第一篇：金工车间年度总结报1
金工车间年度总结报告
尊敬的公司领导;
2010年已成为过去，2011年到来的时刻，我们迎来的将是新的机遇，新的挑战，现将2010年的工作进行总结及2011年的工作计划的展望。
工作总结概要;产能，报废率，人员，设备 一 产能（见表一）
图表一
2010年金工车间产能走势图1412.71121086420一10.717.172.320二三四五六七月份八九十十一十二7.48.85.811.418.1312.1113.05
上图所示，外贸分公司去年年计划基本上每月能出将进90-100万左右，金工车间整年产能为99.61万，整年产能只能达到分公司总产能的10%左右。
从走势上看，四，五，六，九月是低产能月，造成的原因大概有以下几点;
a,公司所在地区严重限电
b物料供应不正常
c人员流动量大
d新进员工技术不熟练
e设备故障频繁
f员工纪律性差，无时间观念 二 报废率（见表二）数量(万)
图表二
2010年金工车间报废品走势图200***0100806040200一172数量(只)560二15三30四五714712六七月份八九28十1476十一十二
上图所示，造成产品报废的直接原因
a,调机废
b,人工废
c,机床故障
车间今年共有四次产品批量报废，造成原因
a工艺安排不合理
b员工自检意识不强
c新进员工培训不到位
三
人员（见表三）
图表三、2010年金工车间人员流动走势图***050一二三四五六七月份八九十十一十二303***282324数量
从走势上看，人数主要在21-31人之间，人员流动大，如果要充分利用设备，至少还要增加10-15人左右，造成人员流动大的原因主要有以下几点;
a,物料供应不上，员工无事做
b,设备出故障
c,产品批量少，品种多
d,部分产品单价低 四 设备
图表四
金工车间所有车床图表252022数量(台)151050数控加工中心类型台钻仪表437
现共有设备36台，车床每天开机率只能达70%左右，造成这方面的原因是:
a，人员紧缺
b，设备故障
在过去的一年里，金工车间还存在着多的潜在问题，从公司下达的产能指标来看，本部门还没有完成，我是今年9月份进厂的，正式接手金工车间的时间将近三个月，从接手的那时起，我知道自己身上的担子将更加沉重，有句话是这样说的，有压力才会有动力，我将会通过全体员工的不懈努力和部门之间的协调，努力地让金工车间迈上一个新的台阶。
2011年计划展望
一，报废率控制，下降5% 二，产能增加20%-30%(见表五)三，人员管制 四，设备保养
在对产能的评估前，先对金工车间现阶段产能进行估算。
金工车间目前现有数控车床26台, 台钻3台,仪表车床7台,其中可开动机床;数控车床24台,台钻3台,仪表车床6台.金工车间现有员工25人,其中管理人员3人,仪表车床3人,台钻2人,数控车床为18人.数控车床划分如下;10台数控车床专做内孔,每小时100只,按照产能计算公式M=Fe*S*P可得出每日日产量为7.5H*10台*100只=7500只.12台数控车床专做外圆,每小时140只,可得出7.5H*12台*140只=12600只
2台机用来备用插单产品.一个月按照正常出勤26天算,成品是以车内孔为主,毛坯是以车外圆为主.成品=7.5H*26天*10台*100只=195000只 毛坯=7.5H*26天*12台*140只=327600只
如果按照星期一,二,四,五加班,每次加班为3-3.5H,一个月上两个星期天,总工时为50-51H,那么其产能能增加为;成品=50H*10台*100只=50000只 毛坯=50H*10台*140只=70000只 所以,综合上面所述,其实际月产能为;成品=195000+50000=245000只 毛坯=327600+70000=397600只
如果要完成上述产能,那么金工车间目前需招;数控5人 仪表3人 台钻2人 杂工1人 数控带班1人 所增设备;仪表40车床3台(因设备老化,精度达不到)台钻2台
综上所述都是按照物料供应,机器设备运转,人员等正常情况下的实际产能.以下是明年金工车间产能走势图
图表五
2011年金工车间产能走势图40数量（万只）3020100一二三四五六七八九十十十2010年2011年2010年130117.22.37.48.8115.88.112132011年***252828303030
第二篇：金工车间实习总结
实习总结
在金工车间的四周，先后去了车工班、钳工班、钻工班、铣镗班。在每个班都有不同的收获。
最先去的是车工班。车工是金工车间最基本的工种。工人劳动量比较大，相对该车间的其他工种，车工的熟练程度要求相对来说要高一些。因为车工主要工作是油缸零件的加工。工人一般是车某一个零件。在工作的过程中，他们不断的总结经验，改进加工工艺，提高零件的加工精度，逐步提高劳动效率。车工与其他工种比较，还有一个特点就是磨刀时间特别长，磨刀次数多。出现这种情况主要有以下原因：车刀强度相对其他刀具要低；车削过程中，工件的转速相对较高，刀具与工件之间的摩擦大，产生热量多，刀具磨损严重；车刀一直是同一个切削刃在工作，热量不易散发；刀具质量也有待提高。使用好的车刀，车工的工作效率和工件的加工质量会得到进一步的提高。目前，国内的车刀与国外的相比，还存在较大的差距，我们还有很多工作要做。刀具质量的提升，将会带动整个机械行业产品的质量的提高。
钳工班主要负责油缸装配和传动轴的生产。其中油缸装配是主要方面，而且油缸的装配工艺比传动轴要复杂，生产周期要长，质量要求更加严格。油缸是我们厂自己研发的产品，而且是我们的招牌产品。油缸质量的好坏，与我们厂的品牌形象有很大的联系。厂长和车间主任都非常重视。钳工班吴班长不断的总结工作中的经验，发现不足，不断的细化和改进油缸的装配工艺，降低了工人的劳动程度，提高了劳动生产率。
油缸的加工路线大致如下：下料→焊法兰盘、回油盒等→热处理→车平两端及焊缝、车一道外圆，给扶架定位用→镗孔→拉缸→车两端止口→钻进、回油孔→法兰盘攻牙→装油缸底座→焊油缸底座等→钻孔。有部分零件是给外协做，其加工过程没有了解到。
油缸的装配路线大致如下：洗油缸→装活塞和推杆→装法兰盘→打紧螺母→装推杆接头→刷油漆→试压。
法兰盘的原材料是从外面买的。其成型过程是热锻。可能是外协工艺不够成热或者是钢材质量问题，该锻件内部有许多细孔，车好以后可以很明显的看出，密密麻麻的布满一圈。这些孔在使用上不会对油缸造成什么影响，如果用户在维修油缸的时候，发现法兰盘上有这么多的细孔，可能会有些想法。我们可以和外协一起探讨一下，看有没有减少和消除这些小孔的方法。油缸热处理也是一道比较麻烦的工序。该工序的耗时长。热处理工位的两个老师傅都是很有经验的，在这个工位也是做了十几年了。他们对热处理的温度和时间把握，都是比较合理的。需要热处理的还有其他的工件，比如说推杆、推杆接头、销轴、钻套、手气阀等。推杆保温热两个小时左右，出炉以后进行淬火处理。淬火时淬火池还要从外面的储水池里面抽水进来，因淬火时放出大量的热，部分水分蒸发，水量不够，水温上升很快。淬火完成以后水再流回储水池。几个加热炉的耗电量相当大，总装线开线是，就不能开炉，所以只有在总装线停线或者下班的时候才能开炉。生产忙时，两个老师傅要上大夜班，周末还要来加班，这样才能充分的利用现有的条件，生产出更多的产品。手气阀固定体的热处理比较特别。以前是把整个固定体放到
炉子里面处理的。现在改为用气加热方式一个一个加热，加热一个淬火一个。因为手气阀最重要的要保证其工作时不漏气。所以对固定体与气分配盘接触部分有特殊的要求，要求该部分要耐磨，同时硬度也要相对比较高。其他部分没有特殊要求。整个固定体是用铸铁铸成，其耐磨性比钢要好，气密性也比钢好。固定体的淬火方式为油淬。用油淬，对工人师傅的熟练程度和经验有很高的要求。淬火方式不对，严重时会引起油液着火，非常危险。
镗孔主要是镗掉一部分余量，同时保证了整个内孔的圆度和同轴度。车间专门买了一台拉床用来粗拉内孔。但是该拉床的拉头直径比较大，只能拉Φ160以上的内孔，这主要是大的自卸车，现在我们厂的大自卸不是很好卖，所以这台拉床基本上不开。还有一个问题是该台拉床的拉头不经用，前面的定位块磨损非常快，严班长说，换了好几种材料，都不是很好用。现在还没有找到合适的材料。以后我们要对多做研究，改善加工条件，提高生产率。
拉缸是整个过程中最重要的一道工序。该工序是我们厂非常保密的一道工序，据说是八十年代初，我们厂动员了几乎全部技术人员去湖南的一个厂里面学来的。我们厂的油缸质量过关，最重要的就是拉缸工艺水平比较高，拉出的缸质量好，因此使用性能就好。好的东西就能在用户群中产生深远的影响。拉缸工序中，最重要的是拉刀。我们厂的拉刀技术在国内来说是很先进的。整个拉刀分为好几个部分，从粗车刀→精车刀→滚珠滚压→滚珠滚压→滚子滚压。拉出来的缸内壁粗糙度可以到0.8以上。拉刀运行速度有严格的要求。拉得过快会损伤内壁，提高废品率，拉得太慢也得不到预定的精度。拉刀要经常地检查，如果发现坏的滚珠或者其他问题，要及时地解决。拉坏一个缸，就会损失几千块钱。拉刀的调整是很精细的工作，调整前要经过精密的测量，一般是一两个丝的调整量。滚珠和滚子的调整非常的巧妙，滚珠是安装在一套一个面与拉刀轴线成45°的套圈上，可以通过调整套圈在轴线方向的位移来间接调整滚珠在与轴线垂直方向的位移，从而达到调整加工余量的目的。滚子是安装在一个锥度很小的套上面。滚子本身也是有很小的锥度，大的一端在前面，主要是便于拉刀出缸时不会拉伤缸壁。尽管我们的拉缸技术达到了很高的水平，拉刀也很先进，我们还有一些地方需要改进和提高的。比如说拉出来的缸会有一道一道的痕迹，会直接影响到使用性能，如何改进还需要我们继续努力。
最近一段时间强调最多的是油缸清洁度的问题。这也是影响油缸使用性能的一个很重要的方面。以前没有强调这个问题，是因为以前车上没有装节流阀，一些细小的颗粒对油缸使用性能没有太大的影响。而装了节流阀以后，就完全不一样了。节流阀内部的一些孔，孔径很小，一些小的金属颗粒或者是棉絮团堵住这些小孔，节流阀就不能正常工作，车厢就无法正常的起降。一旦用户遇到这种问题，就会对我们厂产品的质量提出疑问，会严重影响到我们厂的声誉和品牌形象。现在的市场形势，其他厂家生产的车子质量逐步提高，如果我们的产品质量出现问题，就会把市场让给别人。特别是我们这种搞订单制的生产企业，质量就是生命。
为了提高油缸的清洁度，厂里面上上下下都做了很多工作。钳工班的吴班长，采取了一些比较有效的措施，在提高清洁度方面取得了一定的成效。首先，他强调一定要从思想上重视起来，这是解决问题的根本。他要求工人像对待自己吃饭用的餐具一样来对待装在油缸内部的一些零件，比如说活塞、活塞环等。在装配缸筒底的时候，要清理回油盒里面的铁屑，用气枪吹干净。在焊进、回油管的时候，会在管的螺纹部分产生很多毛刺、凸起，装配前也要清理干净。焊好缸筒底
座以后，要用高压油清洗缸筒内壁和回油盒内部，在这道工序中，可以除掉大部分的杂物。装配活塞环、活塞等零件时，要戴上胶手套，避免产生棉絮等杂物。现在基本上是要求活塞用多少配多少。配好以后不用，过一定时间又会生锈，再次产生铁屑。一些加工好的活塞，没有使用的，用密封性比较好的材料密封好，尽量减少铁锈的产生。经过几次试验，现在油缸清洁度得到了很大的提升。
传动轴的装配相对来说要简单一些。传动轴的倒角→压装→校正→焊接→装万向节→动平衡→喷漆。其周期一般在24小时以内。快地时候2个小时就可以完工。这个部分比较重要的是动平衡测试及调整。如果动平衡调整不好，整车噪音大，传动效率低，严重的会引起整车的晃动。我们厂的动平衡工艺还不高，设备相对比较旧，但就目前的市场形势而言，已经可以满足用户要求。
钻工班待了一个星期，该星期订单比较少，只有几台机床开着，而且工作量也不多。与该班的覃班长讨论了反转架的问题。现在的主要问题是不够稳。钻工件时，架子有点振动，特别是钻横梁两侧时，振动更严重。有过折弯钻头的情况。考虑过用两个定位销，但因为磨损原因，同样都会振动。现在看能不能考虑用套的形式，磨损了就换套。还有就是反转架的靠模长度不够，以前设计的都是长度为680mm的，这个长度的模子，不好固定，如果改成820mm，就比较容易固定和定位。以后我们设计的模子会考虑用这个长度。
钻大梁这个班，比较注意了一下内外梁孔错位的情况。原因可能是这样：内外梁压得不够紧，钻梁时，用螺母压紧，但是螺母上的扭紧力矩不够，空隙仍然存在。钻好以后，松开螺母，就会出现错位的情况。因为大梁比较长，要完全消除内外梁之间的空隙很难，所以不可避免的会在一些大梁上出现内外梁孔错位的情况。还有就是大梁上的孔毛刺比较多。看能不能找出合理的解决办法。
铣镗班是最后去的一个班。在该班主要了解了一下铣床的加工工艺。铣床的加工范围很宽，可以加工各种复杂零件，但是其生产速度比较慢，效率不高。铣刀种类繁多，装刀速度也慢。但是可以通过改进夹具的方式，提高加工效率。我了解到，在铣车厢边栏用的弯杆时，用到了一个很巧妙的夹具，一次可以装夹20个工件，大大提高了生产效率。但是大部分零件没有办法做这种夹具，还是得一个一个的铣。有些零件，比如板类零件，我们可以考虑冲压的方式得到，就可以提高生产率，降低成本。有一台数控镗床，主要用来做横梁的模子。该台铣床是从日本进口的，其加工精度比较高，而且使用也比较方便。
刨床也是属于该班，主要是用来刨大梁模子。最近没有做什么模子做，很少见开。
总结人：xxxxx
2xxx年6月11号
第三篇：金工实习报
桂林理工大学金工实习报告实习时间：2012年10月8日到2012年10月19日
实习内容：
一、拆装风扇
金工实习开始的第一天，老师给我们上了半节的安全教育，上的安全科之余，他教我们一些拆装风扇的技巧，跟着老师亲自示范给我们看怎么拆装风扇看着老师熟练的动作，我自己也暗暗地说，我也努力争取着到最好于是我我们认真地听完老师讲课。
而金工实习之前拆装风扇是为了，首先锻炼我们的动手能力。从拆装风扇我遇到了一些困难，这时候老师过来教我，说，拆东西要从外到内，而装的时候要从里到外，不要看这么简单的道理，如果老师不教我们这样做，那要走很多弯路。尽管后来装好的风扇不转，但是拆装的总体过程是正确的，在这次风扇拆装我知道了风扇的结构，明白了电风扇的电路图原理。知道宿舍的风扇为什么有的吹的范围宽，有的吹的范围窄。
二、钣金加工
我们的钣金加工是弄个铁盒子。钣金加工不像风扇拆装那样简单，钣金加工是带有危险性的，所以我们开始做钣金加工的时候，老师特别说了要我们注意安全，而在这个行业中，老师说出安全事故是非常高的，所以一开始我就十分注意安全。
老师说完了加工的理论流程后，跟就示范给我们看，之后我们开始动手了，开始要切钢板，虽然切割板不用我们动手，但是老师操作的时候，不断地给我们说了切割的原理，和注意事项，还有一些很有用的小技巧。切好合规格的钢板后，在老师的指导下我们开始画线，剪角，钻孔。在弄铁盒边压弯时候，是我们第一次亲自操作这么大型的机器，而且又有危险性。一开始我操作的时候有点紧张。在老师的教导下我稳稳地操作完任务。压弯盒子边之后就要调教盒子的边是否邻边垂直，对边相互平行。尽管后来做出来的盒子不是很完美，但是经过自己认真做出来，感觉特别有成就感。从这一次实习中我学到了，做什么是都要事先知道目的。
三、钳工—磨锤子
实习的第五天我们进行第三个项目钳工实习，说到钳工一开始不知道是什么，后来才知道原来钳工是最辛苦的实习项目了。在开始制作之前，钳工老师首先和我们讲述了他的经验之谈，而从他的叙述，我们了解了钳工是一个要求技术很高的工种。还有他还跟我们说了一些注意事项。从中知道钳工的基本技能：划线，錾削，锯削，锉削，钻孔，扩孔，锪孔，铰孔，攻螺纹，套螺纹，矫正和弯形，铆接，刮削，研磨，机器装配调试等。了解理论知识我们开始动手了，首先是要把铁圆柱锯断，就在锯铁柱时候老师教我们要怎么锯才能锯得快好。要不是他教我们是没有怎么容易完成的。弄好合规格的圆柱之后，就是辛苦的工作了，就开始磨铁。在不断的努力，我完成了磨锤子的任务，在没有弄的的时候我们怎
么也没有想到原来我们自己也可以做怎么好看的产品。在这个工段练就了我们的耐心，耐力，细心。
四、车工
在实习的最后3天，我们做的工种是车工，车工虽然没有钳工辛苦，但是还要非常细心合小心。床主要用于加工各种回转表面，如内、外圆柱面，圆锥面，成形回转表面及端面等，车床还能加工螺纹面。由于车床在作业时高速旋转，因此安全问题尤为重要。老师在介绍车床功能和示范作业前首先强调安全工作是重中之重。我们做的是弄我们钳工弄锤子的柄和铁葫芦模型。我们首先要做的是锤柄，将锤柄的一端削到一定的尺寸，并制作倒角，将锤柄的另一端制成圆弧状，如此便完成了锤柄的加工。接下来的任务是将一圆柱体加工成葫芦型工件。在工件上画弧需要两手同时操作，分别径向和纵向控制车刀，加工出工件的弧型，最后进行抛光。车工虽不辛苦，但需要细心和耐心才能出细活。
五、实习心得
两周的实习很快就过了，对于我来说，这次的实习感觉非常好，结束了我还是有点舍不得，因为以后如果不从业这个行业是很难有机会再面对这种场面的。在这两周实习提高了我的动手能力和实践能力。从中知道我国在这方面的技术还不是很好，而我们的技术就是祖国的技术，所以我要努力，不管做什么工作，一定要提高自己的技术。我们要有为国家献身为国报效的精神，现在就下定决心要为中国将来的工业发展作出贡献
第四篇：金工车间年终总结
金工车间年终总结
转眼间，一年的工作也即将接近尾声。在这一年中，我金工车间在生产部的领导下，与兄弟车间及仓库、品管等部门密切配合，圆满地完成了公司下达的生产任务。现对这一年车间的各项工作进行总结。
一、生产设备的添加和更新
2011年可以是公司在金工投入最大的一年。在这一年中，车间添加了16T、25T、45T液压冲床共三台，对原来的老化设备进行了更新，减少了生产过程中由于设备故障而投入的精力。新退火炉和半自动锯床的添置极大的提高了支架退火的效果和散热器产品的质量。新电焊机的到位也提高了硅粒子生产线的工作效率。车间员工经过培训已熟练地掌握了新设备的使用及基本的维护知识。
二、生产工序的改进和成本的节约
这一年中，通过配合技术部门对模具的改进提高了生产效率和产品质量。其中27大小支架自动模具的开发和使用，使原有的生产周期大大缩短，现一天的产量可满足生产高峰时27模块一月的需求。其余模具已基本向跳步下料带压印的模式改进，减少了生产工序，提高冲压速率。由于生产效率的提高，车间人员已从7月份高峰时19人减至16人。同时，生产中细节的把握也提高了产品质量，如底板的下料由原来的倒在地上统一过数改为冲压过程中直接装箱，减少了底板表面的划痕及硬伤。
第四季度在生产任务不是很繁忙的情况下，对仓库原材料的边角料进行了整理。在每天生产领料过程中，对边角料进行筛选，以边角料先用的原则让原材料得到最大限度的利用。同时对仓库堆压的元件如徐州芯片进行再利用。
三、提高产品质量和对员工的培训
随着新设备的添置和公司把2011年定为质量年的方向，加强了对员工技术的培训。在新设备和模具的架构过程中让员工直接参与，通过了解设备及模具的运作原理提高员工对生产过程中发现问题的能力。在进行生产操作前，详细地讲解产品的构造以及生产中需注意的要点，做到出现问题早发现，发现问题早解决。同时配合质量检验部门加强对产品的巡检和入库检查，减少不合格产品及次品的出现。出现批量次质量问题时，配合品管、技术部门研究
解决方法，作出了相应的对策。
四、安全生产概念的灌输
在平时的生产过程中，加强员工对安全生产的认识，做到日日提醒，时时注意。配合厂部的安全教育，已让员工严格遵守上下班佩戴头盔的规定。员工生活中出现问题、思想情绪不稳定时作出必要的关心，防止生产中出现不必要的事故。2011年整年无大安全事故。
以上是对金工车间2011年工作的总结，在新的一年中，车间还要不断完善各项工作，对发现和未解决的问题作出改进，主要是以下几点。
1、严格贯彻6S管理模式，进一步提高生产质量，加强员工培训，培养业务骨干。
2、提高员工素质，提高员工思想水平，提高车间人员的凝聚力。
3、配合技术部门合作研究先电镀再退火的技术，为生产工序的下一步改造提供条件。和品管部门密切配合，建立完善的生产巡检、来料、产品入库检验制度。
4、提高注塑产品的外形质量。
5、配合设备部门完善对设备的点检，加强日常维护。指定人员负责设备的日常保养。
第五篇：金工车间管理制度
金工车间管理制度
一 目的
确保金工车间现场人员和作业符合要求，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、卫生生产； 二 适用范围
适用于金工车间所有管理员、职工。
三
职责 生产部负责制订本管理规定，责成金工车间严格贯彻执行本规定。2 生产部每月进行一次生产现场管理的监督检查、定期考核。
四
工作程序 严格按照生产部所下达的《生产任务单》合理安排各项生产任务事宜。职工必须无条件服从主管的生产安排和生产调动。
1.1 各项产品生产过程中所需原材料、辅助材料、人员等，都必须妥善安排，以避免停工待料。
1.2 每种产品投产时，都必须做好试样工作，并做好《制程检验记录》，做到提前预防批量质量事故。
1.2 职工要严格按照工艺规程、作业指导书的规定进行作业。在生产过程中要做到自检工作，如对质量有疑，要及时向车间主任反映，否则出现批量质量事故将追究其经济责任。
1.3 职工在工序交接生产中，必须确认需加工的产品是否合格，才能移交生产，否则要负连带作用。
1.4 生产加工过程中，对产品要轻拿轻放，避免碰撞造成损坏，产品要同数堆放整齐，如属人为造成损坏照价赔偿。
1.5 生产加工过程中，各工序产量，存量，进度，物料，人力等均应予以适当控制。
1.6 产品的产量要每日上报，数量要准确，不准虚报（多报或少报），如经查实假一罚十。
1.7 职工上岗前应进行培训，使其熟悉装配作业的技能、技巧；熟悉各产品的良与不良的正确区分。2 工作现场之整理、整顿 2.1 定置管理 a)人员定置：规定每个操作人员工作位置和活动范围，严禁串岗； b)c)工件定置：根据生产流程，确定零部件存放区域，状态标识； 工具箱定置：工具箱内各种工具要摆放整齐。
2.2 定置管理实施要求
a)有物必有位：生产现场物品各有其位，分区存放，位置明确；有位必分类：生产现场物品按照工艺和检验状态，逐一分类； b)分类必标识：状态标识齐全、醒目、美观、规范；
c）按区越定置：认真分析绘制生产现场定置区越，生产现场所有物品按区越标明位置，分类存放；不能越区、不能混放、不能占用通道。2.3 整理整顿要求
a)整理：效率和安全始于整理。把要与不要的人、事、物分开。对于生产现场不需要的坚决从生产现场清除掉；
b)整顿：在整理的基础上，把生产现场需要的进行定置管理；
c）清扫：下班时责任区应清扫保持清洁整齐，废料与垃圾要放在指定区域。d)素养：自觉遵守公司《考勤管理制度》和《员工手册》，上班时间未经主管同意不得擅自离岗、串岗；每个职工要养成良好工作作风和严明的纪律，不断提高全体职工自身的素质。
3、自检出来的不合格品必须放入不合格品区域内（红色）一组。对检验出的不合格品要及时进行返工返修，不得乱扔给别人；不得拖延返工/返修时间。
4、职工要对自己操作的设备定期保养。
5、车间人员不得将公司、他人的财物、产品、零部件占为己有，否则按偷盗处理。五
附则
本规定由行政部制定，报总经理批准实施。2 本规章制度自公布之日起执行。
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