2013年度三胺一车间年度总结

第一篇：2013年度三胺一车间年度总结

2013年度三胺一车间年度总结

一、主要生产指标情况

三胺一车间于2013年10月31日投料生产，共生产三胺4015吨，单日产量最高在95吨，尿素单耗约3.08吨，硅胶单耗约75kg，电耗约1000kw/h，煤耗约900kg。

单日产量及各项消耗与设计要求还有一定的差距，还需在下一步工作中认真摸索总结。

二、主要工作

1、生产离不开安全，在这样的思想意识上，车间在安装之期就在安全管理上狠下功夫，只有搞好安全才能搞好生产。在公司及安全科的正确领导下，车间安全工作得以顺利开展。在安全管理上还不能松懈，以确保整个三胺平稳运行，每位员工如果都能重视安全，把安全放在第一位，那么事故将远离我们。为了能使全体员工把安全意识提升到一个新高度，我们一直对全体员工加强安全培训，在平时工作中深入岗位，认真查找安全隐患，并及时整改。

2、三胺一车间整体环境差，分离器、过滤器、排灰、清热气、冷却器等对生产环境造成很大的影响，为创造一个好的工作氛围，提升员工精神面貌，车间把卫生区域细分到岗位及个人，并进行不定期检查。

3、生产逐步进入正常化。本套装置运行波动较大，其中熔盐系统及出料系统反复出现生产影响，在公司生产科和车间的共同努力下，生产经过两个月的调整改造，基本实现生产正常化，产量及消耗正在逐渐优化，基本实现了达产达标要求。

三、存在的问题

1、在环保上

由于蒸汽伴热管多处漏点一时难以处理，现场积水较多，等待大修机会处理。另外由于尾吸浓度控制较高，斗提机处氨不能被完全吸收，现场氨味较大，另外由于排灰阀及出料阀关不死，出灰和出料时经常夹带工艺气，给环保上造成一定影响，对这些问题车间积极联系阀门厂家将在大修中利用停车机会处理，确保现场无氨味。

2、安全管理上

虽未出现安全事故，但小事情不断，厂区界不带安全帽，不挂工号牌等，虽然没有出现问题，但这些都是安全隐患，特别是车间内设备布局较乱，安全设施不完善的情况下更易发生安全问题。因此安全形势仍然较为严峻。

3、在设备管理上

双色机制度落实不到位，11月份大的主机载气压缩机影响。压缩机电机变频影响，出渣及影响，熔盐泵及熔盐系统的影响造成系统反复停车。给生产带来极大的影响。在今后的工作中，对重要设备的监检和巡检是工作中的重中之重。

4、在业务培训上

业务素质提高才是全体员工综合素质提高的根本，只有提高业务素质，才能搞好生产，特别是此批员工大多数经验不足，还需车间在此方面加大培训力度，加大这方面的重视程度。

5、车间干部自身安全意识，业务素质提高的不够，在与时俱进的今天，如果不学习就相当于逆水行舟，不进则退，以后在学习上还要下功夫，努力提高自身安全业务素质，增加技术创新。

6、生产总体情况不好，单耗较高。对系统出现的设备故障，车间一帮人总体认识不到位，处理问题不果断，在今后的工作中，车间要加强与同行业的交流，走出去，请进来，及时判断生产中不正常现象，把事故消除在萌芽状态。

2014年展望及工作安排

2014年即将到来，三胺一车间将积极准备，竭力做好2014年工作，努力降低生产成本，为公司增创效益，具体安排如下：

1、努力做好安全培训工作，并坚持每周一提的好习惯，每月组织安全考试，成绩与工效工资挂靠，从根本上解决安全问题，积极组织安全隐患查找，把隐患排查整改，作为安全工作的重点。

2、在工艺上下功夫，认真摸索总结工艺条件，技术上与外界紧密相连，同时利用停车机会尽快解决出料系统及出灰系统问题，努力减少生产隐患，延长生产周期，增加生产稳定性。另外随时学习并引进外界新技术、新设备，解决两台主机变频器隐患，解决出渣机隐患，最大程度的保证生产稳定。

3、在环保上，消除跑、冒、滴、漏，消除蒸汽漏点及尾气氨味，确保车间级周边界区环境，正常生产中，确保污水零排放。

4、加强设备管理，认真落实“双包机”制度，确保主机长周期运行，确保影响生产的熔盐系统，出料系统，传动设备稳定运行，确保生产稳定。

5、努力完成公司下达的2014年度各项生产目标，任务，为企业创造更多效益。

三胺一车间

2013.12.28

第二篇：制造一车间总结

一车间管理工作总结

2009年在紧张和忙碌中过去了,这不是普通的一年，是饱尝辛酸的一年，在经历了金融危机的冲击下，许多企业停产歇业，我们公司在各级领导的带领下,经受住了金融危机的冲击。这一年，虽没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，我们制造一车间管理人员将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结。

一、生产、产量、新品试验方面

在过去的一年里，生产车间力挑重担，在各级领导的带领下、横向部门的配合下、全体员工的不懈努力下，制造一车间共生产投线仪80111台，其中8月份及11月份的产量均超过1万台，创下历史新高。售后维护3000多台，完成了公司48小时返回的售后服务宗旨。

1.生产：能根据公司所接订单，按照发货时限，及时合理的安排生产任务、下达生产计划，为了保证发货和车间正常生产，能及时与横向部门沟通合作、上报缺件。车间还克服了客户质量标准大幅提高、原材料到货不及时、客户订单临时调整等困难。（在以上三点情况下，车间为完成生产任务，全生产车间加班加点，深夜12点还有工人工作的身影，第二天，工人们还一如既往的正常上班）。

2.产量：在经济危机的情况下，车间的产量还在不但的增加，尤其是其中8月份及11月份的产量均超过1万台，创造了建厂以来最高的产能大关，这组数据正说明了在杨总、邓总、肖总、生产部经理的正确带领下。销售人员及所有员工的共同努力下，才会创造出福田公司制造量有史以来最高、最好水平。

3.新品：因为新品的快速开发，市场的快速占有，使得我们公司产品生产从往年单一化产品实现了向低、中、高三种层次产品的多原化。同时，生产车间也完成了新品、改进机型的批试及小批试，如：FLG212、FLG411C、FLG411、FLE442、442B……

二、产品质量方面

在完成上述产量的同时，我们生产制造车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用例会、质量会、在生产过程中及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。及时为新、老职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新、老操作工在上机操作时，都能了解基本的产品质量判别方法。根据产品特征分类及质量要求，在生产车间我们时刻检查产品质量。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要生产车间的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。

三、人员管理方面

因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，生产车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在老员工及工程组、开发人员的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。

四、安全生产方面

在过去的一年里，基于行业使用材料、器材的特殊性，（酒精、汽油、乙醚、高低温箱）我们生产车间配合综合办将安全使用纳入了日常的管理工作之中，对酒精、汽油、乙醚易燃品，做出文件培训工艺表格，并纳入单独的储藏仓库，对高低温箱做出人员培训指导，做到多人会使用，并做出警告标语，非专人勿动。确保 安全生产。

五、管理体系方面

随着产量逐年提高，品质与管理理念在不断变化，这与公司领导的管理是密不可分的：主要表现在公司管理流程在改变，ERP系统的引进，现场5S的实施，8字真言的落实、质量整改、都以纳入生产作业的日程。09年车间推行精调一次送检合格率，提高产品合格率，减少部分工序的生产时间；在初调、摆体、壳体、基座工序中，实行工号管理，实现产品的可追溯性，提高员工责任心；壳体、水泡的管理，减少不必要的浪费、工票管理制度实施，避免虚报、谎报现象。

六、降低成本方面

由于没有对各岗位班组的物料消耗情况进行跟踪考核，出现了很多的物料浪费或辅助用品消耗过大的现象。生产员工的操作技能不够熟练，至使原材料调运过程频繁碰伤划伤，造成料件无法配套或产品废弃率严重超标；因为没有对半成品及辅助用品做到定置管理，换材质换规格的清场意识不够强，造成部分半成品甚至成品被倒进垃圾堆；下班时不关设备电源、不关灯的情况也屡有发生，鉴于目前存在的浪费现象，制造车间首先从培养操作工的责任心、健全职能岗位人员开始，对生产班组领用的辅助用品指定区域、安排专人协同现场管理，遵循相关实施办法并加大执行力度，对违反规定的人员进行相应经济处罚。原材料方面，对材料调运过程实行专人专职操作，实行责任制，要求必须遵守各环节的操作规程，熟练操作、避免材料在调运过程磕碰，对使用的每一样材料都做详细的记录；主要在程序的考入，对个人不良率、产品废弃率作详细统计；协同品质人员、工艺人员及时统计分析二次加工材料的利用率。根据开具红票的实际情况实施相应的、合理的奖惩措施，对车间作业人员进行节约能源、降低成本的思想教育，使整个生产流程环环相扣，避免出现管理上的真空。使这些职能岗位人员能够时刻保持高度的责任心和主人翁精神，逐渐为操作工养成良好的节约习惯，公司提倡的节约降本，才不会成为一句空话。针对 各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，产成品、半成品没有做到定置管理。还有就是环境卫生、设备卫生、人员卫生很差，这些，都是造成生产混乱，原材料浪费的源头，针对这些现象，生产车间做出如下管理方案，控制成本与原材料的浪费。

1、对员工的职业道德、技能和质量意识培训。

2、对自身工作设备的保养培训

3、在初调、摆体、壳体、基座工序中，实行工号管理，实现产品的可追溯性，提高员工责任心。

4、制定《壳体管理办法》、《水泡使用管理办法》《基座分配方案》

目前壳体根据自身调试仪器的数量，签字领取相应的壳体，在装配过程中人为损坏，责任人处罚15元/个，在车间二楼利用空房间，把合格壳体虚拟入库；水泡根据领取仪器数量发放，不合格的进行调换；壳体、水泡改变以往粗放式管理，减少不必要的浪费。基座，根据09年盘点数量，制造车间按比例发放基座，料件不够互相借用，耗掉每人手里库存，避免积压料件，控制采购成本。

5、配合公司落实制造车间降本方案。

七、制造车间不足方面

在09年一年的工作中，生产制造车间出现了很多工作中的不足与纰漏；如：

1、没有细心，仔细看懂订单，出现程序写错现象

2、没有持之以恒的坚持管理原则，为了生产发货，把好不容易抓起来的质量跟踪、现场5S、八字真言放松。

3、没能很好的跟员工沟通，了解员工心态与想法，造成员工与领导的顶撞与冲突。

4、没能很好的记录制造车间的出入库账目及不良品退库，造成年底盘点账目不对，给横向采购部门带来退货难，直接造成公司的一定经济损失。

八、10年展望

如果说2009年对福田公司制造车间是个展翅飞跃的时段，那我更希望2010年中我们能飞得更远、更广，拥有一片更广阔的天地。2009年四个方面中存在的不足，在2010年中要加强改进，具体实施如下：

1、加强员工的稳定性；加强提高员工的操作技能，提高生产效率；提高员工的操作技能，提高一次性合格率、继续挖掘和培养一专多能的人才、有效的安排好生产，减少时间的滞留性、加强对原材料浪费、耗损现象的管制

3、加强对设备的保养；加强对重点工序进出库的管控，减少生产质量事故的发生

4、要求车间管理人员持之以恒的把5S及八字真言管理落实到位 2010年是全球经济复苏年，为完成公司2010年的总体经营管理目标。生产车间有以下几点工作目标。

1、生产制造车间将进一步完善车间生产、产能工作，确保交付公司年产投线仪12万台。对于新品，生产制造车间将全力配合，完成公司全力加速新品开发，形成低、中、高三种层次产品结构的经营管理目标。配合工程、研发、销售让FUKUDA品牌的新品尽快占领市场。

2、2010年生产制造车间继续严把产品质量关，严把生产工序的控制关。配合品质、工艺完善质量会及生产过程中的作业不足与改进。如：报警卡改用导电橡胶；精度变；磁钢掉钉；点胶规范化…...多次、反复展开生产制造车间会议，为操作工灌输质量理念。继续抓好投线仪一次送检合格率考核。对退货不良品、客户投诉、追踪相关责任处罚。继续抓好生产、内部管理、客户退货信息平台建设，以便发现问题、解决问题。

3、生产制造车间密切配合各部门完善准ERP物料管理系统、理顺生产计划→采购计划→采购订单→进料检→零件入库→车间领料→车间料件管理→成品入库→料件及时退次→开票付款整个体系。继续落实现场“5S”，计时、计件、工票管理，对“三包”维修，继续完成公司的48小时返回的售后服务宗旨，并做好返修仪器的跟踪、故障的分析记录。强化车间日常管理、强化操作工管理，强化工作人员责任心、细心。对其工作能力差、无法适应工作环境、不服从生产车间计划安排、屡教不改、不思进取的员工有必要淘汰、更换。

4、生产制造车间继续贯彻、执行《壳体管理办法》、《水泡使用管理办法》《基座分配方案》 贯彻、执行、工号管理方案、一次送检方案。并更新改进不足、不好的管理方法。严抓生产车间人员思想与生产效率的提升，控制作息时间工作灯、空调、水电的使用，配合生产经理完成降本方案，完成公司降本任务。

第三篇：2011年三胺厂安全环保工作总结

三胺厂安全环保工作总结

2011年安全生产总体情况

三胺分厂自2011年1月成立后，面对着尘封了三年的设备，边整改边开车，先后完成了2#、1#、4#系统的整改检修，2#、1#两套系统的开车。截止12月底共产精品三胺4427吨。分厂全年安全生产总体较好未发生较大安全事故。

安全制度建设

分厂成立后始终把安全环保工作放在首位，通过制度建设来保证制度化管理的需求，分厂成立后结合分厂实际制定了动火作业、高处作业、受限空间作业等8项安全作业管理制度，制定了《安全生产责任制》、《安全绩效考核制度》，通过制度的制定、落实执行有力的保证三胺整改检修和正常生产的安全顺利进行。

三胺分厂成立后还重新修订了粗制车间和精制车间的岗位安全操作规程，确保了开车过程有章可循，避免新转岗人员的错误操作。

1、新入厂员工培训：2011年共培训新入厂职工196人，经过厂级、车间级、班组级三级72学时安全培训，考试验证合格后上岗作业。

2、日常培训：分厂所有从业人员均进行了不少于10学时的日常安全培训。

3、事故案例学习：组织员工对公司下发的《典型案例事故汇编》、“3.2中化涪陵一人机械伤害事故”、“4.21山东晋煤同辉中毒窒息死亡事故”、“公司电厂8.15触电事故”等真实事故案例进行学习。通过事故案例的学习，使员工深刻理解了事故发生的原因，在实际操作中予以重视，消除事故隐患，杜绝了类似事故再度发生。

4、上级文件传达学习：2011年传达、学习、落实化肥中心及公司文件和通知30个，并根据分厂实际情况进行部署和安排。

5、班前班后安全培训：各大班每天利用班前时间对公司及分厂安全文件进行传达学习，对班中安全注意事项进行讲解。班后对班中出现的安全问题进行分析、讨论、总结，通过班前班后安全培训对员工安全意识、安全技能的提高起到很大促进作用。

6、特种作业人员培训：2011年共组织培训特种设备作业人员11人，其中电焊工1人，电工2人，叉车工1人，司炉工3人，压力容器操作工4人。

7、外来施工人员培训：2011年共对14支施工队伍186名施工人员进行了安全培训。

2011年三胺分厂安全投入共计157877元，主要用于厂房防雨、消防防护器材购置、劳动防护用品、安全教育培训等几个方面。

环保工作

2011年三胺分厂环保工作在公司领导的大力支持下，在分厂全体职工的共同努力下取得了较大成果，年底实现了生产废水不外排。

1、三胺分厂利用旧设备进行改造利用，对每次开车时系统拉空混合气及加料放空气中的氨气进行回收利用，既减少了氨气污染每年又可回收氨20吨。

2、三胺分厂积极采取措施对精制压滤器蒸煮废水进行循环使用，10月份增上板框过滤机，通过过滤机把废水中的渣分离出来，使水回系统重新利用，每天可减少外排水120方。

3、三胺分厂积极做好清污分流工作，对泵的冷却水配置管线进行回收，对精制溶解加热器及蒸汽包的蒸汽冷凝水回收到母液池利用。

4、分厂还对粉尘进行积极治理，利用旧滤布制作围兜，放料时套在干捕器下料口处，并档好档风板，使三胺粉尘得到有效治理。对于细粉及时及时清理及时装袋。

工作不足

1、工伤事故一次：8月12日上午粗制车间停车放料时，车间安排棉纺厂新转岗人员肖恩柱协助维修工抽堵过滤器入口盲板时被意外飞出的楔子碰伤眼眶，造成工伤事故。此事故充分暴露出一些新转岗人员安全意识及安全技能较弱，暴露出分厂在安全管理上存在很多不到位的地方，与兄弟单位存在较大差距。

2、在环保方面由于在整改时两套系统吸收岗位吸收泵的出入口管线没有更换，带有碳铵液的浓氨水的冲刷腐蚀性较强，使得吸收泵出入口管线时常发生氨水泄漏，使地沟内废水氨离子严重超标，在2012年我们将加大治理力度，逐步对腐蚀严重的管线进行更换。

2012年安全环保主要工作计划

2012年安全环保工作总体目标：安全环保零事故，生产废水零排放。

1、建立完善安全生产责任制，逐级全员签订安全责任状。

2、深入开展安全标准化，坚持持续改进的原则把安全工作做细、做实。

3、加强全员安全环保培训，增强员工安全环保意识，提高职工安全操作技能，对每个从业人员保证全年不少于8学时的再培训。对特种作业人员按要求及时联系公司组织培训，保证全部人员持证上岗。

4、完善健全应急救援体系，安排至少2次厂级应急演练。

5、深入开展隐患排查和治理工作，坚持定期检查和日常检查相结合，积极发动全体职工对身边隐患进行排查，对查出隐患严格按照“五定”原则进行整改治理。

6、加强废水、粉尘治理，全面实施清污分流和废水逐级利用，成立攻关小组对精制压滤废水达到全部回收利用。采取措施对三胺及细粉粉尘进行进一步治理。

第四篇：建峰化工三胺公司实习总结1

建峰化工股份有限公司三聚氰胺分公司

实习报告

前 言: 2013年3月06日,在指导老师的带领下,我们来到了建峰化工股份有限公司进行为期十五天的化工实习.本次实习主旨在于:认识化工工艺过程和化工设备的危险性,对化工厂所涉及的安全技术及安全管理问题进行了解,为第三学年学习专业课程打下基础,使学生以化工厂的安全问题有一个直观的认识和了解.一、实习地点: 建峰化工股份有限公司三聚氰胺分公司

二、实习时间: 2013年3月6日至2013年3月20日

三、指导教师: 吴亚飞 徐刚 刘克辉

四、实习工厂概况: 三聚氰胺分公司是生产三聚氰胺的化工企业,生产工艺复杂,流程较长,易燃易爆,高温高压,腐蚀,有毒有害的特点,生产过程中有NH3,CO2,有毒有害气体和危险化学品,在发生自然灾害,泄漏,操作失控等情况,还存在着火灾爆炸,人员中毒,窒息等事故的潜在危险.五、实习目的：

1、通过对工厂车间的生产工艺了解和工程技术人员的直接接触交流，对所学专业在国民经济中所占地位与作用的认识得以加深，增强对安全专业化工方向的学习兴趣。

2、通过化工生产过程实际操作，可以加深了解化工设备的结构，理解化工单元操作的基本原理，掌握对化学工程的感性认识和获得生产实践知识，利于后续课程的学习。

3、理论联系实际，用学到的理论知识去分析实习单位看到的实际生产技术，使理论知识得到充实、印证、巩固、深化，既体会到学习书本知识的必要性，又提高解决实际工程技术问题飞能力。

4、获得一次综合能力的训练和培养。在整个实习过程中，充分发挥学生主动性、积极性，在生产现场细心观察、虚心请教、积极思考、多方了解、大胆提出自己的设想，使我们发现问题、分析问题、解决问题的能力，从而缩短毕业后进入工作岗位的适应期。

六、实习内容: 6.1化工厂二期开车要点及事故总结

1、液尿系统 V2122 在引液前在V2122补加少许DW,防止打不开阀门,伴热蒸气必须全部投用,引液时当管线已经预热好后可直接切入V2122,避免不必要烫伤。

2、尿洗塔 T2100 启动前保证T2100塔斧液位,加V2122液中和120%以上,T2100液位在温度升起来之后,建好液位,适当的降低压力.再引液之前,AG2100不能忘记启动道生系统.启动电加热时,主控随时观察道生压力,温度到200度时,道生排惰气,到260度时,人必须守在道生放空旁边.V2124与E2103连通阀必须全开.V2124气相阀必须打开连通蒸气系统。

3、反应系统

先打开V2100蝶阀,确认喷嘴畅通,确认催化剂补加阀关闭,确认投料管线伴热已投入使用且正常运行,投料管线须蒸气预热.投料喷嘴开度≤11/4圈。

4、成品输送系统

料封建立后除开AG101外,其他都不启动,投料后启动成品大搅拌,投料两小时后,间断启动出料小搅拌器和螺旋输送机,C2105电流不超过40A。

5、尾气吸收系统

投料前,系统打开循环,保持在250左右,V1320阀门关闭状态,检查PV2114关闭情况,尾力压力保持情况.尾气置换,合格后投料,投料前T2101先打开循环,V2127气相蒸气在投料前打开少许。

6、载气压缩机

启动前先通知仪表确认防踹阀能开启示录且全打开,启动油泵高位油槽后必须确认油站电加热器停止状态.确认所有回油正常,确认泵为自动状态,确认密封气投用,高位油槽已回油。6.2事故总结

1、道生安全阀起跳:E103漏,P2103汽化,惰气未排尽,V2124与E2103未接通.2、密封气安全阀起跳:CO2压力过大,后端堵塞等

3、尾气超压:大量水流进流化床,P2200汽化,V2127气相堵塞,PV2114卡涉,尾气管线结避严重.P2127液位满.4、母液换热器阻塞

5、流化床死床:投料喷嘴开度过大,流化床底部蝶阀分布不均匀,喷嘴磨损严重导致偏流,喷嘴被缩二尿小颗粒卡位

6、加料喷嘴堵塞:关喷嘴时未关死,催化剂倒回,加料管线漏,喷嘴变形,关的过猛导致变形

7、E2103漏:自身损耗,V2124压力波动大,道生压力大.6.3安全理论及管理内容

1、风险评价:应从影响人,财产和环境等三个方面的可能性和严重性程度分析,重点考试火灾和爆炸,冲击和撞击,中毒,窒息和触电,有毒有害物料气体危害因素,人机工程因素,设备腐蚀,缺陷,对环境的可能影响等.企业应记录重大风险,确定风险控制。

2、在化工企业应当配备足够的安全防护用品,并且定期检查防护用品状态,确何在关键时刻时可用。

3、企业应建立重大危险源管理体制,对每个重大危险源应建立档案,包括物质名称和数量,性质,地理位置,管理人员,安全规章制度,评估报告,检测报告。

4、危险化学品管理:建立危险化学品档案,编写危险化学品技术说明书及安全标签.对公司存在的危险化学品进行分类.在聘请外来人员务工时,必须发放职业病危害因素说明书,编写本公司危险化学品安全管理规定。

5、风险管理程序：对识别和确定危险源的存在、性质、评价危险源的风险度、策划相应的措施、以预防控制、降低或消除职业健康安全风险、制定方针、目标、以及采用相应的措施。

6、辨识危险源应考虑的因素有： ①、过去、现在、将来三种状态。②、正常、异常、紧急三种状态。③、物理性、化学性、生物性、心理生理性、行为性和其他危险、危害因素六种类型。

7、辨识危险源应防止的倾向：

①、作业人员对危险、危害性认识不足或存在侥幸心理。②、不重视设备，设施存在的缺陷或隐患。

③、忽视以往遗留的问题及计划中的活动可能带来的问题等。

8、评价方法：

⑴定性评价方法：将下列情况直接定为级别较高的风险重要危险源 ①不符合OHS法规标准要求的 ②相关方有合理投诉，抱怨和要求的 ③曾发生过事故，现仍无控制措施的

④直接观察到的，可能导致事故的危险，且无适当控制措施的 ⑤其他可能带来重大风险的危险 ⑵作业条件安全性评价法： 风险值D=LEC L表示发生事故的可能性大小

E表示人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 C表示一旦发生事故会造成的损失后果 6．4作业现场管理

1、应急电话就设置在醒目位置,安全周知卡提示信息应详细标明有害气体的属性,以及标准空气含量.2、安全检查在于预防,观察要仔细,一旦发现泄露需立即整改

3、在大型液体储存罐区域,应设置液体储存区,防止液体泄漏,污染环境

4、在生产区域应定其检查空气中的有害气体含量,当含量超过某一数值时,禁止工作人员进停留在生产工域

5、生产当中产生的污水应抽样检测,并进行处理,达标之后才能排放,同时生产污水与生活污水应分开处理与排放

6、发现隐患整改后应有回复,同时要得查整改情况.7、在有可能发生危险的区域就有明显的标志,提示,和警示牌

8、氨的危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火高温会引起爆炸，受热后瓶内压力上升，有爆炸性。泄漏物质可导致中毒，对眼，黏膜，和皮肤有刺激烧伤危险，有特殊刺激性气味。氨泄漏的现场急救措施：

①、及肤接触，立即脱去污染的衣物，应用2%醋酸液或大量清水彻底冲洗并及时就医。

②、眼睛接触，立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15min并及时就医。

③、吸入有毒气体时应迅速脱离现场于空气新鲜处，保持呼吸道畅通，如果呼吸困难应立即输氧并及时就医。

9、噪声的危险特性：对听力，神经和身体健康有影响。

噪声的防护措施：注意自我们保护，正确使用防护用品。如：戴耳机，耳塞和耳罩等。

6．5 生产工艺流程简图

七、实习总结

此次的实习的确是收益良多，获益匪浅，通过实习我们才感觉到原来要把课堂上学习的理论知识正确而有效的利用到实际的生产中并非想象般的简单或容易，同时更是感觉作为安全人员的责任之大。在实习的过程中以及和厂里的老师们讨论的过程中，我们了解了化工厂的一些事故案例，也看到老师们对事故的处理过程和方法，学到了在学校无法学到的前辈们的经验和方法。

总之，实习让我们更加理解了安全的意义，使我们的综合能力得到了一定的训练和培养，整个过程使我们更加明确到只有树立“安全第一”的思想，严守安全操作规程，才能保证安全生产。

此外，在实习的过程中我们也发现了一些小问题：

①各厂区内应用醒目黄线表明各种区域（比如哪些范围是生产区域，进入其中就要遵守关闭手机、严禁烟火等规定），将生产区域和安全通道明确分开，重大危险源区域要标志的尤为明显；安全行车道或停车位也应明确表明

②在黄线标明的生产区域设置醒目标志，提示非工作人员或无工作人员陪同不得入内

③二期多处管道没有标明里面具体是什么物质，若发生泄漏，可见度不高的情况下，几根管道颜色较相近，易弄错，有可能发生事故，如：其中一根黄色管道，据公司工作人员介强，里面可能是氨，也可能是天然气，到底是什么物质不得而知，这就存在严重的安全隐患。

④部份灭火器存在压力过低，未及时更换。

⑤库房里的工作人员未配戴口罩，粉尘大，且现场有位女职工散披头发，未配戴安全帽，证明某些员工安全意识薄弱，存在侥幸心理。

⑥工厂周围风大，导致风标打转不停，若此时发生液氨泄漏，风标安全失去作用，无法指明逃生方向，为紧急逃生制造困难。

⑦公司四面环山，且逃生通道设置过少。

第五篇：2011 一车间工作总结

烟台汇众汽车底盘系统有限公司一车间

一车间上半年工作总结

发布日期：2011.05.18

注意：除签字批准的原版外，只有公司内部网上发布的文件才是有效文件，任何打印文件仅作参考。

烟台汇众汽车底盘系统有限公司一车间

回顾2011年上半年的工作，一车间主要围绕安全生产、提高产能、确保质量、持续改进以及火炬车间建设这几方面开展工作。车间成员上下一心，紧密合作，各项工作均达到预定目标，保质保量的完成生产任务。

1、合理安排，提高效率。

上半年一车间任务重，设备少，人员、模具以及设备不稳定的状况依旧存在，如何克服困难，将不利转变为有利是摆在车间领导和员工面前的难题。由于任务重，人员不足，既要按时保质保量的完成任务，又要合理安排人员休息，保证足够的休息时间，车间采取了一系列的措施，其中包括生产时车间操作人员实行轮休，即工人轮流休息，设备一直运行，这需要对车间设备、人员、以及每个产品的每道工序进行科学合理的安排。对新上岗的员工，加大培训力度，努力提高员工操作的熟练程度，使其快速成长，为车间生产注入新的中坚力量。关心爱护员工，车间领导积极主动的找员工聊天，了解员工的工作和生活情况，为他们解决实际困难。其次，合理利用机床，继续将双革四新项目“一机两模、一机三模”运用到多个产品当中。通过采取上述措施，成功的将设备利用率由原来的4.1次/分钟提高到4.7次每分钟（工时压缩大于10%），圆满完成了1月到4月份的生产任务。

另外，由于258模具不稳定，需求量大，最初生产时，给车间造成很大的困扰，一度打乱了生产计划，车间上下快速反应，马上做出调整，模修人员和工程师加班加点，对模具质量进行排查，对结构设计不合理的地方，根据实际需求进行持续合理的改进。生产方面，安排经验足，责任心强的员工生产，加大产品质量检查力度，发现问题及时汇报，成功的避免了因模具故障，出现的批量报废。现258产品的生产和质量已逐步趋于稳定。

2、产品质量，常抓不懈。

为确保能够保质保量的完成生产计划，车间一切工作都围绕“提质，降耗，增效”的工作思路。贯彻产品质量只有靠全员质量管理才能得到有效保证的思想，建立班组报废台账，即将每月每个班组的报废金额进行核算，落实到人，班组之间做出比较，要求报废多的班组查找问题及时整改，保证将精益求精的精神落实到工作的每一个步骤，每个环节上，严把质量关，形成了“人人都是质检员”。到目前为止，车间1月到4月的月报废金额全部控制在5000元以内，客户抱怨为0。加强模具管理，及时保养，及时维修，是保证产品质量的基础性工作。严格控制模具性能，进行合理改进，及时维修，争取模具一次维修合格，避免因模具问题引起大批量报废。模具维修要严格按照维修流程进行，需要维修的模具首先由工程师确定是内部维修还是外出维修，开出模具维修单，模具维修完毕由相关部门工程师对维修情况进行评价并签字。对于反复维修的模具，相关工程师总结问题并找出解决办法，以书面形式汇报车间领导，做到了对模具进行合理持续的改进。

3、安全生产，警钟长鸣。

安全生产一直以来都是冲压车间工作的重头戏，2011年上半年冲压车间安全事故为0，自年初以来，车间对所有的危险源进行排查，对可能发生危险的设施进行整改，对所有陈旧的安全警示牌和标语进行更新。

加强员工安全培训教育，提高员工安全意识。采取培训和考试相结合的方式，严格考试纪律，提高员工对培训的重视程度，有效的避免了部分员工培训态度不端正，草草了事，应付差事的做

注意：除签字批准的原版外，只有公司内部网上发布的文件才是有效文件，任何打印文件仅作参考。

烟台汇众汽车底盘系统有限公司内控制度 法。

加强安全巡逻力度。针对车间具体情况，确定了几个固定的必查点，其中包括车间钢丝绳架摆放区，检查每根钢丝绳的磨损情况，车间操作现场废料箱是否按照规定摆放和使用，有无违规操作现象以及行车是否按照规定操作等。另外，加大了自检自查和处罚力度，有效的避免了各类事故的发生。

4、火炬建设，紧锣密鼓。

自被定为火炬车间示范车间以来，车间领导召开全员会议，传达厂部精神，部署总体任务，提出活动要求，细化各小组任务指标，要求一级对一级负责，层层落实责任，将火炬车间的建设任务分为八步并制定相应的时间节点。第一，车间领导和员工从思想上重视起来，认真学习火炬车间的相关资料，了解火炬车间的基本要求。第二，根据车间人员岗位不同，按照火炬车间的要求标准进行相应的培训，提高人员的素质，是火炬车间建设的基本要求。第三，明确生产现场、休息室以及更衣室等场所的规定，明确人员职责，设定合理的监控指标。第四，对生产现场按照火炬车间要求进行规划设计，细化各项管理流程，确立数据采集方法等。第五，按照各项流程细则，实施现场管理工作。第六，采集数据加以统计、分析和利用，提出改进方向和具体项目。第七，通过各项管控的结果，修改相关的流程结果。第八，火炬车间建设工作汇报。1至4月份火炬车间建设情况按照上述计划顺利开展，部分工作已按预期计划完成。

5、各项指标完成情况对照表：

注意：除签字批准的原版外，只有公司内部网上发布的文件才是有效文件，任何打印文件仅作参考。

烟台汇众汽车底盘系统有限公司内控制度

注意：除签字批准的原版外，只有公司内部网上发布的文件才是有效文件，任何打印文件仅作参考。

烟台汇众汽车底盘系统有限公司内控制度

6、下半年工作打算：

1、继续规范员工操作，提高员工操作的熟练程度，保质保量的完成下半年生产任务。

2、严格控制产品质量，将全年内损金额控制在6万元以内。

3、进一步完善车间安全防范工作，提高全员安全防范意识。

3、加大持续改善力度，争取完成持续改善任务。

4、全员行动，继续实施火炬车间建设任务。

注意：除签字批准的原版外，只有公司内部网上发布的文件才是有效文件，任何打印文件仅作参考。