2016年自动焊接项目专项总结

第一篇：2016年自动焊接项目专项总结

2015年自动焊接项目专项总结

一、自动焊项目的开展情况

1、编写《自动焊接工艺在生产中全面推行工作计划》，为公司全面推行自动焊做准备。

2、按照计划编写HGC017-2014（自动焊焊接实施要求）对各班组实施自动焊的焊缝进行规范，编制自动焊接项目实际执行统计表对油箱自动焊每台每道焊缝实时跟踪记录。

3、每天去班组巡检自动焊的实施情况。

4、目前油箱实际生产中正在进行自动焊的焊缝有：箱底与箱沿内侧长边角焊缝、箱壁与箱壁内侧角焊缝、箱盖与箱壁内侧角焊缝、箱底内与扁钢加强铁之间角焊缝、折弯端壁与长壁对接焊缝，约占计划所列油箱主体焊缝进行自动焊接的50﹪左右。

5、目前各班组油箱自动焊接产品统计表。

油箱自动焊接产品统计表.xls

6、对于不能按要求实施自动焊的由各班班组长填写《产品质量信息反馈单》。

二、目前存在的问题

1、加工组箱盖与法兰盘外侧环形角焊缝因为自动焊机卡盘支架满足不了现有的法兰盘，需要做工装。

2、油箱组只有一台自动焊小车，满足不了实际生产的需要。

3、各班组在对自动焊的认识不足，认为自动焊没有手工焊的速度快，对自动焊的抵触情绪比较大。该实施自动焊的焊缝，不按照要求实施自动焊。

三、后续重点工作

1、加强对自动焊焊缝的检查，特别是焊角高度是否达到工艺要求，焊缝成形是否美观。

2、列入工艺纪律检查项，对不执行HGC017-2014（自动焊焊接实施要求）联络单的班组进行考核。

3、加工组悬臂送丝操作机机还没有采购回来，影响自动焊接工艺在生产中全面推行的进度。

4、油箱焊缝采用自动焊小车焊接不但提高了生产效率也降低了劳动强度，希望各班组加强对自动焊的认识。

5、编写法兰盘环焊缝自动焊工艺，确定自动焊机的焊接范围，进一步规范法兰盘环焊缝自动焊焊接。

李亮

二○一四年十二月三日

第二篇：储罐自动焊机改进及焊接工艺技术

储罐自动焊机改进及焊接工艺技术 研究成果推广应用总结报告

一、概况

储罐自动焊机改进及焊接工艺技术研究项目，于2007年11月经大庆石油管理局组织验收鉴定，获局科技进步三等奖。该研究成果已经在2007年承建的大庆油田南三油库15万m3储罐施工中应用，积累了气电自动立焊机技术改进及储罐控制焊接变形、CO2半自动焊的施工经验。本次项目推广工作由大庆油田建设集团安装公司技术质量部和第十三工程处承担，于2008年选择在大连沙坨子原油罐区储罐制造工程和新港海滨南海二期工程（共4座10万m3储罐）实施推广应用。

二、推广内容及应用情况

1、储罐自动焊机改进

2007年在开展储罐自动焊机改进及焊接工艺技术研究过程中，对原有2台美国林肯气电自动立焊机实施技术改进（包括：控制系统、行走系统、焊枪滑动调节装置、水冷系统）获得成功。在总结经验的基础上，2008年应用该项技术成果针对2台南京奥特气电自动立焊机存在的技术缺陷实施技术改进。其实施技术改进的主要原因如下：

1）该焊机焊接系统是通过升降电机丝杆传动机构提升焊接小车，焊接小车和轨道立柱共同组成机械传动系统，焊接小车通过轨道爬升实施焊接。轨道为单面铝合金制作，强度不高，施工及存放期间易发生不可恢复的塑性变形，导致焊接小车上的焊枪定位不准，影响焊接质量；小车车体为铸铁结构，材料脆性较大，行走轮易损坏。

2）该焊机水冷系统回水压力为3Kg/cm2,但水管的承受压力达不到这个强度，经常发生爆裂现象。致使焊接热量过大，造成焊接中断的现象。

3）该焊机的送丝管与焊枪之间是丝扣连接，施焊过程中焊丝易与送丝管发生卡丝现象。由于以上原因，这两台焊机一直处于闲置状态，现该焊机所采用技术已经淘汰，为发挥作用必须对其进行改造。

4）技术改进方案

根据该焊机的结构形式及原理，针对其存在的问题，我们准备对以下几部分分系统进行改造：

a.行走系统：

原焊机提升机构为焊接小车方式，齿轮齿条啮合，磁铁吸附壁板，主要针对轨道及焊接小车进行改造。改为铝合金可变形配合软钢性轨道，韩国进口的行走小车及焊枪托架，以保证提升行走的稳定性，行走速度可调整。

焊枪托架用于保持焊枪位置，托架与托架互相加紧，由旋钮固定。需要变换焊枪角度时，松开旋钮可在0～15o范围内任意调整。

行走导轨为3.3m～3.6m的铝合金轨道，由6个电磁铁与母材吸附固定。b.水冷系统

主要调整原焊机水冷系统的冷却水压力，针对原水管耐压强度不足，且易受温度影响，不利于野外施工的问题，更换原焊机水管，增加水管承压能力，保证冷却水输送畅通。

c.送丝系统

原送丝管与焊枪之间是丝扣连接，丝扣与焊丝发生摩擦增加了送丝的阻力，现按照市场较为先进的送丝管对原送丝管进行更换，改造后送丝管与焊枪为一体化结构，保证了施焊过程中不因为卡丝而发生断弧的现象。

2、技术成果推广应用情况

1）气电自动立焊机技术改进后应用情况

技术改进后的2台美国林肯和2台南京奥特气电自动立焊机，技术性能良好，达到国内同类产品领先水平。2台美国林肯气电自动立焊机，2007年和2008年先后在大庆油田南三油库15万m3储罐工程和大连沙坨子原油罐区储罐制造工程2座10万m3储罐施工中应用，2台南京奥特气电自动立焊机2008年在大连新港海滨南海二期工程2座10万m3储罐施工中应用，效果良好，全部壁板焊缝一次射线检测合格率达到97%以上，焊缝外观检查一次合格率99%。机械性能达到母材标准，满足使用要求。

2）浮船板CO2半自动焊焊接工艺推广应用

在施工过程中为了保证焊接质量，采用焊接防风工装（实用新型专利，见图1）。经三项工程现场实际应用，采用CO2半自动焊焊接工艺与采用手工电弧焊接焊工艺相比焊接速度平均提高1以上倍，煤油试漏和真空试漏一次合格率达98%。

图1 现场使用的CO2气保焊防风装置

3）罐底、罐壁、浮船控制焊接变形工艺技术推广应用

①采用预留焊缝收缩量、防变形夹具等变形控制措施及半自动CO2气体保护焊打底，碎丝埋弧焊填充盖面焊接工艺，使填充焊与盖面焊一次完成，减小焊缝收缩量，焊接变形显著减小。此外，在施工过程中，采用合理地焊接顺序。由中心向四周对称排列，便于在焊接过程中均布焊工、等速、同步施焊，较好的控制了底板的变形。

②采用F形支架（实用新型专利，见图2）控制底层壁板的垂直度及水平度，为整个罐体变形控制奠定了坚实的基础。然后将控制变形渗透到每层壁板的组对之中，做到瞻前顾后，组对调整有依据，以保证总体垂直和水平为主，对每层壁板进行层层测量，层层把关。此外，在对壁板的焊接收缩控制上，预留焊接收缩量，来保证罐壁周长和椭圆度，使底圈壁板及整体垂直度都得到了很好的保证，拆除后底圈壁板垂直度实测≤3mm，整体垂直度符合标准要求。

图2 F形支架

③浮船变形控制主要从三个方面进行控制：

一是为保证浮船施工的稳定性和减少浮船板组装时的变形，采用星型结构的浮船临时组装胎具（实用新型专利，见图3），使浮船组装达到平整；

图3 星型结构平台现场安装图

二是控制浮船焊接顺序，具体方法如下：

a.浮顶外边缘板、环形隔板及径向隔板的焊接，应先焊立焊缝，后焊角焊缝；

b.浮顶底板及浮顶顶板宜先与桁架点焊定位后，再进行自身搭接焊缝的焊接。

c.浮顶底板的焊接采用拘束法施焊，具体顺序为：上表面点焊罐顶底板→浮顶底板仰脸密封焊→浮顶底板上表面缝焊接。这种方法组对点焊后分两层施焊，可减少应力集中过大而产生焊接变形。

d.浮顶隔板和浮顶顶板的连接焊缝在浮顶底板都组焊完之后进行。施焊时，焊工对称均布同方向采用分段退步焊进行。

三是采用CO2半自动焊焊接工艺，5mm焊角高度可一次成型，同时焊接速度加快，避免手工电弧焊需二遍成型造成焊缝再次受热引起的变形。

经三项工程现场实际应用，储罐总体变形量符合设计和立式圆筒形钢制焊接 储罐施工及验收规范GB50128-2005要求。

3、效益分析

1）气电自动立焊机技术改进共节省设备购置费用300万元。

2007年改进2台美国林肯气电立焊机（包括：控制系统、行走系统、焊枪滑动调节装置、水冷系统），每台投入32万元，如果购置新气电立焊机需要99万元，每台节约设备购置费用67万元。改进2台焊机共节省设备购置费用134万元。

2008年改进2台南京奥特气电自动立焊机（行走系统、水冷系统、送丝系统），每台投入16万元，每台节约设备购置费用83万元。改进2台焊机共节省设备购置费用166万元。

2）浮船采用CO2半自动焊工艺，焊接速度提高1倍。

①施工15万立方米储罐浮船，采用手工电弧焊工艺常规施工需要焊工50人，20天（按存焊接工时计算），每座节省人工500个工日。

②施工10万立方米储罐浮船，采用手工电弧焊工艺需要焊工36人，20天（按存焊接工时计算），每座节省人工360个工日，4座共计节省人工1440个工日。

合计节约人工费=1940工日×44.5元（定额人工费）=86330元=8.633万元 3）社会效益

通过该项技术成果推广应用，实施气电自动立焊机技术改进增加了公司的大型储罐施工能力，与现有的横焊设备配合达到同时具备四个储罐施工台班组同时施工的能力，解决目前横、立焊机数量不配套、无备用的情况，扩大年施工能力40%以上。同时，使公司大型储罐施工质量得到稳步提高，赢得了很好的企业信誉，社会效益显著，对今后企业的技术进步与发展起到了推动作用。

三、结语

经过对储罐自动焊机的改进和配套施工技术的研究及现场实施推广应用，我们已掌握了大型储罐自动焊机技术改进和储罐施工的各项关键技术，在大型储罐施工方面已达到了国内先进水平。经技术改进的气电立焊机技术性能达到国内同类产品领先水平。

第三篇：焊接总结

熔接工序：超音波塑胶熔接机是塑料热合的首选设备，主要原理是塑料极性分子反复扭转来产生磨擦热，进而达到熔接的目的，其熔接的温度是表里均匀的。任何PVC含量〉10%的塑料片材，无论其软硬如何，均可用超音波塑胶熔接机热合封口。项目塑胶料在熔接过程中所挥发出来的少量废气，主要成份为非甲烷总烃，无组织排放浓度＜4mg/m3。

波峰焊接：波峰焊是将熔融的液态焊料，借助与泵的作用，在焊料槽液面形成特定形状的焊料波，插装了元器件的PCB置与传送链上，经过某一特定的角度以及一定的浸入深度穿过焊料波峰而实现焊点焊接的过程。在波峰焊接过程中，由于焊料受热而挥发出少量的含助焊剂的有机废气，该废气产生量较小，在加强车间通风的情况下，对周围环境不会产生影响。

焊接工序：项目焊接工序使用电能，利用高温将金属熔化进行焊接过程，其中会有少量金属原子成游离态逸出到空气中，还有少量金属杂质氧化放出气体，主要杂质为碳元素、烟尘，放出气体为二氧化碳。

热风机、锡炉：项目热风机工序首先是在工件的焊盘印刷（丝印机）锡膏，然后将电子元件贴到印制好锡膏的焊盘上，在热风机中逐渐加热，把锡膏融化，从而使电子元件与焊盘贴合。锡炉工序首先是将焊锡条在小电锡炉中熔化，然后将电子元件的针脚部分浸入液态锡中，使电子元件焊接在相应工件上。在项目热风机焊接和锡炉焊接过程中会有微量锡原子以游离态逸出到空气中。项目生产过程中采用热风机、锡炉等多种方式进行焊接，锡膏熔融过程产生的主要污染是锡膏加热挥发出的微量锡原子。通常对焊接废气采用集气罩收集，烟管引至楼顶高空排放（排放高度不低于15m，并高出200m半径范围内建筑5m以上）的方式处理即可使焊接废气达到广东省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准要求。

第四篇：焊接技巧总结

焊接技巧总结

一、内容总览：

1、焊接的一般介绍

2、焊接的一般过程

3、焊接的一些实例

二、焊接的一般介绍：

松香油：使抹油物体对焊锡的拉力大大减小。焊接器材：刀头烙铁、尖头烙铁、高温风枪、松香油等。特别注意，烙铁温度的选取。

三、一般焊锡过程：

1、上锡：对接口和焊盘都上焊锡。用往赋有松香油的烙铁上付焊锡，然后将焊锡涂抹在接线和焊盘上。由于烙铁上有松香，导致烙铁对焊锡的拉力大大减小，使得焊锡更容易附着在接线和焊盘上。

2、检查：检查焊接物正负极性或是焊接方向。切记与焊盘对上。

3、连接：当焊接物是小焊盘时，即不需要太多锡就能将接线固定。此时将接线和焊盘对好后，用粘有松香油烙铁轻烫接触点，使得接线和焊盘上的锡融化，由于烙铁有松香油，不易附着焊锡，接线和焊盘上的锡会比较好的融在一起，完成连接。因此，整个过程不太需要另送焊锡。当焊接物与接触点较大时，需要较为大量的焊锡才能更好的固定连接物与焊盘，保证不出现虚焊的情况。用同上的方法先将焊接物和焊盘固定，在将较多焊锡布满焊盘。让接触点看着更美观。

四、焊接实例：

1、焊接排线：例如FPC排线。焊接引脚比较密，但都有焊盘的焊接口。选用刀头烙铁。让烙铁赋有少量的松香油，给刀头上锡，用烙铁有锡侧涂抹FPC 接线接口。不用太担心焊锡会将两个焊盘连到一起，因为烙铁上有松香油，二一个焊盘对焊锡也有较大拉力，所以焊锡不太会出现粘连两个焊盘的情况，及时出现我们也可以用松香油，很轻易的将他们分开。所以上锡过程可以很快速，切勿一个个接线头的上锡，效率低质量差。

上锡要点，横排一片抹。检查对正焊接物和焊盘。用烙铁轻刷接触点，让焊锡融化。移开烙铁降温凝固。检查通路。

2、焊接针脚插头：焊接没有焊盘，造成接触点没有对焊锡的拉力。上锡阶段至关重要。

第五篇：激光焊接总结

激光焊接总结

就“鹏桑普”焊接板芯208片，分析总结！

自2011年8月18日整板裁剪好开始调试焊接起，24小时连续工作五天完成任务。前期我已对0.2mm铜板进行焊接调试，就调试板可以完美焊接了。可是焊接德国进口镀膜板时，又回出现焊接不上及焊点太大的问题。

经过调试，同样是0.2mm的铜板用不同的工艺焊接，后面发现主要有两个问题：

1、铜板材质不一样，表面发光效果会影响激光焊接工艺；

2、镜片：激光聚焦前面的保护镜片，保护飞溅不伤害激光聚焦。保护镜片透射率及清晰度一定要好。

在整批任务的完成过程中还出现了很多问题:

1、伺服电机卡死现象；------先调伺服电机5A编辑器不成功，后更换。（主要是Y轴方向不能灵活运动）

2、有漏焊及脱焊现象；------通过把铜板垫高气压加大，让铜管与铜板更有效地接合后焊接。

3、德国进口镀膜铜板反面出现两种颜色，一种很光洁（要求功率会相对高点），一种看起来有氧化现象（相对功率低点，而且容易焊接）；------工艺偏向光洁面，功率偏大，氧化面焊点较大，有铜飞溅。

4、在焊接过程中，因为功率太大，铜板飞溅也就很大，保护镜片损害相当严重，使用监视器查看焊缝越来越模糊，越是模糊就越要加大功率，最后镜片不能使用；------在保证焊点的前提下劲量调小功率，让飞溅减小。镜片稍模糊时用棉布搽拭干净，镜片严重模糊时更换镜片。

5、在连续焊接24小时后，监视器的电源无故失效；------更换类似电源。

6、在焊接过程中，由于工装不完善经常出现碰撞现象；------焊接过程中多注意观察调节，要认真、要专心的工作。

7、工装不完善，剪板公差无法精确到1mm以下；------工装要根据铜板与板芯中心对称，剪板要求精准。

8、焊接到最里面的时候，需要爬上平台进行调试很不方便。------把易焊的一面装在里面。

经过大批量焊接，机器稳定了好多，我们也都学着能够熟悉掌握它了！