无损检测技术工作总结RT(李海涛)

第一篇：无损检测技术工作总结RT(李海涛)

无损检测技术工作总结

（RT方法）

李海涛

中国石油吐哈油田公司技术监测中心

二零一零年三月

无损检测技术工作总结

本人1980年出生于宁夏青铜峡，现年31岁，1999年9月-2003年7月在西安石油大学学习，所学专业为机械设计制造及其自动化，2003年毕业并在毕业当年参加工作，至今一直在中国石油吐哈油田公司工作。

2003年7月至2004年12月，在吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心锅炉压力容器检测站，历任技术员、助理工程师，主要协助锅检站探伤室主任进行一些技术管理工作，2004年7月年开始参与底片评定、出具工艺、签发报告工作。2005年1月至今，由于技术监测中心内部业务调整，调至技术监测中心无损检测公司从事检测工作，历任助理工程师、工程师、项目经理、公司经理，主要负责技术监测中心无损检测公司检测工作的技术、质量以及整体管理工作。2007年10月至今开始担任吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司经理，主管无损检测公司经营、技术、质量工作，并担任国家重点工程鄯善原油商业储备库工程无损检测项目经理。

2007年10月至今开始担任吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司经理，主管无损检测公司经营、技术、质量工作，2008担任国家重点工程鄯善原油商业储备库工程无损检测项目经理，2009年担任吐哈油田历史上投资最大的三塘湖原油外输管道工程及三塘湖地面产能建设无损检测项目经理。

参加工作七年以来，我一直在油田一线从事新建安装工程无损检测及在用锅炉压力容器检验、检测，本着虚心好学、不断提高、精细认真、爱岗敬业的态度从事本行工作，在工作过程中积累了一些工作经验和相关知识，现将本人技术工作总结如下：

一、主要工作业绩

自2003年参加工作以来，一共参与完成数十个检验检测项目，以下是本人主要参与完成工作项目：

1、在吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心锅炉压力容器监测站工作期间，本人先后参加了吐哈油田丘陵采油厂高压注水工程（该工程荣获总公司优质工程称号）、吐哈油田轻烃外运站改扩建9×1000m3球形储罐及其配套工程、吐哈油田销售公司改扩建2×50000m3原油储罐及其配套工程、青海油田花—格管线改扩建工程等大型工程建设的无损检测工作；在吐哈油田新建顺酐厂工程、吐哈油田甲醇厂改扩建工程等一些项目中担任无损检测技术负责人；2005年在吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司西部管道项目部担任项目经理、质量工程师，负责西部管道六标段共100km原油、成品油管道建设无损检测质量工作。

2、在吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司工作期间，本人先后参加吐哈油田丘陵采油厂、温米采油厂、鄯善采油厂、丘东采油厂、吐鲁番采油厂等多家单位压力容器检验检测工作；吐哈油田轻烃外运站 9具1000m3球形储罐检验检测工作；并在西部管道工程六标段原油、成品油管道工程担任六标段无损检测项目部经理。

3、参与了吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司及锅炉压力容器检测站直至复审及增项工作，参与编制、修订适用于油田长输管道、集输管道、各类装置及锅炉压力容器检验、检测的质量保证手册、质量程序文件及其他相关文件。

二、解决的技术问题

1、油田场站安装、化工工艺设备安装及加热炉安装等安装工程中，小口径薄壁管对接焊接接头一般采用射线检测的无损检测方法，检测工作量比较大，有时对锅炉受热面安装焊接还要求对接焊缝进行100%射线检测，正常情况下，现场X射线检测组每组每天要完成50~100焊口的检测任务，油田常用的验收规范《SY4056-2005石油天然气钢质管道射线检测及验收规范》规定，对管径小于等于114mm的小口管径对接焊缝采用双壁双影椭圆成像透照工艺，换而言之就是现场X射线检测组每组每天要拍100~200张射线底片，而双壁双影椭圆成像透照最难的工作就在于工艺参数的选择，工艺参数一旦选择错误就会造成大量的废片，尤其是薄壁小口径管工艺参数的选择，稍有误差就会严重影响底片质量，进而影响工程进度。在我的工作过程中，每年都有大量的小口径薄壁管需要进行X射线检测，根据在这些在工作中的实际经验，我总结出适合于我们检测公司的一个薄壁小口径管射线检测参数快速选择的方法，在实际工作中发现使用该方法确实可以节约拍片时间，降低废片率。并由此总结出论文《X射线双壁双影椭圆成像透照小口径薄壁管工艺参数的选择》，获吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心优秀论文二等奖。2、2004年11月，我参加了吐哈油田××厂检修工作，该厂转化炉猪尾管采用意大利进口某牌号不锈钢，由于该厂违反操作规程频繁进行开、停车，在此过程中产生巨大的应力，造成部分猪尾管母材开裂，个别猪尾管裂穿致使介质外泄。在检修过程中发现此种情况后，我们对所有猪尾管焊缝进行100%射线检测，在检测过程中发现所有裂纹均沿猪尾管焊缝熔合线向母材方向开裂，但由于猪尾管造型特殊，母材厚度由细至粗逐渐加厚，透照厚度比较大，每根管子与相邻的管子间距较小等许多不利检测的因素，所拍的底片上裂纹显示只是隐约可见、极不清晰。经过对现场的再次检查和研究，在检测过程中采取高电压短时间曝光、使用高梯度噪声比胶片、用5mm厚的铅皮屏蔽被检管周围的其他管子等措施，这些措施有效的保证了最大限度的拍摄到裂纹影像清晰地底片。为了彻底消除裂纹，我们对猪尾管制定了对裂纹部位进行局部削薄打磨处理并作圆滑过渡，在处理部位用100%PT检测方法进行检测，以此保证最大限度的发现裂纹，在裂纹消除后再用100%RT检测方法进行检测，看有无PT检测没有发现的其他埋藏裂纹，发现裂纹后重复上述步骤，彻底消除裂纹后再进行补焊的检测、修理方案。用上述方法，最终完全消除了裂纹，共检测120根猪尾管，其中七根由于开裂面积大或裂纹深度深进行了封堵处理，其他113根经补焊恢复原状后再次进行100%PT+100%RT检测，确定无表面及内部裂纹后投入使用，投运至今未发现泄露情况。3、2004年参加吐哈油田××站改扩建9×1000m3球形储罐及其配套工程检测，工期要求3个月。这是吐哈油田第一次采用γ射线对新建球罐进行全景曝光，该项工作对于吐哈油田探伤室来说不仅工期紧、任务重，而且技术难度大。接受任务后，我作为技术人员参加了检测小组，进行了大量的实际工作，结合理论计算，找到了合适了曝光参数，全组6人经过3个月紧张工作，昼夜加班、连续奋战，解决了γ射源在球罐圆心定位、确定曝光参数、消除球罐划线误差积累、防雨防风防辐射等技术问题，圆满完成工作任务。

4、我公司位于新疆维吾尔自治区鄯善县火车站镇，地处沙漠戈壁，工作环境极为恶劣，公司常年在野外作业，在工作过程中射线检测设备由车载在戈壁滩上常年颠簸，因此设备损坏率较高，经常出现故障而影响正常的生产工作，公司没有设备维修人员，同时公司又因资金紧张无力购置新设备，所有损坏设备均需送外维修，因此每年修理费居高不下。为此，我和公司其他人员对如何降低设备在拉运过程损坏率进行摸索，我和同事经过大量的实验，采用双层钢板中间焊接弹簧减震、钢板外表加包海绵护垫减少的办法制作了数个大小、高低不同的设备减震器，后来在实际工作中发现我们这种设备减震器不仅减震效果很好，而且可减少设备外表磨损，对于我们野外作业非常适合，使用这种减震器后，设备在拉运过程中损坏率大大降低。

5．近年来，国家投资项目很多，新标准的不断推出使检测质量要求更加严格，炼油化工装置及大型长输管道的建设使无损检测和锅炉压力容器的检验、检测任务异常繁重，由此使检验、检测队伍迅速扩大，新人不断增加。在对新人培训方面，我们除送外培训，还采取导师带徒、定期讲课、定期研讨的方式帮助新人快速成长。同时，自己也在所从事的特种设备检验、检测业务中不断的认真学习，深刻理解检验、检测的内含，虚心求教，对在工作中碰到的技术疑问、难题详细记录，并利用外出培训、出差等一切可以利用的机会中到兄弟单位学习、请教。越是学习就越是发现无损检测专业需要掌握的知识需要不断的探索和研究、学习，特别是新标准、新规范、新的检测方法的不断推出，国外先进的仪器、设备的引进，给我们的学习提供了良好的机遇，在和国际规范不断接轨的同时更应勤奋学习。本着不怕吃苦，不断到现场实际操作，才能将实际经验与理论结合起来以提高自己。在实际工作中，我经常感到自己知识的欠缺和不足，因此，我将不断努力学习无损检测知识及相关知识，继续提高自己的业务素质和业务能力，争取在无损检测专业上继续做出自己的贡献。

第二篇：高级无损检测技术资格人员RT题库

高级无损检测技术资格人员-射线检测考题汇编（填空题及答案1-50）

1.普朗克常数h=(6.626×10-34J•s),长度单位1 =(10-10m),电子质量me=(9.108×10-30kg),电子电量e=(-1.602×10-19C)2.当单色射线能量约（9MeV）时，对钢的穿透力最大，此时相应的Χ射线输出约为（20MeV）3.直接电离辐射通常是指阴极射线,(β)射线,(α)射线和(质子)射线,间接电离辐射是指(Χ)射线,(γ)射线和(中子)射线

4.60Co放出的γ射线平均能为(1.25MeV),相当于(2000～3000KVp)X射线穿透力,192Ir放出的γ射线平均能为(0.35MeV),相当于(150～800kVp)X射线穿透力

5.60Co和192Ir的射线输出分别为(1.3)R/m•h•ci和(0.5)R/m•h•ci；60Co和192Irγ射线的能谱线分别为(2)根和至少(24)根

6.可用于2～10mm薄壁管透照的一种γ射线新源是（169Yb），其半衰期为（31）天，射线输出为（125）mR/h•ci

7.检查轻合金的薄试件也可利用β放射同位素所产生的韧致辐射，常用的源如：（90Sr）和（169Yb）等

8.中子射线有以下特点：在重元素中衰减(小),在轻元素中衰减(大),在空气中电离能力(弱),不能直接使胶片感光

9.常用的中子源有以下三种：①（同位素中子源）；②（加速器中子源）；③（原子反应堆）10.不同剂量的照射对人体的损伤：D≤（0.25Gy）的一次照射时，无明显病理变化；D≈（0.5Gy）时，出现一时性血象变化；D≥（1Gy）时，会引起急性放射病

11.电离辐射引起的生物效应分为两类：①发生率取决于剂量的（随机）效应，如遗传效应和躯体致癌效应；②严重程度随剂量而变化的（非随机）效应，如对眼、皮肤和血液引起的效应。射线防护的目的在于防止有害的（非随机）效应，并限制（随机）效应的发生率，使之达到可以接受的水平

12.发生光电效应几率的实验近似公式为：τ=kρz4λ3，其中K为常数；ρ为（物质密度）；Z为（物质的原子序数）；λ为（射线的波长）

13.波长为0.1 的光子,其能量E=(124000),eV=(2×10-7)尔格,管电压250kV时,产生射线的最短波长为(0.0496)14.射线穿透物质时产生的吸收程度，取决于材料的（原子系数）、（密度）、（厚度）以及射线本身的（波长）

15.射线的线质越硬，其光子能量越（大），波长越（短），穿透力越（强），衰减系数越（小）,半价层厚度越（大）

16.X射线穿透钢材料时,两种主要效应的发生几率与光子能量的关系：J=σc时,E≈(100)keV；σc=max时,E=(1000)keV 17.连续Χ射线总强度可用下式表示：I=（ηoiZV2），连续Χ射线的转换效率公式为η=（ηoZV）

18.单色窄束射线的半价层厚度约为1/10价层厚度的（0.3）倍；若已知线衰减系数μ，则1/10价层厚度为（2.3/μ）

19.γ射线放射性活度与照射量的关系式为X=A•t/KrR2。式中X-（照射量[伦]）；A-（放射性活度[Ci]）；Kr-（照射率常数[mR/h•ci]）；R-（到点源距离[m]）；t-（受照时间[h]）20.常用的γ源Kr常数,对于60Co为Kr=（1.32）；对于192Ir为Kr=（0.472）21.照射量的国际单位是(库仑/千克,C/Kg),专用单位是(伦琴,R),两者的换算关系是(1库仑/千克≈3.877*103伦琴,1伦琴=2.58*10-4库仑/千克)22.吸收剂量的国际单位是(戈瑞,Gy),专用单位是(拉德,rad),两者的换算关系是(1戈瑞=1焦耳/千克=100拉德,1拉德=10-2戈瑞)23.剂量当量的国际单位是(希沃特,Sv),专用单位是(雷姆,rem),两者的换算关系是(1希沃特=1焦耳/千克=100雷姆, 1雷姆=10-2希沃特)24.剂量当量H是吸收剂量D与(品质因数Q)与(其他修正因数N)的乘积,数学表达式为H=(DQN),对Χ射线和γ射线防护而言,由于(有关修正因数为1),可以认为吸收剂量与剂量当量(等值)25.放射性同位素60Co中的60叫做(质量数),其原子核中含有(27)个质子和(33)个中子,60Co裂变时发生(β)射线和(γ)射线,60Co因(半衰期)较长而适用于无损检测.26.当单色窄束X射线通过厚度为d的物质后，表示射线强度衰减规律的公式为：（I=I0e-μd）27.射线与物质作用时，最主要的效应是(光电)效应、(散射)效应、(电子对生成)效应 28.10居里钴60射源衰减到1.25居里时大约需要(15.9)年

29.X射线的能量取决于（X射线管电压），而γ射线的能量取决于（γ源的种类）30.高能射线是能量在（1）兆电子伏特以上的X射线，采用直线加速器产生的高能X射线与一般X射线相比，它具有（穿透能力强）、（焦点小）、（转换效率高）等特点 31.X射线是利用（高速运动的电子撞击金属靶）的方法产生的，它具有（连续X）线谱和（特征X）线谱，γ射线是利用（放射性同位素物质衰变）的方法产生的，它只具有X射线中的后一种线谱

32.钴60γ射线源发出的两种γ射线能量分别为1.17和1.33MeV，因此它们的波长分别为(0.0106)和(0.00932)33.活度为1居里的铱192，距离它1米处在无遮挡、无吸收的条件下，其一次射线的照射量率为（0.55）伦琴/小时

34.衰变常数为0.021/年的γ射线源，其半衰期为（33年），此射线源为（铯）源 35.X射线的能量取决于X光机的（管电压），γ射线的强度取决于（源的种类）36.原子核内的（质子）数相同，而（中子）数不同的元素叫做同位素

37.单色、窄束、强度为I0的X射线通过厚度d的材料后的衰减公式为（I=I0e-µd），而对于强度为I0的单色、宽束X射线通过厚度d的材料后的衰减公式为（I=(1+n)I0e-µd）38.X射线、γ射线与物质作用时，可产生（光电）效应、（康普顿(或散射)）效应和（电子对生成）效应，其中（电子对生成）效应只有在光子能量大于（1.02MeV）才会出现 39.射线的衰减系数与（射线能量）及照射物质的（原子序数）和（密度）有关

40.吸收剂量当量的单位是（雷姆(Rem)），对于X射线、γ射线，因为修正系数等于（1），故吸收剂量当量值与吸收剂量值是（相同）的

41.直线加速器的优点是（体积小）和（输出射线强度大），回旋加速器的优点是（焦点尺寸小）

42.经Χ射线曝光过的胶片包含两种不同类型的粒度：（胶片）粒度和（量子噪声）引起的粒度

43.产生给定胶片密度所需要的伦琴数随射线能量的增加而（增加）；射线能量高到一定数值，上述伦琴数（基本不变），这就是所谓射线胶片的光谱灵敏度

44.用盐屏摄得的底片不清晰与两个因素有关，一是（结构）斑点；二是（量子）斑点 45.底片颗粒度的表示为：G=σd/α,式中符号意义：σd（密度均方差）；α（扫描点面积）46.Χ射线能量低于150kV时，由于（吸收系数）变化很快，管电压的选择比较严格；能量在200～400kV时，电压变化约为（30～40）kV才使灵敏度有明显变化；当为2～31MeVΧ射线时，探伤灵敏度（几乎相同）

47.(电离室)型监测仪可用来测量直射线、操作区内的散射线等相当高的照射率；（闪烁计数器）可用来探测曝光室之外的泄漏射线；（胶片剂量计）是最典型的个人照射剂量计，可记录在相当长时间内累积的剂量

48.对电子加速器产生的Χ射线束，不宜用（铅）或重过滤材料，因在（2～3）MeV时，其质量衰减系数有一最低值

49.目前常用的中子源有以下三种：①(同位素中子源)；②(加速器中子源)；③(反应堆中子源)50.192Ir中有（77）个质子，（115）个中子，其半衰期为75天，则其衰变常数为（0.00924/d），51.放射性同位素的制取有在核反应堆中通过中子照射激活的，如（192Ir）和（60Co）,也有是核裂变的产物，如（137Cs）

52.X射线照相检测时的工艺参数最重要的是(管电压),(管电流),(曝光时间),(焦距)等 53.用棒阳极射线管透照有剩磁的钢管环焊缝时，（聚焦电子）漂移会造成曝光量不稳定 54.胶片特性曲线上，某一区域的黑度差没D与（相对曝光量对数的差值）的比值称为该区域的反差系数r 55.我国天津感光胶片厂生产的工业用II、III、V型胶片，其感光度大致相当于国外（Agfa）牌号的（D10）、（D7）、（D4）型胶片，或国外（富士）牌号的（400）、（200）、（100或80）型胶片

56.亚硫酸钠在显影液中起（保护）作用；在定影液中起（保护）作用

57.工业用X光机高压的调节通常是通过（自耦变压器）的调节，改变高压发生器中的（初级电压）来实现的，而管电流的调节是通过（电阻）的调节，改变（灯丝变压器）的（初级电压）来实现的

58.为使像质计灵敏度达到最佳值，透照余高磨平的焊缝宜选择黑度约为（2.5）的摄片条件；透照有余高的焊缝时，宜选择母材黑度约（3.0～3.5），焊缝黑度约（1.5～2.0）的摄片条件

59.按照信息论，空间频率f即每毫米黑白线对是指（不清晰度），而影像噪声是指（颗粒度）

60.若底片上阶梯孔型像质计灵敏度为2%，则实际圆形气孔的检出灵敏度约为（3）%；为检出1mm气孔，像质计上应显示的阶梯孔径为（2/3）mm 61.金属增感屏的增感系数随着材料原子序数的增大而（增大），在试验范围内（金）最大，在管电压较低时（锡）最大

62.金属增感屏的增感系数随着Χ射线管电压的降低而（减小），大约在（120）kV以下时，增感系数(小)于1 63.在某一密度D时的胶片衬度用下式表示：G0=（dD/dlgE）；在两特定密度之间，胶片的平均衬度可表示为G=（△D/△lgE）

64.射线照相灵敏度是射线照相（清晰度）和（对比度）两大因素的综合结果

65.X射线照相检测时的工艺参数最重要的是(管电压),(管电流),(曝光时间),(焦距)等 66.射线辐射防护的三种基本方式是(距离防护),(屏蔽防护),(时间防护)67.按JIS Z3104,3105标准规定，用内胶片法，对管子环缝进行照像时，为保证横向裂纹的检出率，当焦距最远时，按普通级要求，最少应照（13）张片子

68.为了提高射线照像的对比度，可以采取射线胶片与工件保持适当距离的特殊照像方法，此时（1/[1+n]）值随该距离的增大而增大，（σ）值该距离的增大而减小，因此必须取（σ/[1+n]）值的最大时的最佳距离

69.对于厚度差比较大的工件进行一次曝光透照时，可以采用（双胶片）、（分散曝光）、（补偿）等方法，使底片黑度都处于有效黑度范围内

70.为了保证焊缝中裂纹的检出率，日本JIS Z3104标准规定：射线穿透方向与缺陷方向之间的相对角度，对于普通级应小于（14）度，对于特殊级应小于（9）度

71.用100居里的铱192γ射线源透照某工件，焦距1米，曝光时间5分钟，能得到合适的底片黑度。225天后，用该源透照相同工件，焦距变为2米，为得到相同黑度，曝光时间应为（160）分钟 72.底片对比度与（工件）对比度和（胶片反差）系数有关

73.射线照相的灵敏度由两个指标来确定，即射线底片的（对比）度和（清晰）度 74.鉴定底片的水洗效果，可采用1%的（AgNO3）加醋酸（28%）做试验液，如果底片上出现（棕黄色）现象，即可说明底片水洗不佳

75.铱192的半衰期为75天，用该新源透照工件最佳的曝光时间为10分钟，225天后重照同样的工件（设其他条件不变），则需曝光（80）分钟

76.为了提高射线照像的对比度没D，可以在照相布置时把胶片与工件的距离调整到使（σ/[1+n]）的比值达到最大值

77.底片黑度取决于辐射强度和曝光时间的乘积，若曝光量一定时，辐射强度与曝光时间成反比，但采用（荧光增感）方法时，则该反比定律失效

78.射线照相对比度的公式是（△D=-0.434γµσ△d/(1+n)），其中（µ△d/(1+n)）称为主因对比度

79.一铸件厚度为1.25英寸，射线底片上显示出ASTM 20#像质计的2T孔，则该底片的当量灵敏度为（1.6%）

80.铸件射线底片上出现清晰的黑线或长度与宽度不等，轮廓光滑分明的带状显示，则大多数是（冷隔）缺陷

81.铅箔增感屏前屏起（增感）、（吸收软射线）作用，后屏主要起（吸收散射线）作用 82.在半波自整流电路里加装逆电压降低器的目的是(降低X射线管的逆电压)，在倍压整流电路里起倍压作用的元件是(电容器)83.由于Χ射线照射场内阳极侧和阴极侧（焦点尺寸）和（射线强度分布）不同，因此不能利用整个照射场来透照工件

84.射线底片表观对比度与底片对比度的关系式为：△Da=（△D/(1+n')）

85.体积状缺陷的可检出性主要取决于射线照相（对比度）细小缺陷的可检出性还取决于胶片的（清晰度）

86.裂纹类面状缺陷的可检出性不仅取决于射线照相影像质量的三参数，还取决于缺陷本身的三参数即（深度L）、（宽度W）和（与射线束的角度θ）

87.给定γ射线源可透检厚度范围的上限取决于其（能量和强度）下限取决于（灵敏度下降值）

88.在Χ射线管窗口加滤板有两大作用（增大厚度宽容度）、（消除边蚀散射）

89.温度对显影的影响表现为：温度越高时，显影速度越（快），反差越（高），灰雾越（大），颗粒越（大）,温度越低，反差越（低），一般将显影温度控制在（20℃）左右 90.不同透照电压的厚度宽容度不同,这直接反映在其曝光曲线的(斜率)不同 91.细颗粒胶片感光速度(慢),清晰度(高),大颗粒胶片感光速度(快),清晰度(差)92.按增感性能胶片可分为(增感型)和(非增感型)两类胶片

93.在酸性坚膜定影液中会有相互分解的成分，大苏打要靠（亚硫酸钠），钾明钒要靠（醋酸）和（硼酸）才能共存

94.透照厚工件时要选用较高（管电压）的原因是它的波长（短），穿透能力（强）95.试件厚度越大，散射比越（大）

96.射线能量越高，μ值越（小）；试件厚度越大，μ值越（小）97.在X光机窗口加一层薄的过滤器，其目的主要是（提高平均能量）98.散射线对照相底片的影响主要是降低射线照相的（清晰度）和（对比度）

99.评价一个同位素源时，要看（穿透力）、（半衰期）、（活性）和（源的尺寸）四个方面

100.底片对比度与（工件对比度）和（胶片对比度）有关 ,

第三篇：无损检测技术工作总结(磁粉)

无损检测技术工作总结

（MT）

北方重工业集团公司：王海岭

2002年8月30日

无损检测技术工作总结

本人于1987年7月毕业于内蒙古大学物理系，被分配到北方重工业集团公司（原内蒙古第二机械制造总厂）计量检测中心理化室工作，1998年被评聘为高级工程师，我自参加工作以来，一直从事无损检测工作，1988年5月参加了内蒙劳动人事厅举办的无损检测学习班并取得锅炉压力容器超声波探伤Ⅱ级资格证书。同年11月取得了XX行业无损检测磁粉探伤Ⅱ级资格证书，1996年取得了锅炉压力容器磁粉探伤、渗透探伤Ⅱ级资格证书。现就我自参加工作以来所从事的无损检测技术及相关技术的主要工作总结如下：

一、参加的科研工作 1、1988年-1991年，我参加了部标准WJ2022-91“XXXX磁粉探伤方法”的编制工作，并主要负责涂覆层对管材表面磁粉探伤的影响，经过大量实验，为编制该标准提供了准确的数据。该标准于1991年颁布实施。该标准是XX系统第一个无损检测标准，该项目被工厂在标准化成果评选中评为优秀成果。

2、我参加了国军标GJB2977-97“XX静态检测方法”中无损检测部分的编制工作，并负责其中的“磁粉探伤方法”的编制工作，该标准已于1997年颁布实施，并荣获部级科技进步二等奖。3、1997年-1999年，做为主笔人我负责编制了部标准WJ2545-99“XXXX接触法超声波探伤方法”，经过总结我厂几十年对XX超声波探伤的经参考了大量的国内外先进的标准，98年通过专家审定，99年正式颁布实施。这是XX行业XXXX唯一的超声波探伤标准，该项目被评为工厂科技进步二等奖。

4、我厂军品用的厚壁管材品种多，质量要求严，只能采取超声波探伤来控制产品质量，但由于壁较厚，而且有多个台阶，无法进行纯横波探伤，以往探伤时发现缺陷无法确定位置，这给缺陷处理带来困难，我通过大量的实际探伤摸索，结合理论计算，终于找到区别横纵波的有效方法，解决了这个难题，我椐此撰写的论文“厚壁管材超声波探伤方法”1994年被刊登在“无损检测”杂志1997年上，此论文在1996年兵工学会论文评选中荣获二等奖。

5、自1999年以来，我一直负责我厂某重点工程项目理化检测设备更新改造的论证工作，我根据生产高质量军事装备的需要，结合我厂设备实际情况，作了详尽、细致的论证，经过XX工业总公司、国防科工委专家的多次审查，经国际评估公司评估，最后，我单位有包括德国SEIFERT公司X 射线工业电视改造、购置多功能磁粉探伤机、X荧光光谱仪、红外碳硫仪等12台设备（价值近一千万元）获得通过。这些项目实施后，将大大提高我厂理化检测特别是无损检测的能力，对提高我厂生产高、新XX的能力，确保XX装备产品的质量具有重要意义。6、2002年4月，我做为国防科工委检测技术体系专家组成员，参与编制《国防科技工业检测技术体系研究报告》，该研究报告根据我国检测技术特别是我国国防科技工业检测技术现状的分析，按照现代国防科技工业发展的需要，并根据国防科技工业的特点和当前需求，建立了一个适合我国国情的国防科技工业检测技术体系并确定了重点 研究方向和关键领域，确立了理化检测和无损检测技术研究为当前工作重点，该研究报告将为国防科技工业发展检测技术提供重要的决策依据。此项目已于2002年9月底完成初稿。

二、解决生产中的技术难题

在工厂军民品的实际生产中，我利用自己所学知识，结合工厂生产检验中出现的探伤技术问题，组织技术人员进行攻关，为工厂解决了许多无损检测技术难题：

1、我厂承揽的超高压钢管用于北京燕山石化聚乙烯工程的超高压管道，是替代进口的产品，产品质量要求非常高，需进行超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤三种检测方法来控制产品质量，由于该产品很长（约11米）除超声波探伤具备条件外，磁粉探伤、涡流探伤我厂均没有设备，因此工厂专门成立项目组，我做为项目负责人，首先根据规范要求对涡流探伤设备生产厂家进行调研、选型，最后将设备购置回厂，回来后，根据自己所学知识，培训检测人员并指导检测，确保了超高压钢管内表面的质量，同时也为我厂开发了一种新的无损检测方法。紧接着，我根据工厂资金紧张、进度要求急的具体情况确定了利用工厂现有条件改造、制做超高压钢管专用磁粉探伤设备的大胆方案，而没有去生产厂家定做（因为工件长达11米，厂家没有现成设备，需专门定做，时间要半年多，需资金30余万元。），我组织技术人员将三台报废磁粉探伤机进行机械连接，并改造电路，解决了由于工件加长、电缆加长而造成电压降、电流降低的难题，经过我们昼夜加班、连续奋战，仅用一个月就制作出超高压钢管专用磁粉探伤设备 并一次调试成功，及时解决了超高压钢管生产的难题，为工厂节约资金28万余元。该项目获工厂技术进步二等奖。

2、九十年代初，我厂骨干民品火车轴在超声波探伤和磁粉探伤中出现异常，致使近200支车轴不合格，为此，我们专门成立攻关小组，对超声波探伤出现的异常波形进行仔细分析，通过大量的实验，最终判定超声波探伤出现的异常波形为伪缺陷，同时我们对磁粉探伤出现的问题，选取最典型的缺陷的车轴进行解剖，采用其他理化检测手段进行辅助检测，确定缺陷是夹杂而不是裂纹，根据加工余量，使大部分车轴变为合格品，为工厂挽救产值二十余万元。该项目被评为工厂技术革新二等奖和“讲、比”二等奖。

3、我厂新引进的3000吨油压机中横梁一螺钉孔处出现漏油，致使油压机不能正常工作，严重影响了工厂的正常生产，仅中横梁就价值300多万元，而且重达七十多吨，因此确定缺陷的位置和大小对油压机进行抢修至关重要，从中横梁表面看未发现裂纹，在螺钉孔周围表面用磁轭进行探伤，也未发现裂纹，采用超声波探伤，由于中横梁中间有许多高压油路管道的影响也无法确定缺陷的位置和大小，为此我带领其他技术人员一起研究中横梁的内部结构，最后终于找到了检测方法，采用从螺钉孔将小型电磁铁伸入横输油管进行磁化，从输油管的另一端用工业内窥镜辅助观察，最后准确地检测出裂纹的大小和位置，为对油压机进行修理以及向供应商索赔提供了重要依据。

4、由于我厂检测设备老化，经常出现故障而影响正常的军民品生产，而工厂又资金紧张无力购置新设备，为此，我组织技术人员对一些旧 设备进行立项改造，先后改造了十分厂CJW6000型磁粉探伤机、六分厂ЦΠ3型磁粉探伤机，为解决理化检测中设备窄口问题作了大量工作，同时也为工厂节约了大量的资金。5、1994年，我做为无损检测技术人员，同设计及质量方面的技术人员一起组成售后服务巡回小组，走访了十几家我厂超高压容器-高压釜的用户，并对在役高压釜进行超声波探伤及其它检测，为用户排除了事故隐患，受到了广大高压釜使用单位的欢迎。6、1996年，陕西铜川一人造水晶厂因事故停产，十三台高压釜价值130余万元因质量状况不明而不能使用，我做为无损检测技术人员同其他技术人员一起前往铜川进行检测，经过我进行100%超声波探伤并进行硬度抽查后，判定其中十支釜体内部质量符合技术条件要求，可以使用，为该厂家挽回重大经济损失。

7、我厂WA320产品炮框耳轴按技术条件采用超声波探伤控制其产品质量，由于该部件是铸钢件，缺陷较多且分布复杂，因此，如何准确记录缺陷的位置成为下一步处理缺陷的关键，根据该工件的结构特点，我设计了一种“耳轴缺陷定位仪”采用极坐标，能够对缺陷位置进行准确记录，该项目获工厂“讲理想、比贡献”竞赛二等奖。

8、我厂的产品有大量的各种不同规格、不同材料的轴类锻件，这些产品均需进行超声波探伤检查其内部质量，按常规每种规格或材料均需做一组对比试块，这样将需要大量的材料，而且做对比试块需要很长时间，也影响了生产周期，我根据超声波探伤理论及经验，建议并实施制做轴类锻件超声波探伤通用试块，为工厂节约了大量的资金，降低了生产成本同时也缩短了生产周期。该项目获得工厂“合理化建议”四等奖。

9、我厂自1987年一直生产超高压容器-人造水晶釜体，我参加了我厂生产的各种规格的超高压容器高压水晶釜体的超声波探伤工作，经过大量的实践经验积累，对探伤方法不断改进，仅对比试块，我们就经历了由600V型槽、线切割槽、到最后采用横通孔，为后来编制厂标和部标积累了大量的经验。

10、根据工厂生产需要，我还编制了其它一些重要的厂标及操作规程如：“XX零部件磁粉探伤方法”QPD1999“超高压钢管涡流检测方法”、“WA026XX超声波探伤方法”、“WA026炮尾、闩体超声波探伤方法”、“X射线机检定操作规程”、“超声波探伤仪检定操作规程”等。

三、相关工作

1、我不仅直接参加我厂无损检测工作和无损检测的技术管理工作，同时，我还从事无损检测的计量工作，1996年-1997年，根据XX工业总公司要求，我厂做为总公司首批建立无损检测计量标准的三个区域计量站之一，我做为此项工作的负责人，从调研、购买标准装置、安装调试到撰写建标技术报告，并经过考试取得了检定员资格证书，经过半年的努力工作，1997年通过专家评审，正式建立超声波探伤仪、X射线探伤机两项标准，并同时开始在四四七区域计量站对超声波探伤仪、X射线探伤进行定期检定，确保XX行业无损检测设备受控，量值传递准确统一。2、2001年—2002年，北方重工业集团公司中心实验室根据工作计划拟在2002年7月份按GB/T15481—2000“检测和校准实验室能力的通用要求”进行国家实验室认可，我作为实验室质量负责人负责检测实验室工作，我组织技术人员编制质量手册和程序文件，并主持检测实验室质量体系运行，经过近一年的努力，终于在2002年7月16日—18日通过中国国家实验室认可委员会专家组的现场评审，成为国防系统第二家也是内蒙古第一家按GB/T15481—2000标准通过的国家实验室。

总之，我自参加工作以来，在无损检测专业技术上特别是在二代步兵战车、自行反坦克炮等重点XX装备及超高压钢管、火车轴、高压釜等骨干民品的质量控制工作做出了自己的贡献，但仍存在着许多不足，我在实际工作中经常感到自己知识的欠缺和不足，因此，我将不断努力学习无损检测知识及相关知识，继续提高自己的业务素质和业务能力，争取在无损检测专业上继续做出自己的贡献。

第四篇：无损检测工作总结

九月份工作总结

一、思想情况

通过第一个月的现场接触和导师的指导，对今后的工作多少还是有了一些的了解和认识，不再像第一个月那样仿佛无头苍蝇似的，在平时的接触当中掌握了一定的工作流程，具备了一些简单的工作能力。第一个月那种失落感和无助慢慢消失，虽然仍感觉自己的工作能力和专业知识还很欠缺，但自己同时也因此拥有了动力，更加明确今后的目标——努力学习并掌握相关的专业理论知识和法律法规，迅速成长起来，在短时间内成为一名合格的员工。

二、本月主要工作内容

本月主要的工作是参加安徽省特种设备检测院举办的特种设备UT-Ⅱ级培训考核，我的主要任务就是好好学习，认真培训，争取通过二十多天的时间消化培训内容，努力一次性通过这个培训考核，取得UT-Ⅱ证书。

三、本期学习和工作收获

通过在特种设备检察院培训，通过老师的讲解和领取的相关学习资料，对超声波检测知识有了较为全面的了解，掌握了一定的超声波检测技术。

通过学习我掌握了一下内容：超声波检测的工作原理，超声波仪器的结构和各个指令的操作，检测探头的工作原理和结构、探头的各个参数以及各个参数在检测过程的选择和对检测结果的影响，不同检测工件应采用的检测工艺和工艺流程，检测中会对检测结果产生影响的因素以及该因素产生的原因和避免措施，关于超声波检测的法律法规和国家标准。

在掌握了书本知识以外，还利用一周的时间学习了仪器的操作，通过在不同试件上的联系和摸索，基本掌握了锻件、铸件、焊缝的检测方法，学会了单晶直探头、双晶直探头、斜探头的检测工艺，通过实际的操作进一步学习了检测工程对检测结果产生影响的因素。

最终通过了基础知识、专业知识、实际操作三门考核，取得这些成绩除了平时的努力学习以外，还得谢谢我的导师的指导，在去参加培训之前，因为我从未接触过超声检测，我的导师利用周末给我进行了实际操作的指导，把我带到马钢钢构二厂的现场，通过现场的实际检测让我掌握了超声波检测最基本的操作，我也了解了检测过程中要记录的各个数据和对缺陷的大致判断，在培训过程中导师每隔几天都给我打电话询问我的学习情况并帮我解答在温习过程遇到的难题。正是因为导师的这次指导才让我能顺利的通过了理论知识和实际操作考核。

四、下期工作目标和打算

接下来要乘热打铁，结合刚刚参加培训学习的知识，通过平时公司接触的业务进一步消化学习内容，熟练掌握超声波检测工艺，快速成为一个能独立操作独立完成超声波检测的员工，在掌握超声波检测工艺的同时再努力学习其他检测方法，不断学习，完善自我在无损检测方面的专业知识。

五、几点建议

希望在接下来的时间，公司在给我安排工作的时候能够在不影响公司整体工作的情况下尽量让我参与有关超声波的检测，因为刚刚参加了UT-Ⅱ级培训,我希望能通过接下来的现场操作能更好更快的掌握超声波检测工艺。

2012年9月30日

第五篇：无损检测工作总结

无损检测工作随想

我零六年进厂，开始了我的无损检测工作，工作对象主要是中板厂的中厚板、各钢制备品备件及全公司的钢包、铁包耳轴和在用的各承压管道的无损检测，是为公司严把质量关、提高产品附加值，提高公司信誉度、排除安全生产中重大安全隐患的一项重要工作。这些工作我都做了记录并妥善保管，也为公司能顺利通过质量管理体系认证、各船级社认证等工作打下坚实的基础。

目前的无损检测工作主要是依据我国机械部标准JB/T4730-2005的各项要求及评定准则来对各检测对象进行质量分级。为满足不同船级社的要求，有时也依据或参照欧标、美标等的无损检测标准。具体情况具体分析。在任何一种情况下，都要以标准为准绳，不能受外界压力或自己的主观意识去对检测对象妄下评论，以避免给公司带来经济及名誉损失。在实际工作中，对所使用的仪器都是经过鉴定的。每次工作前，仪器的校准是必须进行的，也是干好工作的首要前提。没有使用精确的测量仪器，就不会得出准确的测量数据，不会对产品质量的循序渐进及客户满意度有任何意义。工作这些年来，我的工作原则始终是：为产品质量负责，为领导负责。本着求真务实的工作态度，定简单的工作安排去完成尽可能多的工作，简约而不简单。我希望我在这条无损检测路上能长期稳定的走下去，不断提升自己的专业水平，与外界尽可能多接触，以便开眼界更能丰富自己的工作经验，为蓬勃发展中的普阳做最大贡献。

要说对现在的工作环境与现状十分满意，这不是真心话。简单的讲，就是要实行人性化管理，避免职工的情绪抵触，尽可能提高其工作积极性。实行各部门领导的被考核制度，让那些自私自利，不为公司整体利益着想的“领导”下台。