SMT培训教材

第一篇：SMT培训教材

SMT培训教材

基本操作：

Product

生产

RESET

复位

Auto

自动

Power ON

电源开 Program

程序

Power OFF

电源关 START

开始

Fronr

前 CYCLE STOP

停止

REAR

后

按下（SINGLE CYCLE）键把正在生产的一片板生产完后停止生产。操作前准备：

1.检查气压供给必须在0.5Mpa以上 2.检查飞达必须水平方向安装、扣紧 3.检查工作头吸嘴必须都已放回吸嘴站上 4.检查紧急开关必须是解除

5.由技术员对所生产的板卡调出程序，并确认后，再由操作员开始生产 操作注意事项：

1.机器安全盖打开后，机器仍然会缓缓运转，不可把头和手伸百家机器里面。

2.机器正常运行中，出现黄灯不停的闪烁时，是因为有一站物料不吸料，或没料、不卷带等，须重新清除“E”后生产。

3.每天交接班时检查飞达是否扣好，有无松动。

4.绿灯出现不停闪烁时，是因为没有及时送板或者是机内有板待生产。

5.在生产中如果某站飞达物料将用完，如飞达盖上的料快没有料时，可以接料，如有很多料时，要提供另一个飞达准备物料。

6.在接、换料时，操作员针对整对物料的规格、型号、耐压值、误差、名称等，进行自检

同线操作员互检

IPQC核对，同时三人都在换料记录本上签名确认。

7.物料装在飞达上时，检查料带与弹簧是否扣紧，料带是否在齿轮上与料带孔固定好。8.飞过装在供料平台时，检查各个环节是否都有没有OK，确保OK时，方可开机生产。9.在更换飞达或换料时，严禁同时取下两个飞过。10.在安装飞达时要检查旁边两个飞达是否也是OK的。11.同一台机严禁两个人一前一后操作，如：CP6。12.飞达盖上的料带不许超过飞达盖的1/3。13.拆、装飞达时，机器必须停下来。

14.操作过程中，时刻跟进产量、品质、抛料。当发现抛料超过目标2‰时，及时找技术员调机或上报组长处；产量落产时，检讨是自身的问题还是程序的问题。程序优化，自身改善。15.交接班时，首先将对班半盘IC全部拿出放入整盘，机器正常开起来，再来点IC。

16.接收物料时一一点清，如A类料的品牌、丝印，与生产通知单核对，当发现有疑问时，及时退回物料员或上报组长、助拉处理。

17.转机时，将物料一一标示清楚，飞过0402和0805、8×12和12×8的飞达不能混用、要区分清楚。当用0603飞达装0402物料时，会一次送两个物料。

18.接料是，先备好物料，用剪力将料带孔剪去一半，用接料带将两头平行接好，刚好形成一个圆形。

19.当生产过程中发现对人身、机器有不利的地方时，立即按下“紧急开关”。20.将当天的抛料及时给定位员清完，交抛掉的物料及时找回，并保养机器。

21.每日的保养做好：清洁机器表面灰尘、检查气压是否在正常的压值之间（0.5Mpa）、轨道传送是否顺畅。

22.安全门是否盖好，废料箱清理干净。

第二篇：SMT基础知识培训教材

SMT基础知识培训教材 教材内容

SMT基本概念和组成 SMT车间环境的要求.SMT工艺流程.印刷技术: 4.1 焊锡膏的基础知识.4.2 钢网的相关知识.4.3 刮刀的相关知识.4.4 印刷过程.4.5 印刷机的工艺参数调节与影响 4.6 焊锡膏印刷的缺陷,产生原因及对策.5．贴片技术 ：

5.1 贴片机的分类.5.2 贴片机的基本结构.5.3 贴片机的通用技术参数.5.4 工厂现有的贴装过程控制点.5.5 工厂现有贴装过程中出现的主要问题,产生原因及对策.5.6 工厂现有的机器维护保养工作.6．回流技术: 6.1 回流炉的分类.6.2 GS-800热风回流炉的技术参数.6.3 GS-800 热风回流炉各加热区温度设定参考表.6.4 GS-800 回流炉故障分析与排除对策.6.5 GS-800 保养周期与内容.6.6 SMT回流后常见的质量缺陷及解决方法.6.7 SMT炉后的质量控制点 7．静电相关知识。

《SMT基础知识培训教材书》 2．

目的

为SMT相关人员对SMT的基础知识有所了解。

3．适用范围

该指导书适用于SMT车间以及SMT相关的人员。4．

参考文件

3.1 IPC-610 3.2 E3CR201 《SMT过程控制规范》 3.3 创新的WMS 五．

工具和仪器 术语和定义 部门职责 流程图

教材内容 SMT基本概念和组成： 1.1 SMT基本概念

SMT是英文:Surface Mounting Technology的简称,意思是表面贴装技术.1.2 SMT的组成

总的来说:SMT包括表面贴装技术,表面贴装设备,表面贴装元器件及SMT管理.2． SMT车间环境的要求

2.1 SMT车间的温度:20度---28度,预警值:22度---26度

2.2 SMT车间的湿度:35%---60% ,预警值:40%---55% 2.3 所有设备,工作区,周转和存放箱都需要是防静电的,车间人员必须着防静电衣帽.3． SMT工艺

4． 印刷技术：

4.1 焊锡膏(SOLDER PASTE)的基础知识

4.1.1 焊锡膏是将焊料粉末与具有助焊功能的糊状焊剂混合而成的一种浆料,通常焊料粉末占90%左右,其余是化学成分.4.1.2 我们把能随意改变形态或任意分割的物体称为流体,研究流体受外力而引起形变与流动行为规律和特征的科学称为流变学.但在工程中则用黏度这一概念来表征流体黏度性的大小.4.1.3 焊锡膏的流变行为

焊锡膏中混有一定量的触变剂,具有假塑性流体性质.焊锡膏在印刷时,受到刮刀的推力作用,其黏度下降,当到达摸板窗口时,黏度达到最低,故能顺利通过窗口沉降到PCB的焊盘上,随着外力的停止,焊锡膏黏度又迅速回升,这样就不会出现印刷图形的塌落和漫流,得到良好的印刷效果.4.1.4 影响焊锡膏黏度的因素

4.1.4.1 焊料粉末含量对黏度的影响:焊锡膏中焊料粉末的增加引起黏度的增加.4.1.4.2 焊料粉末粒度对黏度的影响:焊料粉末粒度增大时黏度会降低.4.1.4.3 温度对焊锡膏黏度的影响:温度升高黏度下降.印刷的最佳环境温度为23+/-3度.4.1.4.4 剪切速率对焊锡膏黏度的影响:剪切速率增加黏度下降.4.1.5 焊锡膏的检验项目

焊锡膏使用性能 焊锡膏外观

金属粉粒 焊料重量百分比

焊

剂 焊剂酸值测定

焊锡膏的印刷性

焊料成分测定

焊剂卤化物测定

焊锡膏的黏度性试验

焊料粒度分布

焊剂水溶物电导率测定

焊锡膏的塌落度

焊料粉末形状

焊剂铜镜腐蚀性试验

焊锡膏热熔后残渣干燥度

焊剂绝缘电阻测定

焊锡膏的焊球试验

焊锡膏润湿性扩展率试验

4.1.6 SMT工艺过程对焊锡膏的技术要求

工艺流程 焊锡膏的存储 焊锡膏印刷 贴放元件 再流 清洗 检查

性能要求 0度—10度,存放寿命≥6个月 良好漏印性,良好的分辨率 有一定黏结力,以免PCB运送过程中元件移位 1.焊接性能好,焊点周围无飞珠出现,不腐蚀元件及PCB.2.无刺激性气味,无毒害 1.对免清洗焊膏其SIR应达到RS≥1011Ω 2.对活性焊膏应易清洗掉残留物 焊点发亮,焊锡爬高充分 所需设备 冰箱 印刷机,模板 贴片机 再流焊炉 清洗机 显微镜

4.2 钢网(STENCILS)的相关知识 4.2.1 钢网的结构

一般其外框是铸铝框架,中心是金属模板,框架与模板之间依靠丝网相连接,呈”刚—柔---刚” 结构.4.2.2 钢网的制造方法

方法 基材 优点 缺点 适用对象

化学腐蚀法 锡磷青铜或不锈钢 价廉, 锡磷青铜易加工 1.窗口图形不好 2.孔壁不光滑

3.模板尺寸不宜太大 0.65MM QFP以上器件产品的生产

激光法 不锈钢 1.尺寸精度高 2.窗口形状好

3.孔壁较光滑 1.价格较高

2.孔壁有时会有毛刺,仍需二次加工 0.5MM QFP器件生产最适宜

电铸法 镍 1.尺寸精度高 2.窗口形状好

3.孔壁较光滑 1.价格昂贵

2.制作周期长 0.3MM QFP器件生产最适宜

4.2.3 目前我们对新来钢网的检验项目

4.2.3.1 钢网的张力:使用张力计测量钢网四个角和中心五个位置,张力应大于30N/CM.4.2.3..2 钢网的外观检查:框架,模板,窗口,MARK等项目.4.2.3.3 钢网的实际印刷效果的检查.4.3 刮刀的相关知识

4.3.1 刮刀按制作形状可分为菱形和拖尾巴两种;从制作材料上可分为橡胶(聚胺酯)和金属刮刀两类.4.3.2 目前我们使用的全部是金属刮刀,金属刮刀具有以下优点:从较大,较深的窗口到超细间距的印刷均具有优异的一致性;刮刀寿命长,无需修正;印刷时没有焊料的凹陷和高低起伏现象,大大减少不良.4.3.3 目前我们使用有三种长度的刮刀:300MM,350MM,400MM.在使用过程中应该按照PCB板的长度选择合适的刮刀.刮刀的两边挡板不能调的太低,容易损坏模板.4.3.4 刮刀用完后要进行清洁和检查,在使用前也要对刮刀进行检查.4.4 印刷过程

4.4.1印刷焊锡膏的工艺流程: 焊锡膏的准备

支撑片设定和钢网的安装

调节参数

印刷焊锡膏

检查质量

结束并清洗钢网 4.4.1.1 焊锡膏的准备

从冰箱中取出检查标签的有效期，填写好标签上相关的时间，在室温下回温4H，再拿出来用锡膏摇均器摇匀锡膏，目前我们使用摇匀器摇3MIN-4MIN。4.4.1.2 支撑片设定和钢网的安装

根据线体实际要生产的产品型号选择对应的模板进行支撑片的设定,并作好检查.参照产品型号选择相应的钢网,并对钢网进行检查:主要包括钢网的张力,清洁,有无破损等,如OK则可以按照机器的操作要求将钢网放入到机器里.4.4.1.3 调节参数 严格按照参数设定表对相关的参数进行检查和修改,主要包括印刷压力,印刷速度,脱模速度和距离,清洗次数设定等参数 4.4.1.4 印刷锡膏

参数设定OK后,按照DEK作业指导书添加锡膏,进行机器操作,印刷锡膏.4.4.1.5 检查质量

在机器刚开始印刷的前几片一定要检查印刷效果,是否有连锡,少锡等不良现象;还测量锡膏的厚度,是否在6.8MIL—7.8MIL之间.在正常生产后每隔一个小时要抽验10片,检查其质量并作好记录;每隔2小时要测量2片锡膏的印刷厚度.在这些过程中如果有发现不良超出标准就要立即通知相应的技术员,要求其改善.4.4.1.6 结束并清洗钢网

生产制令结束后要及时清洗钢网和刮刀并检查,技术员要确认效果后在放入相应的位置.4.5 印刷机的工艺参数的调节与影响 4.5.1 刮刀的速度

刮刀的速度和锡膏的黏度有很大的关系,刮刀的速度越慢,锡膏的黏度越大;同样,刮刀的速度越快,锡膏的黏度就越小.调节这个参数要参照锡膏的成分和PCB元件的密度以及最小元件尺寸等相关参数.目前我们一般选择在30—65MM/S.4.5.2 刮刀的压力

刮刀的压力对印刷影响很大,压力太大会导致锡膏印的很薄.目前我们一般都设定在8KG左右.理想的刮刀速度与压力应该是正好把锡膏从钢板表面刮干净,刮刀的速度与压力也存在一定的转换关系,即降低刮刀速度等于提高刮刀的压力,提高了刮刀速度等于降低刮刀的压力.4.5.3 刮刀的宽度

如果刮刀相对于PCB过宽,那么就需要更大的压力,更多的锡膏参与其工作,因而会造成锡膏的浪费.一般刮刀的宽度为PCB长度(印刷方向)加上50MM左右为最佳,并要保证刮刀头落在金属模板上.4.5.4 印刷间隙

印刷间隙是钢板装夹后与PCB之间的距离,关系到印刷后PCB上的留存量,其距离增大,锡膏量增多,一般控制在0—0.07MM 4.5.5 分离速度

锡膏印刷后,钢板离开PCB的瞬时速度即分离速度,是关系到印刷质量的参数,其调节能力也是体现印刷机质量好坏的参数,在精密印刷机中尤其重要,早期印刷机是恒速分离,先进的印刷机其钢板离开锡膏图形时有一个微小的停留过程,以保证获取最佳的印刷图形.4.6 焊锡膏印刷的缺陷,产生的原因及对策 4.6.1 缺陷: 刮削(中间凹下去)原因分析:刮刀压力过大,削去部分锡膏.改善对策:调节刮刀的压力 4.6.2 缺陷: 锡膏过量

原因分析:刮刀压力过小,多出锡膏.改善对策:调节刮刀压力 4.6.3 缺陷:拖曳(锡面凸凹不平0 原因分析:钢板分离速度过快

改善对策:调整钢板的分离速度 4.6.4 缺陷:连锡

原因分析: 1)锡膏本身问题

2)PCB与钢板的孔对位不准

3)印刷机内温度低,黏度上升

4)印刷太快会破坏锡膏里面的触变剂,于是锡膏变软 改善对策: 1)更换锡膏

2)调节PCB与钢板的对位

3)开启空调,升高温度,降低黏度

4)调节印刷速度 4.6.5 缺陷:锡量不足

原因分析:1)印刷压力过大,分离速度过快

2)温度过高,溶剂挥发,黏度增加

改善对策:1)调节印刷压力和分离速度

2)开启空调,降低温度 5．贴片技术

5.1 贴片机的分类

5.1.1 按速度分类

中速贴片机

高速贴片机

超高速贴片机

5.1.2 按功能分类

高速/超高速贴片机(主要贴一些规则元件)

多功能机(主要贴一些不规则元件)5.1.3 按贴装方式分类

顺序式

同时式

同时在线式

5.1.4 按自动化程度分类

手动式贴片机

全自动化机电一体化贴片机

5.2 贴片机的基本结构

贴片机的结构可分为:机架,PCB传送机构及支撑台,X,Y与Z/θ伺服,定位系统,光学识别系统, 贴装头,供料器,传感器和计算机操作软件.5.3 贴片机通用的技术参数

型号名 CM202-DS CM301-DS CM402-M DT401-F

贴装时间 0.088S/Chip 0.63S/Chip 0.06S/Chip 0.21S/QFP 0.7S—1.2S/Chip.QFP

贴装精度 +/-0.05MM(0603)+/-0.05MM(QFP)+/-50um/chip +/-35um/QFP +/-50um/chip +/-35um/QFP

基板尺寸 L50mm*W50mm---L460mm*W360mm L50mm*W50mm---L460mm*W360mm L50mm*W50mm---L510mm*W460mm L50mm*W50mm L510mm*W460mm

基板的传送时间 3S 3.5S 0．9S（PCB L小于240MM）0．9S（PCB L小于240MM）

供料器装载数量 104个SINGLE 208个DOUBLE 带式供料器最多54个 托盘供料器最多80个

元件尺寸

0603—L24mm*w24mm*T6mm

0603---L100mm*W90mm*T21mm 0603—L24mm*w240603---L100mm*W90 1005chip*L100mm*W90mm*T25mm

电源 三相AC200V+/-10V 2.5KVA 三相AC200V+/-10V 1.4KVA 三相AC200V。400V 1.5KVA 三相AC200V。400V 1.5KVA 供气 490千帕400升/MIN 490千帕150升/MIN 490千帕150升/MIN 490千帕150升/MIN

设备尺寸 L2350*W1950*H1430mm

L1625*W2405*H1430mm

L2350*W2690*H1430mm L2350*W2460*H1430mm

重量 2800kg 1600kg 2800KG 3000KG 5.4 工厂现有的贴装过程控制点 5.4.1 SMT 贴装目前主要有两个控制点: 5.4.1.1 机器的抛料控制,目前生产线上有一个抛料控制记录表用来控制和跟踪机器的运行状况.5.4.1.2 机器的贴装质量控制,目前生产上有一个贴片质量控制记录表用来控制和跟踪机器的运行状况.5.5 工厂现有的贴片过程中主要的问题,产生原因及对策 5.5.1在贴片过程中显示料带浮起的错误(Tape float)5.5.1.1 原因分析及相应简单的对策: 5.5.1.1.1根据错误信息查看相应Table和料站的feeder前压盖是否到位； 5.5.1.1.2料带是否有散落或是段落在感应区域； 5.5.1.1.3检查机器内部有无其他异物并排除； 5.5.1.1.4检查料带浮起感应器是否正常工作。5.5.2元件贴装时飞件

5.5.2.1 原因分析及相应简单的对策: 5.5.2.1.1检查吸嘴是否堵塞或是或是表面不平，造成元件脱落。若是则更换吸嘴；

5.5.2.1.2检查元件有无残缺或不符合标准。在确认非吸取压力过大造成的基础上向供应商或是厂商反馈； 5.5.2.1.3.检查Support pin高度是否一致，造成PCB弯曲顶起。重新设置Support pin； 5.5.2.1.4.检查程序设定元件厚度是否正确。有问题按照正常规定值来设定； 5.5.2.1.5.检查有无元件或其他异物残留于传送带或基板上造成PCB不水平。；

5.5.2.1.6.检查机器所设定的贴片高度是否合理，太低（贴装压力过大，致使元件弹飞）； 5.5.2.1.7.检查锡膏的黏度变化情况，锡膏黏性不足，元件在PCB板的传输过程中掉落；

5.5.2.1.8.检查机器贴装元件所需的真空破坏压是否在允许范围内。若是则需要逐一检查各段气路的通畅情况；

5.5.3贴装时元件整体偏移

5.5.3.1 原因分析及相应简单的对策: 5.5.3.1.1.检查是否按照正确的PCB流向放置PCB； 5.5.3.1.2检查PCB版本是否与程序设定一致； 5.5.4.PCB在传输过程中进板不到位 5.5.4.1 原因分析及相应简单的对策: 5.5.4.1.1.检查是否是传送带有油污导致；

5.5.4.1.2.检查Board处是否有异物影响停板装置正常动作； 5.5.4.1.3.检查PCB板边是否有赃物（锡珠）是否符合标准。5.5.5.贴片过程中显示Air Pressure Drop的错误，5.5.5.1检查各供气管路，检查气压监测感应器是否正常工作； 5.5.6.生产时出现的Bad Nozzle Detect

5.5.6.1检查机器提示的Nozzle是否出现堵塞、弯曲变形、残缺折断等问题；

5.5.7CM301在元件吸取或贴装过程中吸嘴Z轴错误 5.5.7.1 原因分析及相应简单的对策: 5.5.7.1.1查看feeder的取料位置是否有料或是散乱； 5.5.7.1.2检查机器吸取高度的设置是否得当； 5.5.7.1.3检查元件的厚度参数设定是否合理； 5.5.8.抛 料 5.5.8.1吸取不良

5.5.8.1.1 检查吸嘴是否堵塞或是表面不平，造成吸取时压力不足或者是造成偏移在移动和识别过程中掉落。通过更换吸嘴可以解决；

5.5.8.1.2 检查feeder的进料位置是否正确。通过调整使元件在吸取的中心点上； 5.5.8.1.3 检查程序中设定的元件厚度是否正确。参考来料标准数据值来设定； 5.5.8.1.4检查机器中对元件的取料高度的设定是否合理。参考来料标准数据值来设定； 5.5.8.1.5检查feeder的卷料带是否正常卷取塑料带。太紧或是太松都会造成对物料的吸取； 5.5.8.2识别不良

5.5.8.2.1.检查吸嘴的表面是否堵塞或不平，造成元件识别有误差，更换清洁吸嘴即可；

5.5.8.2.2若带有真空检测则检查所选用的吸嘴是否能够满足需要达到的真空值。一般真空检测选用带有橡胶圈的吸嘴；

5.5.8.2.3检查吸嘴的反光面是否脏污或有划伤，造成识别不良。更换或清洁吸嘴即可； 5.5.8.2.4检查元件识别相机的玻璃盖和镜头是否有元件散落或是灰尘，影响识别精度； 5.5.8.2.5检查元件的参考值设定是否得当，选取最标准或是最接近该元件的参考值设定。5.6工厂现有的机器维护保养工作.5.6.1 工厂现有机器维护保养工作主要分日保养,周保养,月保养三个保养阶段,主要保养的内容如下: 5.6.1.1 日保养内容 5.6.1.1.1检查工作单元

5.6.1.1.2 清洁元件认识相机的玻璃盖 5.6.1.1.3清洁feeder台设置面 5.6.1.1.4清理不良元件抛料盒 5.6.1.1.5 清洁废料带收集盒

5.6.1.2 周保养内容

5.6.1.2.1检查并给X、Y轴注油

5.6.1.2.2清扫触摸屏表面

5.6.1.2.3清洁润滑feeder设置台

5.6.1.2.4清洁Holder和吸嘴

5.6.1.2.5清洁元件识别相机的镜头

5.6.1.2.6检查和润滑轨道装置

5.6.1.3月保养

5.6.1.3.1润滑切刀单元

5.6.1.3.2清洁和润滑移动头

6.回流技术

6.1 回流炉的分类

6.1.1 热板式再流炉

它以热传导为原理,即热能从物体的高温区向低温区传递

6.1.2 红外再流炉

它的设计原理是热能中通常有80%的能量是以电磁波的形式-----红外向外发射的.6.1.3 红外热风式再流炉

6.1.4 热风式再流炉

通过热风的层流运动传递热能

6.2 GS—800热风回流炉的技术参数

加热区数量 加热区长度 排风量 运输导轨调整范围 运输方向 运输带高度 PCB运输方式

上8/下8 2715MM 10立方米/MIN 2个 60MM—600MM 可选择 900+/-20MM 链传动+网传动

运输带速度 电源 升温时间 温控范围 温控方式 温控精度 PCB板温度分布偏差

0~2000MM/MIN 三相 380V

50/60HZ 20MIN 室温~500度 PID全闭环控制,SSR驱动 +/-1度 +/-2度

6.3 GS—800热风回流炉各热区温度设定参考表

温区 ZONE1 ZONE2.3.4.5.6 ZONE7 ZONE8

预设温度 180—200摄氏度 150—180摄氏度 200—250摄氏度 250—300摄氏度

6.4 GS—800故障分析与排除对策

6.4.1 控制软件报警分析与排除表

报警项 软件处理方式 报警原因 报警排除

系统电源中断 系统自动进入冷却状态并把炉内PCB自动送出 外部断电 内部电路故障 检修外部电路 检修内部电路

热风马达不转动 系统自动进入冷却状态 热继电器损坏或跳开 热风马达损坏或卡死 复位热继电器 更新或修理马达

传输马达不转动 系统自动进入冷却状态 热继电器跳开 调速器故障

马达是否卡住或损坏 复位热继电器 更换调速器 更新或修理马达

掉板 系统自动进入冷却状态 PCB掉落或卡住 运输入口出口电眼损坏

外部物体误感应入口电眼 把板送出 更换电眼

盖子未关闭 系统自动进入冷却状态 上炉胆误打开 升降丝杆行程开关移位 关闭好上炉胆，重新启动 重新调整行程开关位置

温度超过最高温度值 系统自动进入冷却状态 热点偶脱线 固态继电器输出端短路 电脑40P电缆排插松开

控制板上加热指示常亮 更换热点偶 更换固态继电器 插好插排 更换控制板

温度低于最低温度值 系统自动进入冷却状态 固态继电器输出端断路 热电偶接地 发热管漏电，漏电开关跳开 更换固态继电器 调整热电偶位置 维修或更换发热管

温度超过报警值 系统自动进入冷却状态 热电偶脱线 固态继电器输出端常闭 电脑40P电缆排插松开

控制板上加热指示常亮 更换热电偶 更换固态继电器 插好插排 更换控制板

温度低于报警值 系统自动进入冷却状态 固态继电器输出端断路 热电偶接地

发热管漏电，漏电开关跳开 更换固态继电器 调整热电偶位置 维修或更换发热管

运输马达速度偏差大 系统自动进入冷却状态 运输马达故障 编码器故障 控制输出电压错误 调速器故障 更换马达 固定好活更换编码器 更换控制板 更换调速器

启动按钮未复位 系统处于等待状态 紧急开关未复位 未按启动按钮 启动按钮损坏

线路损坏 复位紧急开关并按下启动按钮 更换按钮 修好电路

紧急开关按下 系统处于等待状态 紧急开关按下 线路损坏 复位紧急开关并按下启动按钮 检查外部电路

6.4.2 典型故障分析与排除

故障 造成故障的原因 如何排除故障 机器状态 升温过慢 1.热风马达故障 2.风轮与马达连接松动或卡住

3.固态继电器输出端断路 1.检查热风马达 2.检查风轮

3.更护固态继电器 长时间处于“升温过程”

温度居高不下 1.热风马达故障 2.风轮故障

3.固态继电器输出端短路 1.检查热风马达 2.检查风轮

3.更换固态继电器 工作过程

机器不能启动 1.上炉体未关闭 2.紧急开关未复位

3.未按下启动按钮 1.检修行程开关7 2.检查紧急开关

3.按下启动按钮 启动过程

加热区温度升不到设置温度 1.加热器损坏 2.加电偶有故障

3.固态继电器输出端断路 4.排气过大或左右排气量不平衡

5.控制板上光电隔离器件损坏 1.更换加热器 2.检查或更换电热偶 3.更换固态继电器 4.调节排气调气板

5.更换光电隔离器4N33 长时间处于“升温过程”

运输电机不正常 运输热继电器测出电机超载或卡住 1.重新开启运输热继电器 2.检查或更换热继电器

3.重新设定热继电器电流测值 1.信号灯塔红灯亮 2.所有加热器停止加热

上炉体顶升机构无动作 1.行程开关到位移位或损坏 2.紧急开关未复位 1.检查行程开关 2.检查紧急开关

计数不准确 1.计数传感器的感应距离改变 2.计数传感器损坏 1.调节技术传感器的感应距离 2.更换计数传感器

电脑屏幕上速度值误差偏大 1.速度反馈传感器感应距离有误 1.检查编码器是否故障 2.检查编码器线路

6.5 GS—800 保养周期与内容

润滑部分编号 说明 加油周期 推荐用油型号机头各轴承及调宽链条 每月 钙基润滑脂ZG-2,滴点大于80度

顶升丝杆及螺母 每月 钙基润滑脂ZG-2,滴点大于80度

同步链条,张紧轮及轴承 每月 钙基润滑脂ZG-2,滴点大于80度

导柱,托网带滚筒轴承 每月 钙基润滑脂ZG-2,滴点大于80度

机头运输链条过轮用轴承 每月 钙基润滑脂ZG-2,滴点大于80度

PCB运输链条

(电脑控制自动滴油润滑)每天 杜邦KRYTOX GPL107全氟聚醚润滑油(耐高温250摄氏度)机头齿轮,齿条 每月 钙基润滑脂ZG-2,滴点大于80度炉内齿轮,齿条 每周 杜邦KRYTOX GPL107全氟聚醚润滑油(耐高温250摄氏度)机头丝杆及传动方轴 每月 钙基润滑脂ZG-2,滴点大于80度

6.6 SMT过完回流炉后常见的质量缺陷及解决方法

序号 缺陷 原因 解决方法

元器件移位（1）安放的位置不对（2）焊膏量不够或定位安放的压力不够

（3）焊膏中焊剂含量太高，在在再流过程中焊剂的流动导致元器件移位（1）校正定位坐标（2）加大焊膏量，增加安放元器件的压力（3）减少焊膏中焊剂的含量 焊粉不能再流,以粉状形式残留在焊盘上（1）加热温度不合适（2）焊膏变质

（3）预热过度，时间过长或温度过高（1）改造加热设施和调整再流焊温度曲线（2）注意焊膏冷藏，并将焊膏表面变硬或干燥部分弃去

焊点锡不足（1）焊膏不够（2）焊盘和元器件焊接性能差

（3）再流焊时间短（1）扩大丝网和漏板孔径（2）改用焊膏或重新浸渍元器件（3）加长再流焊时间焊点锡过多（1）丝网或漏板孔径过大（2）焊膏粘度小（1）扩大丝网和漏板孔径（2）增加焊膏粘度元件竖立，出现吊桥现象（墓碑现象）（1）定放位置的移位（2）焊膏中的焊剂使元器件浮起（3）印刷焊膏的厚度不够（4）加热速度过快且不均匀（5）焊盘设计不合理（6）采用Sn63/Pb37焊膏

（7）元件可焊性差（1）调整印刷参数（2）采用焊剂含量少的焊膏（3）增加印刷厚度（4）调整再流焊温度曲线（5）严格按规范进行焊盘设计（6）改用含Ag或Bi的焊膏（7）选用可焊性好的焊膏

焊料球（1）加热速度过快（2）焊膏吸收了水份（3）焊膏被氧化（4）PCB焊盘污染（5）元器件安放压力过大

（6）焊膏过多（1）调整再流焊温度曲线（2）降低环境湿度

（3）采用新的焊膏，缩短预热时间（4）换PCB或增加焊膏活性（5）减小压力

（6）减小孔径，降低刮刀压力

虚焊（1）焊盘和元器件可焊性差（2）印刷参数不正确

（3）再流焊温度和升温速度不当（1）加强对PCB和元器件的（2）减小焊膏粘度，检查刮刀压力及速度（3）调整再流焊温度曲线

桥接（1）焊膏塌落（2）焊膏太多

（3）在焊盘上多次印刷

（4）加热速度过快（1）增加焊膏金属含量或粘度、换焊膏（2）减小丝网或漏板孔径，降低刮刀压力（3）用其他印刷方法（4）调整再焊温度曲线

塌落（1）焊膏粘度低触变性差（2）环境温度高（1）选择合适焊膏（2）控制环境温度可洗性差，在清洗后留下白色残留物（1）焊膏中焊剂的可洗性差（2）清洗剂不匹配，清洗溶剂不能渗入细孔隙

（3）不正确的清洗方法（1）采用由可洗性良好的焊剂配制的焊膏（2）改进清洗溶剂（3）改进清洗方法

6.7 SMT炉后的质量控制点

6.7.1 炉后的主要质量控制点是炉后目视

此岗位有一份目视检验记录表,配合相关的检验标准和不良反馈标准共同来监控生产的实际状况.6.7.2 后附SMT目视作业判定标准 7.静电的相关知识

第三篇：培训教材

二、爆破作业安全措施

1、凡从事爆破作业的人员，都必须经过培训，考试合格并发有合格证，要持证上岗。

2、爆破作业地点有下列情形时，禁止进行爆破作业。

⑴．有冒顶或边坡滑落危险；

⑵．工作面有漏水危险或炮眼湿度异常；

⑶．危及设备或建筑物安全，无有效防护措施（爆破作业地点离建筑物很近），应用柴捆遮挡炮眼防护；

⑷．危险区边界上未设警戒；

⑸．未严格认真做好准备工作（如：人畜未撤离工作区）；

⑹．光线不足或无照明；

⑺．距工作面20m以内空气中沼气的含量达到或超过1%，或者有沼气突出征兆；

⑻．信道不安全或信道堵塞；

⑼．支护规格与支护说明书的规定有较大出入或工作面支护损坏；

⑽．爆破参数或施工质量不符合设计要求；

3、在大雾天，黄昏和夜晚，禁止进行地面爆破。需在夜间进行爆破的必须采取有效的安全措施，并经主管部门批准，遇雷雨天，停止爆破作业，并迅速撤离危险区。

4、必须使用木质炮棍或竹棍装药，严禁使用铁质炮棍装药，禁止使用石块和易燃材料堵炮眼，禁止在深孔装入起爆炸药包后直接用木楔堵塞，严禁在残眼上再打炮眼。

5、爆破时必须有预告信号，起爆信号，解除警戒信号。

6、处理瞎炮，怀疑有瞎炮，应立即报告并及时处理，无关人员不得在场，并在附近设明显标志和相应的安全措施。

7、处理瞎炮必须设立警戒区，处理方法视具体情况而定，可采用下列几种方法：

⑴．将引线重新接通，再行起爆。严禁在残眼中继续打眼。

⑵．距瞎炮大于0.3m打一平炮眼进行诱爆，但需注意岩层节理情况，在打眼地点不得有连通瞎炮的裂纹。

⑶．能安全妥善地取出堵塞物时，可重装爆药包，进行起爆。

8、导火索的长度应保证点完炮后，人员应撤至安全地点，但不得短于1.2米。

9、浅眼爆破时，最小安全距离为300米。

10、爆破器材领用申请，审批制度：

⑴．需领用爆破器材，由指定的爆破员填写申请单，经施工队领导（主管生产队长）批准。

⑵．需用爆破器材，由指定的爆破员，或主管该工程的队长填写申请单，由主管生产副经理审批。

⑶．未经上述审批手续，均视为违章，炸药库拒绝发放。

11、装药工作必须遵守下列规定：

⑴．装药前应对炮眼进行清理和验收。

⑵．深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管、起爆药柱等敏感器材前，应采取措施加以处理。

⑶．禁止烟火进入爆破作业区，禁止用明火照明。

⑷．禁止使用凝结的或失效的炸药。

12、堵炮工作必须遵守下列规定：

⑴．装药后必须保证堵炮质量，深孔炮眼禁止使用无堵塞爆破（排炮除外）。

⑵．堵塞要小心，不得破坏起爆线路。⑶．禁止捣固直接接触药包的堵塞材料或用堵塞材料托起炸药包。

⑷．禁止拔出或硬拉药柱的导火索，导爆管，电雷管脚线。

⑸．爆破在炮响完后不少于15分钟，爆破人员方可进入爆破作业地点。

13、爆破警戒

⑴．爆破工作开始前，必须确定危险区的边界，并设置明显标志。

⑵．地面爆破应在危险区的边界设置前哨，通道经常处于监视之下。

⑶．爆破前必须同时发出声响和视觉信号，使危险区内的人员都能清楚的听到和看到，应使全体职工和民工事先知道警戒范围、警戒标志和声响信号的意义，发出信号的方法和时间。

⑷．禁戒范围应距放炮地点200m以内。

⑸．点炮人员必须选择安全躲炮地点，点完炮后立即进入安全区。

14、爆破后的安全检查

⑴．爆破后，爆破员必须按照规定的等待时间进入爆破地区，检查有无危石、支护破坏和瞎炮等。

⑵．爆破员检查发现有危石，瞎炮等现象应及时处理，未处理前应设立明显的标志或警戒。

⑶．只有确定爆破安全后，经爆破负责人同意后，方准生产人员进入爆破地点。

⑷．每次爆破后，爆破员应认真填写爆破记录。

⑸．起爆前，应由爆破负责人指定专人（不少于三人）记录响炮数目，其响炮数应与装炮数相符无误时，从最后一响算起，经5分钟后才准进入爆破点检查，若数目不符合，应至少15分钟方可进入爆破区检查。

三、开挖作业安全措施

1、采用钻爆作业时，不仅应遵守本章节的要求，同时应遵循爆破作业安全操作规程。

2、开挖作业前，应进行地质超前探测。超前探孔长7.5m，开挖后预留保护不得少于2.5m。

3、开挖作业应在前次开挖地段已支护后进行。

4、采用风钻钻眼前，应对风钻、软管进行检查和试运转，确保机械符合使用性能。

5、钻眼作业面应有足够的照明，动力及照明用电电线敷设规范。

6、采用自制台车钻眼时，爬梯及临空面必须设置护栏。

7、开挖作业时，应时刻注意掌子面的稳定性及已喷射混凝土的变形情况，一发生异常情况应立即进行加固处理。

四、出碴运输作业安全措施

1、司机应严格遵守安全规程,按程序操作，文明施工，严禁疲劳作业，运输车辆应礼貌行车。

2、严禁车辆带病运转，超负荷作业，夜间作业应有足够的照明设备，工作视线不清时不得作业。

3、装渣、卸渣、车辆经过门框式台车及会让站时，须设专人指挥运输车辆，以保行车安全。

4、车辆限速行使，在施工作业地段和错车时不得大于10km/h，在成洞地段不得大于20km/h。

5、运输道路应保持平整、畅通，道路两侧的废渣余料应派专人随时清理，以保证运输作业的安全。

五、喷锚作业安全措施

A．喷射混凝土

1、喷锚支护作业前，应仔细检查受喷面，彻底清除危石、浮石。

2、进行喷射作业的工作人员必须配带防护工具，如：防尘面具、安全帽、眼镜、胶皮手套及劳保雨鞋等。

3、当拌和站设在洞内时，应对拌和机和皮带运输机的回转部位予以覆盖，以防发生发生卷夹伤人。

4、在开始喷射混凝土前，应由专人仔细检查管路、接头等，防止喷射时发生因软管破损、接头断开等引起的伤人事故。

5、严禁将喷枪对准施工人员，以防突然出料伤人；

6、在喷射作业过程中，如压力表指针突然上升，并出现反复摆动时，可能有大石块堵住喷射机的喷出弯管，此时应立即停机排除，严禁将大石块强行吹出。

7、用震动疏通的方法处理喷管时，喷射手和辅助操作人员要紧握喷枪，以免送风时喷枪甩动伤人。处理堵管时，料罐工作风压不得超过0.4Mpa。

8、处理喷出弯管堵塞或清理料罐时，严禁在开动电机、分配盘运转的情况下将手伸入喷出弯管或工作料罐内。

9、平行作业中处理堵管时，应通知附近工作人员避开喷枪出口方向。

B．锚杆施工

1、锚杆作业必须在初喷混凝土之后进行，且在施工锚杆前必须仔细观察工作面，喷射时注意工作面的稳定性。

2、指定专人定期定量对锚杆进行抗拔实验，防止出现因锚杆滑落而造成的不安全事故。

3、在施工中空注浆锚杆时，在注浆作业前和结束后，应认真检查、清洗机械管道和接头，并对注浆机进行试运转。

4、注浆过程中要严格控制注浆压力，压力不得大于0.5Mpa，防止因压力过大而造成砂浆爆出伤人。

5、当注浆过程中，出现管道和接头堵塞时，需在消除压力之后方可进行拆卸及维修。

C．钢架支护

1、在钢架制作和搬运的过程中，应将钢架构件绑扎牢固，以防发生整体构件或连接构件碰撞伤人、车辆倾覆、构件坠落等事故。

2、钢架的架设应由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或初喷混凝土层的变化情况，防止落石或坍塌伤人。

3、在架设钢架前，应采用垫板等将钢架的基础面垫平。架设时，应采用纵向连接钢筋将相临的钢架牢固连接，防止钢架倾覆、扭转或变位。

4、对钢架经常进行检查，如发现扭曲、压曲等现象或征兆时，必须及时采取加固措施。必要时，应及时通知其他人员撤至安全地带。

5、钢架的顶部连接作业时，高空作业人员必须佩带安全带。

六、防水层作业安全措施

1、防水卷材应存放在室内，库房应干燥、无火源，自然通风好，库房温度不得高于40℃，并应远离高温热源。

2、射钉枪在库房内不得与易燃品、酸性物质、硫化物、氮化合物等一起存放。

3、不得将焊枪搁置在防水卷材上，不得朝防水卷材扔弃烟头及火柴梗等。

4、铺设防水层的工作台车必须牢固，有足够的照明。

5、射钉枪必须设专人负责，严加保管和建立领发及消耗台帐。禁止将射钉枪交给他人或私人存放（包括射击未响的哑弹、使用剩余的钉、弹等应交回集中处理或入库存放）。

6、射钉时，射钉枪发射方向应垂直于岩面。

7、在凹凸不平或坚硬的岩石上发射射钉枪时，应佩带安全防护罩。七、二次衬砌作业安全措施

1、大型车辆应在调车人员的指挥下通过模板台车，此时，在台车内部作业的人员要暂时离开，不得站在模板台车内部，避免不安全。

2、模板台车上应有足够的照明设施，照明及动力线敷设规范。

3、模板台车拼装后，应仔细检查结构的稳定性和牢固性。

4、二次衬砌混凝土灌注前，应将衬砌台车的支杆等支撑构件拧紧。

5、灌筑二次衬砌混凝土的作业人员应站在稳定的脚手架上，并应配带安全带。

6、混凝土输送泵的输送管道接头必须封闭严密，安装必须稳定可靠。

7、防止异物混入混凝土料斗中，当有异物进入料斗时，首先应使拌和机停止运转，然后方可取出异物。

8、当压送混凝土的管路或接头发生堵塞时，首先应消除管道中的压力，然后方可拆卸接头，进行疏通作业；此时，在接头前方不得站有其他作业人员，以免压送混凝土伤人。

9、混凝土浇注时，应对称进行，两侧的高差不应超过1m，防止侧压过大而造成台车损坏、位移等。

10、仰拱施作必须紧跟掌子面，安全距离不超过40m。

八、施工用电安全措施

1、现场电工作业人员必须持证上岗，严禁无证操作。

2、电工作业必须按规定使用劳动保护用品及绝缘工具，并定期检查，不合格产品严禁使用。

3、洞内输电线必须敷设在风、水管的对侧。

4、洞内电线分层架设，高压在上、低压在下，干线在上、支线在下，动力线在上、照明线在下。

5、电线架设的高度距人行地面的高度：400V以下的电线不得低于2.0m；10KV的电线不得低于3.5m。

6、各种过电流保护装置不得加大其容量，不能用任何金属丝代替熔丝。

7、有电线路及接头不得裸露，要经常检查，发现裸露应立即包扎。

8、现场移动式电器一律采用橡皮绝缘电缆，加装触电保护器，通过道路必须穿管埋地敷设。

9、施工用电设备和配电箱金属外壳连接专用的保护零线，并明显标识。

10、配电系统按总配电(一级)--分配电(二级)--开关箱(三级或末级)设置，并实行两级漏电保护。末级按一机一闸一漏一箱的要求设置，闸具、熔断器参数与设备容量相匹配。

11、建立现场用电管理档案，做好电工巡视检查维修记录，专用设备做好接线标识。

12、配电箱做好防漏措施，门锁齐全，各级箱体进行统一编号，箱内线路按用途进行标记，箱内张贴电气线路图和检查维修记录表。

13、在需要触及导线部分时，必须事先用测电器检查，确认无电后，方可开始工作，并在事先将有关开关切断加锁，以防万一误合闸通电。

14、工地的变压器和高压电杆都必须有安全警示标志。

15、在雷雨天气时，不能走近高压电杆，铁塔和避雷针的接地线周围，至少要相距10米远，以防雷电入地时周围存在跨步电压而造成触电事故。

16、非电工人员严禁安装或拆卸电器设备、装置和线路。

17、不可用潮湿的手去触及开关插座和灯座等装置，不准在电线上悬挂任何物体。

九、通风与防尘安全措施

1、加强通风，以确保洞内氧气含量、风速、新鲜空气达到规定的卫生标准。把粉尘浓度、有害气体含量降低到允许标准以内。

2、压入式通风进风口设在洞外，避免污染的空气进入洞内。洞内风管悬挂在侧壁上，安装平顺，接头严密，出风口距工作面不大于30m。

3、无论通风机运转与否，严禁人员在风管的进出口附近停留。

4、通风机停止运转时任何人员不得扛木料、钻杆等靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不得将任何物品放在风管或管口上。

5、隧道施工中采取综合防尘措施，在凿岩和装碴工作面上做好防尘工作：放炮前后进行喷雾与洒水。出碴前用水淋透碴堆和喷湿岩壁。在吹入式的出风口，放置喷雾器。防尘用水保持清洁。

十、洞内排水安全措施

隧道开挖中通过探测证明要穿过涌水地层时，采用超前钻孔探水，查清含水层厚度、岩性、水量、水压等，为防治涌水提供依据。如发现工作面有大量涌水时，即令工人停止工作，撤至安全地点。

十一、其他注意事项

1、隧道施工人员进入工地必须佩带安全帽、工作证，非本隧道的施工人员严禁进入施工场地。

2、所有从事隧道施工的工人必须认真学习本《规程》。

3、隧道配备专业的安全员，负责本隧道的安全施工。

4、施工现场的各种安全警示牌必须齐全，且树立在显眼的位置。

5、料仓及生活区设置灭火器等消防器材，施工场地及生活区严禁明火取暖。特别是在林区，严禁吸烟，生火。

第四篇：培训教材

实施物资供应管理流程 打造物资供应精细化管理平台

一、构建以责任为中心的管理理念

首先，以6S管理为切入点，对员工进行最基本的职业化训练，经过一个由强制规范到自觉习惯的过程，达到行为规范、员工素养普遍提高的目的。

整理(SEIRI)把「要」和「不要」的物品、产品分开；处理不要的物品、产品，使「不要」的物品、产品不会多占据空间，也不会阻碍正常的生产作业。整理并不是把物品排行或推好一整列。所谓整理，是把要与不要的东西分清楚，然后把无用的东西按程序处理。例如：处理仓库里不需要的物品、产品；处理已没有生产效益的产物，及不能再使用的设备、工具；清除厂房四周的杂草。

整顿(SEITON)要用的物品，「定位」、「定量」，随手可得，减少拿取的时间。整顿是把要用的东西以最简便的方式放好，并使大家都能一目了然。例如：设备、工具以固定的方式及地点放置；先储存的原料、物料先使用，以免过期腐坏、生锈造成浪费。

清扫(SEISO)打扫尘污，修护异常，防止意外发生。例如：定期清扫、检查工具与设备；定期检查厂房的设施、屋顶。

清洁(SEIKETSU)随手复原，维持整理、整顿、清扫的成果。同时，可持续防止意外、异常的发生。例如：制作设备检查记录表或记录看板，以免忘记进行定期检查工作；在仓库中制作各区储存标示牌，以利正确定位、定量储存货物。

素养(SHITSUKE)养成守纪律的习惯，让习惯成自然，以彻底提高品质，养成遵守既定事务之达成标准的习惯。例如：制作现场工作重点、流程看板，并养成遵守的习惯。

安全

提高自身的安全意识，健全安全管理制度和安全保卫制度。安全管理到位，消防设施、器材设备完好、有效，围墙、门窗完好。库房内不生火，办公室不留火种。

6s的效益：

实施项目 改善对象 效 益 ‧整 理 空 间 清爽的工作场所 ‧整 顿 时 间 一目了然的工作环境 ‧清 扫 设 备 高效率的工作场所 ‧清 洁 乱 源 明朗的工作环境 ‧素 养习惯 全员参与习惯化

6S管理讲究的是培养「一切日常作息照规矩来」的习惯和素养。而所谓的「规矩」便是「作业标准」，不像国人习惯于「有样看样，没样自己想」那种草率、马虎的做事态度。

其次是建立4E标准，真正做到人人有标准、事事有标准、时时有标准、处处有标准。

人人有标准：

1、保管员要必须掌握基本知识，做到“四懂”、“六会”，四懂：懂物资名称、规格；懂物资基本性能、用途；懂业务流程；懂业务技术保安规程。六会：会识货、会换算、会保管保养、会使用衡器、会使用消防器材、会操作仓储系统。

2、单据填制正确，保管妥善。

3、要熟悉本职责及四防（防火、防汛、防盗、防破坏）基本知识。

事事有标准：

1、库房要整洁卫生，做到“五净”、“五无”，五净：地面、墙壁、门窗、货架、货物干净。五无：无灰尘、杂草、杂物、无虫害、无蜘蛛、无积水、无污垢。

2、物资摆放整齐，实行“三条线”、“四号定位”、“五五化”码放，钢材摆放一头齐。三条线：物资码放一条线、料架摆放一条线、料签悬挂一条线。四号定位：按区、按排、按架、按位。五五化码放：五个一层、五个一堆、五十成行。

3、库存物资保管保养要做到“三勤”、“十不”，三勤：勤清点、勤整理、勤保养。十不：不锈、不潮、不冻、不蛀、不霉、不腐、不变质、不漏、不爆、不坏。

4、物资帐务要做到“三有”、“三清”、“四相符”，三有：物资盈亏有原因、损坏有报告、调整有依据。三清：材料清、数量清、规格清。四相符：帐、卡、物、资金四相符。

时时有标准： 处处有标准：

1、发放手续要规范，严格执行按计划和系统制单发料制度，严禁白条子和“口头”发料。

2、物资出库坚持先进先出，存新发旧，对有失效期的物资优先出库。

3、物资资料要保管妥善，发放办理领取手续。

最后，从岗位抓起，构建“以责任为中心”的管理模式，岗位是物资供应的基础，也是物资供应与市场成功对接的关键环节，如果没有严细管理的岗位，就没有严细成风的管理制度，更谈不上实现管理升级。正是基于这样的认识，我们应该制订严细的管理标准体系，每项工作都按照做什么、为什么做、何时做、谁来做、怎么做、做到什么程度、谁来检查考核、达不到要求承担什么样的责任、如何整改等程序，严格界定各岗位的责任。

立足人人都有事干、事事都有人管、人人都把每件事做好、每件事都有人考核的思路，对物资供应各个岗位的职责、管理制度进行梳理整合，使每个岗位、每项工作都有章可循，形成全方位的闭环考核体系。

在制度落实过程中，实行责任追究制，对工作中出现的每一个错误，除及时制定整改措施，落实责任人限期整改外，并一步步向上追溯相关人员的责任，从根本上保证畅通。

构建精细化的业务运行模式

要实现精细化管理，必须建立科学量化的标准，可操作、易执行的作业程序，以及基于作业程序的管理工具。物资供应精细化管理要按照物资供应工作中的具体任务建立科学化、可操作、易执行的业务运行模式，使员工能按章、有序、有效的开展工作。物资供应管理工作中的具体任务是要做到物资供应好，周转快，消耗低，费用省，保证企业经营持续有效地进行，取得更好经济效益。根据企业经营计划和任务，编制物资供应计划，合理地供应所需的各种物资，按质按量按时按品种规格，以最佳的服务水平，做好物资采购、保管、发放、回收等工作，制定先进合理的物资消耗额，合理使用和节约物资，降低单位产品的物资消耗。组织好物资的运输和合理储备，既能保证生产经营的顺利的进行，有利于加速资金周转，提高物资周转率，搞好市场调查，择优选择物资，尽量选购质量高、价格低、距离近、交通方便的货源，节约运输费和减少储备量，加强物资管理人员的技术业务培训工作，不断提高物资管理水平，建立健全物资管理制度和考核制度。针对于各项任务编制精细、合理的业务运行方案和考核指标，确保各项任务能按时、有效、可控的完成。

仓库的主要职责是保管。通俗的把仓库管理员称为仓库保管员。

1.依据采购单点收物料，初步核对物料及数量，按程序填写收货单，交IQC检验。

2.根据IQC验收结果，能入库的按指定位置存放。3.严格依据领料单或备料单配备和发放物料。4.所有的记帐均按单据进行，做到帐卡物一致。5.不良物料及呆废料的定期处理。6.做好6S工作。做到物料定置定点。

我感觉仓库管理最重要得就是帐物一致!就是不见单子不出库.半成品库房尤其要严加看管。

业务技能：

1、基本的电脑操作技能

2、报表格式的统一（计划表、主材统计报表、材料消耗对比分析报表、储备资金报表），建立电子台帐。

3、产品规格的统一（产品的名称，规格型号，配件的生产厂家都得与产品说明书上的相同）

4、统计方式的统一（我们所有的统计报表都要求与实际消耗，台帐相符）

5、上报流程的统一（时间、审核程序）

工作开展中的几点探讨： 如何充分发挥管理职能、充分控制主要材料消耗（现状：主材消耗与同期比大部分上升）（具体办法）

如何落实责任到人，充分做到“事事有人管、人人都管事”，各施其职，各负其责。

如何充分调动管理人员的积极性，建立怎么的奖罚制度。

第五篇：培训教材

鼎鑫煤矿安全科

1、我国煤矿安全生产的基本方针是安全第一，预防为主，综合治理。

●“安全第一”是要把安全生产放在一切工作的首位，煤矿主要负责人要对安全生产全面负责，建立健全安全生产责任制，全员、全方位、全过程地搞好安全工作，真正做到不安全不生产。

●“预防为主”是要树立安全生产的超前意识，依法进行安全生产监察监督，努力抓好各项安全基础工作及时查找和消除生产中的各种隐患，把危害消灭在萌芽之中，防患与未然。

●“综合治理”包括着非常丰富的内涵。在全行业、全系统、全企业各部门的业务关系上，要把安全生产工作看成一项复杂而艰巨的工作，党政工团进行齐抓共管；要坚持“管理、装备、培训”三并重原则；要搞好全员、全方位、全过程安全工作的“三全”管理；要自觉抵制违章作业、违章指挥和违反劳动纪律的“三违”现象。