2013年仓储部管理评审报告

第一篇：2013年仓储部管理评审报告

仓储部管理评审报告

自公司贯彻ISO/TS16949:2009体系以来，仓储部全员加强对体系的学习，增加了解，提高认识，现结合本部门实际，围绕公司制定的质量方针和质量目标，针对体系文件对仓储部门的要求，我们做了一些工作，汇报如下：

1、产品的标识和可追溯性

依据体系对产品标识及可追溯性的要求,采用批次管理，从原材料验收合格入库开始,对每一批原料、半成品、成品进行批号登记管理,使每一批原料、半成品、成品都有一个独特的唯一的标识, 仓储采取分类、定制、库位管理。单据记录做入账面，存档管理，便于追溯。

2、产品先进先出,依据先进先出的原则，我们按照入库的先后批次先进先出，对每一批原料、半成品、成品的出入库信息都登记在账面上,帐目内容包括进出日期、客户名称、规格、数量、结存、批次等内容。、产品防护控制

依据程序文件对产品防护的要求，我们制定了相关规定，发出成品包装桶盖要扣安全扣，对装货车辆限高控制。原料、半成品、成品包装桶堆放，限高管理，对温度、湿度有要求的原材料，严格放置到冷库管储存，做好分类、定制、标识管理，所有原料、半成品、成品按照要求先进先出出入库。配备相应的防护设施，并且实行现场监督检查制度，发现问题，及时改善。

4、日常工作流程及作业标准按照程序文件、SOP的要求执行。

仓储日常收、发、存、盘等工作，按照程序文件的要求走流程,按照作业指导书的要求执行，让体系来规范我们的日常工作。

在ISO/TS16949：2009质量管理体系运行的3年中，仓储部按文件要求运行实施，但由于时间原因及员工认识度的问题，对文件理解不深，尚存在不足，为此仓储部将加强对每一位员工的培训学习力度,让每一位员工理解体系,深入学习体系,把我们的日常工作时刻与体系相结合,运用PDCA的方法,不断完善，持续改进。

仓储部

2013年12月5日

第二篇：仓储部管理评审报告

仓储部管理评审报告资料

（2009年5月）

一、质量管理体系综述

仓储部的主要工作是：对公司所有物料综合计划,全面控制,科学有效地存储管理；以品质第一、顾客至上为宗旨，协调各部门间配合度,完全以产品实现过程为中心。保证质量管理体系有效地运行。

从体系运行的三个月时间来看，主要是以下方面得到了一定的改善： １ 供货准时率，来料合格率，帐物卡相符得到了进一步提高； ２ 停工待料，延迟客人交货有所降低．

二、过程业绩（质量目标达成状况）

供货准时率

发料准确率

三、总结

自2006年6月公司推行ISO9001:2000质量管理体系,经过两年多的整顿和持续改善，我部门各方面都有了很大的变化,但也仍旧存在一些不足之处：

A)改进之处

1供应商延迟交货明显减少，同时停工待料也明显减少 2公司全体员工及供应商对品质意识得到大量提高 3仓库得到进一步规范化，有效地提高流通速度

4通过ISO，5S的运作及强化，清洁卫生，物料标识，物料摆放等都得到进一步加强 B）不足之处

1工作繁忙而造成对ISO9001：2000质量管理体系的理解和深入学习不够

2对员工质量意识有待加强，对ISO9001：2000质量管理体系知识有待进一步培训练。

第三篇：生产部管理评审报告

生产部管理评审报告

xxx 2013-10-28 我部门的主要职责是负责生产计划的安排、监控生产进度，保证按时保质保量完成生产订单任务，下面我就本部门的工作，向各位领导及同事汇报如下：(一)生产计划情况

1、自公司正式实施KPI考核以来，我部门按考核方案的要求，与销售部密切配合，加强沟通，对每批订单进行合同评审，确保能满足顾客的需要，对销售部安排的生产订单，紧催进度，保证质量的方针，基本上保质保量的完成。

2、经过每月的总结可以看出，我们对客户的交期为100%，一次送检合格率超过了99.7%，总体交货还是满意的。(二)质量控制

1、生产现场品质控制较易出现的品质问题有印刷不良、脱胶、缺材、露瓦、抗压、粘箱不牢、耐破等状况，今年元月份到九月份产品质量合格率平均在96.75%以上。六月份产品质量不合格率为95.70%，其中严重不合格主要为粘箱不牢，针对这些品质事故制定了纠正预防措施，8月份生产品质不良合格率为97.06%，无严重不合格，从这就可看出我们6月份所制定的纠正预防措施是有效的。

2、为了实现公司的品质指标，制订了“质量奖励制度”和”全检员漏检率考核方案”，在生产过程控制方面取得了较大的进步。并对产品的生产状态进行了明确的标识，用各种颜色的胶带给生产现场划分区域，且安排专职人员进行车间转运，减少了产品混料发生的机率。对于质量重要关口模切工序和粘箱工序也严格进行了标示管控，确保做到产品质量的跟踪和追踪。另外，完善了作业文件及作业标准的管理，确保生产现场得到有效的指导文件。强化对生产员工作业方法和作业标准的培训及考核，加强对员工监督、检查和指导。

3、为了有效实施产品的可追溯性，我部认真按程序文件的要求，填写产品制作过程中的相关记录并保存完整，对产品的质量记录进行整理、归档，并严抓产品制作过程中的相关记录。(三)现场及安全

1、生产现场“5S”自出台后5S检查管理规定以来，现场就再没出现较散乱现象。设备工具摆放也较整齐，整个车间给人整洁、清爽的感觉，针对“5S”判定的管理规定措施，有效给予肯定，跟进效果满意。

2、一线的作业员工有些安全生产意识不够强，时有小工伤事故发生，今后的工作重点是加强对员工安全培训。

3、车间所有设备也建立了日保养制度。设备课每周不定期组织不少于一次设备保养及维护方面的检查，对于发现的问题点勒令进行整改，对于些技术性的问题点组织专门人员进行培训。(四)总结

2013，生产部共接到销售部下达的订货清单或客户订单共814多份，均全部按计划完成，完成率达100％，具体措施为：

1、为了满足客户的须求，经生产部、技术部采取了改进措施，在生产部全体员工的努力，在生产线管理方面有了很大的改进，证明了生产部、技术部制定改进措施的有效。

2、经生产部月总结分析来看，仅作考核的废品率9月份为2.94%，生产部采取一些措施，计划11月份废品为 2%以上，12月份还需要继续跟进，且须制定相应的改进措施。

3、公司现有生产关键设备25台，已全部通过验收，并建立了相关设备管理卡、保养计划、保养记录和日常点检表等，通过这些措施，公司的所有设备基本未出现重大问题，说明生产部制定的这些措施是有效的。

4、为确保各工序产品质量的稳定，各道工序均采用质量记录来改善不良和预防不良的产生，每道工序必须协助品质部做好首、未件必检和首、中、末检制度。

5、生产部以每周至少进行两次培训为基准，对员工进行有关专业知识和操作技能的培训，让每一位员工养成了良好的品质意识和成本意识。

6、对产品的交货期，生产部做到一准时、二提前的原则，使合格的产品在交货期前送到客户手中，每次订单下至生产部时，生产部干部即对其进行周密的策划，使生产能够顺畅的进行。(五)建议：

按公司现有人力和设备的配置，其产能为1000万元/月，但目前由于订单比较少，产能没有完全发挥，建议销售部加大市场拓展力度，来满足公司现有实际产能，以减少因此带来的设备闲置、人员流动频繁等问题。总之，由于在生产中严格控制产品质量，公司内、外部都没出现批量性退货，在今后的工作中继续严格控制产品质量，坚决使不良品不流入到客户手中，以提高公司美誉度。

xxxxxxxxxxxxxxxxx有限公司

生产部

2013-10-28

第四篇：生产部管理评审报告

生产部管理评审报告

版本：A/0

从我公司2012年11月10日实施ISO9001：2008质量管理体系以来，结合我部门的实际情况，作如下汇报：

1、设施管理

我部门对我公司的实施、设备进行统一编号登记入册管理，其中对设备制定了日常保养、保养的要求，并根据生产的实际情况制定了保养计划表，生产作业人员也确实按规定做好了日常保养工作，设备保养人员也按照保养计划的时间安排按时做到了保养工作，取得了良好的效果，对于实施故障及时进行了维修。保证了产品的正常生产，现场保持了清洁，有效地保证产品质量。

2、工作环境管理

我部门对生产车间布置进行了适当调整，并在生产过程中对生产车间的灰尘等采取了相应措施，实施控制，保持车间无油污、清洁、整齐，机台上无脏布及杂物，并在机器四周留出安全通道，对车间根据生产需要进行了适当的维护，确保产品符合要求。

3、产品实现的策划

为使产品质量符合规定要求，我部门对产品制造的实现进行策划。根据本公司质量管理体系的要求确定了产品的质量目标和要求为产品最终检验合格率大于等于98%；通过产品质量技术要求等编制原材料和半成品检验文件、工艺图纸、工序作业指导书等文件，明确产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则。通上述规定要求编制确定了为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录如进货验证记录、出厂检验记录等。

4、生产过程的管理

我部门对销售部所接的订单配合做好了合同评审，并按照生产任务单及时排好生产任务，下达生产指令，按时完成生产任务。对作业员都做到了一定的培训，保证了各岗位人员能胜任本岗位工作能力。在生产过程中作业员按照产品配料

第1页

共2页 单、技术要求、工序作业指导书要求进行操作，并将生产情况填写在生产记录并配合检验员做好了中间检验工作和产品标识，对在现场用料做好了标识工作，并按此放置。同时操作员也做到了积极配合检验人员的检验工作和检验员的对产品判定处理，对生产中的不合格品及时做了相应的处理。

5、仓库管理

对仓库管理按照规定做好了经检验合格的原材料、产品才入库，入库一律凭入库单，材料出库一律凭领料单,成品出库一律凭发货通知单，在仓库区做好了相应的产品标识和仓库整洁工作，做好了在库保管，出库复核的工作，也做到了帐、物、卡相符和定期盘点工作。

6、改进的建议

6.1为提高生产车间的生产率，建议对新员工进行生产工艺的培训。

报告人： 日期：2014-3-20

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第五篇：品质部管理评审报告

深圳市新众毅电子科技有限公司 品质部2013年管理评审

报告 尊敬的公司领导、各管理人员： 据本部门从制程、成品和客户验货合格率数据图表，综合周、月报的统计来看，本部在今年的质量目标基本能达到制定目标值95%以上；但是来料检的品质状态不在一定的受控范围，合格率未能达标，合格率为：94.64%

回顾2013年发生过的几起重大品质事故有: 第一起：3月5日海能达投诉风扇模块卡扣 62024444000000产品来料与图纸实物不一致，漏工序，总出货数25pcs 不良数量20pcs 不良比例达80% 第二起：4月23日有智通2010-1111021-4交货96PCS，其中错混料2010-1111022的底板48PCS。第三起：5月7日智通投诉L120203A 盖板，齿侧面有粘刀、颤刀、啃刀、磕伤严重、表面划伤、齿面底部呈鱼磷状加工刀纹、齿根部接刀痕过大，丝印位置有碰伤、划伤。共交货808PCS，不良率为61.26% 第四起： 6月28日智通投诉L120203A-BOX 盒体C4区4-M2.0 深4.0mm螺纹中有一个螺纹深度浅实测：3.0-3.5mm 共累计交货1100PCS 不良数量400PCS，不良率为40%。一、来料管控检验 1.由于订单量稍有增多，相对2012年较忙，而我司面临着人员短缺，机床较少的问题，我司将部分产品外协加工，因智通产品对尺寸、外观和性能上要求是每年在加严要求。而外协产品尺寸不良、外观不良、漏工序更是屡次发生，虽然为我们分担一定压力，但同时也带来较大的风险。5、7、9、10月份来料不达标这几种是主要原因。2.外发后供应商发现问题未能及时与我司协调、沟通、信息传递不到位，导致我司花大量的人力、物力去全检，返修。因外协散件较多，较杂，公司内部比较混乱，没有严格按照《操作检验指引》导致一部分产品未经OQC检验就出货多次出现尺寸不良，漏检。3.IQC在来料检验发现品质异常，本部将开出《质量问题通知书兼回答书》采购则需在第一时间把不良信息反馈给供应商，供应商需及时分析不良原因，并制定纠正和预防改善报告回复本司，但现在实际情况是回复率在1%-2%，反馈的问题没有引起重视，部分供应商品质状态基本已经失控，重复性问题再发率高，4.供应商管理上薄弱，没有专门SQE，对供应商加工的产品质量失控问题采取的措施起不到改善，没有纠正措施或措施基本无效。深圳市新众毅电子科技有限公司 5.外发产品加工图纸回收率不

到30%，产品后工序完成部分在靠经验加工，漏工序，漏检问题频发。二.制程质量管控 1.随着市场大环境变化，订单量稍有增加，我司人力资源已愈发不足，现有新员工的不断增加，品质意识欠缺，需实施人员跟进培训，要求对产品基本质量有所了解，培养、引导、监督按正确的 作业方式进行。2.生产加工中培养操作员的自检，送检意识，并能多安排班组长与员工之间，班组与班组之间进行培训，强化品质意识，明确生产《操作指引》，严格按照流程进行规范作业，让操作员明了自检和首件确认的重要性，而非现场的随意性、缺乏正真的监管机制监督纠正导致恶习滋生蔓延循环。3 3件以上开出《品质异常反馈单》并向部门负责人提出上报，不良品进行隔离、标示、不良信息反馈到生产，责任人需分析不良原因，制定纠正预防改善措施，品质人员跟进改善结果，现实异常单回复率为30% 4.异常问题纠正措施迟缓，时常整批加工完成后都任在调试或更改程序，异常问题没有及时的解决。5.今年我司主打产品属光模块为多，因客户对产品要求加严，其中以外观最为明显，我司与客户定义标准不一致，导致数控铣齿面台阶、粘刀、啃刀、压伤等不良现象频发，检验人员发现问题能力不足，对产品认知力度欠缺，结构了解不够清楚，发现问题后应变、解决方案不够完善，缺乏应有的原则性。三.成品检验 1.相比与往年，今年外发采购开发新资源较多，外协产品在递增，但品质受控不在一定范围。2 成品全检项目较多，如所有光模块外观、好易通面板需三次全检外观、智通产品螺纹通止规、料厚、平面度等系列问题，耗费较大人力，物力，据每周成品不合格数量统计，发现不良品全检挑选不良（返修，特采）上百件甚至数百件，平均每天最少需返修10-20件不良品，而其中部分次品经过一定的评估特采出货，存在较大风险，在有限的人数上使成品质量管控不能得到有效管控呈被动趋势。3.包装产品摆放过于随意、散乱；产品标示不够清晰、完善；包装时人员不够专业化、人少、货多。同款产品要经过多个人之手，不能做到专人、专职；从而屡次出现漏工序，错混料等一系列低级性错误。四：客诉及退货问题

深圳市新众毅电子科技有限公司

1.自5月7日至11月13日

历时6个月时间，我司加工ZT光模块系列产品盖板、盒体累计出货12864PCS，其中退货1109PCS，不良率8.6% ；其中90%不良为外观问题 ；后续工作重点需将产品外观作为重点管控，做到正真的“全员参与”。2..从全年的投诉退货情况来看，我司仍然需加强对出货前产品的检验力度，同时加大对包装人员和作业人员的品质意识培训力度，并对出货前检验做为重中之重来处理。3.人员的分工和组织结构管理职能问题：今年制程人员比较稳定，基本能维持在每班两人，成品出货人员稍紧张，负责本司内部所有产品和外协产品，长期由一个人完成检验，而我司的流程结构是OQC检后直接包装出货流向客户，再无后续抽检管控流程，担任着OQC和IQC职责，需调整人员结构平衡分工作业。

五．品质存在的问题点及今后重点工作计划： 1.过程监控缺乏力度，新员工培训不足，对标准和程序认识不足，没有建立不良参照标准和品质控制警戒线 2.对各部对程序的执行监控不足，使体系缺乏严肃性，不能做到“有法必依，违法必纠” 3.对出货检监控不力，最终的不良流向客户产品有漏检、错检或未检出现象。4.对与品质异常改善和纠正预防措施跟进力度不足，导致很多问题没有从根本上解决。部门的重点工作计划： 以生产质量为中心，强化品质过程管理，细化生产数据统计，落实问题改善对策，防范问题再现。六．评审结论及改进建议： 1.自2011、2012、2013年管理评审中数据评估统计得出质量目标基本达标能满足95%，但我司订制的质量目标已经不能满足竞争越发激烈的社会同行标准，也难满足日渐提高的客户质量需求，所以应该从内部着手对内要求更加严格，对自己做到高标准、严要求以满足客户需求。2.领导的作用发挥不充分，策划、组织、协调、指导、沟通的功能没有充分发挥，我们的管理工作没有起到纵横衔接，ISO文件规范性执行力欠缺，没能做到作业的规范性。3.检验的功能没有充分的发挥，因检验标准和判断方法描述的不够充分，特别是外观检验标准，用文字无法描述，所以导致判断的不一致。

导致上述问题的主要原因是： 1.缺少必要的专业性人才。2.因地理位置较偏，缺少必要的激励政策，培养出来的员工到达一定的能力便另谋高就，导致人员流动性大 基于以上原因建议管理层： 1.对各部门负责人进行企业管理和产品相关知识的专业培训及执行力的培训。2.召开一次如何贯彻ISO9001：2008质量体系标准向管理者要效益的讨论会。3.建立正真的绩效考核体系 彭先云 2013.11.13