精益生产的优势及意义

第一篇：精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义

与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：

1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；

2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；

3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；

4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；

5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。精益生产的支柱与终极目标

“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：

(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory•消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。(4)“零”不良(Quality•高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

(7)“零”灾害(Safety•安全第一)

精益生产之管理工具—KanbanKanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。一旦出现异常可在第一时间通知相关人员并采取措施解除问题

精益生产中的看板管理在生产过程的作用1）主生产计划：看板管理的理论中不涉及如何编制和维护主生产计划，它是以一个现成的主生产计划作为开端的。所以采用准时化生产方式的企业需要依靠其他系统来制订主生产计划。

2）物料需求计划：虽然采用看板管理的企业通常将仓库外包给供应商管理，但是仍然需要向供应商提供一个长期、粗略的物料需求计划。一般的做法是按照一年的成品销售计划得出原材料的计划用量，同供应商签订一揽子订单，具体的需求日期和数量则完全由看板来体现。

3）能力需求计划：看板管理不参与制订主生产计划，自然也就不参与生产能力需求计划。实现看板管理的企业通过工序设计、设备布置、人员培训等手段来实现生产过 程的均衡化，从而大大减少了生产过程中的能力需求不平衡的现象。看板管理可以很快地暴露出能力过剩或不足的工序或设备，然后通过不断地改进来消除问题。

4）仓库管理：为了能解决仓库管理的难题，往往采用将仓库外包给供应商管理的方法，要求供应商必须能随时提供所需的物料，在生产线领取物料的同时才发生物料所 有权转移。这实质上是将库存管理的包袱丢给供应商，由供应商承担库存资金占用的风险。这样做的前提条件是与供应商签订长期一揽子订单，供应商减少了销售风 险和费用，也就愿意承担库存积压的风险了。

5）生产线在制品管理：实现准时化生产方式的企业在制品数量被控制在看板数量之内，关键在于确定一个合理有效的看板数量。以上是对精益生产方式的介绍，精益生产只是一种生产方式，如需真正实现其终极目标（上面所说的7个“零”。），就必须借助些现场管理工具，如看板、Andon系统等，利用这些工具可做可视化管理，能在问题出现的第一时间就能采取措施解除影响，从而保证整个生产处于正常生产的状态。《煤矿企业现场管理的精益生产模式构建及应用分析》-生产管理论文写作指导

摘 要:关于《煤矿企业现场管理的精益生产模式构建及应用分析》的生产管理论文写作指导：精细化管理模式虽然已经在煤炭企业中得到了大力推广,但都未能将精细化思想、现场管理与信息化三者有机结合在一起,尚未形成完整、全面、统一的管理模式。基于信息技术,在精细化思想的指导下,结合神华神东煤炭集团大柳塔煤矿自身现场管理的实践,构建了煤矿企业现场管理的精益生产模式,为煤炭企业现场推行精细化管理提供了一种新的思路与方法。

关键词:煤矿;精细化;现场管理;精益生产

0 引言

大柳塔煤矿地处陕西省神木县大柳塔镇,是神华神东煤炭集团所属的一矿两井2 000万吨的特大型现代化骨干矿井,是“亿吨神东”最早建成的井工矿井和最早的精细化管理实践者。陕西维德科技公司在精细化思想的指导下,充分利用信息化技术,结合大柳塔煤矿自身现场的管理实践,探索总结出了一整套适合自身发展的现场精益生产模式。2006年,大柳塔煤矿通过实施精细化现场管理,经济效益和社会效益均取得了显著成效,3年来累计效益额达8 087.11万元,年平均效益额将近2 695.70万元。煤炭企业精细化管理现状

目前,精细化管理已经在煤炭企业得到了一定的推广,并在煤炭生产、安全、成本等方面取得了一定的成效[1-3]。煤炭企业在精细化管理的探索与实践中总结出了许多宝贵经验,并提出了一些各具特色的精细管理模式,如岗位价值精细管理模式、全方位精细管理模式等[4-5]。但是,一个真正可供煤炭行业参考的完整、全面、统一的精益生产模式并没有出现[6]。现有的精益生产模式并没有足够深入、紧密地体现出煤炭行业的特色,很多工具方法与行业的融合还不够,还有待进一步改进。http://www.xiexiebang.com/Productionmanagement/现场管理是煤炭企业的效益所在,在煤炭企业精细化管理中处于重要的基础地位[7]。但是,很多煤炭企业在推进精细化管理的过程中,很少有企业将精细化思想真正运用到现场管理中,有的只停留在理念宣传方面,更未将信息技术、精细化思想、现场管理三者有机结合起来,并未充分利用信息化的优势提升现场管理的精益生产水平。精细化现场管理的内涵

精细化现场管理是将精细化管理与现场管理有效结合起来,把精细化思想贯穿于整个现场管理活动之中的一种模式。它融合了科学管理理论、准时制生产理论、全面质量管理理论、约束理论、并行工程和工业工程技术的最新成果,从精益生产组织方式出发,以QCDMSS为目标,“6S”、“5E”为准则、利用看板、目视、标准化三大工具,通过PDCA的螺旋上升管理模式改进管理循环体系,从而使现场管理达到持续改善的目的。其中,“6S”、“5E”管理是精细化现场管理的核心环节,通过全员参与,将整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全活动落实到每个人、每件事、每一时、每一物、每一处,形成人人有标准、事事有标准、时时有标准、处处有标准的标准化管理格局,达到人—机—料—法—环的一体化[8]。“6S”、“5E”是一个完整的系统,它们之间的关系如图1所示。大柳塔煤矿现场精益生产模式的构建

大柳煤矿塔结合先进的信息技术、科学的精细化理论和工具,创造性地将煤炭企业的现场管理与精细化管理进行整合,基于信息化平台构建了一套煤炭企业现场管理的精益生产模式。该模式充分运用信息技术平台快速高效的处理能力优势,以精细化思想和现场管理理论为指导,构建了以现场管理标准体系、标准化日常管理、作业调控中心信息化为主体内容的三位一体的煤炭企业精细化现场管理体系。其管理框架结构如图2所示。

该体系以煤炭生产过程中的作业标准为基础,以流程管理为核心,以绩效考核为手段,把煤矿日常复杂、繁琐的工作任务系统化、标准化、流程化,并以动态的视觉效果展示;运用先进的数据采集、控制系统等现代化的IT信息技术支持,加强生产过程中的监控与考核;利用精细化与标准化的调度会、班前会,实施日常工作的统一调度和安排;通过对违章作业风险及后果的多媒体动态演示,将安全培训融入生产的每一天,消除现场生产安全隐患,以达到精工细作、精抓细管、品质精良、精益求精的内在要求

3.1 煤矿企业现场管理精细化标准体系的建立(1)建立标准化流程及考核准则。大柳塔煤矿成立了流程管理小组,以岗位工作标准化为依据,从组织行为角度制定了煤矿生产过程中各个流程的详细作业标准、员工行为标准、绩效考核标准等,并对每一个标准不断进行完善。以综采流程的子流程更换煤机滚筒中的推溜工序为例,作业标准加入了具体责任人、职责、用工、用时、使用工具等,规范了生产的具体作业过程。其作业标准如下表1所示:

(2)作业流程、管理流程、作业标准、考核准则融于一体。流程、标准、考核三者相互作用、互为支撑。大柳塔煤矿将流程、标准、考核关联起来,将其有机融合,使精细化现场管理形成了一个封闭循环系统,保障了企业生产管理的持续改进。以综采流程的子流程更换煤机滚筒中的拆卸盖板和配水盘工序为例,融合后的作业流程和管理流程、作业标准、考核准则具体如图3所示: 3.2 标准化日常生产管理(1)调度会、班前会精细化、标准化、轨道化。大柳塔煤矿标准化日常生产管理的首步工作就是将调度会、班前会精细化、标准化、轨道化,建立以安全为核心的区队及班组标准并加以跟踪考核,确保各项制度、措施落实到现场,落实到每一位作业人员。①精细化、轨道化的班前会、调度会。大柳塔煤矿将班前会工作、生产调度会工作任务细化,扩展了流程内容[9],制定了矿内调度会、班前会的执行程序,并严格按照轨道化运作的方式来运行。扩展之后的班前会流程为:点名→传达会议文件精神→每日一题→上班工作总结及本班任务说明→按工种具体安排。扩展之后的调度会流程为:区队、外委队负责人汇报→调度室通报前一个圆班情况→安全办通报前一个圆班情况→其它部门通报现场情况→分管领导安排工作→矿长全面部署。②制定调度会与班前会任务与考核的标准化细则。大柳塔煤矿将作业流程、作业标准与考核准则结合,严格执行矿井安全质量标准,在调度会上按区队划分任务,再由区队下达到各班组,由班组长在班前会上按工种具体安排任务,任务下达后说明每一工序的具体作业标准以及相应的奖罚制度,分析作业环境、工序的危险点,按标准规定员工生产防护用品用具的穿戴和使用。绩效考核完全根据作业标准来执行,实行逐条考核打分制度。(2)统一调度安排日常管理工作。为了快速和准确地进行日常工作的统一调度安排,大柳塔煤矿健全了生产调度机构,明确了各级调度安排工作的分工,建立

了一套切合实际和行之有效的调度安排工作制度。(3)SDCA维持。任何一个新的流程,在初期都会呈现不稳定状态。开始进行现场管理时,首先必须将现有的流程稳定下来,即标准化(Standardize)—执行(Do)—查核(Check)—处置(Action)的过程,简称SD-CA。SDCA是“维持”的意思,就是标准和稳定现有的流程。(4)PDCA改善。当现场管理已经按照标准进行时,要不断地调整现状和提高标准水平,即以PDCA来进行持续改善。

3.3 建立信息化作业调控中心信息化是实现煤炭企业现场精益生产模式的必要保障。事实上,由于现场作业及管理人员计算机应用水平普遍较低,他们在信息化手段的推广及使用方面一直存在障碍。陕西维德科技公司勇于创新,将现场管理系统设计为前后台模式。前台模式以展现、应用为主,确保了现场各级工作人员只要会使用手机,就能便捷地应用现场管理系统提供的各种信息化的现场管理手段;而后台模式则提供了多种计算机辅助录入方式以配合前台应用知识和手段的使用。具体系统如下:(1)设计安全作业动态预警展示系统。大柳塔煤矿融合嵌入式多媒体数据处理、多媒体数据融合、无线视频无损交互传输定位等多种技术,创建了一套面向会议与教育培训的创新型现场数字交互平台。它集合了高清显示、多媒体信息展示、远程数据会议等功能,实现了大容量信息显示环境下的交流互动,有效地提高了群体沟通的效率和品质。在现场数字交互平台的基础上,大柳塔煤矿利用三维动态数字技术,融入现代图形交互的概念,设计了一整套简洁、实用的安全作业动态预警展示系统,通过形象地展示煤矿作业过程中每道工序的危险点和可能出现的风险及后果,促使员工以最快的速度来消化、自省和改进,进而增强安全意识,提高工作效率。(2)设计实时监控的现场管理系统。看板管理是实现精细化现场管理的三大工具之一,大柳塔煤矿充分拓展看板信息,积极改善传统看板的管理形式,更新看板设置区域,增加作业过程中的关注信息,利用信息系统与现代化数字交互的平台,设计出了信息全面、实时监控生产的现场管理系统,实现了可视化生产现场管理的模式,强化了生产现场的执行力。(3)搭建精确、实时的煤炭生产监测集成信息平台。煤矿在生产过程中存在着现场设备监测系统反馈的大量信息,对这些信息的及时分析和处理是执行安全生产的保障。大柳塔煤矿对现场管理的监测系统进行了有效的信息整合,通过建立设备监测集成信息平台和物料监测集成信息平台,在矿井的各个工序设立监测点,搭建了数据信息精确、监控严密的煤炭生产现场的监测集成信息平台。(4)开展动态现场模拟安全培训。切实做好对煤矿职工的安全培训,是确保煤矿安全生产的重要工作。大柳塔煤矿为了规范员工的安全行为,提高员工的安全意识,利用多媒体技术,通过班前会教育的方法,把教育融入计划、作业、绩效考评中,寓教于做,开展了生动灵活、动态视觉冲击力极强的作业流程安全培训。该培训结合3Dmax、Flash等影音图形处理软件和数字交互平台,为员工形象地展示了煤矿生产工作中各项规范化的作业流程,并阐述各个工种的特点、技术难点及危险出现的可能性,最后模拟出员工违章作业带来的风险及后果。结语

陕西维德科技公司利用当前信息化技术高效、快速、客观的处理优势,在精细化思想的指导下,将精细管理、现场管理与信息技术有机融合起来,构建了煤炭企业现场管理精益生产模式,为煤炭企业现场管理推行精细化提供了一种新的思路与方法。作为一种崭新的管理模式,煤炭企业现场管理信息化、精细化管理模式还要在今后的实践中被不断检验、总结与改进,只有经过不断的完善和提高,才能真正为煤炭企业提高管理效率、增加效益,才能为提升煤炭行业形象发挥作用、做出贡献。

参考文献

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来源：未知 2013年03月26日 阅读：307次

秉承“争创国内一流并具有国际竞争力的车用减振器研制企业”的公司愿景，遵从集团公司《关于印发<中国兵器装备集团公司精益生产和精益管理推进方案>的通知》要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制《xxxxxx公司精益生产规划（2010-2012）》，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。

一、总体原则

总体规划、分步实施，以汽减为重点逐步向深度、广度推广。

二、总体目标

精益生产、精益管理、精益企业、精益供应链

通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；通过建立精益研发体系、供应商的协同机制、与精益战略相适应的市场管理激励机制，真正从顾客的角度定义价值，用精益思想来分析和优化整个价值链，运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全面提升企业的市场竞争力。

三、总体思路

深入贯彻落实科学发展观，以“211”战略为牵引，围绕公司真正实现把车用减震器“做专、做精、做大、做强”的战略目标，按照“精益生产、精益管理、精益企业、精益供应链”的推进策略，总体规划、分步实施，以精益生产为牵引，加强以财务为核心的降低成本管理，强化生产、采购、销售的“供应链”管理改善，逐步建立和完善精益体系，切实提升公司的精益制造、精益管理、精益设计水平和全员精益改善能力。

四、具体实施内容和步骤

（一）2010年强化基础管理，深化精益工具运用

在前期推进的基础上，以公司总部“体系对标、持续优化、全面延伸、注重结果”的精益推进总体思路为原则，进一步以SPS为纲领，完善SPS-NS体系；以生产现场为重点，以“一个流”和“拉式生产”为支柱，全面完成生产线精益改造，固化现有成果，使公司精益指标得到不断优化，打造精益制造平台。

1、目标

1.1SPS达级评估3级；

1.2全面完成公司本部所有生产线“一个流”设备布局改造；

1.3存货周转次数≥18次；

1.4产成品资金占用不高于400万元；

1.5内部质量损失40万元；

1.6计划完成率（BTS）≥100%；

1.7DTD指数降低30%；

1.8生产员工多能工率≥75%。

2、重点工作

2.1对标SPS体系，完善SPS-TS体系标准

按照“吃透标准、结合实际、持续改进”的原则，进一步对标SPS体系（南方汽车精益生产管理体系），结合南方汽车SPS首次达级评估专家组针对xxxxxx公司提出的问题点和公司自身实际，认真梳理SPS-TS管理文件，持续改善，增强其有效性和可操作性。

（1）对照SPS四大要素、六大模块认真梳理、完善SPS-TS文件，做到体系完善不漏项、结合实际可操作。

（2）对应SPS-TS文件建立、完善第三层次文件—管理过程、活动的文件和第四层次文件—作业文件、活动完成的证据（记录）。

（3）按照“查问题、提措施、抓落实”的原则，对标SPS体系的327个评估点，结合公司实际，以季度为时间段，拟定《SPS-TS日常巡视检查表》；以固化精益改善成果为目的，以月为时间段，拟定《生产现场精益行为日常检查表》；实施日常检查、月度回顾、季度总结，及时修正行为偏差。

2.2开展全员培训，提升全员精益思想，促进精益生产纵深推进

精益生产关键在心智模式的改变，重点在于全员参与，难点在于生产方式的转变和精益工具的合理运用，这些都必须以相应的培训为基础。09年的精益培训，拟分四个层级开展：中高层管理人员、产品开发/设计及工艺人员、二级单位管理人员和操作员工。

（1）中高层管理人员层面

培训形式：内部培训

培训内容：精益理念、SPS-TS体系，分层审核相关知识。

（2）产品开发/设计及工艺人员

培训形式：内部培训、大规模再教育考试

培训内容：精益理念、价值工程、精益设计、成组技术、并行工程、浪费识别及消除、防错技术与装置等。

（3）二级单位管理人员

培训形式：内部培训

培训内容：精益理念、主体计划、SPS相关知识、浪费识别及消除、分层审核、工序成本管理、标准作业“三件套”的编制。

（4）操作员工层面

培训形式：二级单位组织开展

培训内容：标准作业“三件套”、多能工、《作业要领书》、浪费识别及消除、设备保全基本要领等。

2.3全面优化“作业要领书”

以三大主承制单位技术质量处为责任主体，技术中心配合，全面对《作业要领书》进行第三次评审和优化，主承制单位技术质量处针对《作业要领书》与现场实际操作差异进行评审和优化；技术中心评审和优化“控制计划”和产品图；品质管理部检查和评估此次作业要领书评审和优化的可靠性、指导性和真实性。

2.4全面加强过程质量控制，提高产品实物质量

（1）紧紧围绕公司09年“质量提升年”的主题，全面深入推进分层审核、建立良好的制造过程控制机制，提高过程控制水平；

（2）制定装配线标准作业，规范员工行为，提升装配质量；

（3）适时推广、运用防错技术和装置，减少人为质量问题发生

2.5全面加快物流，降低制造成本

（1）以“降低成本”为主线，全面实施“工序成本”管理，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。

（2）加快在制品流转速度，缩短制造周期。包含：第一是生产线内的“一个流”；第二是生产线间的“不间断流”。

A.生产线的“一个流”U型布局，由承制单位负责策划、改善，生产制造部和精益办负责方案的评审、验收；

B.生产线间的“不间断流”，由精益办牵头，生产制造部和承制单位协同完成。通过理顺热前、热处理、热后、总装以及线与线之间的物流，在制造系统中实现“拉式生产”。

2.6梳理公司各岗位工作标准和试点运行管理多能工

09年开始xxxxxx公司将逐步在公司各管理岗位制定岗位工作标准，针对公司各个管理岗位职能职责，明确工作标准、固化工作流程。

09年开始xxxxxx公司将开始推行管理岗位多能工，形成部门AB角工作制，同时引入部门导师带徒，实现重点工作知识转移，保证同一工作至少有两人能胜任。

2.7固化现有改善成果

固化前期已改善的精益生产线和已运用的精益工具，通过日常巡视检查及时纠偏，强化基础管理，提升公司制造平台。

2.1广泛应用精益工具

（1）积极推行《主体主体计划》，做到工作早分析、早策划、早行动和工作思路清晰、目标明确、落实有力、考核到位。

（2）开展“快速换产”工作。逐条生产线、逐个品种切换清理、分析，理顺环产顺序、分清内外换产时间、明确换产步骤、固化换产标准作业，不断降低换产时间、增加有效生产时间、提升产能。

（3）积极运用防错技术，提升制造过程事物质量。广泛开展工位识别，积极运用防错装置，防止制造过程不合格品产生。

（4）推广应用价值流图分析,掌握价值识别工具,培育全员改善意识。

2.2深入生产过程研究，积极探索不间断流生产模式，建立均衡生产机制，最大限度减少库存浪费，减少资金占用。

2.3建立零部件超市、最大最小限制、先进先出等模式。

2.4加强计划管理，确保均衡生产。

在运行过程中主要控制以下几个环节：最低安全储备和常规交付期设立，销售需求合同评审、主计划制定、日计划生成、计划的调整、看板要货和日生产控制、现场和物流规范等。通过制定阶段性目标（成品储备和在制品定额、设备开动率、入库完成率、不良品率等）来检验阶段性管理效果，通过问题的暴露或阶段性的平稳运行来制订下个阶段的运行指标，通过这样的循环不断提高自身的管理水平。

2.5强化、规范班组管理。

精益班组建设：在班组里充分使用精益生产的管理工具，把班组打造成规范化的精益生产能够在现场实施落地的最小组织单位。通过精益的管理工具，使班组的安全（S）、质量（Q）、交付（D）成本（C）、士气（M）环境（E）全面提升。

2.6新工业园区对核心供应商进行精益规划。

2.7推广管理多能工机制。

（二）2011年推进精益管理，深化精益行为

积极探索精益管理模式，全面深入推进精益管理。

1、目标

1.1全面实现管理岗位流程化、标准化；

1.2停线率降低50%；

1.3OEE提高10%；

1.4PPM提高30%；

1.5生产员工多能工率达到100%。

2、重点工作

2.1全面实施标准管理、管理岗位多能工制（一是减少物量的浪费，二是减少工作效率和工作质量的浪费）。

2.2建立以现场为中心（生产现场、设计现场、销售现场）的管理机制

2.3实施TPM管理，确保设备的稳定性。

设备管理以“零停机”为目标，变以修为主的工作方式为以管为主的管理机制；

2.4建立人才培养机制和实施团队工作法。

建立人人才育成“关系图”与体系架构，建立企业精益人才培养体系

明确企业精益人才训练要素，2.5建立精益成本管理模式。

在财务部前期的工作上，全面实施“成本工序化”，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。

2.6建立全过程品质管理模式（明确从产品策划到用户使用各环节品质管理内容，建立“什么时候做、由谁做、怎么做、做到什么程度”的品质管理模式）。

2.7做好精益管理与ERP信息管理系统的融和。

精益管理思想的精髓在于以客户价值增值为导向，全方位控制企业供应链成本，从而使企业获得较强的竞争优势。ERP是面向供应链管理的信息集成，实现了整个供应链信息的集成性、准确性和实时性，同时规范梳理了业务运作流程。精益管理以供应链作为整个管理的对象，以ERP汇集供应链的系统信息，更能有效达成精益管理目标。

2.8以生产线“安定化”为目标，强化生产过程的测评改善活动。

根据精益生产方式（JIT）“流线化、安定化、平稳化、超市化”的要求，在“一个流”生产线改造的基础上，重点关注生产线的“安定化”工作，按照“人员安定化、设备安定化、品质安定化、物量安定化、管理安定化”分类，分别制订《生产现场人员安定化测评表》、《生产现场品质安定化测评表》等工具，实时对生产现场进行相关测评、分析，找出差距，制定方案，持续改善。

2.9建立自主精益改善常态机制

精益生产的核心目的是增加利润，关键在于消除一切浪费，主要手段是持续改善。因此，在经过大量培训、掌握一定工具技术、完成生产线“一个流”改造后，公司及二级单位应建立对领导、员工的考评、考核、激励、嘉奖侧重其自主改善、创新意识和成果的机制，营造全员改善氛围。

（三）2012推进精益设计，实施向供应链延伸

1、目标

1.1建立精益设计（研发）机制

1.2设计变更率降低50%以上（指量产过程中）

1.3核心供应商精益行为80%以上。

2、重点工作

2.1建立精益研发体系；

2.1.1建立研发协同机制；

２.1.2建立研发部门精益方针目标管理机制；

2.1.3建立精益研发价值链管理机制；

2.1.4建立研发精益目视管理机制。

2.2建立与供应商的协同机制。

帮助核心供应商推进精益制造。向采购环节延伸，与供应商建立良好合作关系，共同关心所供产品成本，指导供应商建立精益体系，实施规模订购、准时按需供货模式，对供应商实施过程控制，实施核心供应商精益配送。

2.3精益向销售环节延伸

利用量本利分析及边际贡献定价分析原则，对产品价格进行全面梳理，停止非战略考虑的无边际贡献产品的供货。分析企业拥有的客户，找出企业的忠诚客户（产生价值的客户）并对不同客户调整营销策略。

四、结束语

通过2009年至2013年，xxxxxx公司持续、有效、有序、深入的推进精益生产，使公司的精益生产推进工作不断以精益制造为主线，逐年递进的关注不同系统，逐步地将精益思想延伸和渗透到公司生产经营的各个环节和业务流程中去，从而提高公司的新品研发能力、质量提升能力、市场掌控能力、成本控制能力和管理水平和效益。不断增强企业的核心竞争力，为xxxxxx公司实现又好又快发展奠定坚实基础。

企业5S管理的核心内容

来源：未知 2013年08月20日 阅读：445次

5S管理定义（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

一、什么是5S管理

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：

1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定

3、自觉维护工作环境整洁明了

4、文明礼貌

没有实施5S管理的企业乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样医院的面貌，实施5S管理活动最为适合。

5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。2、5S管理能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

二、5S管理的定义、目的、实施要领

1S----整理

定义：

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

◇不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

•增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

•物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

2S----整顿

定义：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

◇明确数量，有效标识。

目的：

●工作场所一目了然

●整整齐齐的工作环境

●消除找寻物品的时间

●消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地板划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。

•物品的保管要定点、定容、定量

•生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法----易取。

•不超出所规定的范围

•在放置方法上多下工夫

标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。

•现物的表示和放置场所的表示

•某些表示方法全公司要统一

•在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

重点：

●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态

●要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确

●要想办法使物品能立即取出使用

●另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道

3S----清扫

定义：

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽。

目的：

●消除赃污，保持职场内干净、明亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1、建立清扫责任区（室内、外）

2、执行例行扫除，清理脏污

3、调查污染源,予以杜绝或隔离

4、建立清扫基准,作为规范

5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净

●清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。

4S----清洁

定义：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

目的：

●维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1、落实前3S工作

2、制订目视管理的基准

3、制订5S实施办法

4、制订考评、稽核方法

5、制订奖惩制度，加强执行

6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

●5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

5S----素养

定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准

2、制订公司有关规则、规定

3、制订礼仪守则

4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）

5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）

6、推动各种激励活动，遵守规章制度

三、5S管理的效用

5S管理的五大效用可归纳为：

5个S，即：Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的医院使病人有信心，乐于下在此就医；会有很多人来医院参观学习；会使大家希望到这样的医院工作。

2、5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----“3定”、“3要素”原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

第二篇：关于精益生产

关于公司导入精益生产的情况汇报

一、精益生产简介

1、精益生产定义：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。

2、精益生产的根本目标：尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。

3、精益生产工具：

（1）基础工具——6S管理、价值流图分析、TPM（设备精益化）、IE（工业工程）。

（2）实施工具：“一个流”生产、“少人化”生产、均衡化生产、拉动式生产、看板管理、“柔性化”生产、“自働化”。

（3）改进工具：质量精益化（TQM、自働化、6西格玛）、研发精益化（并行工程、计算机辅助设计、成组技术、ECRS法、价值工程）、采购精益化、持续改进、快速行动。

4、精益生产各种工具的具体解释

（1）基础工具：

6S管理：是实施精益生产的最基础的部分，主要是改进现场管理，由整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养组成。

价值流图分析：对产品从头到尾描绘其每一个工序的状态、工序 1

间的信息流、物流和价值流的当前状态图进行分析，判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改进提供目标。

TPM（设备精益化）：创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

IE（工业工程）：对人员、物料、设备等整个生产操作系统的设计和改进，是生产效率管理方法。形象地说就是先进劳动定额的形成过程的研究。

（2）实施工具：

“一个流”生产：即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态。特点是单件小批量，按加工顺序排列设备，作业标准化。

“少人化”生产：研究人机配合最佳状态，配备最少的人力资源。均衡化生产：实现按生产节拍生产，避免工序间生产时紧时松。拉动式生产：根据工序间产品需求计划进行生产，下道工序不需要就不生产，避免过量生产和在制品积压。

看板管理：通过看板传递信息，指挥生产，了解产品的即时状况。“柔性化”生产：

“自働化”：相对于自动化而言，自働化是指让设备具有人的智能，能自动识别错误和缺陷，实现自动检测、自动报警、自动停机。

（3）改进工具：

质量精益化：

TQM：就是全面质量管理。

6西格玛：

研发精益化：

并行工程：从产品开发初始阶段就由研发、工艺、市场、质量、成本等部门一起评价设计的合理性和可行性，实现低成本研发。

计算机辅助设计：

成组技术：利用零件形状、尺寸、加工过程等方面的相似性来进行多品种小批量生产的方法。

ECRS法：是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消、合并、调整顺序、简化的英文字头。

价值工程：以最低寿命周期成本实现产品的必要功能。

二、关于导入精益生产的分析和思考

精益生产对公司来说既熟悉也陌生。熟悉是因为多年来公司零散地、断续地引入过精益生产的经营理念，比如质量管理提出的全面质量管理和“高标准、零缺陷”、技术管理提出的价值工程和“计算机辅助设计”、工艺管理提出的“精良生产，精益制造”、生产管理提出的“柔性化生产”和“均衡生产”等都来自于精益生产。陌生是因为在很大程度上我们仅停留在理念层面上，没有进行过更多的项目性实施，也没有产生过更大的影响。

系统化地导入精益生产对公司来说是一次综合管理水平的跃升。

1、精益生产方式的优势：

一是审视设计到交付的全部流程,将全过程消耗减至最少。二是优化工艺布局和生产流程, 消除浪费,降低成本。

三是缩短产品制造流程周期,提高生产应变能力。

四是实现公司管理水平的整体提高，而不是部分受益。

2、精益生产方式的局限性：

精益生产比较适用于重复性、稳定的生产环境,难以适应产量大幅变动以及生产品种的频繁动态调整的情况。公司产品性质决定了公司生产具有多品种小批量生产环境,生产过程复杂多变,生产组织调度变得非常困难,实施精益生产的提前期变长,质量不稳定,因此对于公司这种需求快速而剧烈变化、多品种小批量生产以及高技术开发等高度不确定性的环境会然表现出一定的局限性。

3、公司导入精益生产方式的思路：

一是导入精益生产，公司应将其列入企业发展战略规划之中，因为这不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改变企业整个生态，是一项重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，应采取积极稳妥、分项目、分阶段的导入，很难急于求成。

二是可以全面导入精益生产理念，却有选择地实施精益生产的工具模块。精益生产的主要理念可以在全公司提倡，但具体实施应有选择地进行，可以公司自己组织力量内研外调搞好实施，也可以外请精益生产的咨询公司，借用其实施精益生产的成功经验，指导公司精益生产的开展。

三是为积极稳妥，采取在旅顺新厂区选择样板区进行试行，取得经验，固化模式，加以推广，如果顺利可以在老厂区选择条件好的单位小范围推广，也可以采取老厂区只进行宣传、引导、学习、培训，到新厂区再实施，即搬迁一部分实施一部分，最终实现新厂区新模式、新方法、新思想、新面貌。借此实现公司管理方式脱胎换骨的变化。

第三篇：精益生产

JIT:

精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产方式JIT与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭(减少)了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。

精益生产方式JIT的主要特征表现为：

(1)、品质--寻找、纠正和解决问题；

(2)、柔性--小批量、一个流；

(3)、投放市场时间--把开发时间减至最小；

(4)、产品多元化--缩短产品周期、减小规模效益影响；

(5)、效率--提高生产率、减少浪费；

(6)、适应性--标准尺寸总成、协调合作；

(7)、学习--不断改善。

第四篇：精益生产

精益生产复习题

1、请说出WOS十项原则？原则一：用户满意是我们的宗旨；原则二：质量在每个人的手中；原则三：高素质的员工队伍；原则四：执行、创新与协作；原则五：以信息化和可视化支持敏捷制造；原则六：安全环保的工作环境；原则七：互利共赢的供方关系；原则八：以六西格玛为主要工具持续改进工作流程；原则九：社会责任；原则十：现场解决问题

2、WOS项目的四个目标具体指什么？1)量化指标：建立起科学、合理、全面的运营评价量化指标体系，用于指导企业的运营管理和绩效考核2)建立标杆：借鉴康明斯的评价体系指标，确定企业的近期、中期和远期挑战性目标，开展赶超标杆活动。3)建立一支高素质、年轻化的人才队伍: 通过WOS的开展和相关人员的参与，学习一些先进的管理理念和解决问题的方法，培养出一支高素质、年轻化的人才队伍。4)提炼一个优秀的管理文化：提炼出一套潍柴人遵循的的价值观，成为全员的行动方向和行为准则，提高企业的协同工作能力和竞争力。

3、什么是WOS精益生产项目？其目标是什么？

WOS精益生产项目，是指潍柴人基于65年创业经验，并在近13年跨越式成长的基础上，上以具有潍柴特色的WOS理念为指导，下以精益生产为支撑，从2011年5月始，通过三年时间借鉴丰田生产方式的经验和作法，并结合企业实际加以改进、创新，不断改善生产管理水平，综合体现“多、快、好、省”的精益原则（“多”，即拓宽产品型号覆盖率，提高产品市场占有率，扩大企业规模，增强抗风险能力；“快”，即不断突破传统工艺的束缚，持续优化制造流程，缩短交货期；“好”，即生产顾客满意的优质产品；“省”，即努力降低生产成本。）最终打造形成具有潍柴特色的生产方式。

2011年5月17日，潍柴召开WOS精益生产项目启动大会，正式宣告用3年时间在全集团范围内导入精益生产方式，目标为通过项目实施，在现场、标准、作业、物流、设备、品质等六个方面达到丰田生产方式评价标准的3分以上水平。

4、谭董提出的关于开展WOS精益生产项目必须坚持的八项原则是什么？

第一，思想要高度统一； 第二，领导主动参与，自上而下推动精益生产； 第三，突出体现效率、成本与质量目标； 第四，突出WOS与精益生产一致性，形成具有潍柴特色的精益文化； 第五，形成工作标准，用统一的工作标准规范员工行为； 第六，培训与讨论要贯穿项目始终，为项目实施提供支持； 第七，强调方法使用，逐步摒弃传统思维，用精益的思想统领各项工作开展； 第八，真正实现全员参与。

5、谭董对开展WOS精益生产项目提出的四个要求是什么？

第一，要坚定目标； 第二，要严格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素养。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的缩写，是“丰田生产方式”的代名词。

7、精益生产的核心思想是什么？“彻底杜绝浪费”

8、TPS的成本观念是什么？利润 = 销售价格-成本=销售价格-采购价格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指从1980年前后开始，由初期的TPS改革发展形成的符合现代市场要求的自主自律式的丰田生产方式，称为“现在的TPS”，主要是在过去的TPS基础上增加了职场活性化和新产品投产先期

改善活动。

10、Total-TPS的具体实施包含哪些内容模块？职场活性化；职场的整备；作业改善；物流改善；设备的改善；质量改善；先期改善（新产品投产业务）

11、精益生产的两大支柱是什么？准时化、自働化

12、什么是准时化？所谓准时化就是仅仅将后工序所需要的部件，在需要的时间，生产或投送仅需要数量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。准时化有时也称为适时化。

13、准时化生产的3个基本原则是什么？工序的连续流化、根据需要的数量确定生产节拍、后工序领取

14、准时化生产的前提条件是均衡化生产。(正确)

15、自働化的二个基本原则是什么？1）质量是在工序内打造的2）少人化

16、精益生产所说的自働化跟我们通常所说的自动化有什么区别？

自动化是指为了节省人工作业而引进设备取而代之，是指纯粹的专用机器、自动机器、机械手等机械设备而言。自働化是指将人的智慧赋予机器，当异常发生时机械、设备会发出警报，依靠机器自身就能够停止。由于发生异常时可以自动停止、就不需要经常监督机器的人员了，一名操作者可以多台作业。

17、QC小组活动的主题仅限于质量问题的改善。（错误）

18、与任何事情相比，确保职场的安全都是第一位的，最优先的。（正确）

19、QC小组活动的八个步骤是什么？选定主题；把握现状；目标设定；原因分析；对策计划；效果确认； 防止再发生与固化措施；总结及下一步推进计划 20、QC手法的七种工具是什么？

1、排列图（又称柏拉图）；

2、特性要因图（又称鱼骨图、因果图或石川图）；

3、层别法；

4、检查表；

5、柱状图（又称直方图）；

6、控制图（又称管制图）；

7、散布图（又称散点图）。

21、现在厂内的现场改善项目属于精益生产里的哪一种制度（B）A、标准化作业制度

B、创新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案评审的内容有哪些？包含：1）有形收益；2）无形效果；3）推广价值；4）独创性；5）改善构思的巧妙性与技术含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生产认为管理、监督者的作用是什么？1）对工作的管理：A、确保生产数量、保证质量、保证安全；B、推进为降低工时的改善活动；2）对人（部下）的管理：A、多技能工化的训练；B、培养、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小组活动；E、支援创新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生产现场的整理、整顿、清扫、清洁。通过4S的实施，提高员工遵守标准作业的自觉性，形成良好的素养，就是我们通常所称的5S。

26、精益生产具体实施中，哪些内容应可视化？可视化的内容包括：现场状况的可视化、问题的可视化、不良信息的可视化；

27、什么是安灯？安灯Andon，是丰田生产方式中促使有关人员采取行动的信息窗口，是看一眼就能够判断出此时此刻出现异常场所的电子显示板、报警灯等。除了表示异常之外也对作业进行指示，如质量检查，更换刀具、搬运部件等，表示作业的进度。

28、什么是生产管理板？生产管理板是用于记录制造工序的生产状况、生产实际成绩和异常状况的管理板，一般设置在每个班组或生产线的最后工序。

29、作业标示板的作用是什么？如何使用？用于各班组操作人员的考勤，及工作岗位的展示。作业标示板的使用方法：1）员工上岗前，将各自的照片从人员表中挪至相应的工作工位，下班后再挪回人员表中。2）班长负责班产量和出勤表的填写。

30、制造现场的5大任务是什么？按重要程度顺序排列，前三项是什么？安全、质量、生产交付、成本、人才培养

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生产节拍，或简称节拍，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。它是根据市场销售情况，由生产台数和运转时间决定的，是标准作业3要素之一。

需要的时间。

32、计算题：某单位10月份计划生产9300台柴油机、工作日20天、每天工作2班，每班8小时，班前会15分钟。可动率假设为100%，用TPS中节拍的概念，10月份生产节拍应该是（A）。

A：2分钟 B：1.98分钟

（注：题目数据可改动，变为新题。）

33、标准作业的目的是什么？

1、明确安全地、低成本地生产优良产品的方法；

2、用作目视化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“标准作业”？标准作业的三个要素是什么？标准作业是以人的动作为中心，按照没有浪费的顺序、高效率地进行生产的方法。1）生产节拍：简称节拍，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。它是根据市场销售情况，由生产台数和运转时间决定的，2）作业顺序：指作业者能够最为安全且又效率最好地生产合格品的作业顺序。它是实现高效率的重要保证。3）标准手持：指工序内持有的能够让标准作业顺利进行的最少的在制品数量。

35、手工作业时间和自动运送时间都可以用（C）来测定。A：时钟 B：定时器 C：秒表

36、没有作业标准的地方，操作人员作业不规范，无法判定正常状态和界定浪费，因此可以说“没有作业标准的地方就没有改善”（正确）

37、通常所说的“标准三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作业顺序书，又称为作业步骤书（用于装配工序）；标准作业票；标准作业组合票；

38、没有标准手持的机械设备在生产运行中会发生什么浪费？作业等待的浪费

39、简述生产现场的七大浪费是什么？ 1）制造过剩的浪费；2）等待的浪费；3）搬运的浪费；4）加工本身的浪费；5）库存的浪费；6）动作的浪费；7）不良品、返修的浪费。40、TPS提到的七种浪费中最大的浪费是什么？制造过剩的浪费

41、增产的时候提高生产率，减产的时候降低生产率，则不是好的改善。（正确）

42、有关设备的可动率和运转率，下列叙述哪个正确？（注：设备可动率是指“想动用设备时，该设备随时可以正常运转的比率”，设备的运转率是指“设备当前的生产实际成绩与一定时间内满负荷运转时节拍1个月的需要量一天的需要量实际运转天数可动率实际运转时间一天的需要量Cycle Time，即作业周期，是指操作者一个人在所负责的工序按照作业顺序进行一个循环的作业所的能力的比值”）（A、C、D）(A)设备定期维护保养可以提升可动率；（B）设备系统的可动率常随设备使用的时间增加而提升；（C）如果订单很多，通过加班加点和轮班倒休可使运转率超过100%；（D）在不需要产品的时候提高设备的运转率，会生产出多余的产品造成制造过剩的浪费。

43、某单位4月份生产任务10000辆，使用1000人，5月生产任务是2000辆、使用220人，这种人员配备方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能对应生产台数增减人员，用最少的人员应对的体制称为（B）A.省人化B.少人化

C.定员化

45、物流改善应该关注以下哪几个方面：（A、B、C）

A、采购件的接收方法

B.工厂内的物流

C．包装的改善；

46、看板的种类有哪些？1）领取看板：是显示后工序到前工序领取部件或制品的名称、种类、数量的看板。其中，领取采购件的看板被称作“外购件订货看板”2）加工看板：是为了在制造工序内，对在制品生产加工进行指示而使用的看板。在一个工序内生产多个品种的产品时，就需要有设备切换准备时间，这种情况下，用于批量生产的加工中指示的看板也称作“三角看板”。

47、有关看板管理，错误的说法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取货的依据；B、看板具有改善的机能 ；C、实际生产管理中使用的看板形式多种多样；D、没有看板不能生产，但能运送

48、看板卡与物料是成套的，没有看板卡的物品不能流转（正确）

49、看板运行过程中允许预先取下看板、迟后取下看板、忘记取下看板的情况发生。（错误）50、看板的功能是什么？看板是实现拉动式准时化生产的管理工具。它的功能为：1）指示生产、搬运的信息；2）是一种目视化管理的工具；3)工序改进、作业改善的工具：通过看板运转可掌握现场的管理状态，通过看板的停滞可发现问题，从而推进职场的改善。

51、Total-TPS所实施的设备改善的主要内容包括：（B、C、D）A.根据需要增加设备；B.设备的4S;C．设备的维护方法（主要指自主保养）；D.设备/产品的切换时间

52、设备的自主保养是指什么？设备的自主保养是指由设备使用部门进行设备的日常维护、保养作业。自主保养项目是使用部门与专业维护部门共同协商确定的。

53、设备的预知维护(PM)是指什么？所谓预知维护，是指通过对设备、机器的动作和状况进行观测，从历史的劣化倾向等掌握异常与故障的特征，预知异常并预先采取必要的维护措施的方法。

54、按精益生产方式，通常先进行设备改善，再进行作业改善。（错）

55、切换作业包含哪些作业？外部切换作业；内部切换作业；调整作业。

56、保证质量的思考方法是什么？保证质量的思考方法是：顾客第一；后工序就是顾客，杜绝向后工序流入不良品。

57、制造工序内质量保证的4原则是什么？1）遵守标准作业；2）自我检查质量的实施(即实施自主检查)；3）实施质量的相互确认；4）改善难操作的作业。

58、现场改善只要达到一个尽善尽美的程度就可以不再继续进行改善了。这是（B）的。A：正确 B：错误

59、在工序设立“质量检查点”应包含哪些内容？ 1）“质量检查点”的标识； 2）检验文件； 3）量

检具； 4）检验保留件（最近一次检验件，1件即可）；5）检验记录

60、工序能力指数CPK值如果低于1，需要进行全数检查，设备也需要进行改善。（正确）

61、以下哪些属于防错技术的运用？(A B C)A.防止操作者粗心的设计结构；B.发现操作者的失误进行警告的设计结构；C.当设备、机器、产品出现不良情况时，可检测发出通知，使设备机器停止、信号灯点亮、发出警告声等的装置。D.检查员进行全数检查

62、生产现场的管理内容主要包含哪四部分？维持管理、提高管理、变化点管理和异常管理。63、变化点的管理主要对哪些变更项目进行管理？人员的变更、设备的变更、方法的变更、材料的变更 64、何为先期改善？先期改善是指在投产（批量生产）前，全体部门从设计的开始阶段就要对至今为止已发生的各种问题进行探讨研究，将这些问题考虑进设计图。设备设计、制造工序等进行提前改善，从而最大限度的降低量产开始后的改善。

Total-TPS主张产品批量生产开始前尽一切力量进行改善，使新产品的投产顺利进行，使批量生产后花费较大的改进降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活动？1）SE活动；2）生产准备活动；3)制造准备活动；4)质量保证活动； 66、SE活动SE是Simultaneous Engineering的首字母缩写，意为同步工程，是指产品设计从开发阶段到量产开始之前，在质量、易制造、降低成本等方面提高产品图纸的完善程度的活动，是公司全体部门参加的活动。

67、先期改善中的生产准备活动包括哪三个部分？分别由谁负责？1）生产工序、生产设备方面的准备，由生产技术部门负责；2）生产管理方面的准备，由生产管理部门负责；3）物流方面的准备，由生产管理部门负责；

第五篇：精益生产浅析

精益生产浅析

祝 晓

（广西广播电视大学科研设备处 广西南宁 530022）

[摘 要]本文对以日本丰田公司为代表的“精益生产方式”的形成、发展和构成的特点，及其在中国制造业的应用现状作了综述和探析。[关键词]精益生产；综述；探析

[中图分类号]C931.2[文献标识码]A[文章编号]1008－7656(2007)01－0031－04

日本企业曾以“日本制造”的辉煌业绩改写世界经济。即使在日本经济长达十年的衰退期间，日本制造业仍然取得长足进步，产值占到日本总产值的19.5％，一半以上的制造业产值源于高端或者中等水平产品。而以丰田为代表的“精益生产方式”则是“日本制造”的灵魂。1“精益生产方式”的形成和发展 1.1产生背景与丰田奇迹

精益生产（Leanproduction）产生于二十世纪五十年代的日本，成熟于八十年代后期。

1950年，丰田公司年轻的工程师丰田英二到美国底特律对福特的鲁奇汽车制造厂进行了三个月考察。回到日本后，丰田英二和富于创意的大野耐一（后为丰田的总工艺师）很快得出结论：大批量生产方式不适合日本。原因一是当时日本国内市场狭小，多品种、小批量的汽车需求并不适合大批量生产方式；二是战后的日本缺乏购买西方技术和设备的外汇，缺乏大量廉价劳动力，难以单纯仿效福特生产模式。丰田英二和大野耐一由此开始了适合日本需求的生产方式的探索。

精益生产是战后日本汽车工业遭遇“资源稀缺”和“多品种、小批量”市场瓶颈制约的产物。“精益生产方式”诞生在日本战后最困难时期，也正是丰田公司资金紧张、劳资冲突加剧之际，其意义是深远的。

精益生产的主要特色在于不断迅速地开发出高质量低成本的新产品投入市场。产品开发采用“主查（Shasta）”负责制和“并行工程（CE）”，实施“全面质量控制（TQC）”，营销强调“团队协同工作（Teamingwork）”，生产和库存推行“准时制生产（Justintime）”，较好地适应了小批量多品种市场用户的需求特点，从而大大提高了市场竞争力。

丰田公司凭借“精益生产方式”，在1973年石油危机后日本经济负增长的情况下，不仅获得高于其他公司的盈利，而且拉大了与竞争对手的距离，于是丰田生产方式在日本受到重视，进而得到普及推广。

二十世纪九十年代开始，丰田的产车corolla（花冠）和豪华车Lexus（雷克萨斯）同时在海外取得成功。丰田的Lexus（雷克萨斯）连续10年获北美汽车品牌排名第1位，在英国也连续5年获得用户满意度第1位，北美销量超过宝马奔驰等品牌。此外，以重视环保为理念的丰田燃料电池混合动力技术更是走在了世界的前面。生产过程的精益化、合理化，企业上下保持始终的危机意识，是丰田不断创新的原动力。

2004年丰田净利润达到102亿美元，超过美国三大汽车制造商通用、福特、戴克的总和。2005年10月17日通用汽车宣布，前三季度亏损已达37亿美元，而当年10月30日的另一份报告则表明，丰田这个财政的净利润将达到创纪录的104亿美元。丰田在日本经济长期低迷的环境下持续增长，并提前超过美国通用，无疑应归功于丰田的精益生产方式。精益生产方式是奠定丰田乃至“日本制造”之所以强大的核心基础。1.2概念的提出与发展

上世纪80年代，在丹尼尔.鲁斯教授领导下，美国麻省理工学院耗资500万美元的“国际汽车计划”（IMVP）研究项目，组织53名专家、学者从1984年到1989年，用五年时间实地考察了14个国家的近90个汽车装配厂，查阅了大量公司简报和资料，对大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1990年拿出了研究成果：《改变世界的机器》一书，书中第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction（即精益生产方式）。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要的数量；益，即所有经营活动都要有效益，具有经济性。该研究成果立即引起轰动，掀起了业内学习精益生产方式的热潮。精益生产方式概念的提出，把丰田生产方式从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等领域，贯穿于企业生产经营活动的全过程，使其内涵更为全面、丰富，对指导生产方式的变革更具针对性和可操作性。

精益生产创造了二十世纪制造业的奇迹，推动了汽车、航空、电子等高技术产业新一轮行业革命。如今，精益思想作为一种管理哲学，已跨出其诞生领域——制造业，先后在建筑、服务、运输、医疗保健、通信邮电、军事后勤和补给、软件开发以及“精益政府”等产业、行业和行政领域推广应用，充分显示了精益不仅是一种理念，更是一种有普遍意义的可以实践的工作方式。2“精益生产方式”的基本理念和构成 2.1“精益生产方式”的基本理念

精益生产方式基于这样的假设：时间的浪费是由不得不修复次品导致的，而资源的浪费则是由保留非必需的巨大存货引起的。精益生产的精华在于：其一，只生产所需的东西，适时生产而不是生产大量产品以备不测；其二，每个人都是质量检查员，有责任随时纠正错误；其三，按照从供应商到客户的价值流向，把产品和生产过程联系起来，强调由需求拉动生产，也就是按单制造。

精益生产的基本理念可概括为以下几点：

⑴“利润源泉”理念；⑵“暴露问题”理念；⑶“遵守标准”理念；⑷“以现场为主”理念；⑸“持续改善”理念；⑹“人本化”理念；⑺“团队”理念；⑻“职能化”理念。

其核心理念是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展出一系列具体方法，逐步形成适于企业特色的生产经营管理体系。2.2“精益生产方式”的基本构成

“精益生产方式”的基本构成有：“准时生产（JIT）”、“小批生产”、“自动化”、“全面质量控制（TQC）”和“现场改善”。

其中，“准时生产（JIT）”和“自动化”是“精益生产方式”的主要构成，也是“精益生产方式”的基本原理和思想。即通过“JIT”实现生产的“准时化”，通过“自动化”确保质量方面的要求。构成“精益生产方式”主流的JIT生产的4个核心要素是：⑴看板系统；⑵生产均衡化；⑶小批生产；⑷设备布臵和多能工制度。为了实现JIT生产，“精益生产方式”把过剩生产的浪费、等待的浪费、运输的浪费、加工过程中的浪费、库存的浪费、动作的浪费、因发生不良造成的浪费等作为持续改进的对象。而“精益生产方式”中的“自动化”，除了代表“自动作业”功能外，更多地是指“自动停止”功能，特别是代表发生不良事件时能“自动停止”的自律机制。精益生产的“自动停止”尤其强调人的作为因素，例如丰田公司采用的“停线（LineStop）”制度，就要求在生产过程中，即使发生小故障，员工也有权停止整条生产线的运转进行排障（大野耐一首创）。JIT生产和“自动化”机制之间是相辅相成的。JIT生产和看板系统的运转机制，促使质量控制活动不断深化，并进一步提高了“自动化”机制的效能。JIT生产和“自动化”机制之间的相互制约又相互促进，推动着企业生产过程的现场改善，保障了企业生产活动的最佳状态。

在必要的时间、按照必要的数量、生产必要产品的“精益生产方式”，是对传统的“成批操作是最好的方法”的否定。其思维方式起源于“顾客根据所选商品的数量和时间来支付金额”的商业超市模式。即“精益生产方式”是将商业超市的运作模式应用于生产环节，将生产过程所需的零部件，在必要的时间，按必要的数量提供给必要的生产现场或工序，追求“准时生产（JIT）”的一种生产现场管理技术。

3“精益生产方式”与中国制造 3.1“中国制造”的现状

中国把“世界工厂”作为现阶段定位，表达了制造业在国民经济中的重要地位。然而“中国制造”的现状却是，大部分国内企业基本上以仿制或为外方代理生产为主，技术上受制于人，产品开发能力低，自主开发的产品少。资料显示，中国有85％的IC制造设备、70％的高档数控机床、100％的光电子制造设备需要依靠进口。在信息产业、精密仪器、生物科技等方面，“中国制造”只能负责包装和组装工序，其他大约90％的产业价值都产生在国外，利润链的高端掌握在外方手中。

与50年前的日本相似，中国制造业也面临着国际先进制造业的竞争压力、缺少资金与资源。而与当年的日本不同的是，中国背靠着一个巨大的成长中的国内市场，有丰富的廉价劳动力。此外，中国制造业遇到了发达国家制造业结构调整的时机，大量低级或劳动密集产品、包括能耗、污染较大的产品生产向其境外转移，给“中国制造”提供了承接产业链低端的发展机遇。在这样的背景下，中国制造业可以不在乎粗放管理和高能耗、高污染，凭借廉价劳动力获得发展空间。

中国制造业目前的主要战略，是基于廉价劳动力的低成本战略。低劳动力成本的确是一种竞争的优势，也是外资、私人资本愿意投入的重要原因。但是，随着我国制造业的发展和全球竞争态势的变化，如果不调整企业战略，改变生产方式，仅仅依赖廉价劳动力的竞争将会受到冲击。

有关资料表明，2004年中国制造业GDP产值占全世界1/30，大约5万亿～6万亿人民币，却耗费了全世界水泥的50％、钢铁的38％、石油的8％和原煤的35％，成为全球最大的煤炭、钢材消费国和第二大石油消费国。

不难看出，“中国制造”的现状存在着过分依赖廉价劳动力和过渡消耗资源的极大隐患，产品技术含量低，多数企业规模过小，主要采用非“精益生产方式”，缺乏熟练的产业工人群，产品质量难以保证。在相当一段时间内，“中国制造”只能以加工初级产品为主，离真正意义上的世界工厂还有不小距离。3.2对“精益生产方式”难以推广的思考

上世纪的七十年代，“精益生产方式”的创始人大野耐一两次到长春第一汽车制造厂讲学，至今已30年了。长期以来，我国制造业对精益生产的响应，总体上是缺乏热情的，没有引起广泛重视。“合资不如外企，私企不如合资，国企不如私企”，基本上描述了“精益生产方式”在中国推行的状况。迟于中国（上世纪八十年代）启动“精益生产方式”应用的美国却以此加速发展并超越日本，创新了精益生产和精益思想，广泛地替代了大量生产方式，成为标准的生产体制。而在中国，“精益生产方式”一直未能普及，成为一个熟悉而又陌生的概念。“国内制造企业是否需要精益生产？”“精益生产是否完全适合中国企业？”等问题的一再提出，说明造成中国制造业精益生产意识落后的原因显然不是技术和方法层面的，而是与社会变革、企业体制、用工制度、危机意识等方面的影响，甚至与思想观念、文化背景等深层次影响有关。概述如下： 3.2.1社会变革时期的影响。从1977年大野耐一到一汽讲授“精益生产方式”以来，中国制造业已从单一的国企发展为合资企业、外企、私企、国企并存的格局。国内制造业由于身处中国社会变革时期，企业体制方面改制重组频繁，稳定的企业理念难以形成，企业文化难以确定，因而发展意识难免短视，用工制度也趋于功利，这些都直接影响了“精益生产方式”在企业的建立、推广和最终形成适合企业自身特点的生产体系。

3.2.2劳动力成本低廉的影响。中国制造企业在承接发达国家制造业结构调整转移的低级或劳动密集产品时，普遍采用大量生产方式，即以提高产量的方式降低产品成本，并且主要以劳动力成本低廉的优势参与国际国内市场的竞争。低劳动力成本降低了产品成本，致使企业往往无心推行“精益生产方式”。

3.2.3企业用工制度功利性的影响。由于大部分国内制造企业以仿制或为外方代理生产为主，缺乏长远的产品计划，所以也没有长期用工计划，不愿承担岗位培训。随着产品的更换，企业会解聘现有工人，然后到市场上重新招收，这就造成绝大部分工人难以较长时间从事一个技术工种，流动性极大，产业技能难以达到技术熟练所需的条件。企业用工制度的功利性使掌握技能的熟练产业工人集群难以形成。

3.2.4国内制造企业规模偏小的影响。目前，从事低技术产品生产的中国制造企业很多，但达到规模化生产标准的不多，多数企业规模偏小。大部分规模偏小的国内制造企业因为没有形成规模化生产，更愿意以廉价劳动力做为成本优势，采用大量生产方式生产低级或劳动密集产品。

3.2.5不重视自主开发能力的影响。国内制造企业以仿制或为外方代理生产为主的现状，决定了企业不重视产品自主开发，不考虑技术的继承性，瞄准的是现在上市的产品。企业因此无意引进更多的先进技术或设备，当然更不愿意投入资金进行先进生产方式的开发，并供养一支专业研发队伍。

3.2.6文化背景差异的影响。一位曾在中国推广精益生产的日本专家认为，精益生产方式不被多数国内企业人员接受，是因为精益生产的理念不易复制到中国企业。精益生产方式源于日本单一内敛的文化，而中国国企的集体观和私企的家庭意识与日企的团队精神完全不是一回事。日本企业奉行集体原则，有无私奉献的精神，具有将团队利益转化为个人利益的意识，而中国企业实际追求的是个体原则。中国企业企盼跨越式发展，对企业战略和决策的重视远胜于现场管理技术，实施ERP的企业数量绝对超出实施精益生产的企业，更趋向于认同欧美式企业管理。

3.3中国制造应坚定地走精益之路

日本企业在上世纪七八十年代迅速赶超欧美对手，很大程度上是因为有能力对别人发明的产品和设备重新设计，并进行更优化的制造。而非日本企业却很难模仿日本人的产品——日本企业精益生产方式的精髓并不像一个设备那样容易被模仿者掌握。

这就启示我们应坚定走精益之路的信心，去除急于求成的浮躁心态，从理解和把握精益生产体系的理念入手，把“精益生产方式”用于新技术和管理，把它落实于企业的整个生产流程（过程）中，以形成企业独有的、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的整体竞争优势。

在现阶段，中国制造业有条件的企业，如员工队伍相对稳定、产品技术继承性强的军工企业，大型国企，应坚定地实施“精益生产方式”，将精益制造与信息技术、低劳动力成本和以人为中心的管理等优势经过系统集成，发挥整体倍增作用，加快中国制造迈向精益生产的步伐。4结束语

我国制造业正在经历从大量生产方式向“精益生产方式”战略转变的时期，“精益生产方式”在工业的各领域必将取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为新世纪的全球化标准生产体系。中国制造业要迈向全球先进强国，就必须充分根据中国的文化特征和社会变革时期价值观的特点，切合实际去实践和改进精益生产。[参考文献]

[1]庄思思.“日本制造”的复兴[J].环球企业家，2004（9）.[2]精益生产：同样的产品以世界最低的成本生产[EB/OL].http://www.xiexiebang.com,2006－01－05.[作者简介]祝晓，广西广播电视大学科研设备处副处长。

[责任编辑 李 兵]

Analysis to Lean Production(LP)

Zhu Xiao(Guangxi Radio ＆ TV University, Academic and Equipment Department

Nanning Guangxi 530022)[Abstract] This paper summarizes and analyses the features of formation, development and constitution of lean production pattern represented by ToyotaJapan and its application in China manufacturing industry.[Key words] lean production(LP);summaries;analysis