第一篇：烧结砖厂烟气治理浅议
烧结砖厂烟气治理浅议
摘要：针对目前我国出现的雾霾等环境问题，介绍了我国环境保护部、国家质量监督检查检疫总局新发布的《砖瓦工业大气污染物排放标准》（GB29620-2013），并进行解读，同时介绍了为达到该标准砖瓦工业应采取的一些具体做法以及研究方向。
关键词：环境；烟气；大气污染物；二氧化硫；烟气治理 “我国近半国土出现雾霾天气，104城市空气重污染”；“25省份遭遇雾霾天气南京中小学紧急停课”； “英国媒体称雾霾致大量外国人离开北京”；“北京雾霾天气空气质量严重污染”；“兰州出现重度污染天气，雾霾笼罩太阳变黄色光团”——这是最近一段时间经常出现在新闻头条里的内容。
随着一波又一波雾霾天气的来袭，我国政府及相关部门把大气环境的治理提上了议事日程。
何谓雾、何谓霾、何谓雾霾？
雾雾是由大量悬浮在近地面空气中的微小水滴或冰晶组成的气溶胶系统，是近地面层空气中水汽凝结（或凝华）的产物。雾的存在会降低空气透明度，使能见度恶化，如果目标物的水平能见度降低到1000米以内，就将悬浮在近地面空气中的水汽凝结（或凝华）物的天气现象称为雾；
霾霾也称灰霾，空气中的灰尘、硫酸、硝酸、有机碳氢化合物等粒子使大气混浊，视野模糊并导致能见度恶化，如果水平能见度小于10000米时，将这种非水成物组成的气溶胶系统造成的视程障碍称为霾或灰霾。
雾霾是雾雾和霾的混合物，雾虽然以灰尘作为凝结核，但总体无毒无害；霾的核心物质是悬浮在空气中的烟、灰尘等物质，空气相对湿度低于80%，颜色发黄。气体能直接进入并粘附在人体下呼吸道和肺叶中，对人体健康有伤害。雾霾天气的形成主要是人为的环境污染，再加上气温低、风小等自然条件导致污染物不易扩散所至。
通过分析雾霾形成的原因我们知道，雾霾的起因主要是空气中的灰尘、硫酸、硝酸、有机碳氢化合物等粒子，这些物质的来源主要有以下几个：一是汽车尾气、二是道路扬尘和建筑施工扬尘、三是工厂制造出的二次污染、四是冬季取暖时燃烧煤炭低空排放的污染物、五是生物质(秸秆、木柴)的燃烧以及垃圾焚烧产生的烟尘。
基于我国目前的环境状况，每一个有良知的中国人估计都会想为减少雾霾而尽一点力，我们砖瓦行业人要做的就是作好本行业的自律，作好本行业粉尘、烟气的治理工作。
其中粉尘治理比较简单，一般来说在原料制备工序进行整体或局部封闭，选择收尘设备进行收尘、做好厂区及进出厂道路的硬化工作，制定清洁生产的规章制度，可以认为本厂生产不会对大气产生粉尘的危害。而烟气治理的话，我们须分析一下本厂烟气的性质及成分，随烟气排放的有害物质有SO2、SO3、HF、NOX、HCL、CO及粉尘，环境保护部、国家质量监督检验检疫总局2013年9月17日发布，2014年1月1日实施的《砖瓦工业大气污染物排放标准》（GB29620—2013）对烧结砖瓦企业大气污染物排放限值进行了规定，详见表
1、表2和表3。
自2014年1月1日起至2016年6月30日止，现有企业执行表1规定的大气污染物排放限值。自2016年7月起，现有企业执行表2规定的大气污染物排放限值，自2014年1月1日起，新建企业执行表2 规定的大气污染物排放限值。
该标准还规定，产生大气污染物的生产工艺和装置必须设立局部或整体气体收集系统和集中净化处理装置，人工干燥及焙烧窑的排气筒高度一律不得低于15米，排气筒周围半径200米范围内有建筑物时，排气筒高度还应高出最高建筑物3米以上。基准过量空气系数为1.7，实测的大气污染物排放浓度应换算为基准过量空气系数排放浓度，生产设施应采取合理的通风措施，不得故意稀释排放。地方政府应对本辖区环境质量负责，采取措施确保环境状况符合环境质量标准要求。
从该标准的以上内容来分析，我们国家对烧结砖瓦企业是采取了一个逐步严格的政策，表1的规定只针对现有企业维持到2016年6月30日止，其间只有两年半的时间，表2的规定估计可以维持比较长一点的时间，但总体趋势肯定是越来越严格。
就目前我国烧结砖企业环保控制的执行情况来看，因为烧结砖行业是一个微利、传统、古老的行业，从业的企业主大部分环保意识比较薄弱，可以说，本行业原有企业的产能落后，脏、乱、差、环境污染问题普遍存在，但随着全行业环保意识的提高，最近一两年来，凡是经贵州院设计的烧结砖厂，均考虑了脱硫及除尘设施。
烟气脱硫是控制酸雨和二氧化硫污染的最为有效的和主要的技术手段。目前，世界上各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的脱硫技术，但是，其基本原理都是以一种碱性物质作为SO2的吸收剂，即脱硫剂。按脱硫过程是否有水参与及脱硫产物的干湿状态可分为干法和湿法和半干法。目前我国砖瓦行业普遍采用的是湿法，该种方法集除尘、脱硫、去氟于一体，按脱硫剂的种类划分，烟气脱硫技术可分为如下几种方法：①以CaCO3（石灰石）为基础的钙法；②以MgO为基础的镁法；③以Na2SO3为基础的钠碱法；④以NH3为基础的氨法；⑤以有机碱为基础的有机碱法。
我国目前与烧结砖行业配套的脱硫设施主要采用的是钙法和钠碱法，钙法又称石灰/石膏法，采用石灰作为脱硫剂，因此运行费用低，但脱硫器容易结垢，处理麻烦；钠碱法吸收能力强，不结垢，但运行费用高，因此各设备生产厂家纷纷进行研究与开发，开发出钠-钙双碱法脱硫工艺，该工艺综合了石灰法和钠碱法的特点，解决了石灰法的塔内易结垢问题，还具备了钠碱法吸收效率高的优点。
钙法、钠钙双碱法的产物都是脱硫石膏，脱硫石膏的利用主要有以下几个方面： a.用作水泥添加剂
作为水泥的一种添加剂，石膏具有缓凝作用。可使预拌车中拌合物波长距离运输后仍保持其工作性能。但脱硫石膏作用水泥缓凝剂时必须满足一定的物理和化学要求，尤其是脱硫膏不能含有明显的氯化钙，因为氯化钙能加速混凝土凝固和钢筋腐蚀。近十年来脱硫石膏应用于该行业的量在迅速地增长。
b.用于农业
脱硫石膏的高透气率使得它能成为极好的土壤调节剂，研究显示脱硫石膏作为土壤调节剂可提供以下以下主要益处：①把沙土或黏土改善成沃土，改进它的结构和排水特性；②调节土壤PH值和增加阳离子交换能力；③对于花生、土豆和棉花是很好的硫和钙源，对于果树是合适现成的钙源；④提供有益的微量元素；⑤增进根瘤产量，促进含氮化合物的转化；⑥保持花生等其他庄稼无病害的手段。
c.用于生产石膏板及石膏砌块等建筑材料
石膏板是国内外重要的建筑材料，有纸面石膏板，装饰石膏板、纤维石膏板、石膏复合板等，石膏砌块作为墙体材料也在兴起，石膏制品由于其优越的保温隔热性能以及阻燃性能，有广阔的应用前景。另外，在我国，氨法具有很好的应用前景。我国是一个粮食大国，也是化肥大国。氮肥以合成氨汁，我国的需求量目前达到33Mt/a，其中近45%是由小型氮肥厂产生的，而且这些小氮肥厂的分布很广，每个县基本上都有氮肥厂。因此，每个砖厂不远的范围内，都能找到可以提供合成氨的的氮肥厂，SO2吸收剂的提供很丰富。更有意义的是，氨法副产品本身就是化肥，就有很好的应用价值。此法目前在烧结砖装备领域还未见，可以进行相关研究和探讨。
我们须提及的一点就是，烧结砖厂的环保升级改造以及新建烧结砖厂的环保升级改造以及新建烧结砖厂的环保投入，那是必须的，虽然投资增加了，运行成本增加了，但是，为了大家生存的环境，为了子孙后代，我们必须投入足够的精力、财力与物力。
借用陈福广老先生在南昌会议的讲话：“近年来已有企业在开发烟气脱硫收尘装置方面做出了初步尝试，并取得一定效果，业内人士应当在现有成效基础上，进一步深入研究，不断完善和提高烟尘净化装备技术，鉴于这项技术指标要达到国家标准规定的要求尚有一定技术难度和深度，有关协会和科研设计单位应有一定技术难度和深度，有关协会和科研设计单位应当向国家和地方有关部门申请节能减排立项，把这项技术的实验研究工作当作重点任务进行攻关，对当前不同工艺的烟气净化装置进行系统调研，总结不同的工艺方案，开展必要的对比实验，组织有关科技人员进行科学论证，认真作技术、经济分析对比，鉴别净化收尘效果，以引导规范烟尘净化技术发展。”贵州院正在紧锣密鼓地开展这项工作，相信不久就会取得阶段性的成果，可以说：治理烟气问题，我们有信心！
第二篇：烧结砖厂的技术节能
烧结砖厂的技术节能
添加日期：2013-2-23 14:12:46 浏览次数：0 作者：赵逸川 黎跃沙 赵周民
1.概述
建材工业是国民经济的重要原材料工业，属典型的资源依赖型工业。我国是目前全球最大的建材生产和消费国，建材工业的年能耗总量位居我国各工业部门的第三位。建材工业一方面大量消耗能源，同时又潜含着巨大的节能空间；在生产过程中既污染着环境，却又是全国消纳固体废弃物总量最多、为保护环境做出了重要贡献的产业。
我国砖瓦工业的产能约1万亿块（折烧结普通砖），实际产量约8500亿块（折烧结普通砖）。如果按每kg成品耗热1600kJ（含干燥及焙烧）计算，全行业年消耗热量约8200万吨标煤（产品孔洞率平均按30%计），考虑到约有三分之一的热量来自煤矸石、粉煤灰等含能工业废渣，每年耗热折标煤仍达5700万吨，约占全国煤耗的1.8%。砖瓦厂电耗贯穿于整个工艺过程，依破碎、陈化、成型、切码运、运转、热工系统设备选型不同，每万块成品电耗在350~650度，每年砖瓦工业耗电约400亿度。由于全国绝大多数地区已将工业废渣作为焙烧的部分或全部燃料，因此，节煤的主要方向将转化为技术节能以及产品的转型节能。随着烧结砖瓦工业技术水平和生产率的提高，国家产业政策的陆续出台，节能执法力度的加强，煤耗会有一个快速的下降，然后进入平台期；而电耗会有一个持续的增长，只有更先进的工艺、更高效的设备、更节能的电气才会有效地降低电耗。本文仅对烧结砖厂在技术节能的措施方面给出一些讨论，希望引起业内的重视。
2.用能标准和节能规范
我国政府历来都非常重视能源的使用以及节能工作，颁布了一系列的能源政策以及节能的法律法规。涉及到烧结砖瓦工厂的能源使用的法律法规有： 1)、《中华人民共和国节约能源法》2007年10月28日修订； 2)、《中华人民共和国清洁生产促进法》2002年6月29日通过； 3)、《评价企业合理用电技术导则》GB/T3485-1998； 4)、《评价企业合理用热技术导则》GB/T3486-1993； 5)、《工业炉窑保温技术通则》GB/T16618-1996； 6)、《设备及管道保温保冷技术通则》GB/T11790-1996； 7)、《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-1997； 8)、《设备及管道绝热设计导则》GB/T8175-2008； 9)、《余热利用设备设计管理规定》YB9071-1992； 10)、《节电措施经济效益计算与评价》GB/T13471-1992； 11)、《综合能耗计算通则》GB/T 2589—2008； 12)、《烧结砖瓦工厂设计规范》GB50701—2011； 13)、《烧结砖瓦工厂节能设计规范》GB50528—2009； 14)、《烧结砖瓦单位产品能源消耗限额》GBxxxxx—20xx；
3.节能措施
3.1．工艺系统节能
3.1.1.原材料选择
在建设烧结砖厂伊始，就应该对所用原材料进行较为详细的矿物学成分鉴别，确定其烧结特性以及一系列的工艺特征（如加工处理、成型、干燥等）。对烧成温度特别高的原材料，如含铝量过高的煤矸石或页岩原材料（一般情况下其三氧化二铝含量不超过23%），最好搭配烧结温度较低的黏土或其他原材料来进行调配，降低其烧成温度。对采集的原材料进行适当地混合处理或风化、陈化，增加塑化剂和助熔剂提高其成型性能、改善其干燥和焙烧性能，也是节能的有效措施。
3.1.2.工艺系统 工艺系统节能主要体现在优化工艺过程，即对不同的原料结合产品规格和产量采取合理有效的工艺流程和设备选型。大型现代化砖瓦厂主要由以下系统组成：原料制备（破碎、筛分、均化、陈化）、成型（搅拌挤出机或圆盘筛式喂料机、挤出机）、编运系统（切条机、切坯机、编组台、码坯机或机械手）、窑车运转系统（步进机、牵引机、摆渡车）、热工系统（干燥室、燃气及输配系统、窑炉、卸垛或打包机）、自动化系统（自动配料系统、自动化运转系统、热工监测系统、中央监控系统）。原料制备及成型系统集中了全线绝大部分大功率设备，电耗占全厂用量的60%左右；热工系统的所有送热、排潮、排烟、冷却风机虽装机容量不大但由于24小时连续运行，大约消耗了全厂用电的30%左右。生产用煤全部为窑炉（含干燥）消耗。因此上述三个系统是全厂节能的基础和关键。
原料制备的电耗集中在破碎工段，主要耗电设备是颚式破碎机、锤式破碎机、粗碎对辊机、高速细碎对辊机。破碎工艺及设备选型是系统能否节电的前提。针对不同原料应有相应的处理设备，如对干、硬物料（煤矸石、页岩）：采用颚式破碎机→锤式破碎机→滚动筛→双轴搅拌机；湿软物料（黏土、黏土+粉煤灰）：采用粗碎对辊机→细碎对辊机→双轴搅拌机。在满足物料细度要求和所有设备产量匹配的前提下，尽量采用装机容量小、可靠性好、运行稳定的设备。总而言之，只有系统设备达到最佳能效组合，加工过程才能快速有效进行。
成型工段主要耗电设备是搅拌挤出机（或圆盘筛式喂料机）及挤出机。实践证明经搅拌挤出机或圆盘筛式喂料机可以给陈化后的物料补水、强力搅拌、压缩等进行精细处理，可以使挤出机的压力、真空度得到快速提升，进而保证成型的质量、产量。切条机、切坯机虽然其功率合计在2.2~20千瓦不等，但是采用精准切割机可以将挤出泥条的利用率提高10%以上，也可以说成型系统节电至少10%。成型工段也是砖厂故障率最高的工段，原料及产品变更导致机口调整或更换，机械或电气故障、停电甚至雨雪天气都会影响到有效开机。能否连续化生产、降低停机时间是成型工段节电的标志。对于低塑性的物料或在冬春季节，给搅拌挤出机和挤出机通入蒸汽对物料进行处理，可以将其潜在的塑性和结合能力充分发挥出来，也有利于缩短干燥周期，提高干燥质量、降低干燥能耗。
3.1.3.动力配臵
从电气专业的角度来讲，烧结砖瓦行业三相异步电动机为最主要的电耗来源。目前全世界的50%以上电能来被三相异步电动机消耗，中国则占到60%~70%，砖瓦行业的使用比例则更高。砖瓦企业想要在减少电耗的方向上下功夫，三相异步电动机的合理应用是核心问题之一 1）电机的合理选型
对于功率较大，占据全厂总耗电较大比例的电机，应注意合理的功率选型。如果功率选型过大，电机长期处于轻载, 则消耗的无功功率比例相应增大, 用电效率相应降低，造成电能的极大浪费，同时也可能面临供电部门低功率因数的额外收费。同样对于三相异步电机的选择，尤其是对于功率较大的电机，应避免为降低投资，购入低能效产品，而应更多考虑质量较好、铜耗较低、效率较高、性价比较高的一些国产优质品牌，长期使用也会节省可观的用电费用。
2）电机的合理使用
此外，我们还应当从工艺角度和工厂运行管理制度下手，尽量避免大功率电机频繁的负荷剧烈升降和长时间的空载运行。因为每当电机满足瞬时的高转矩要求后，都会较长时间处于相对轻负载运行状态，造成一段时间内电机绕组磁饱和、电机效率较低。另外，大功率电机的不必要的长时间空载运行，也会造成电能的浪费。
3）节电设备的应用
结合我国烧结砖瓦行业现状，目前应使用其它行业已较为广泛应用、技术成熟、性价比高的节电设备，同时注意将其合适的设备匹配。例如，由于气候、工作制度、市场等因素的影响，生产线产量会有较大起伏，热工系统的风机电机可能既需要长时间接近额定功率的高负载运行，又需要长时间处于较低负载运行，这种情况最好采用变频器这类变频调速设备。
3.1.4.减少不必要的“过度加工”
根据原料的硬度、含水率及物料平衡要求配臵破碎筛分设备即破碎机达到设计的颗粒级配，筛分设备的孔径及筛分效率满足设计产量，使筛余量始终保持在较低水平，真正做到高效破碎，及时筛分，避免了筛上料积蓄。在杂质过多时可将闭环破碎改为开环破碎——废弃筛上料，还可以避免低效破碎产生的配比失衡。
个别选用摆式磨粉机的生产线可能由于物料含水率过高，加之配套风机的风压或风量偏小，分析级安装过高致使细粉在破碎腔内滞留甚至固结，磨机产量急剧下降。
砖瓦原料的粗、中、细颗粒并不是细料越多越好。物料中细粉过多，会导致坯体变形大，干燥收缩大、缺陷多，烧后制品尺寸公差超标，强度低。所以根据原料、产品、效率及能耗应该建立“经济破碎粒度”的概念。
3.1.5.提高单条生产线产能
我国的砖厂单线规模普遍偏小，工艺水平差异较大，但是工艺相近的砖厂随着产量增加单位能耗有所下降。以同等装备水平的煤矸石烧结砖厂为例：年产3000万块以下电耗约650kWh /万块，热耗约1700kJ/kg成品；年产4000~6000万块电耗约600kWh /万块，热耗约1600 kJ /kg成品；年产8000~12000万块电耗约550kWh /万块，热耗约1400kJ/kg成品。
3.2．新型设备节能
近年来砖瓦行业鲜有新型节能工艺及装备的出现，原因有以下几点； 1）工艺技术标准不健全，产品标准单一；只有专用机械设备而无标准设备，即便是同一规格设备每个生产单位的安装图也不统一，有些厂家甚至不提供详细的安装图；图纸的不统一导致了工程图的延迟，而且一旦更换其他厂家的设备就得重新改造甚至重新施工设备基础；有些设备厂家不在机械结构、关键材料和加工工艺上下功夫，只是单纯地加大功率以适应所有的原料和产品。不考虑砖厂因动力加大而带来的电力成本是砖瓦机械普遍存在的问题； 2）与其它非烧结墙体材料工厂比较，砖瓦厂工艺复杂、投资大、产品售价总体偏低，大部分投资者仍缺乏稳定而较高的收益，从而抑制了其采用先进工艺、配备高端设备上大规模生产线的积极性；
3）在欧美，烧结黏土制品从来都是跨区域销售且是价值不菲的“奢侈品”，从业者也有很高的地位；而在我国，砖瓦一直是地位“低下”的地方建材，往往被人蔑视，甚至成为低端产业的代名词。在欧洲，烧结砖瓦行业有自己的一系列完整的原材料评价（矿物.成分、工艺特征、干燥特性、烧结性能等）体系、有着完备的工艺评价体系、有着成熟的热工系统考核方法，更有着先进的机械设备制造商，而且制造水平堪与航空、电子工业相媲美。甚至可以说：每一个砖厂就像是一个研究所，每一个机械厂就是一个设计院。在我国，砖瓦工业最早进入市场，由于缺乏政策的强力扶持与严管，不管是机械还是砖瓦产品，鱼龙混杂，良莠不齐。由于缺乏原创性的研究和集成创新，没有借鉴其他行业的先进技术，大部分设备为相互克隆的产品，水平低下的机械设备与窑炉无情地吞噬着昂贵的电力和宝贵的煤炭资源。
当然，近十年来国家墙改力度的加大，国产引进型设备的广泛采用，房地产业的高速发展刺激和促进了墙体材料工业的技术进步和砖价的上涨，投资烧结砖瓦有了一定的利润空间；一些新技术和新装备在一些大型项目（多在地位不同的煤炭、电力行业）中得到应用并取得了一些成效。对于提高劳动生产率、扩大产能、生产高端产品、促进行业的技术进步具有示范作用。如在原料及其制备工段采用自动化配料系统；原料破粉碎工段采用大型粉磨系统（烘干立式磨粉机、烘干球磨机、摆式磨粉机）；陈化库采用桥式多斗挖土机；采用码坯机械手、自动码坯机、单层干燥自动化装卸载系统；采用成品卸垛机、打包机等。但是采用上述设备的生产线工艺比较复杂，工程造价提高，而且以消耗电能为代价，还增加了单位产品的成本。但是这些设备代表了砖瓦行业最新、最先进的技术，代表了砖瓦工业的发展方向。目前在节电方面比较有成效的设备有：搅拌挤出机、圆盘筛式喂料机、多泥条挤出机、中压轴流风机（均带有变频调速装臵）。
3.3．热工设施节能 3.3.1.小断面干燥室——轮窑系统
1）干燥室
确定每一种产品的最适宜的码车图，以利干燥室内热交换及坯体脱水； 进车端设臵简易干燥门并在进车后及时关闭，防止吸入冷空气；
每个送热风支道都安装调节门以便将总风量分配均匀；根据原料和产品调整好支道内各段混凝土盖板的间隙；
校验送、排风机选型参数是否得当，必要时更换机型或调整电机；送、排风机加装变频器随时调整风量以适应生产过程和气候的变化。
2）轮窑
对于仅采用热烟气作为干燥热源的、需要有热风炉补充干燥室不足热量的轮窑，在其直窑段每个窑室需要增加抽取余热风闸，独立设臵热风道，抽出余热后再与烟热混合送往干燥室；
烧窑工要熟悉带有余热系统的轮窑结构，熟练掌握热风闸的操作。3.3.2.“一次码烧”干燥室——隧道窑系统
1）干燥室 a、存在的问题
冬、春季倒坯、产量低，配套的系统操控性差、反应不灵敏是普遍存在的问题，由此加剧了窑炉热耗和配套设备电耗。主要是由于干燥室进车制度混乱、码坯方式不合理、排潮不畅、送风不到位、干燥室过短等诸多问题导致。
b、采取措施
稳定进车间隔：
码好的坯车必须按干燥室工作制度进车，成型工段下班前在存车道上必须存储够干燥室一个班或10h进车需要的坯车；存坯量不够的干燥室应在夜间降低送风温度或按干燥室进车端湿度控制排潮风机的启停，如在湿度大于95%时开启风机，湿度小于75%时关停风机，最好使用变频器来控制风机。
控制码窑密度： 烧结普通砖220~240块/ m 3；多孔砖260~290块（折烧结普通砖）/ m3；空心砖280~320块（折烧结普通砖）/ m 3。而且内燃砖要边密中稀，坯垛顶隙小于80mm；侧隙小于80mm。
顶送风与侧循环：
以顶送风为主，侧循环为辅。占送风总量的70%左右的热风以不低于600Pa的压力从干燥室顶部的条形孔送入窑车上坯垛之间的空隙；侧循环风主要起扰动和搅拌作用，可有效降低干燥室断面温差和干燥残余含水率，为入窑后快速升温奠定基础；
辅助排潮：
在主排潮风机之后设臵采用离心风机的辅助排潮系统抽取干燥室车面的湿气可有效的防止冬春季进车端倒坯； 延长干燥室或加一条干燥室：
干燥室的基本任务就是生产出满足进入隧道窑所要求的最低残余含水率的干坯，入窑后能够快速升温。这样不仅能够加快焙烧的进度（干燥程度不够的砖坯在进入隧道窑后还得继续干燥脱水，在一定程度上也等于缩短了隧道窑的长度），而且节约燃煤。过短的干燥室不仅降低了干燥周期，也限制了该系统的合理布臵，如送排风口的布臵；将残余水分过高的坯体入窑，窑的预热带就会变成干燥带，窑的有效长度就会缩短，产量萎缩，自然也不会给干燥室提供足够的热源。因此，要对原干燥室的干燥周期重新校核，如果达不到要求，在场地允许的情况可下适当延长干燥室或加一条干燥室。但是要增加干燥室就必须对热风源进行重新分配。总而言之，干燥能解决的就不要推到窑炉；前一工序能解决的就不要推到后续工段。2）隧道窑
a、存在的问题
窑型：拱形窑顶部圆弧部位及侧面空隙过大，空气流速过快，断面温差大； 窑长：过短。系统设臵不完备，温度曲线过陡，产品出窑温度高； 码坯：顶隙及侧隙过大，中部间隙过小甚至整个断面码成一垛，造成坯垛断面上有效通风面积过低；码坯密度过高，中部通风差，违反了“穿流”焙烧的基本原则。
材料：窑顶及窑墙选用材质导热系数过大且厚度太薄，导致窑体散热大； 排烟系统：排烟段偏短、排烟口不能卸灰导致排烟不畅、排烟口过高导致排烟温度过高弱化了排烟过程对干坯的预热功能；
车底压力平衡：未设臵该个系统，使车下得不到冷却，约15%的热量得不到回收，窑内轨道变形和车轴润滑失效带来的卡车、脱轨、倒垛甚至窑体坍塌时有发生；
窑顶空腔换热：窑顶换热使隧道窑顶处于微负压状态，可以有效减缓含硫气体对窑顶结构甚至钢结构厂房的侵蚀；
冷却带余热抽取位臵及方法：该部位热量占隧道窑全部热量的70%以上，是最优质的热源。能否利用好这一热源决定一条生产线的成败。现有隧道窑的抽余热口大多设臵在窑外墙两侧，而且间隔过大、数量偏少。一方面热量得不到快速有效的抽取，致使坯垛中部得不到有效冷却，另一方面坯垛与侧墙之间流速过快；出现中部砖“过烧”，边部砖不熟的现象；产品出窑温度高是其显著特征；
风闸：所用闸阀（锅）直径不够且年久失修，操作不灵活甚至失效； 烟道：截面积不够、塌陷严重、阻力大；积灰甚至阻塞；没有或者无法安装换热器；
投煤孔: 起止点不当，投煤范围与温度曲线不一致；定位有误，使外投煤落在坯垛之间或砂封槽，不但不能有效的燃烧还给窑车运行带来隐患；
窑车：窑车与窑体之间没有形成曲封，耐火及保温材料用量极少甚至不用，保温差，破损严重导致车下漏风；
窑门：没有设臵截止门，出端窑门未安装冷却风机甚至没有出端门，使焙烧过程应处的封闭体系变成了敞开体系，生产过程易受环境影响而不好掌控；缺乏强制冷却延缓了焙烧过程，加大了推车间隔； b、解决问题的措施 热工系统技术改造
由于隧道窑焙烧系统是节约热能消耗的主体，与其相关配套设备投资较大，许多不合理的问题普遍存在，而且由来已久，要完全解决这些问题需要有个过程。因此，各砖厂应从自己的实际出发，有针对性地抓主要矛盾，阶段性地完成节能技术改造。对于那些系统及结构落后、年久失修，能耗居高不下的窑炉要坚决拆除重建。技术改造要从完善系统、调整设备，加强窑体与窑车保温及管理做起，稳步提高进车速度，产量和质量逐渐上升，能耗会明显下降。具体可从以下方面实施：
窑型：采用吊平顶结构隧道窑，不仅气流分布均匀，而且便于机械化码坯、卸窑车。为了延长隧道窑的使用寿命，最好采用耐火砖吊顶；
窑长：2.5m断面：88.3~98.3m长；3.4m断面：108.1~134.2m长；4.6m断面：131.3~144.35m长；6.9m断面：144.35~153.05m长；
码坯：码好坯垛的窑车是隧道窑中的最小单元，其尺寸取决于产品规格和码坯方式。要达到合适的“断面空隙率”和“码窑密度”就不要码的过高、过密。最好码成1×1 ×1.5~1.6m(长x宽x高)的垛身，在入窑前最好通过检查门，既保证了较小的顶隙和侧隙，又不至于与窑墙碰檫；
材料：窑顶及窑墙最好采用复合结构，最大限度地减少窑体散热； 排烟系统：排烟过程的一个重要附加功能就是消除干燥过程的不均匀性，保证坯体得到充分预热。因此，排烟段不少于30m，低温及高温烟气排出口分别不低于6对和4对，低排烟温度控制在100~120℃；
车底压力平衡：必须设臵该系统，使车底得到冷却、平衡车下与窑内压力，并回收散入车下的热量，也有利于发生事故时救援人员的进入；
冷却带余热抽取：在窑的冷却带后部温度曲线对应450~200℃范围内窑顶设臵9~12排不锈钢余热抽取孔，每排3个抽出口，孔径150~200mm，可有效抽取余热，为干燥室提供充足的热源；
烟道与风闸：采用钢制管道替换原有的砖砌风道，铸钢蝶阀代替铸铁闸锅，蝶阀下部连接卸灰口，可定时清理积灰； 投煤孔: 将投煤孔的设臵范围延长到20m以上，并使投煤孔直径的三分之一在投影上与窑内坯垛边缘重叠，使投煤不断受坯垛的碰檫以减缓其下降速度、提高燃烧效率；投煤孔的设臵应与窑顶结构相吻合；
窑车：砌筑必要的耐火及保温材料，角砖与框砖的荷重软化点及热震稳定性最好达到3级高铝砖的指标；框砖与窑墙探头砖之间必须设臵曲封；窑车与窑车之间耐火材料及钢结构也必须形成很好的封闭结合；
窑门：进车端门后一个车位设臵截止门，以减少外部干扰；出端门安装冷却风机，为焙烧带供氧的同时强制冷却制品，有效缩短窑长； 必须配臵自动化运转系统及热工检测系统
烧结砖瓦行业中，自动化设备和系统是为工艺和热工系统服务的。除去替代劳动力、监视系统安全稳定运行等作用，改善生产线能耗水平也是自动化系统的主要作用和发展方向之一。
自动化与过程与控制在烧结砖瓦厂的生产及管理已得到广泛应用。工控机、变频调速器、可编程控制器在切、码、运系统、热工运转系统、热工检测系统及生产管理系统的应用大大降低了设备电耗、工艺能耗，稳定了产品质量；使生产过程有了可靠的检测和控制手段，提高了劳动生产率。
干燥焙烧是烧结砖生产线中关键的环节，因而干燥室和隧道窑工作状况的稳定、窑车窑门运转设备及其运行管理将直接影响产品的质量和产量。应用工控机、变频调速器对干燥室隧道窑的温度、压力制度等进行巡检和控制，采用PLC可编程控制器对窑车运转系统进行程序化控制，稳定生产、提高产量、保证质量、节能降耗。目前国内外砖厂都把热工测控及热工运转系统都放在比较重要的位臵。热工运转系统
为保证窑车窑门运转系统生产安全、可靠、准确、先进，窑车窑门运转工序采用可编程控制器进行程序自动化控制，兼顾系统的经济性。该系统对窑车、步进机（节拍器）、窑门、摆渡车、顶车机、出口拉引机，回车牵引机等运转设备进行集中控制并根据干燥室及隧道窑的干燥焙烧制度制定运转程序，可编程控制器按照程序控制各运转设备的运行，进一步提高了设备运行的可靠性，避免了因人为因素造成的误操作。对产品的质量而言，严格的进车制度保证了干燥室及隧道窑内温度、压力的稳定、平衡，对产品的质量起到了稳定和保障作用。
热工检测系统
烧结砖生产线的干燥室及隧道窑温度、压力检测调节控制系统对半成品、成品的干燥及焙烧过程进行监测、预测和自动控制，是生产线上不可缺少的手段。该系统采用工控机作为上位机，与可编程控制器、传感器、执行器组成的检测系统，对干燥室及隧道窑温度、压力进行实时监控。工控机对整个干燥焙烧过程进行管理，监控各测点工作状况和发展趋势；可在线修改调节参数，或对控制逻辑进行组态修改；保存和处理温度、压力等的异常波动；自动诊断传感器故障；对紧急状况进行声光报警；可打印保存各种相关参数和统计图表。
该系统对干燥室隧道窑温度、压力的检测、调节，是通过稳定零压点和调节干燥室隧道窑各段排风量来实现的，其执行机构有变频调速器、电动或气动执行机构等。
该系统采用安装方便，抗干扰能力强。同时采用集散方式，可减少热电偶补偿导线、安装辅材等用量，维护及检修也相对方便。且上位机可与系统外进行通讯。
通过对干燥室隧道窑的温度、压力的检测、调节及窑车窑门运转设备的自动控制大大降低了劳动强度，优化了生产环境，减少能源消耗和人力资源的浪费，提高了企业管理水平。
热工监测系统需要进一步完善
虽然利用温度传感器（热电偶、热电阻等）对隧道窑进行全方位的温度值监测是十分必要的，热工监测系统从硬件和基本软件还比较完善；但是利用温、湿度传感器对干燥难度较大的生产线的干燥室进行监测和干预，也有很大的必要性，目前做得还远远不够。作为以PLC为核心的程控系统，从硬件上来说热工监测系统组成并不复杂，衡量一套热工监测系统的标准主要还是软件的功能。热工监测系统的软件不但要有最基本的监测安全运行的数据、图表和画面显示，更应在热工系统节能上下功夫。热工监测系统应该服务于热工节能的宗旨，而不能擅自制定热工参数。要建立完善的热工节能软件，应该在热工专业针对特定热工系统给定的边界条件和图表下，在软件组态中，不但实现实际热工监测数据同最节能的理想焙烧曲线的数据比对和直观显示，也应有实际焙烧曲线偏离较大时的处理提示或反馈控制。
热工系统自动化的发展趋势
由于行业现状和国内使用内燃料的特殊性，自动化系统在烧结砖瓦行业并没有实现真正意义上的闭环控制自动化系统。但是，作为大量消耗燃料的行业，烧结砖瓦行业要真正实现节能，就必须由自动化系统精确、最优地控制燃料送料和燃烧过程，虽然目前这类技术从技术应用和市场环境来讲尚不成熟，但却是烧结砖瓦行业的未来的一个发展趋势。
想要控制隧道窑燃烧系统燃烧过程的精确性，目前来看有两个主要思路。一是在具备可接受电反馈信号驱动，且可量化控制的燃料送料系统的前提下（如可量化控制的燃气、燃油喷嘴或煤粉送粉系统），建立温度传感→数据对比→控制燃烧系统调整→温度传感这样真正的闭环自动化控制系统；二是也可通过一段时间内的温度传感-数据对比分析-计算出车时间，做到精确控制出车时间的开环控制。不论哪种控制，都可在一定程度上做到燃料或燃烧系统的优化利用，从而达到节能的目的。
3.4.生产管理
3.4.1.技术培训
生产线中对技术管理、电气控制、干燥室及隧道窑操作、码坯机及卸垛机、机修、成型等重要岗位对员工的素质及技术水平有较高的要求，应在施工中、投产前进行岗位培训，帮助职工尽快提高操作水平和故障排除能力。对上述岗位的技术工人应重点培训、严格考核，条件具备的单位可依托有关机构技术认证，使其具有解决较大技术难题和突发事件的能力。对其他岗位的操作人员，在上岗前也要短期技术培训，每个人都应对生产线有所了解，掌握优质高产技能，掌握安全生产知识，了解本岗位工作责任与全局的关系，确保生产线正常运转。管理人员最好经历生产线的建设与调试，熟悉生产工艺，掌握主要质量控制点。要严格管理每一个工艺环节，使生产线无论在技术上、产品质量与产量上、还是在生产劳动组织上达到一个较高的水平。主要负责人应进行较高层次的技术和工商管理配训，在提高企业管理水平的同时，建立和提升企业文化，充分发挥人的主观能动性和设备潜能，获得最佳的经济效益。3.4.2.建立规章制度和质量保证体系
为了使生产线能够正常运转，顺利生产出符合标准的优质产品，要求建立一套严格的规章制度，强化安全生产、环境保护、节能降耗责任制。
4.节能效果预期
5.规范化热工系统示例
5.1.干燥室——轮窑系统示例（年产3000万页岩烧结砖）
5.1.1.产量指标
本项目确定的生产规模为3,000万块/年（折烧结普通砖砖）。干燥和焙烧两工序的累计废品率按10%考虑，则全年实际成型量为3,300万块。5.1.2.干燥室
码
坯：码高 630mm（90mm多孔砖240mm 1立＋ 90mm4卧）毫米，每车码坯数161块(折普通砖273.4块)；
干燥车： 外形尺寸：长×宽×高 1,100×1,040×250mm 数
量： 850辆（其中干燥室内容车660辆）1)系统及结构 选用小断面隧道干燥室。干燥室采用砖混结构，侧墙为红砖墙，顶部由预制混凝土顶板，炉渣保温层组成，在其上铺冷底子油一道，二毡三油等作为防水层。
隧道干燥室主要热源为轮窑余热，热介质通过烟道由送热风机从底部供给每条隧道。隧道干燥室设有送风系统、排潮系统及检测系统。干燥车采用底层为竖码的码坯方式，以提高干燥效率和半成品的质量。
2)主要技术参数
总长：
61m
容车数：
55×2辆(双轨道)内宽：
2.2m(单通道)有效高度：
0.79m
每车装载量：
161块(折普通砖273.4块)码坯密度：
286块/m3（折烧结普通砖砖）送风温度：
110～130℃ 排风温度:
28~30℃ 排潮湿度:
75~90% 干燥合格率：
95% 干燥周期：
37h
每组年产量：
3,000万块(折普通砖)每组通道数：
5条 热耗指标：
4,2 00kJ/ kg水
干燥室外形尺寸：
61×12.94×1.34m(长×宽×高)5.1.3.轮窑
1)结构与特点
该生产线采用新型轮窑焙烧。该轮窑具有完善的燃烧系统、排烟系统、余热系统，通过对这些系统的调整，使窑内的焙烧制度更趋合理，生产出合格的页岩烧结砖。轮窑采用毛石基础、墙体采用烧结普通砖砌筑，火眼及抽余热口采用耐热混凝土浇注。
轮窑热源主要为内燃掺料所含热量，不足部分由外投煤补充。2）轮窑的主要技术参数
窑室规格
门数
36~42门 直通道部分几何尺寸： 门距 5.00m
内宽
3.60 m 内高
2.70 m 断面面积
7.97 m 2 每窑室容积
39.85 m 3 弯窑部分几何尺寸：
外弯半径
4.76 m 内弯半径
1.16 m 窑室容积：
72.57 m3 窑顶结构：
拱型
三心拱 夹角
α=60°,β=60° 半径
Ｒ＝2.40 m, ｒ＝1.20 m 矢高
1.36 m 部火日产量：
5～6万块 工艺参数：
码坯密度
240块（普通砖）／m3 内燃程度
～80％ 热耗指标
1400 kJ/kg产品 坯体入窑水分
５～６％ 成品率
95％ 年工作日
330天 工作班制
３班／日 焙烧制度：
烧结温度
950～1050℃ 火行速度
1.2m／h 余热
直接余热+烟热 排烟方式
机械排烟（全部送往干燥室）
5.2．“一次码烧”干燥室——隧道窑系统示例（年产3000万页岩/煤矸石烧结砖）
5.2.1．干燥与焙烧热工设备的确定
根据原料及工艺,干燥和焙烧两个工序所需的热工设备分别采用中断面干燥室和中断面平吊顶隧道窑。此种工艺的特征为：工艺流程短、投资合理、生产过程灵活，充分利用了隧道窑余热，发挥了隧道窑的能力。有利于缩短工艺流程、减少消耗。此外，隧道干燥室和隧道窑温差小、热效高、产量大，技术先进，窑体和附属设备及关联构筑物投资少，有利于降低生产成本，提高产品质量，可在短期内达产达标，提高经济效益。
5.2.2.干燥与焙烧技术参数
1)产量指标
本项目确定的生产规模为烧结普通砖3,000万块/年。干燥和焙烧两工序的累计废品率按10%考虑，则全年实际生产量3,300万块。
2)、码窑形式及窑车的规格尺寸
码窑形式及码坯量
砖坯采用人工码坯。窑车纵向码2垛、横向3垛，多孔砖90mm高度码14层（烧结普通砖115mm高度码12层）。
窑车尺寸：长×宽×高
2900×3460×840mm（含衬砖高度）窑车数量：110辆（其中干燥室和隧道窑容车30+46 =76辆）3)干燥室
a、系统及结构
本工艺选用平顶干燥室。干燥室采用砖混结构，钢筋混凝土顶板，曲封以上墙厚490mm。
干燥室热源为隧道窑余热，热介质通过外部管路系统供给干燥室。干燥室设有主送风机侧进风系统、主排潮及辅助排潮系统、检测系统。除检测系统外，其余系统均由金属管路及相应的风机组成。为防止干燥介质直接冲击坯体，产生不良影响，把所有的进风口、排风口设在坯垛之间的预留空间上。由于干燥室的所有风管都设臵在干燥室外部，将给调试工作带来很大方便，也为检修工作创造了良好的条件。b、主要技术参数
总长：
87.8m 容车数：
30辆(有效容车29辆)内宽：
3.4m
内高:
1.40m(90mm多孔砖码高14层、总收缩4%,顶隙90mm)每车装载量： 2,352块(多孔砖4压7码法，即孔洞垂直向上，码高14层，折烧结普通砖3,994块)
码坯密度：
289块/m3（折烧结普通砖）送风温度：
100～120℃ 排潮温度:
30℃ 排潮湿度:
≥80% 干燥合格率：
95% 干燥周期：
27.6h 单条年产量：
3,000万块 热耗指标：
4,2 00kJ/kg水 窑车规格：
2,900×3460×840mm 干燥室内规格：
87.8×3.4×2.35m 干燥室外形尺寸：
87.8×4.14×2.72m 4)
隧道窑 a、隧道窑系统
隧道窑设有完善的排烟系统、冷却系统、余热系统、压力平衡系统、运转系统和热工监测系统，通过对这些系统的调整，窑内的焙烧曲线更趋合理，生产秩序更加协调。
隧道窑在进车端设臵了预备室，在预备室与窑预热带连接处设臵了截止门，还在两头设臵了端门，这样可以有效地避免冷空气进入窑内，保证窑的运行及焙烧不受外界影响。b、隧道窑结构
基础：
窑基础为条形基础。由下向上依次为灰土+毛石+钢筋混凝土梁(轨道梁)/板(窑墙下)
墙体：
隧道窑预热带与冷却带200℃以下墙体采用红砖砌筑；其余部分为复合墙体，即焙烧带、保温带窑墙最内层用黏土质耐火砖砌筑，保温层采用黏土质隔热砖砌筑及耐火纤维毡（温度曲线在600℃以上对应部位）或岩棉毡填充，外墙用红砖砌筑。
顶结构：
在窑两端低温带各留有一车位采用现浇混凝土顶板；其他部位，耐火砖通过耐火吊挂砖在顶部H型钢梁之下，钢梁的重量由两侧的耐火砖墙承载。耐火砖上铺设耐火纤维毡及岩棉毡、板，组成复合保温层。在材料层间及保温层最上部涂刷高温黏结剂以保证材料的绝热性和结构的耐久性。
投煤孔具有补充热量、调试、观测、负压下补充氧气或冷却、正压下释放热量等功效，在内燃烧砖隧道窑广泛采用，不能减少或随意取消。
直接抽取余热系统，臵于隧道窑顶部，温度曲线450~200℃范围内，抽取的余热占干燥所需的80%。该热源干净、基本无污染。经与换热器热交换除可供职工洗澡及陈化库冬季采暖外，其余与高温烟气混合送入干燥室。快速有效地抽取制品直接冷却热，也可缩短窑的长度，节省建窑投资。
砂封
窑车的裙板插入砂封槽,将高温与外界隔离,以防止负压下冷风吸入窑内降低窑温或正压下高温气体窜入窑下损毁窑车钢结构以及引发轨道变形。
c、隧道窑主要技术参数
窑长：
134.2m 容车数：
46辆(有效容车45辆)内宽:
3.4m
内高: 1.37m(多孔砖码高14层、烧成收缩2%,顶隙85mm)烧成温度：
1000℃～1050℃ 烧成周期:
45.08h 烧成合格率:
95%
热耗指标：
1300～1,400kJ/kg制品 单条年产量:
3,000万块 /年 隧道窑内规格：
134.2×3.4×2.31m 隧道窑外形尺寸：
134.2×7.16×3.45m
6.结论与建议
6.1.技术节能是砖瓦工业长期面临的重大课题
烧结砖瓦以及建筑节能是一个庞大的系统工程，涵盖了原料节能、生产节能和产品节能。在原料节能方面，各地砖厂积极地落实了国家有关节能法规，基本上都采用了煤矸石、粉煤灰、石炭等含能工业废渣作为内燃，已取得了很大的成效。因此，除个别有条件的地区外，利用含能的工业废渣节能将不作为烧结砖瓦厂技改的重点。建筑节能由建设系统牵头，与规划、设计、施工、配套产品密切相关，墙体材料作为基础和重要环节责无旁贷。
6.2.烧结砖瓦厂的技术改造必须有前瞻性 在烧结砖瓦厂的技术改造前应对原有生产线的生产现状尤其是能源结构、能耗水平、节能方向、管理水平有深入的了解，要与有关企业进行了认真地交流，拿出切实可行的节能技改方案。由于国家大气环境标准及烧结砖瓦厂的工艺标准、产品标准、能耗标准及会不断地提升，烧结砖瓦的能源政策也会更加严苛，有关部门的执行及执法力度也会加大，因此，新的设计或重大技改中与生产工艺、装备功率、热工系统相关的边界条件必须明晰，能耗指标必须严格计算并在生产中得到考核、验证。
6.3.现代的烧结砖瓦厂必须规范设计
大型烧结砖瓦厂不仅投资大而且有比较复杂的工艺过程，涉及到工艺、热工（干燥及窑炉）、电力与拖动、自动化、机械、总图运输、建筑与结构、给水与排水、采暖与通风、环境保护、技术经济等专业。而且只有各专业规范、有序地做出完善的设计图纸和设计文件，造价工程师才能编制出工程预算并作标的，工程才能进入正常的招标程序，造价和质量从源头上也能得到很好的控制。由于烧结砖瓦厂工艺平面布臵与原料、产品及产量、投资息息相关，往往受到场地限制。因此，设计方案既决定了工厂能耗，更是成为砖厂成败的关键。在确定设计方案进入施工图设计之前，项目负责与工艺专业负责应将能耗指标分解后下达给各相关专业，通过设计过程的互动与调整，在满足节能规范并通过节能审查后才能正式打印施工图。
6.4.必须采用可靠成熟的技术和设备
烧结砖瓦厂基本上是各种机械设备、电气设备和热工设备的运用，每种设备都有其适用范围和市场定位，必须是经过市场考验和认证的成熟技术才能进入工程领域。近年来砖瓦装备出现了一些新技术、新产品，对行业的技术进步起了积极的推动和引导作用。但是一些不成熟的装备也充斥着市场，如“山寨”隧道窑、全纤维吊顶隧道窑、一次码烧轮窑、脱硫除尘系统（假）、辊道窑烧砖、微波干燥、无所不能的挤出机等，有些甚至违反了机械原理、硅酸盐物理化学、设计及施工规范中最基本的要求，夸大其词，无中生有，不但扰乱了正常的视听和技术交流，败坏了企业的声誉，而且制造了一大批能耗高、污染大、效益差的短命企业和不良资产，引发了一系列的经济纠纷甚至诉讼，在行业内外造成了极其恶劣的影响，但是这些事件的始作俑者仍然以所谓的高新技术为噱头牟利。因此，清理伪劣技术产品，净化砖瓦技术市场，彰显公平正义也是烧结砖瓦行业一项长期而艰巨的任务。
6.5.采用先进装备促进烧结砖瓦工业现代化
具有七千年历史的烧结砖瓦作为少数有文化印记的器物伴随了人类的整个发展过程。实践证明人类的发展永远离不开烧结砖瓦，而砖瓦工业的现代化更需要我们的不懈努力。虽然改革开放以来我国砖瓦工业取得了巨大的进步，其产量、质量、价格也有了很大的提升，在消费者心中是物美价廉的墙体材料的代表。但是，我们的产品还比较单一，劳动生产率还比较低，职工的工作劳动强度比较大，劳动环境比较差，物耗和能耗比较高，经济效益比较低，仍是一个低水平的工业门类。能否用10~20年采用由完全拥有知识产权的国产高端设备和先进工艺生产出具有国际水平的装饰砖瓦、陶板、保温隔热砌块？能否用国产的热工设备将热耗降至1300kJ/kg制品以下？能否用国产的自动化设备将劳动生产率提升到100万块/人.年以上？这既是摆在中国砖瓦人面前的“三座大山”，又是一项宏伟目标，而这一切的改变依赖于我们整个行业从业者素质和管理水平的提高，有赖于工艺与装备水平的日臻完善，我们还有漫长的路要走。
鸣谢：本文采用了湛轩业教授级高级工程师，许淑玲高级工程师的意见和建议，在表示感谢！
第三篇：烧结砖厂技术改造中原料处理
烧结砖厂技术改造中原料处理、成型与隧道窑的选择
作者：
发布于：2012-5-4 下午 01:35:56
点击量：
187 贵州省建材科研设计院 陈荣生 安徽兴林机械集团公司 林立
自1992年以来，我国开展新型墙体材料革新及建筑节能的推广工作，现已持续了20年。20年来国家关于墙体材料革新及建筑节能的政策法规，已连续发布了如《批转国家建材局、建设部、农业部、国家土地管理局〈关于加快墙体材料革新和推广节能建筑的意见〉通知》、《关于进一步推进墙体材料革新和推广节能建筑的通知》等文件在内约26项，如果加上地方政府发布实施的政策法规，则数量更多。墙改及建筑节能的实施力度越来越大。发布实施的政策法规中，很多政策法规具有强制性、法制性的特征。20年来，根据国家新型墙体材料产业政策对土地资源、环境保护、节能减排及可持续发展的要求，采取淘汰粘土实心砖、淘汰小轮窑、淘汰小砖机，支持采用隧道窑、支持采用大型双级真空挤砖机、年生产规模要求大于5000万块（折标砖）、提高烧结产品国家标准要求、提高生产设备的国家标准要求，一系列措施的实施，强制性地淘汰了大量落后的小型粘土烧结砖生产厂。烧结类墙体材料生产企业从生产工艺、生产规模、生产设备、生产品种及标准、产品应用等方面，发生了较大的改变。
当前，随着烧结砖行业经济技术指标门坎的提高、烧结砖产业调整升级政策的实施、节能减排要求目标化、新型墙体材料的广泛应用，部分烧结砖企业仅仅依靠KP1空心砖及页岩普通砖产品，已经不能满足建筑节能的要求，不能满足市场变化的需要，将面临针对生产工艺、干燥窑炉及烧成窑炉技术改造的选择及决策，特别是在安徽、江苏、江西、湖南、湖北等地以粘土矿物为原料的烧结砖生产企业，因原料塑性较高、硬度较小、自然含水率变化较频繁等因素影响，如要满足上述产业政策法规及产品技术要求，其生产工艺技术改造的选择及决策显得很重要，同时技术改造的效果，将对企业的效益及可持续发展，产生较大的影响。
对此，我们将烧结砖企业技术改造中需要重视的几个环节，提出讨论，希望能对烧结砖企业技术改造科学决策有所帮助。
1、原料破碎
烧结类新型墙体材料中，空心砖的生产原料主要有工业废渣，如煤矸石、粉煤灰等，以及具有塑性的粘土质矿物材料，如页岩，湖海相沉积土等，原料的主要特征表现为硬度、粒度、塑性、含水量、化学成分及其它物理性能参数等方面。在烧结砖工艺中，原料破碎设备较为广泛地采用了对辊类破碎设备及锤式破碎设备两大类。通常条件下，采用对辊类破碎设备时，需要多级对辊机，形成粗中细三级的工艺环节，才能适应较高产量及细度要求。生产工艺中，对辊类破碎设备，对原料种类具有较好的适应性，破碎能力较高，即便原料含水量达到20%左右，对产量及细度的影响也较小。但采用粗中细三级破碎工艺，造成环节多，不利生产管理，其次，辊面磨损后间隙变大，粒度变粗，需要及时修磨辊面，这是对辊类破碎设备在生产实践中的不足之处。
对辊机规格采用辊圈直径与辊圈宽度表示，常用的三种对辊机直径分别为700mm、800mm及1000mm，对于年产6000万块（折标砖）生产线，可采用三台直径为800mm对辊机，构成粗中细三级破碎生产线，装机容量约260kw，可满足生产要求。
对辊机构成的原料破碎生产线，存在辊圈磨损，因而需要采取措施对磨损后的辊圈进行修补。
采用锤式破碎设备时，一般考虑单级锤破机及回转筛形成的工艺环节。生产中，允许进入锤式破碎机的原料含水率应低于8%，否则，容易出现堵料。锤式破碎机的主轴转速、回转直径、锤头数量、锤头硬度、锤头与衬板间隙，篦板数量等参数，对破碎产量、破碎后筛下料中粉料的比例有很大的影响。
单级锤破机及回转筛形成的工艺，回转筛能很好地控制原料细度，因而，产品外观较好。锤破机规格通常采用回转直径表示，常用的规格有900mm、1000mm及1100mm。年产6000万块（折标砖）生产线中，采用锤破机及回转筛，1100mm锤破机一开一备，配用直径1.5米回转筛两台，运行设备的装机容量约为190kw，可满足生产要求。
烧结砖企业技术改造中，对同一种原料而言，两类破碎设备的选择，可以由原料的含水量确定。对自然含水率较高的原料，建议采用对辊类破碎设备。而对原料水分能控制在10%以内，并且含水率波动较小的原料，建议采用单级锤破机及回转筛的方式。
2、双级真空挤砖机
双级真空挤砖机是烧结空心砖生产企业的最重要设备，与产品规格、质量、产量及企业效益息息相关。
当前，双级真空挤砖机规格较多，常用规格有50/50、60/60、70/70等规格，随着挤砖机规格的加大，下级电动机功率相应增加。双级真空挤砖机规格为50/50时，电动机功率约为235～250kw，规格为60/60时，电动机功率约为275～295kw，而70/70挤砖机，电动机功率约为310～330kw。下级电动机功率的增加，为螺旋绞刀提供了较大的动力，当螺旋绞刀旋转时，产生很大的轴向推力，从而有能力克服因机口截面变化产生的阻力、空心砖芯架结构阻力以及泥料的摩擦阻力。
烧结空心砖产生中，挤砖机机口、芯架与切坯机一道，决定了空心砖的规格及孔洞率。当空心砖规格与孔洞率根据需求发生改变时，需要调整机口尺寸及芯架尺寸。但是，当空心砖规格与孔洞率变化较大时，因挤砖机下级电动机功率及转速的配置不能作出调整，仅仅依靠调整机口尺寸及芯架尺寸，已无法满足生产要求。因此，挤砖机规格大，能适应较多规格空心砖的生产。相反，挤砖机规格小，能生产的空心砖品种要少很多，甚至无法正常生产。
空心砖产生中，成型水分对泥料的摩擦阻力影响较大，水分多，成型阻力小，水分低，成型阻力大。成型水分的波动，对规格小的挤砖机正常运行影响较大，对规格较大的挤砖机正常运行，则影响较小。
规格较大的双级真空挤砖机，适应产品种类较多，生产能力较强，但是装机容量较大。运行电费较高。如当市场需要，采用规格较大的双级真空挤砖机生产配砖、普通砖时，运行电费则更高。而规格较小的双级真空挤砖机则相反。
在实行峰谷电价的地区，通过合理安排生产班制，可以有效地降低双级真空挤砖机运行电费。
随着经济发展，工业电价逐渐提高，劳动力短缺，劳动力费用也逐渐升高，因此，烧结空心砖生产中，以双级真空挤砖机为中心的生产线运行效率，劳动力的配置，对生产成本产生较大影响。减少生产线的运行时间，提高劳动生产率，与挤砖机规格关系密切。
对此，烧结砖企业技术改造中，针对双级真空挤砖机规格，可考虑如下建议。
墙体材料的市场需求中，因建筑物结构、用途不同，需采用不同规格的空心砖，市场空心砖规格较多时，技术改造中，可选择较大规格的双级真空挤砖机。
墙改力度较大的地区，淘汰落后小砖厂后，墙体材料的市场需求有较大增加，产品运输半径扩大，技术改造中，可选择较大规格的双级真空挤砖机。
采用较大规格的双级真空挤砖机，在谷电价区间，发挥挤砖机产量高的优势，在有限的生产时间内，完成生产计划，缩短以双级真空挤砖机为中心的生产线运行时间，提高设备运转率，从而降低生产电耗及劳动力费用。
对于年产6000万块（折标砖）生产线，建议采用60/60双级真空挤砖机。
3、干燥隧道窑 烧结砖工艺中，一次码烧工艺因操作环节减少、劳动力费用降低、产品外观质量提高等优势，得到广泛应用。烧结砖厂技术改造采用一次码烧工艺时，对干燥隧道窑的重要性，要有充分认识。
烧结砖厂经济效益，主要依靠高产量来实现，没有产量，没有效益，产量低，效益差。而产量的高低，基本上由干燥环节决定。
烧结砖工艺构成中，干燥环节位于成型工段与烧成工段之间，采用一次码烧干燥隧道窑后，生产连续性增强，而干燥环节中，湿坯的干燥过程受到原料性能、总水量、湿坯结构、干燥介质、干燥设备等方面的影响，干燥周期与成型工段及烧成工段生产节奏，有较大的差异，对成型工段设备运转率、烧成工段烧成周期及生产成本等方面产生较大的影响。
一次码烧干燥隧道窑对原料有一定的选择性，必须对原料的进行均化、工业废渣掺配、精细制备、陈化等处理过程。否则，干燥过程及烧成过程中，废品率增加。
一次码烧干燥隧道窑的性能，主要由干燥质量确定，要求湿坯不变形，不开裂，干燥均匀，干燥周期短，消耗热量少。
鉴于干燥环节中，湿坯的干燥周期与成型工段及烧成工段有节奏差异，现有较多的一次码烧干燥窑工艺引进了自然干燥中静停脱水的方式，将成型后的湿坯，码放在窑车上，在静停线上停放一段时间。此时，湿坯水分减少，湿坯内水分均匀性增加，湿坯强度提高。湿坯总水量的降低，可适当提高干燥速率，干燥窑生产能力有所提高。
静停脱水作为一次码烧干燥窑的辅助手段是可行的，需要注意的是，当生产规模较大时，成型后的静停时间越长，所需窑车越多，停车位也越多。湿坯静停车位增加，成品车位及空车位的数量也需要同步增加，否则，挤砖机生产系统就会受到牵制，高产量的优势得不到发挥。
一次码烧干燥隧道窑由窑断面、窑长度及窑车面到窑顶高的距离确定，湿坯码高一般低于14层。对于年产6000万块（折标砖）生产线，可采用2条干燥隧道窑，断面应大于3.6米，长度80米左右。
此外，需要关注干燥隧道窑上风机的选择，送热风机及排潮风机的风压、风量对干燥效果有较大影响。
4、烧成隧道窑
烧结砖厂技术改造中，烧成隧道窑及窑车的费用，占技改投资一半以上。此外，出干燥窑的干坯，生产费用已达到生产成本的三分之二，通过烧成隧道窑烧成，当得到合格产品后，能收回生产成本并产生利润，如产生废品，不仅生产费用不能收回，还得继续承担处理废品的费用。可见，烧成隧道窑在生产工艺中的重要地位。评价隧道窑的技术指标有三项，生产能力、产品质量及烧成热耗。烧结砖厂技术改造中，当采用一次码烧工艺，烧成隧道窑与干燥隧道窑的窑车及截面相同，热工系统、窑体结构及长度不同。
烧成隧道窑长度主要由年产量及原料的烧成周期确定。
年产量越高，在一定的烧成周期内，在保证烧结砖热工性能条件下，要求火行速度加快，通过隧道窑烧成的产品越多，因而隧道窑长度需要增加。
不同原料，有不同的烧成周期，因而隧道窑的长度也有不同。新建隧道窑生产线时，一般需要对主要原料及辅助原料进行化学成分、矿物组成的分析、土工实验及热工实验，通过实验室，提出原料的分析报告，试验报告及检验报告，初步确定原料的烧成温度曲线，再通过相应的生产线进行试验，最终确定窑炉的烧成周期曲线，即便如此，隧道窑结构、入窑水分、风机、热工系统等因素对烧成周期的影响，依然需要在生产实践中进行调整。
根据烧结砖工艺的要求，混合料中化学成分的含量分布如下。SiO2： 55%～70%，Al2O3：10%～25% Fe203：2%～10%，CaO：<15%，MgO：<5%，SO3<5%，K+、Na+<3%，烧失量：<10%
化学成分中SiO2及Al2O3对烧成温度及烧成周期产生影响，含量较高时，应适当提高烧成温度，含量较低时，可适当降低烧成温度，从而影响烧成周期，进而影响到隧道窑的长度。绝大多数砖瓦原料的烧成温度在900～1050℃之间。很多原料中SiO2及Al2O3含量偏低的烧结砖生产企业，烧成温度为 900～950℃之间时，就能够生产出高质量的产品，此时，隧道窑长度不宜过长。
当前，烧结空心砖生产实践中，烧成隧道窑结构的一般情况是，截面为2.5～3.0米时，窑长为80～110米，截面为3.3～3.9米时，窑长为90～130米，截面为4.6～9.2米时，窑长为144～155米。
隧道窑的长度由年产量及原料性能决定。当窑截面、码窑密度、最高烧成温度、焙烧时间及燃料确定后，长度适宜的隧道窑，焙烧过程比较稳定，能较好地适应进窑干坯含水量的波动、原料成分的变化，对提高产品产量及质量有好处。如果继续增加隧道窑长度，不仅增加冷热烟气的流程，隧道窑内阻力增大，热工系统阻力增加，增加排烟风机功率消耗，同时增加了隧道窑、窑车及厂房的建设费用。长窑不是提高烧结空心砖产量的唯一条件。
对于年产6000万块（折标砖）烧结空心砖生产线，可采用2条烧成隧道窑，断面3.6～3.9米，长度130米左右。当采用硅酸铝纤维模块吊平顶时，能有效的降低隧道窑造价。
5、分步技改 烧结砖企业的技术改造，可分步实施，能有效的缓解技改资金需要，也能不间断的满足市场对空心砖的需求。
2010年，六安市双龙新型建材厂及李玲新型建材厂进行分步技术改造，第一步，根据产业政策的要求，使工业废渣掺配量达到70%，针对尾矿砂、煤矸石、污泥等原料性能，对原料制备及成型工段进行改造，采用自动配料，大型对辊机破碎，1米直径高速细碎对辊机控制细度，保证了混合料的细度，采用60/60双级真空挤砖机，成型含水率14～16%的条件下，双泥条挤出速度可达15～18条/分，每小时约 24000～32000块（折标砖）。产品强度达到Mu15，孔洞率达到55%。保证了空心砖产品产量及质量要求，获得了新型墙材资质认证。第一步技改完成后，实现了产品上档次、上规模的目标。第二部，则是针对干燥及烧成隧道窑的改造，原有36门轮窑，改建为隧道窑。改造后的生产线整体布局合理、物流有序、操作维修方便、厂房宽敞明亮。
当采用分步实施技术改造时，需要对全厂地形，干燥及烧成隧道窑占地面积，厂区标高、变压器容量、原料与产品的进出道路等因素进行全面考虑，避免出现第二步技改时投资增加。
烧结砖企业技术改造工作与技术方案、原料及燃料、市场条件、产业政策等方面有密切联系，投入资金不会比新建生产线低很多。因而，建议企业领导与政府相关部门、科研设计单位、大型机械设备公司及窑炉公司进行沟通及合作，从而能在比较短的时间、合理的投资、可靠的技术方案、经济的运行费用条件下完成技术改造。
第四篇：锅炉烟气治理情况报告
锅炉烟气治理情况报告
公司领导：
根据2015全县环境保护综合治理工作任务的通知（桓政办发【2015】9号）文件要求，大气治理方面主要针对锅炉烟气二氧化硫、氮氧化物、烟尘进行处理，我公司需对锅炉烟气进行脱硝、除尘处理，并安装烟气在线监测仪。目前烟气在线监测仪安装调试完毕，根据监测结果，对比现有烟气排放标准，二氧化硫标准200mg/m³，超标2倍；烟尘标准30mg/m³，超标5倍；氮氧化物200mg/m³，超标2倍。结合现有公司烟气治理设施的情况，汇报如下：
一、现有烟气治理情况
1、脱硫方面
公司两台20t/h链条锅炉，于2008年投资建设两台脱硫塔，材质是花岗岩石垒砌而成，建设费用是16万元/台。运行期间，进行了多次检修，并于2013年对脱硫塔进行了大修，对内部进行衬玻璃鳞片防腐处理。大修运行至今仍多次出现问题，甚至有2次坍塌发生，厂家也多次来维修，但问题一直没有解决。
现在脱硫塔仍存在到处漏风，石块变形等问题，存在烟气排放不达标和安全潜在隐患。因在质保期，通知维修厂家来进行维修，但维修厂家告知我们，不再进行维修，余款也不再进行支付。
2、除尘方面
因污泥烘干设施的建设，在公司东2#锅炉新上了布袋除尘器，目前因污泥烘干设施未运行，布袋除尘器也为正常运行。
3、脱硝方面
两台锅炉一直未上脱硝设施。
二、烟气治理情况方案
1、节能环保要求
根据经信、环保等部门要求，现20t以下（不含20t）的燃煤锅炉，要求淘汰拆除。经沟通了解，未来2—3年20t的锅炉也将作为淘汰的行列。同时自2015年10月1日起大气排污费的收费标准由1.2元/当量调整为3元/当量，费用涨了2.5倍，自2017年1月1日起，收费标准将提高至5元/当量，费用涨了4.2倍。排污标准要求达到超低排放的标准，二氧化硫由200mg/m³调整为50mg/m³，当氧化物由300mg/m³调整为100mg/m³，烟尘由50mg/m³调整为20mg/m³。
目前很多厂家的小型锅炉已改用改用清洁能源，采用生物质锅炉、燃气锅炉、电锅炉，燃煤的清洁锅炉主推高效煤粉炉，价格约40万/吨位，财政补贴15万/吨位，我公司如新上一台20t的锅炉，费用约500万元，投资较大。
2、脱硫、除尘处理方案
目前脱硫方式较为成熟，一般采用双碱法脱硫（石灰/氧化镁+氢氧化钠）方式。主要存在难点为分是塔体的防腐蚀，经调研目前脱硫塔塔的材质主要有以下四种：
1、花岗岩材质脱硫设施。是多年前的方法，缺点是：占地面积大；虽然材质耐腐蚀，但灰缝容易腐蚀。石块自身重量大，存在安全隐患，并需要每年进行防腐检修，属淘汰脱硫方式。
2、铸钢材质脱硫塔。需内部搪瓷防腐，一旦内部防腐有破损，碳钢塔体锈蚀起来非常快，一般1—2年都需要进行防腐检修。
3、玻璃钢材质脱硫塔。成本略低，耐腐蚀性强，但不耐高温，一旦烟气温度过高，会造成塔体损伤。4、316材质不锈钢材质脱硫塔。成本较高（但目前钢材价格低，利于保值），耐腐蚀性强，耐高温，使用寿命长。
烟气治理首要条件是将烟气进行净化，必须经过布袋除尘器，否则极易造成脱硫、脱硝设施堵塞，灰尘过多，影响处理效果。
经调研新上除尘布袋和316材质脱硫塔，价格约为150万元。
3、脱硝处理方案
目前烟气脱硝处理方案主要为SCNR和SCR，
第五篇：VOCs烟气治理方法
VOCs污染治理
一、采用源头和过程控制治理
(1)在石油炼制与石油化工行业，鼓励采用先进的清洁生产技术，提高原油的转化和利用效率。对于设备与管线组件、工艺排气、废气燃烧塔(火炬)、废水处理等过程产生的含VOCs废气污染防治技术措施包括: 1.对泵、压缩机、阀门、法兰等易发生泄漏的设备与管线组件，制定泄漏检测与修复(LDAR)计划，定期检测、及时修复，防止或减少跑、冒、滴、漏现象;2.对生产装置排放的含VOCs工艺排气宜优先回收利用，不能(或不能完全)回收利用的经处理后达标排放;应急情况下的泄放气可导入燃烧塔(火炬)，经过充分燃烧后排放;3.废水收集和处理过程产生的含VOCs废气经收集处理后达标排放。
(2)在煤炭加工与转化行业，鼓励采用先进的清洁生产技术，实现煤炭高效、清洁转化，并重点识别、排查工艺装置和管线组件中VOCs泄漏的易发位置，制定预防VOCs泄漏和处置紧急事件的措施。
(3)在油类(燃油、溶剂)的储存、运输和销售过程中的VOCs污染防治技术措施包括: 1.储油库、加油站和油罐车宜配备相应的油气收集系统，储油库、加油站宜配备相应的油气回收系统;2.油类(燃油、溶剂等)储罐宜采用高效密封的内(外)浮顶罐，当采用固定顶罐时，通过密闭排气系统将含VOCs气体输送至回收设备;3.油类(燃油、溶剂等)运载工具(汽车油罐车、铁路油槽车、油轮等)在装载过程中排放的VOCs密闭收集输送至回收设备，也可返回储罐或送入气体管网。
(4)涂料、油墨、胶粘剂、农药等以VOCs为原料的生产行业的VOCs污染防治技术措施包括: 1.鼓励符合环境标志产品技术要求的水基型、无有机溶剂型、低有机溶剂型的涂料、油墨和胶粘剂等的生产和销售;2.鼓励采用密闭一体化生产技术，并对生产过程中产生的废气分类收集后处理。(5)在涂装、印刷、粘合、工业清洗等含VOCs产品的使用过程中的VOCs污染防治技术措施包括: 1.鼓励使用通过环境标志产品认证的环保型涂料、油墨、胶粘剂和清洗剂;2.根据涂装工艺的不同，鼓励使用水性涂料、高固份涂料、粉末涂料、紫外光固化(UV)涂料等环保型涂料;推广采用静电喷涂、淋涂、辊涂、浸涂等效率较高的涂装工艺;应尽量避免无VOCs净化、回收措施的露天喷涂作业;3.在印刷工艺中推广使用水性油墨，印铁制罐行业鼓励使用紫外光固化(UV)油墨，书刊印刷行业鼓励使用预涂膜技术;4.鼓励在人造板、制鞋、皮革制品、包装材料等粘合过程中使用水基型、热熔型等环保型胶粘剂，在复合膜的生产中推广无溶剂复合及共挤出复合技术;5.淘汰以三氟三氯乙烷、甲基氯仿和四氯化碳为清洗剂或溶剂的生产工艺。清洗过程中产生的废溶剂宜密闭收集，有回收价值的废溶剂经处理后回用，其他废溶剂应妥善处置;6.含VOCs产品的使用过程中，应采取废气收集措施，提高废气收集效率，减少废气的无组织排放与逸散，并对收集后的废气进行回收或处理后达标排放。
(6)建筑装饰装修、服装干洗、餐饮油烟等生活源的VOCs污染防治技术措施包括: 1.在建筑装饰装修行业推广使用符合环境标志产品技术要求的建筑涂料、低有机溶剂型木器漆和胶粘剂，逐步减少有机溶剂型涂料的使用;2.在服装干洗行业应淘汰开启式干洗机的生产和使用，推广使用配备压缩机制冷溶剂回收系统的封闭式干洗机，鼓励使用配备活性炭吸附装置的干洗机;3.在餐饮服务行业鼓励使用管道煤气、天然气、电等清洁能源;倡导低油烟、低污染、低能耗的饮食方式。
二、采取末端治理与综合利用的方式
(1)在工业生产过程中鼓励VOCs的回收利用，并优先鼓励在生产系统内回用。(2)对于含高浓度VOCs的废气，宜优先采用冷凝回收、吸附回收技术进行回收利用，并辅助以其他治理技术实现达标排放。
(3)对于含中等浓度VOCs的废气，可采用吸附技术回收有机溶剂，或采用催化燃烧和热力焚烧技术净化后达标排放。当采用催化燃烧和热力焚烧技术进行净化时，应进行余热回收利用。
(4)对于含低浓度VOCs的废气，有回收价值时可采用吸附技术、吸收技术对有机溶剂回收后达标排放;不宜回收时，可采用吸附浓缩燃烧技术、生物技术、吸收技术、等离子体技术或紫外光高级氧化技术等净化后达标排放。
(5)含有有机卤素成分VOCs的废气，宜采用非焚烧技术处理。(6)恶臭气体污染源可采用生物技术、等离子体技术、吸附技术、吸收技术、紫外光高级氧化技术或组合技术等进行净化。净化后的恶臭气体除满足达标排放的要求外，还应采取高空排放等措施，避免产生扰民问题。
(7)在餐饮服务业推广使用具有油雾回收功能的油烟抽排装置，并根据规模、场地和气候条件等采用高效油烟与VOCs净化装置净化后达标排放。
(8)严格控制VOCs处理过程中产生的二次污染，对于催化燃烧和热力焚烧过程中产生的含硫、氮、氯等无机废气，以及吸附、吸收、冷凝、生物等治理过程中所产生的含有机物废水，应处理后达标排放。
(9)对于不能再生的过滤材料、吸附剂及催化剂等净化材料，应按照国家固体废物管理的相关规定处理处置。
三、大力鼓励研发的新技术、新材料和新装备
鼓励以下新技术、新材料和新装备的研发和推广:(1)工业生产过程中能够减少VOCs形成和挥发的清洁生产技术。
(2)旋转式分子筛吸附浓缩技术、高效蓄热式催化燃烧技术(RCO)和蓄热式热力燃烧技术(RTO)、氮气循环脱附吸附回收技术、高效水基强化吸收技术，以及其他针对特定有机污染物的生物净化技术和低温等离子体净化技术等。
(3)高效吸附材料(如特种用途活性炭、高强度活性炭纤维、改性疏水分子筛和硅胶等)、催化材料(如广谱性VOCs氧化催化剂等)、高效生物填料和吸收剂等。
(4)挥发性有机物回收及综合利用设备。
四、对市场进行运行与监测
(1)鼓励企业自行开展VOCs监测，并及时主动向当地环保行政主管部门报送监测结果。(2)企业应建立健全VOCs治理设施的运行维护规程和台帐等日常管理制度，并根据工艺要求定期对各类设备、电气、自控仪表等进行检修维护，确保设施的稳定运行。
(3)当采用吸附回收(浓缩)、催化燃烧、热力焚烧、等离子体等方法进行末端治理时，应编制本单位事故火灾、爆炸等应急救援预案，配备应急救援人员和器材，并开展应急演练。
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