不良率≥8% 要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线 11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名 12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次 “总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线qc测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？ 13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场” 14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）.15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.16.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.17.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线pqc及qa，从而达到标准的统一 18.根据qa抽检结果，对在线pqc工作进行评定及稽核，做周度总。

这是个人一天要完成的主要事项，发现产线存在的问题、不符合要求的作业，并将其稽核是我们ipqc每天要完成的任务，问题的数量及质量决定着我们的绩效，这是个人实习工作的真实写照当然里面也伴随着复杂的人际关系，包括内部同事之间和外部作业员、基层干部之间，都需要处理协调好。至于怎么处理好，因人而异，在此不加多说。

下面，我将简单介绍个人工作环境和个人所掌握到的制造企业电子工厂生产作业流程。个人来到ipqc组，被主管分到公司二车间做稽核，负责区域为宽频前制程、二厂smt、pcba、宽频后制程。

宽频前制程、pcba、宽频后制程，为工厂路由器整套生产流程。

一件电子产品是怎样成形的？

我以路由器生产为例做简单说明。首先，由工程设计研发部门依据客户要求设计开发出可行性电子产品原理图，导出pcb，即我们常说的印制电路板。此时的印制电路板还只能说是一块裸板，上面没有任何元器件，这时就需要往裸板上插各种电子元器件，这个任务是由宽频前制程和pcba来完成的。一般说来，前制程主要负责贴贴片元器件，而ｐｃｂａ则主要负责一些插件和组件。工厂所生产的电路板大多是双面板、多层板，双面板又分为ｓ面和ｃ面。在前制程中，ｓ面在前，ｃ面在ｓ后，两个面合为一条线，其流程如下： s面 pcb裸板->吸收板机->印刷机->高速贴片机->泛用贴片机->回焊炉->aoi测试站 c面 s面半成品->送推板机->印刷机->spi测试站->高速贴片机->泛用贴片机->回焊炉->aoi测试站

以上各个站别用传送带相连接，因此整条现在一定程度上实现了生产自动化。从上可以看出：在s面因为pcb裸板，上面元器件都没有，故可用吸收板机直接将板子吸起放在传送带上，并随传送带进入印刷机；印刷机主要是将锡膏印在pcb光板pad上，随后高速贴片机将一些尺寸小的贴片元器件（主要是贴片电感电容电阻）贴在锡膏上，而泛用贴片机功能与高速贴片机大致相同，只不过泛用贴片机是则负责将一些尺寸大或者不规则的元器件如：集成块、rs232等；之后就是回焊炉了，回焊炉通过红外线高温加热，将锡膏熔化，使电子元器件牢牢焊接在pad上；aoi测试站（auto option inspector），自动光学测试，将pcb板及上面电子元器件进行一定倍数的光学放大，以看所贴元器件是否有移位、立碑、反白、短路（锡连）等不良现象存在，若有，则送维修处维修；若无，则继续流入下一制程。c面和s面所做的工序大致相同，存在的不同点主要为以下几点： 1 吸收板机与送推板机 因为在c面，pcb板的另一面已有元器件，不能再用吸收板机的方法，将板子放入到传送带上，以免损伤已贴好的元器件。2 spi测试站：因为c面相对于s面要贴的元器件要多，所以多了个spi测试站，它和aoi测试站所用原理相近，都是利用光学成像，不过spi要看的是锡膏的印刷状况是否良好，看是否有锡连、少锡不良现象，把不良堵在前工序，方便处理。

以上每个站别都有专人看守和进行一些必要的操作。

整条贴片流水线，基本如上所述。pcba是继前制程的第二制程，其主要流程如下：

投板站->插件站->波峰焊站->补焊站->目视检验站->通电测试站 在宽频这部分，插件站主要是插一些双列直插电子元器件，像一些瓷片电容、电解电容、pin座等。插好之后经波峰焊将这些元件焊好，然后进行一些必要的修整补焊，目视检验完毕后，再经通电进行初步测试，之后流入下制程。至此，一路由器电路板已经成形。后制程又称组包，是紧随pcba最后的一个制程，它主要是对成品电路板进行一系列的程序烧写、测试、组装及外壳包装等。在宽频路由器这里，该流程主要如下： fci->bpi->ds-cal->func->wire lan->ft->组装 fci 将smt条码序列和pcba条码序列转化为出厂条码序列号。bpi 向服务器申请mac地址，然后烧写到路由器上的存储器flash上。ds-cal 为每个频率赋予一个power（功率值），并把该power烧写在路由器上的存储器flash上。

func 测每个频率的power。wire lan 测无线局域网的吞吐量。ft 测整个路由器的吞吐量。

对于宽频后制程因每条线测得内容不一样，而且由于时间和工作的原因，自己了解得不怎么详细只能把相同的地方拿来说说，但宽频后制程大致流程如此。

下面，对以上内容做下总结。

一件电子产品的问世，一般要经历三个阶段；前期研发与设计、试投、量产。

在实行量产时，又必须经历以下三个制程：前制程（smt）->pcba->后制程(组包)前制程: 主要负责将一些贴片电子元器件贴焊在板子上。pcba: 主要将一些电子插件和组件插焊在板子上。

后制程:负责某些功能性测试、程序烧写及组装。

以上为个人对车间生产作业流程、电子产品问世所要经历的工序大致认识。以下将重点介绍个人在工作上碰到的专业技术上的问题—esd静电防护 esd静电防护是每个电子厂都必须面对的，也是个人工作的一大内容，因此有必要对它进行一定程度上的探讨。

我们知道所有的物质都是由原子构成，原子中有电子和质子，当物质获得或失去电子时，它将失去电平衡而变成带负电和正电，正电荷或负电荷在材料表面上积累就会使物体带上静电，静电荷不断积累直到造成电荷产生作用停止，此作用可以是电荷被泄放或是电荷达到足够的强度可以击穿周围物质为止，电介质被击穿后，静电电荷会很快得到平衡，这种电荷的快速中和就称为静电放电。由于在很小的电阻上快速泄放电压，泄放电流会很大，可能超过20安培，如果这种放电通过集成块或其他静电敏感元件进行这么大的电流将对设计仅导通微安或毫安级电流的电路造成严重损伤。总结如下： 1 存在电势差的两个物体表面通过接触或感应而引起物体表面电子转移现象。2 具有不同静电电位的物体，由于直接接触或静电感应引起的物体间的静电电荷转移。3 当静电电场的能量达到一定程度，击穿其间介质而进行的放电现象。

一般说来，在工厂静电产生需要满足以下三个条件：接触+压力+摩擦 但也有例外，比如通过电场造成静电感应。

定义：esds(eletronstatic dischanrge senstive device)静电敏感元器件，指对esd承受能力较低，在制造、运送、储存和测试等过程中容易因静电而遭受损伤的器件。器件对esd静电承受能力可以用静电放电敏感度表示，它是指器件所能承受而不至于遭受破坏的最大静电放电电压，单位是伏（v）。个人所在工厂静电敏感器件主要有集成电路（ic）、场效应管（mos管）、光电器件、厚膜、板卡及其组件产品（主板、power/b、副板）、panel、高静电敏感器件有cmos、gaasfet等高频高速器件。epa(esd protected area)静电放电保护区域，即为保护静电敏感器件免受静电伤害，而对工作台、地面、工作椅等采用必要的防静电材料和工装、设备进行必要的接地而建立或装备带有明显标识的封闭区域。epa(earth bonding point)接地点，用于标识硬接地点。esd静电放电防护工程技术要求

需要进行esd防护的区域应建立用于esd接地系统，接地系统以保证安全为前提，在保证人员安全的前提下，视情况采用设备安全接地（某些电气设备可能会出现漏电，危及人身安全，要视情况而定）或esd辅助接地方式将其共同点接入，epa区域地面要铺设铜网与大地相连。工厂防静电工作台接地模型

防静电腕带串接模型篇二：实习报告

毕业实习报告 学 院：机械与电子工程学院

专 业： 自动化

学 号： 1030620312 姓 名： 徐勋星

指导老师： 赵永科、钱敏

二○一四 年 六 月

实习报告 珍贵大学生生活已接近尾声，感觉非常有必要总结一下大学学习和生活，从中继承做得好的方面改进不足的地方，自己回顾走过的路程，也更是为了看清将来要走的路。实习是大学生步入工作岗位前的缓冲期、过渡期，也是大学生自身工作能力的磨刀石作为一名刚从学校出来的大学生，能否在实习过程中掌握好实习内容，培养好工作能力显得尤为重要。半年里，我严格按照学校和公司里的要求，做到“想实习，会实习，实好习”，把培养工作能力，提高自身素质作为己任，圆满的完成了本阶段实习任务。2014年2月13日我到汕尾信利半导体有限公司开始了我的技术员岗位实习，虽然与我所学的专业并不对口，我还是报以很认真的去对待的。这是第一次正式与社会接轨踏上工作岗位，开始与以往完全不一样的生活。每天在规定的时间上下班，上班期间要认真准时地完成自己的工作任务，不能草率敷衍了事。我们的肩上开始扛着责任，凡事得谨慎小心，否则随时可能要为一个小小的错误承担严重的后果付出巨大的代价。在公司为期3个月的实习生活，对我而言有着十分重要的意义。它不仅使我在理论上对手机技术这个领域有了全新的认识，而且在实践能力上也得到了提高，真正地做到了学以致用。总之，这次实习的意义，对我来说已不再是完成毕业实习的任务，而是在开启“生命之旅”大门的过程中迈出了第一步。

首先，第一个是我们懂得了什么是工作的执行力，一个任务的下达什么时候一最短的时间去最好的去完成，这需要我们极强的执行力，好的执行力是工作成功的基础，同时对于我们自己做事的方式，我们可以学到与学校完全不同的做事方式，整理，整顿，清扫，清洁，安全，节约，素养。这是从日本的5s管理方式中衍生出来的7s管理方式，这不仅仅是要求我们做事中用到7s管理方式，我们做人也可以用到这些管理方式，这对于我们塑造专业的工作能力有着很大的帮助。什么叫做团队精神，在技术科上工作是要工作态度非常严谨的，不能随便做事敷衍了事，如果工作上上因为你一个人的粗心或者疏忽将会影响公司生产的效率和良率，连累到整个产线的效益，同时还要面临着客户的投诉和上级的批评。事事不能马虎，在小的事情都要认真对待，哪怕是看起来不大重要，都有可能是影响整个产线效益的重要因素，工作问题部分大小，是问题就都要尽心尽力去解决，这就使我们学会了办事情谨慎、认真、仔细的对待，学会了团结，分工和互相协调，使我们感受到团队精神在工作中的重要性。

其次，我们学会了勤俭节约的好习惯，理解到什么是“粒粒皆辛苦”，的名句，同学们平常在学校里大手大脚的花钱，而在公司里看到员工们辛辛苦苦拼命的加班才得到哪点血汗钱时，在我们自己也拿到辛辛苦苦地加班，用自己血汗挣回来的加班费时，才真正的体会到“钱”

是来之不易。可以说这次实习给我们上了一堂无形的思想道德课，让我们受益匪浅，教育深刻。

其三，我们学会了沟通，学会处理好身边的人际关系，学会在苦中作乐的技巧，在公司产线工作是比较枯燥的，每天都有很多的问题都需要我们去处理，要做好那份工作，一个人的力量毕竟是非常的有限，这就需要团队的合作，在合作做事的过程中，如果没有同身边的同事沟通，处理好身边的人际关系，那么是很难完成一份完整的工作。一个人是很孤独，同时在科室工作时间长了，同事之间将免不了有磨擦出现，处理不好，将影响我们的工作质量。这就让我们懂得了人际关系的重要性，一个好的人缘将会给我们的工作带来了无限的方便和欢乐。

其四，我们在工作中学会了研究。在工作中，方法中的正确和方便性非常重要，直接影响到生产的效率，我们在自己的岗位上做熟了对自己所做的工作也仔细研究起来，细心分析其方法，机器的问题点，同时产品生产的问题点，模具的缺点，自己研制出一套更加便捷简单的方法来提高自己的速度和减少工作量，真正充分体现出大学生的不同之处，体现了大学生的风采。

信利半导体有限公司是一家做显示屏幕的加工商，而我们部门则是ltd背光加工，做的一般是手机和车载的背光显示部分，做的产品有索尼，三星，oppo，金立，步步高，等手机背光部分，而我则是以技术员的身份负责前工序自动机，这是从韩国进口的一台高精度自动组装机，这种机器在美蓓亚，欧姆龙等加工商中得到重要的应用，前工序机器适合现在最新的超大超薄手机屏幕的制作，因为现在手机背光越来越薄，手机已经是很难再做出效率和良率，机器能够很好的取代人的手工欧诺个，这个机器的自动化程度非常之高，可以节省大量的人力资源，这恰恰与我做学的自动化专业非常的吻合。现在我简单介绍一下索尼型号397-175 的制作流程。胶架-反射片-导光板+灯条-半成品-扩散膜-增光膜1-增光膜2-遮光膜-电性qc-外观qc-o/pqc-出货抽检—出货。这是一个背光产品所要做的完整的流程。而我则需要对前办部分进行管控，统计，问题处理，总结。这其中不同的型号产品的制作要求不一样，这是根据客户的要求来定的，当然型号不同所用的模具治具都将不一样，这些都需要我们去进行设计和到韩国下订单制作，模具治具的精度要求非常的高，而在我们国内很难做出这样的治具，误差一般不得超过0.03mm，治具到达之后我们需要对机器的参数进行设置，和校准，这些都需要大量的时间去进行和准备，只要求我们做事非常的细心和严谨，同时对于出现不同的为题我们还需要去跟供应商进行沟通和交流，不同的问题我们需要总结出来找到不同的供应商进行处理，这其中不允许出现误判和错误，不然我们就需要负责，这就是经济上的赔偿了。工作看是简单，但是需要细心严谨，这恰恰是我们大学生出去最难学会的。

总的来说，我们这一次实习学习到了很多在校园、在课堂上、课本上学不到的东西，也使同学们了解很多和懂得了做人的道理，特别是体会到生活中的艰辛和找工作的不容易。在此，我要感谢所有为我的实习

提供帮助和领导老师们，感谢你们这么多天的照顾和帮助。相信这次珍贵的实习经历会一直伴随着我以后的工作生活。千里之行，始于足下，我会通过这次实习，更加懂得知识和实践的积累，不断充实自己。篇三：pqc、fqc合并后效果评估总结报告 pqc、fqc合并后效果评估总结报告

考虑降低三车间的制造成本,三车间进行一系列整改,品质部8月29日开始将pqc与线上fqc合并划归品质部管理,pqc改巡检为在拉上全检(工作性质同之前的线上fqc),原fqc搞撤消,经过9、10、11月份至今三个多月的试运行,改善的结果并不是很明显,相反还带来许多问题：

（1）人员安排及管理问题

之前pqc巡检是按流水线来配置人员,现在pqc需要在拉上全检,后又增加最后一个测试位需要pqc全检,全检需按产品特性,按检验工位来配置人员,目前生产线从30~80人配置,相应pqc人员也需大幅度调整,从而造成qc人数的不确定,现有pqc人数为5人,如果品质部按生产部全部生产线同时生产,根据需求最大化来配置qc,从而把qc人数给补齐则需要12人,但到现在仍没有招到qc给三车间，这样一来,基本上每天都要根据当天生产任务临时调整qc的工作，现在我们要求生产部的定员定岗,但现在qc都要调来调去的,顾得了这边,顾不了那边,这样如何能保证检验的质量,如何把好整个产品的质量关,此其一；

其二,即使将qc配备齐全,根据目前三车间的生产任务,又有比较多的时间实际不需要这么多qc,届时多余qc的安排又成为问题；

其三,pqc在拉后全检的工作方式违背了将问题点前移的工作原则,因为pqc需要坐在拉上全检,使得qc巡检的力度已经降到了极低点,使得一些可以及早发现和本应可以发现的问题被人为滞后地发现或不被发现；

其四,严重违背了我司程序文件《制程检验程序》的要求,对iso9000体系来说,是一个明显的缺陷；

其五,这种做法,使得在同一部门(品质部)同一类型检验(pqc制程检验)有两种完全不同的做法,给整个品质部的工作带来干扰。

（2）生产线的质量责任心问题

现状,我司因体系、沟通、各部门的配合等各方面的原因,品质部在各方面的工作都需要承受比较大的压力。而且目前生产线员工的自检意识还不够,加上三车间的管理虽然有所提高,但是还没有达到可以取消巡检qc的水平,现在我们提前将巡检qc撤消了,之前pqc所能控制的一些问题现在随之失控,而生产部的管理又没有很好地跟上来,致使拉后全检pqc的工作压力大幅增加,另外,pqc因工作方式转变而观念未跟着转变,加上六楼/三楼pqc工作方式的对比,另外这样还容易令生产线形成这样的作风：我生产部只管做出来就可以了,反正后面有pqc检验,pqc检验出来的不良品修修就可以了,没有检验出来的反正有品质部负责,这样让品质部pqc检验员承受的心理压力很大,久而久之,三车间qc（包括oqc）工作积极性已经受到严重挫伤。

（3）形成品质部直接监督品质部的工作模式

因为现在三车间的产品质量检验基本上都由pqc全检的(某些产品的测试、调试都是由pqc做的),而产品品质受储多因素的影响,100%的检验并不能保证100%的品质,产品流到后工序,会出现这样或那样的问题,这时候品质部就显得很尴尬,“这是品质部全检过后的产品,还出现这样或那样的问题”,特别是产品流到oqc检验时,oqc检验判定不合格时,品质部尤其难以处理,不返工肯定是不行,但要谁返工呢？要生产部返工吧,生产部说这是品质部pqc全检过的产品,pqc应该负责任；要品质部pqc返工吧,又有点自己打自己耳光的感觉,十分的难受,有心让经过pqc全检的产品直接出货,又不放心,担心出问题,这样让oqc检验员也觉得十分为难,觉得不好做,作为管理也觉很难协调这样的工作。

（4）qc检验员本身的心态问题

这是一件真实的事情,也让我感到很意外的事情,当品质部试着决定将pqc与fqc合并,需要将原生产部的fqc检验员调到品质部,在找他们谈话时,本以为他们会很开心,高高兴兴地调到品质部,然而实际情况是：几个fqc检验员均表示不乐意调到品质 部,问其为什么呢？他们告诉我及据我所了解： 1在品质部做事压力太大,远不如在生产部做事轻松； ○ 2在生产线忙不过来的时候,还有人帮忙或顶位,到了品质部,因人员问题,到时忙○

不过来找谁帮忙？

3fqc划归品质部后,担心生产部会只管产量,不管质量,届时fqc的压力太大。○ 4到了品质部待遇并不会比在生产部好很多,我在生产部表现得好一点,每个月的○

优秀奖我还可以争取得到,但是到了品质部,因为不会品管方面的知识,优秀奖肯定基本上没有了；

当然还有一些另处的因素,不再一一说明?? 虽然pqc/fqc最终还是合并,几个原属生产线的fqc被强制调到了品质部,但事情还没有完,因为是心不甘情不愿地被强制调动,工作积极性难免有影响,更有两名fqc,调到品质部没有几天,就自离了,这两名qc自离虽说是因为另外找到了更好的工作,但调动也是原因之一。

总之,自pqc与fqc合并后,pqc需承受双重压力,第一是需跟上生产线的下机速度,不可以影响生产效率,第二需对产品的质量100%的负责,因为是全检出来的产品,不可以出什么质量问题。

以上是pqc/fqc合并实施一个多月来的效果评估总结。建议：恢复以前pqc的运作方式！!请上级领导充分理解和考虑。篇四：包装实习报告

一、实习目的通过实习了解包装专业的一些基本知识以及从事此专业的活动。在实习过程中了解一些材料的制作流程及制作工艺，学会独立思考，自我分析解决问题的能力。实习的重要性：作为还没有接触专业知识的包装专业的学生，许多人还不知道本专业要学些什么，它包括哪些内容，毕业后我们要做什么，而我们这次实习将解决这些问题，它有利于我们将来专业课的学习，也让我们对该专业有个初步的了解。加深理解并巩固所学专业知识，进一步提高认识问题、分析问题、解决问题的能力，为今后真正走上工作岗位打下较为扎实。

二、公司简介

惠州华力包装有限公司位于惠州市惠阳区行诚科技园，是华侨城(亚洲)控股有限公司全资控股的大型包装印刷企业，专业生产和销售瓦楞纸板、纸箱、彩盒、、纸货架、缓冲材料等纸制品。其占地面积22万平方米，年生产能力10万吨，年销售额超5亿元。

惠州华力作为“华力系”旗舰企业及核心生产基地，集创意设计、研发试验、制版印刷、印后加工、仓储物流于一体，致力打造未来华南地区乃至全国最大的纸包装生产基地。公司先后引进包括德国bhs2.5米高速5层瓦楞纸板生产线；德国高宝kba162a5色、kba105hs6色胶印机；法国martn、瑞典emba等高端的水印纸箱生产线；瑞士波斯特自动模切生产线；拥有先进的设计及信息管理系统软件，齐全的产品研发检测设备。2009年，惠州华力投资，并通过iso9000质量管理体系认证、iso14001环境管理体系认证，产品符合欧盟rohs指令。

三、实习工作流程

9月4日—9月11日 粘合组实习； 9月12日—9月20日 钉机组实习； 9月21日—9月28日 胶印车间实习； 9月30日—10月12日 纸板线实习； 10月14日—10月21日 水印机实习； 10月22日—10月25日 整理资料；

四、各流程的具体实习内容、工艺操作及要求

1、粘合组实习内容及工艺操作 ⑴ 准备好待使用的胶水并检查是否过期；胶水必须在有效期内；

⑵ 在粘合部位涂刷胶水，刷胶宽度为25-30mm；刷胶长度覆盖整个纸箱中高位置，刷胶量均匀；

⑶ 将纸箱沿着开槽口外棱对方向中间折，舌口对齐刷胶位置粘合粘合；粘合位置必须严格对齐；

⑷ 将纸箱对齐进行粘合，用手掌挤压粘合位置；对齐粘合边境，距离标准为3-7mm，注意粘合过宽过线；

⑸ 放置粘合纸箱，叠放纸箱的高度不能超过粘压高度线；粘压纸箱高度不能超过上下限； ⑹ 粘压时间设定：单坑为4分钟，双坑为6分钟；严格控制粘压时间4-6分钟； ⑺ 粘合气压设定值为：单坑0.4磅，双坑0.6磅；雅阁控制气压0.4-0.6磅；

⑻ 按下粘压按钮，启动粘压气压板；按下按钮前，产品必须放齐对正压板； ⑼ 压板按设定粘压时间进行粘压；压板自动弹起后，及时将产品整齐堆放在一起。

粘合作业的生产流程 :

2、钉机组实习内容及工艺操作

上钉线→调整水平挡板→调整垂直挡板→设定钉距和钉数→上纸→折合进纸→进行钉合接受成品→机长首检确认→pqc首检确认→成型折叠检查→填写检验记录表

钉合作业的生产流程图示:

3、胶印车间实习内容及工艺操作

⑴ 准备好待使用的ps版或ctp版；印版型号必须与工单一致；

⑵ 准备印刷彩纸；待印刷的纸板尺寸，纸板必须与工单一致；

⑶ 根据印刷颜色需求，准备好待印刷的油墨，并加好油墨到墨斗；油墨必须在有效期内

⑷ 根据提供的样板编号，准备好样板；样板编号必须与工单一致；

⑸ 上纸，将待印刷的彩纸整齐的装好在专用的卡板上；将印刷的纸板居中装齐，对准拉现位；

⑹ 装版，将待印刷的ps版或ctp版装入胶印机内；注意轻放轻拿，放置印版刮花、折叠；

⑺ 用洁版清洗洗ps版或ctp版；用适量的洁版液涂布于印刷的印刷面积； ⑻ 调节飞达进纸尺寸，吸吹风的压力及压纸轮的位置和压力；根据纸板的厚度调节飞达的侧规、前规、吸收风和压纸轮压力适于顺利进纸；

⑼ 开机试生产，去试机品；调节好收纸尺寸及吸吹风的大小；

⑽ 将各色套印校准；用十倍放大镜观察嵌套的位置；

⑾ 调节印刷上墨量；根据样板印刷效果，调节好上墨量和上水量；

⑿ 确认完后，开始量产；

4、纸板线实习内容及工艺操作

瓦楞纸板生产线是华力公司最重要的设备，所以也是学生实习的重要内容。在实习中，学生 学习华力公司 2.5 米 幅宽纸板生产线生产工艺原理，学习纸板生产的工艺流程，并对各主要结构的结构特点、工作原理、工作方法、相关参数设置有个更深入的学习过程。了解和掌握加工纸板的原纸、芯纸的构成、性

能特点，要经过哪些处理才能达到生产纸板的要求；学习纸板主要有哪些性能，瓦楞纸板的构成、组成各部分的特点和功能，瓦楞纸板的 各种瓦楞楞型的性能特点和用途 ；了解瓦楞纸板生产过程中所用的胶粘剂的生产厂家、配比、型号、性价比、与其它厂家的胶粘剂相比有怎样的优缺点；生产瓦楞纸的胶粘剂应该具备怎样的要求；不同类型的瓦楞纸板的生产应如何选择胶粘剂。胶粘剂的用量应如何进行控制，才能保证纸板的耐抗性，同时又能在印刷加工过程中不因其用量的多少而产生故障。

纸板线工艺：学习瓦楞纸板生产的工艺流程、加工原理和加工方法；了解常用的粘合剂有哪些，瓦楞纸板生产粘合剂粘合的机理；掌握不同楞型的瓦楞纸板的生产有什么不同；学习瓦楞纸板生产中预热温度调节、单面机压力、温度调节、瓦楞纸板机的瓦楞辊的钳压、温度的设置与调节、粘和机构、施压机构调节、导纸板的排列间距的调节以及其它一些参数设置以及参数调整对于瓦楞纸板质量的影响和理论依据；了解生产过程中出现的一些简单故障和解决故障的方法，并能根据所学知识从理论上解释故障产生的原因及选用方法的理论依据。瓦楞性能对比表: 纸板生产线简图：

1、里纸纸架机

2、里纸烘缸

3、单面机

4、芯纸预热缸

5、芯纸纸架机

6、面纸纸架机

7、见坑纸制动器

8、见坑纸预热缸

9、面纸预热缸

10、涂胶机（浆机）

11、烘板和帆布输送带

12、分纸压线机

13、电脑横切机

14、纸板检视输送皮带

15、纸板堆叠架及横向送出器

16、大帆布带驱动轮 纸板的生产流程图示 :

5、水印机实习内容及工艺操作

学习纸板的种类、特性、纸张的规格，以及对于纸箱选择水印印刷的依据； 学习上机印刷前如何对纸板进行预处理；了解不同纸板的印刷适性，包括平滑度、吸墨性、弹性和塑性、表面强度、吸水性和丝缕等；了解不同印刷适性的纸板与印刷条件的相互匹配性及其依据，以及它印刷时显现出来的印刷特性；结合书本知识了解柔性版印刷用油墨所具有的特性，学习不同印品所用油墨应具有的特性，使用油墨的选择依据，并了解上机油墨的调配；了解水性油墨的特性，比较它与溶剂型油墨、uv 油墨等其它类型的油墨的区别，它们各自的干燥机理及干燥方式；如何根据原稿颜色选用油墨；印刷用到专色油墨时应如何进行调配；认识油墨的印刷适性（包括油墨的粘度、屈服值、触变性、流动性以及干燥性等），学习因油墨的印刷适性出现的印刷故障的处理办法以及避免出现这些情况所采用的预防措施。

水印机工艺方面：怎样进行贴版、装版，上纸，机器开机调试以及相关注意事项； 印版质量的鉴定以及印版质量对纸箱印刷质量的影响，印版套准方法；学习在印刷中印刷机印刷压力的调节、印刷干燥温度和冷却温度等相关印刷参数的调节;了解柔性版印刷机印刷油墨的传递机理，区分它与胶印、凹印、丝印几种印刷方式油墨传递的异同；了解生产中出现的机器故障，在理解故障发生原理的基础上掌握解决一些简单故障的处理方法；学习印刷完成后卸版方法，清洗印版、滚筒篇五：周实习报告

实习报告

这已经是我来ctp产品菲林前工序实习的第三周了，通过前两周对工序流程以及不良品简单分析的实习，基本上对目前生产线上日常生产问题有了更深一步的了解，但是由于时间相对紧促，对正式工作的一些细节问题和实验单以及工艺参数及一些数字统计还不是很熟悉，所以，这周我主要针对现场技术员、pqc、工程师和一些操作员的日常工作进行了细致的观察，了解他们在处理一些现场问题的流程及方法，还参加培训了spc及统计概念基本知识，对统计过程控制的基本概念有了初步了解，周五学习了开实验单的流程，但是明显的感觉到，当自己真正的投入到一项正式工作中的时候，还有好多基本的细节不是很了解，对一些问题还欠认真思索。此外，针对现场的一些问题，发现了一些问题，但可能是自己的观察还有待进一步的细致了解，思考还不够深入，可能提出的一些问题意见还不够成熟。现将这一周的实习细节做以简单汇报。

一、对ctp产品菲林结构前工序的新的认识

经过新的一周的观察，针对菲林结构前工序的日常生产过程中的一些常发问题，不同职责人员的工作内容以及整个前工序人员组织结构有了了解。通过参加晨会，对我们前工序的不良品、不良率偏高、现场问题有了一些了解。

1、md5菲林易翘曲变形、02xs偏薄生产难度大 2、0846信号不良、电阻偏高、压伤太多、干刻偏位等 3、0681信号不良、0795表划问题、0648银浆断线问题多、0416酸刻污迹等问题

4、前工序积压品太多，多生产的正常流动有很大的阻碍

5、针对新员工操作不良，造成菲林划伤等良品率低

通过对这些日常问题的了解，我对日常生产工作的一些重点问题、难点问题有了大致了认识，这对我以后工作的有的放矢有很大的帮助。

此外，经过我对生产现场的观察了解，感觉还存在一些几点问题：

1、工艺文件和工艺操作指导张贴混乱（现场发现工艺文件张贴在设备上，高低不一，有的甚至张贴在机器侧面，很难查找）

2、工艺文件及操作指引（临时规定）文件夹整理混乱难于查找，收录不完整

3、现场存在材料浪费和时间浪费

二、对工作流程的新的认知

这周除了跟随欧阳师父学习外，周五学习了开实验单的流程，由于时间原因和菲林型号不符的原因，跟进实验的过程最后被暂时搁浅了，但是对实验流程有了更进一步的亲身体会。

这周参加了spc统计概念基本知识培训，对统计过程控制的一些基本概念以及6 ?有了简单了解。通过培训，除了对一些基本概念的认识外，重点了解学习了常规控制图，知道了控制图的重要性和作用，此外知道了6 ?对生产控制的重要性。

以后的学习中不能只看表面，还应对每种产品的相关标准、属性、注意事项等要仔细深入了解，经常查看ok单、图纸等资料，争取在最短的时间内了解更多。这周自己也试着对不良品进行了简单分析，但自我感觉遇到了一些困难，为此我又去请教了杨帆师父，但总感觉由于学习时间的短促和师父工作太忙的缘故，自己想一下子学会很有很大的困难，还得靠自己更加的努力学习。

三、对现场发现问题的一些自己看法

1、发现问题 6月21号我在一号丝印机旁边观察学习，这台机器原本是丝印蓝膜和抗蚀刻油的，可是近期生产任务量大，故暂时改用此台丝印机丝印银浆，所以更换丝网，频繁更改丝印机参数，但是在试印调试过程中从下午两点一直到四点多，花了2个多小时调试，期间花费太多时间，浪费大量胶片，生产效率并没有提高，相反造成很大浪费，自我感觉，得不偿失。

后来我又仔细打听了一下，由于当时要丝印的是三星产品的银浆，所以要求较高，调试难度大，造成了当时的情况，但是我想过，本身丝印银浆就是最困难的一个过程，一般情况下应采用单独丝印机丝印，若更换丝印机就会增加一些不必要的麻烦，再加上刚好在丝印更为严格的三星产品，就不更应该了。所以在日常生产中，应注意避免造成不必要的材料浪费和时间浪费现象。

2、对工艺文件的几点想法

①工艺文件及操作指引应设法张贴在明显位置统一的地方（或者可以单独制作工艺文件存放架）

②对工艺文件要严格按规律存放整理，方便查找。尤其是对新旧文件和临时文件的分类。

③对实验单要留底，对实验结果分析要有总结，以便人们查阅、验证、借用。

四、总结

本周其实主要实习内容就是以上的了，更多的是对一些自己看到的现象的思考，可能自己的想法还太过幼稚，但是自我感觉，一家大的以生产为主的公司应该在内部一些细节上更加注意，时代更替，新老人员流动，要把成功的经验留下来，减少浪费，尤其是时间的浪费。

在上周的实习过程中，发现了自己在好多工作细节上还很无知，尤其在处理工作的流程上，还有待进一步的深入学习，此外，对产品的技术参数很不能了如指掌，只能听个大概，这和我没有真正步入正式工作有很大关系，自己其实有一颗想很快成长，用十倍的辛苦换取最快的最有成就感的心，但是由于各种原因，自我感觉还很糟糕，真诚的希望各位师父在工作中不吝赐教，因为目前的状况是时间紧迫，有些事不能按正常套路出牌。

第二篇：PQC岗位职责

PQC岗位职责：

1、了解产品的品质特性。

2、了解产品检测项目及检测方法。

3、熟悉测试设备和测试工装工作正常与否的判定方法。

4、测试设备计量标签及测试工装合格证有效期。

5、熟悉IPQC流程；

6、熟悉产品生产流程及各工序的质控要求；

7、熟悉生产制程异常及控制图异常的判别及分析处理；

8、了解抽样检验方法标准。

9、能按照IPQC检验要求和作业指导书要求执行测试。

10、能正确操作测试设备。

11、能参考检验文件和作业指导书检查测试设备。

设置是否正确。

12、能正确判定被测部件功能正常与否。

13、能正确进行元件外观及工艺结构目视检验。

14、能正确进行包装外观及标识检验。

第三篇：PQC总结

下面就本人从事一年多质量工作谈谈过程质量人应具备怎样的特性？

从事质量工作已经一年有余，前后经历多家公司、企业，接触的质量管理也各有特色，但对质量人的特性还不能准确的定性。我们质量人天天在以产品品质特性为中心来展开工作，那么我们质量人自己应具备什么样的特性呢？

刚接触质量工作是在一较偏远的大型上市民营企业，工作是基层的一品管PQC。工作内容是对现场4M1E五大影响产品品质要素进行管控和监督，对不合理的反馈，改善措施的跟踪督促。当时，车间新建，产品新研发，人员和各项措施及规章制度都是新建立。所有过程都处于学习借鉴和摸索阶段，可见不符合问题点和各流程配合问题点之多。为了达到客户要求，使工序正规稳定发展，我们这些基层品管就也显得责任重大了。只要是影响产品质量，不遵守文件规定，违章操作，有可能会影响产品特性的的不符合项都会指出。从研发工程师图纸上有一个的错误，到生产作业员操作时未按工艺要求的一些小问题都会要求立即纠正。对系统问题采取邮件反馈，要求纠正（需要公司上下信息网络化，能使基层的问题点反馈到高层）；对作业员的操作和作风问题，当面纠正并予以说明利害关系，讲明道理。这里也就会出现很多工作上的矛盾，如何去化解这些矛盾，并且使工作良性正常开展，就要体我们基层品管的特性了。因此，基层品管需能及时准确的发掘潜在问题的能力；对问题点能及时纠正并督促其改善执行的能力，对不理解和不执行能说服教育的管理能力，能将问题反馈后寻求领导支持和追踪到结果的强势执行力，坚定品质信念对事不对人和不屈不挠的工作态度。除此之外对品管知识技能和产品技术特点要有一定的认识，对满足顾客的技术标准和品质标准要熟练掌握，才能做到对过程的完全管控，不至于出现系统性的失控。

经历了基层的磨炼，对品质管控的具体问题点和管控方法有了较清晰的了解，但对项目的整个系统管控还不能认识到。这需要对品质管理更高技术知识的学习掌握，品质工程工具，品质管理工具需全面掌握。有幸到第二家国内大型民营企业任职质量工程师，当时由于对品质专业知识的缺乏，自认为离一名质量工程相差太远，有辱一名质量工程的称号。在对产品不熟悉，各相关人员不熟悉，流程不熟悉的情况下；首先要熟悉产品，熟悉人员，识别输入和输出项；了解过程的品质关键点，对过程数据的统计分析，对各工序造成不良问题点的统计分类；按5大要素，遵偱二、八原则逐一分类细化，督促相关人员改进，对系统的分析等，在几位资历较老的工程师引导下，使我了解到施行品质管控的重点在于，品质工程师要能督促调动各部门工程师的岗位职能相互配合找出问题点并逐一改善解决。要能体现出品质工程的学习、分析、领导和督导能力，品质管理对项目大局的宏观意识；在整个制造流程上发掘问题，疏导不流畅的问题点，强制实施改进，以零缺陷为目标，杜绝不良品的流出。在品质工程上也能体现了品质人分析、督导、管理的领导特性。对于整个项目的管控，不但要在输入和过程中进行改善；在输出接受的客户使用端去了解客户的需求，对客户的输入需求要能明确识别，才能达到相互勾通、相互理解、相互支持、相互配合达到互利共赢。这也体现品质工程与客户理解，相互配合的特性。

经历了对品质工程的初步认识，深感自身专业能力的不足；只能利用一些简单的表格来运用QC七手法去分析查找一些工序上具体的问题和应对客户端出现的问题；去询问基层员工来了解问题的根源和真实现象；因为从一线操作和实际来发掘问题才是最直观、真实的；并能了解员工的需求，以激励的方式尽力解说满足，减少因人员因素对制程产生的影响。这些需要和以生产为中心的员工及直接管理的勾通了解，才能真正的了解和调查事情的真相，从而从根本上解决问题。这要品质人员能从实际和根本出发去了解真因，才能更好的解决问题。因此，知道以上自身的不足，要使制造真正达到零缺陷，还需一些专业、管理、培训、疏导等多方面的能力。必须加强对理论和实践的学习锻造，继续学习实践。并将其验证保持，继续精进。只有有着品质人的执着才能使优良的品质相互感染、相互影响。

虽对品质在专业理论知识上已有学习，但操作上还需验证总结，此后对失效分析，体系，品质工程工具等多方面品质知识进行了学习实践。结合其优点和长处运用到实际。以做好品质为目标，从实际出发，以细节入手，统筹计划，力求将品质做出零缺陷。

这些综合能力和对各工程的全能必须体现出品质人的先锋意识。

这些是否就是体现我们品质人的特性！

第四篇：PQC质量控制程序

PQC质量控制程序（ISO9001-2015）

1.目的：

为有效控制产品制造过程的质量，确保产品质量满足客户的要求。

2.范围：

所有产品包装前制造过程各个阶段的质量检验。

3.定义：

3.1.自检：生产过程中作业员按规定的要求对产品进行自主检验。3.2.巡检: PQC按规定的要求巡回检验在制的产品。

3.3.首件检验：PQC对每道工序制作的第一个产品经自检合格后的质量再确认。

3.4.终检: PQC在零部件或产品完成加工的移转前，按规定要求对其进行的检验。

4.职责： 4.1.品管部： 4.1.1.品管部QE：

A.《产品检验标准》、抽样计划、限度样的建立和提供。

B.质量异常的稽核和提报, 提出纠正预防措施,并追踪改善成效。C.进行统计分析及追踪改善,以及质量记录的整理存档； D.质量教育需求的提出和进行;E.检具的设计及测量器具的管理。4.1.2.品检人员：

A.首件检验、巡检、终检的检验进行。B.制程检验记录的填写；质量记录整理存档。

C.质量问题的反馈、处理;跟踪纠正预防措施的落实。D.不合格品的管制、标识。4.2.制造部各工序：

4.2.1.负责首件品、在制品、成品的自检、互检。4.2.2.提出制程不合格品的纠正预防措施； 4.2.3.质量异常的处理。4.3.技术部：

4.3.1.技术文件/图纸的提供。4.3.2.制作过程的技术辅导。4.3.3.工艺执行状况的检查。

4.4.各部门：本部门造成的质量异常的纠正预防措施的提出和执行；其它部门提出的纠正预防措施的执行。

5.作业内容：

5.1.检验依据：品管部根据制程质量控制需要，在各制造单位设立相应的QC组，执行质量检验。制程检验依据首件品、限度样、技术文件、抽样计划结合等进行。5.2.品管部QE须对进行受控管理,对限度样要建立专门的贮存室并形成《限度样一览表》,指定品保员进行管理.5.3.首件检验：

5.3.1.制程过程中各生产组别应执行首件检验，首件检验的时机包括：

A.制程在每班次生产开始；交接班产品未切换的仍须重新执行首件检验。

B.材料、工序变更； C.作业员变更； D.产品更换；

E.换模；异常处理后（如：模夹具维修、机器维修、质量异常等）等情况。

5.3.2.首件检验应当全面，应当对本加工工序所涉及的品质项目进行全面检验并记录。

5.3.3.首件生产前准备：生产单位应准备用于生产的技术文件，质量依据文件及必要的外观限度样和量具。生产单位应当对作业员进行必要的产品培训，以确保作业人员熟悉操作手法，明确品质标准，掌握重点注意事项。

5.3.4.首件生产的自检：作业员或调模工对首件产品进行自检，首件检验应含产品的加工尺寸和外观、加工方法、工模夹具及所使用物料等方面。5.3.5.首件检验合格后，PQC在《首件标识卡》合格栏上判定并签名，产品方可开始批量生产。

5.3.6.首件产品确认时，PQC对首件产品确认无把握时，应及时逐级上报解决。5.4.自检、互检：

5.4.1.作业员在生产过程中应依据首件产品或检验依据文件、限度样对所生产的零件进行自检。自检发现不合格品时，作业员应立即暂停作业并向组长报告，即时反馈PQC对已制品进行质量确认，由品检人员判定后作业员依要求处理。生产组长须确保作业员执行一小时一次的自检，防止出现批量不良。

5.4.2.自检发现不合格品时按《不合格品管理办法》处理。5.5.巡检：

5.5.1.PQC应巡查作业员的作业方法，对标准的掌握、使用容器、工件的摆放及防护是否正确，同时监督作业员自检动作是否执行。5.5.2.首件合格批量生产时，PQC依据首件品、限度样、技术文件进行巡检，检验内容包括首件检验项目（本工序加工项目）、组合件整体性能检验，同时进行产品试组装、特殊性能测试。检验结果记录于《制程检验记录表》上。

5.5.3.PQC巡检时发现异常状况时，应立即要求作业员暂停生产，并立即反馈QC组长和制造单位主管，经QC组长判定为不合格品时，要求责任单位进行纠正和纠正措施。异常排除后，经重新首件检验确认方可继续生产。5.5.4.巡检发现且判定为不合格品时按《不合格品管理办法》处理。5.6.移出判定：

5.6.1.制造单位生产的半成品、成品由物料组人员进行标识。要跨课移转到下一工序时，由物料组通知PQC做移出判定。

5.6.2.品检人员对巡检合格的产品，物料移转时，PQC须判定产品是否合格，《标识卡》上签认，判定为不合格品时，物料不得移转。5.7.库存物料的检验：

5.7.1.资材课依《仓储管理办法》进行仓库管理，定期对库存物料进行核查。对于超过保存期限、需移出的物料或呆滞物料的转用等由资材课报品检人员检验。

5.7.2.品检人员依相应的检验标准或规范对物料进行检验，物料经检验合格,由品检人员于相应的标识卡上签认以示负责。

5.7.3.当判定不合格时必须立即通知仓管员进行物料的隔离，并依《不合格品管理办法》相应的处理。

5.8.不合格品的处理：品检人员执行不合格品的判定。对于不合格品须挑选、返工、返修的，品管部应明确其标准并追踪至重新判定合格。具体不合格品的管理依《不合格品管理办法》进行。5.9.制程质量异常管理：

5.9.1.出现质量异常，PQC应立即通知生产组长停止生产不合格品，并要求采取纠正预防措施。并对产生的不合格品进行追溯、标识、隔离等措施。5.9.2.制程出现以下质量异常时，PQC应开具《质量异常通知单》，经品管主管确认后和制造单位主管一起组织进行异常处理。A、工艺图纸异常；

B、工模夹具异常不能即时现场调整须停产送修； C、加工时发生连续异常时。

5.9.3.质量异常责任单位应及时回复《质量异常通知单》，品管部应追踪纠正预防措施的完整落实。包括追踪重新首件检验合格、不合格品处理完成，模夹具的改善、技术资料和、限度样的标准化。5.10.品管部QE依据制程检验的各类检验记录表整理成周、月的制程质量统计分析，经品管部经理核准后分发制造部、管理部、技术部，作为制程质量改善的参考依据。

5.11.制程异常状况的分析与改善措施情况，品管部QE应记入质量履历。

5.12.其他单位对于品检人员的判定存在争议时，品管部经理应主导在满足客户要求的前提下会同相关部门评估解决。品管部对质量判定结果进行最终裁决。特殊情况，总经理可从经营的角度对成品是否放行进行决定。

6.相关文件：

6.1.《不合格品管理办法》 6.2.《纠正和预防管理办法》 6.3.《抽样计划表》

7.使用表单： 7.1.《首件标识卡》 7.2.《质量异常通知单》

第五篇：PQC工作职责

PQC工作职责

1.确认SOP是否符合要求？（机型、状态、有效期等）

2.确认作业员是否培训合格？（持上岗证上岗）

3.确认作业员是否遵照SOP作业？（SOP上特别要求的注意事项、检查内容）

4.确认生产线是否使用符合SOP要求的工装夹具？（SOP要求使用夹具的地方必须使用）

5.确认生产线使用的烙铁、静电手环、电批等是否点检？并抽检点检效果。

6.确认生产线使用的监视和测量设备是否符合要求及按要求点检？（状态、有效期等，绝缘耐压测试仪必须按要求点检）

7.确认生产线使用的物料（包含辅料）是否正确？（型号、状态等）

8.确认生产线检出来的不良品。（作业不良及来料不良）

9.确认生产线的检查记录。（测试位、检查位、关键工位必须有记录）

10.确认生产线作业现场的物料摆放。（状态明确、良品与不良品严格区分、不可堆积摆放）

11.停线预警及提出。

12.纠正、预防措施的跟踪及验证。（措施分清楚是临时措施和长期措施）

13.工程变更实施的确认。

14.首件确认。（原则上只做插件、后焊执锡、成品首件）

15.作业现场的巡视检查。（每工位/工序的作业效果）

16.确认生产设备的参数设置。（波峰炉、锡炉、烙铁、电批、耐压/绝缘测试仪等）

17.确认生产工艺流程是否有遗漏？

18.确认包装位是否严格实行“定数管理”？

19.确认生产线关键岗位、检查位、测试位、装箱位是否实行“定员定岗”？

吴伟涛2004/3/4日