2015年管理评审报告--品质部

第一篇：2015年管理评审报告--品质部

2015年品质部管理评审总结报告

一、部门体系运行状况报告.公司在2014年经过了山特、易达、华为、BYD等客户的验厂审核，QPA审核中发现了一些过程记录不完整、不合格品评审单无关闭动作、来料检验标准不完善、各工段检验没有完整的检查表。QSA审核中发现产品过程控制系统不完善，没有规范的控制流程，异常问题重复发生。

通过客户的审核我们对流程文件进行优化，并展开内部的稽查动作。这些工作对品质体系的运行起到很大的推动作用。但是各部门之间的体系运作存在漏洞、执行力不强的现象，导致制程管控出现转序物料不经过检验可以转序、成品不经过入库复检和盖章可以入库或出货的情况。这些问题是2015年品质体系运行需要推动的最大任务，这关系到整个公司品质的提升及部门之间的协作，这也需要生产、仓库、市场等部门的大力配合。

二、过程业绩

1、来料检验控制：

来料质量目标：进料检验合格率为95%，公司全年的实际进料检验合格率月均超过95%。而实际来料的不良对生产进度的影响很大，是因为我们的来料进料批次少而多，将来料的总批次增加，从而提高了来料合格率。

来料不良总的分为以下几类：A、外协加工，3-6月份交付康佳的面环、灯筒两款产品，每批供应商的来料都会出现喷涂表面黑点、牙纹堵塞、内部杂物的异常，但是由于交期紧内部特采放行，交付后我们都会安排人员跟线返修，最后我们放弃订单。这其中的问题是我们对于客户的标准没有及时的确认跟新，而且外协的加工商根本没有品质管控，在供应商开发和管理方面的品质、工程、生产参与几乎为零。这就是导致外协加工质量不稳定的重要因素。

B、外购物料的管控：外购物料的进料合格率可以达到98%以上，由于外购的紧固件较多而且供应商相对稳定，对内部的影响很小。

2、过程控制：

从过程质量指标数据中可以看出影响质量数据的单位是装配和压铆。主要原因为压铆工段在2-6月份现场缺少专职品质人员管理，而且生产没有配备具有专业能力的生产领班，造成压铆出现漏压、错压，从7月份现场开始配备专职检验人员和QE工程师对压铆工段重点监控，通过生产、品质人员的共同努力品质逐步得到提升。

装配工段的品质状况一直处于合格率较低的状态，首先是产品的结构导致，我们现有的产品结构多为小批量多批次结构、工艺不熟造成多装、漏装。再者装配产线排布较为随意，没有执行流水作业方式，人员和物料的管理混乱，造成零件的错装、漏装。

在华海联能和山特产品装配过程中由于采用流水线和固定人员操作，山特的产品采用专人、专检的方式，装配的品质问题一直保持良好状态，这两条产线的经验值得在其他产下推广。

前处理工段1-6月份由于生产的技术员私自更改前处理工艺造成过冷轧板喷涂层生锈起泡，通过引进前处理QE工程师对现场的作业方法进行监督和调整槽液的浓度，在下半年的生产过程未出现涂层喷涂后基材生锈的情况，而且通过QE工程师与产线领班每周对不良物料的分析提出改善方案，喷涂的质量在7-8月份有明显的提升，但是由于生产人员不稳定在后期出现下降趋势。

3、成品出货控制

成品出货由于收到产品类型的影响，每月的批量异常均差超过8批/月，针对客户投诉的问题在批量产品中我们在完成客诉处理后立即召集生产、工程进行检讨，确认内部的改善方案，对于试制或一次交货的物料，则通过异常问题组织工程、生产学习失败经验。

三、人力资源

品质部2014年的QE工程师全部在6、7月份更换一次，现场的检验人员60%补充的为新进人员，整个部门的人员更换频率过高。

四、总结

整个2014年的工作已经接近尾声，在新的一年到来之际，用4个词对过往工作和来年工作进行总结“有惊无险、波荡起伏、任重道远、改革创新”。

在2015年品质部计划从以下几个方面着手，对部门的组织架构、人员分配、QE工程进行改革，规避在2014年工作中出现的缺失。

1、内部流程文件的梳理，首先增加各个检验环节的检验规范，然后针对客诉和纠正预防措施流程文件进行优化，突出异常问题的改善方案及效果跟进。

2、加大人员的培训，使检验人员能够实现不同岗位调换，每月对人员进行技能考核。

3、每月组织一次生产部人员进行一次品质检验标准和系统知识的考核评比，推动一线人员的品质意识。

4、设立SQE对供应商的开发、加工过程进行管理。

5、建立人员提升考核机制，对内部表现优秀、愿意学习的人员重点培养，完善人员储备。

6、对管理人员实行绩效考核制度，制定管理目标，明确岗位职责，按劳取酬。

7、完善客户回访机制，每月对客户进行回访，建立良好的客户关系。

审核： 制表：

第二篇：品质部管理评审报告

深圳市新众毅电子科技有限公司 品质部2013年管理评审

报告 尊敬的公司领导、各管理人员： 据本部门从制程、成品和客户验货合格率数据图表，综合周、月报的统计来看，本部在今年的质量目标基本能达到制定目标值95%以上；但是来料检的品质状态不在一定的受控范围，合格率未能达标，合格率为：94.64%

回顾2013年发生过的几起重大品质事故有: 第一起：3月5日海能达投诉风扇模块卡扣 62024444000000产品来料与图纸实物不一致，漏工序，总出货数25pcs 不良数量20pcs 不良比例达80% 第二起：4月23日有智通2010-1111021-4交货96PCS，其中错混料2010-1111022的底板48PCS。第三起：5月7日智通投诉L120203A 盖板，齿侧面有粘刀、颤刀、啃刀、磕伤严重、表面划伤、齿面底部呈鱼磷状加工刀纹、齿根部接刀痕过大，丝印位置有碰伤、划伤。共交货808PCS，不良率为61.26% 第四起： 6月28日智通投诉L120203A-BOX 盒体C4区4-M2.0 深4.0mm螺纹中有一个螺纹深度浅实测：3.0-3.5mm 共累计交货1100PCS 不良数量400PCS，不良率为40%。一、来料管控检验 1.由于订单量稍有增多，相对2012年较忙，而我司面临着人员短缺，机床较少的问题，我司将部分产品外协加工，因智通产品对尺寸、外观和性能上要求是每年在加严要求。而外协产品尺寸不良、外观不良、漏工序更是屡次发生，虽然为我们分担一定压力，但同时也带来较大的风险。5、7、9、10月份来料不达标这几种是主要原因。2.外发后供应商发现问题未能及时与我司协调、沟通、信息传递不到位，导致我司花大量的人力、物力去全检，返修。因外协散件较多，较杂，公司内部比较混乱，没有严格按照《操作检验指引》导致一部分产品未经OQC检验就出货多次出现尺寸不良，漏检。3.IQC在来料检验发现品质异常，本部将开出《质量问题通知书兼回答书》采购则需在第一时间把不良信息反馈给供应商，供应商需及时分析不良原因，并制定纠正和预防改善报告回复本司，但现在实际情况是回复率在1%-2%，反馈的问题没有引起重视，部分供应商品质状态基本已经失控，重复性问题再发率高，4.供应商管理上薄弱，没有专门SQE，对供应商加工的产品质量失控问题采取的措施起不到改善，没有纠正措施或措施基本无效。深圳市新众毅电子科技有限公司 5.外发产品加工图纸回收率不

到30%，产品后工序完成部分在靠经验加工，漏工序，漏检问题频发。二.制程质量管控 1.随着市场大环境变化，订单量稍有增加，我司人力资源已愈发不足，现有新员工的不断增加，品质意识欠缺，需实施人员跟进培训，要求对产品基本质量有所了解，培养、引导、监督按正确的 作业方式进行。2.生产加工中培养操作员的自检，送检意识，并能多安排班组长与员工之间，班组与班组之间进行培训，强化品质意识，明确生产《操作指引》，严格按照流程进行规范作业，让操作员明了自检和首件确认的重要性，而非现场的随意性、缺乏正真的监管机制监督纠正导致恶习滋生蔓延循环。3 3件以上开出《品质异常反馈单》并向部门负责人提出上报，不良品进行隔离、标示、不良信息反馈到生产，责任人需分析不良原因，制定纠正预防改善措施，品质人员跟进改善结果，现实异常单回复率为30% 4.异常问题纠正措施迟缓，时常整批加工完成后都任在调试或更改程序，异常问题没有及时的解决。5.今年我司主打产品属光模块为多，因客户对产品要求加严，其中以外观最为明显，我司与客户定义标准不一致，导致数控铣齿面台阶、粘刀、啃刀、压伤等不良现象频发，检验人员发现问题能力不足，对产品认知力度欠缺，结构了解不够清楚，发现问题后应变、解决方案不够完善，缺乏应有的原则性。三.成品检验 1.相比与往年，今年外发采购开发新资源较多，外协产品在递增，但品质受控不在一定范围。2 成品全检项目较多，如所有光模块外观、好易通面板需三次全检外观、智通产品螺纹通止规、料厚、平面度等系列问题，耗费较大人力，物力，据每周成品不合格数量统计，发现不良品全检挑选不良（返修，特采）上百件甚至数百件，平均每天最少需返修10-20件不良品，而其中部分次品经过一定的评估特采出货，存在较大风险，在有限的人数上使成品质量管控不能得到有效管控呈被动趋势。3.包装产品摆放过于随意、散乱；产品标示不够清晰、完善；包装时人员不够专业化、人少、货多。同款产品要经过多个人之手，不能做到专人、专职；从而屡次出现漏工序，错混料等一系列低级性错误。四：客诉及退货问题

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1.自5月7日至11月13日

历时6个月时间，我司加工ZT光模块系列产品盖板、盒体累计出货12864PCS，其中退货1109PCS，不良率8.6% ；其中90%不良为外观问题 ；后续工作重点需将产品外观作为重点管控，做到正真的“全员参与”。2..从全年的投诉退货情况来看，我司仍然需加强对出货前产品的检验力度，同时加大对包装人员和作业人员的品质意识培训力度，并对出货前检验做为重中之重来处理。3.人员的分工和组织结构管理职能问题：今年制程人员比较稳定，基本能维持在每班两人，成品出货人员稍紧张，负责本司内部所有产品和外协产品，长期由一个人完成检验，而我司的流程结构是OQC检后直接包装出货流向客户，再无后续抽检管控流程，担任着OQC和IQC职责，需调整人员结构平衡分工作业。

五．品质存在的问题点及今后重点工作计划： 1.过程监控缺乏力度，新员工培训不足，对标准和程序认识不足，没有建立不良参照标准和品质控制警戒线 2.对各部对程序的执行监控不足，使体系缺乏严肃性，不能做到“有法必依，违法必纠” 3.对出货检监控不力，最终的不良流向客户产品有漏检、错检或未检出现象。4.对与品质异常改善和纠正预防措施跟进力度不足，导致很多问题没有从根本上解决。部门的重点工作计划： 以生产质量为中心，强化品质过程管理，细化生产数据统计，落实问题改善对策，防范问题再现。六．评审结论及改进建议： 1.自2011、2012、2013年管理评审中数据评估统计得出质量目标基本达标能满足95%，但我司订制的质量目标已经不能满足竞争越发激烈的社会同行标准，也难满足日渐提高的客户质量需求，所以应该从内部着手对内要求更加严格，对自己做到高标准、严要求以满足客户需求。2.领导的作用发挥不充分，策划、组织、协调、指导、沟通的功能没有充分发挥，我们的管理工作没有起到纵横衔接，ISO文件规范性执行力欠缺，没能做到作业的规范性。3.检验的功能没有充分的发挥，因检验标准和判断方法描述的不够充分，特别是外观检验标准，用文字无法描述，所以导致判断的不一致。

导致上述问题的主要原因是： 1.缺少必要的专业性人才。2.因地理位置较偏，缺少必要的激励政策，培养出来的员工到达一定的能力便另谋高就，导致人员流动性大 基于以上原因建议管理层： 1.对各部门负责人进行企业管理和产品相关知识的专业培训及执行力的培训。2.召开一次如何贯彻ISO9001：2008质量体系标准向管理者要效益的讨论会。3.建立正真的绩效考核体系 彭先云 2013.11.13

第三篇：2017年品质部管理评审报告

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品质部2017年管理评审报告

尊敬的公司领导、各管理人员：

品质部2017年一年来的工作回顾总结如下：

从质量管理或控制的立场，品质部在一年来人员稳定,但检验人员整体业务能力仍然不足,现状下工作任务是全检相对居多（多数产品需要全检外观多次、海能达产品外观，颜色，螺纹等全检），内部同外协供应方的关系比较被动,不能主导整个质量体系很好的运作,从质量检测理解是达到了一定要求，但从质量控制与质量预防角度是没有达到预防效果，整体还是离质量控制与质量预防要求有一定差距。

一、测量设备方面：

1.自去年内部增加新添进的盐雾试验机、2.5D龙门精密测试仪、恒温恒湿机和色差仪已经持续使用一年多时间，为检验规范、标准带来了极大提升能做到有据可依而不是以往完全依赖供方控制无具体明确的检验方式方法衡量。

2.2017年内部培养了两个2.5D、恒温恒湿测量检测人员、2个盐雾试验测试人员和部门所有人员能使用色差仪。

三、本客诉重大事件

3.1、第一起：6月23日投诉6300534000000基板因电镀银层气泡银层脱落异常问题共计退货379PCS，累计两款退货642PCS电镀银层脱落风险需重新烘烤排查。

四、来料管控检验

4.1、因内部的变革已经实施15个月，全年主要是以来料检检为主，实际检验过程中会更加考验检验人员的检验能力，没有提醒，没有预防，只有一次检测机会，一旦出错将直接流向客户端面临客诉 4.2、目标考核办法;供应商进料合格批率;合格批/总进料批*100%计算，每月统计，实际运行状况请参考下数据和移动图：

根据以上数据分析统计与2016年外协来料管控对比：来料质量同2015年无明显变化，任然趋于不稳定，2016年前10月有9个月不达我司质量目标，平均合格率在92.47%，2017年前10月有9个月不达我司质量目标，平均合格率在93.06%，合格率上升0.59个百分点，但平均月份远低于我司制定的来料质量目标95%。4.3 2017年10月份前共计开出《质量问题通知书兼回答书》109批次，只有诚益佳作几份简单回复，深圳市新众毅电子科技有限公司

其他无回复改善措施。反馈问题不能及时有效的得到改善。只是对不良产品进行返工、返修或重新加工，而没有内部的纠正及预防措施；较严重的是发生的问题基本都是重新性问题较多，外观基板处于失控状态，依赖于后期修复太多。

4.4.今年客户主要以HYT屏蔽盒，屏蔽盖等通信产品为主打产品，对产品外观和质量要求相比往年客户质量要求并不高，只是部分产品涉及到装配半成品状态，我司内部在这方面经验欠缺，没有对潜在问题及时发现和处理导致过程不是很顺畅。

4.5外协机加历时近四年的双方磨合，对加工的产品从尺寸、外观到性能上都有了一定的认知，但局限于认知上，改善行动没有同步进行到位，加工产品整体质量在稳定中。，主要体现在许多小细节上需要提升，如：尺寸公差（单边公差控制）、螺纹深度和通止规、外观防护（划伤、压伤、磕伤）和外观标准（接刀、颤刀、粘刀）一直是问题频发点。

4.6.今年外协表面处理（氧化）质量状态相比往年下滑严重，供应商内部变化大对我司外协氧化效率和质量已经产生了严重的影响，2018年需要同物控部分一起对新供应商开发，在尽可能维持老供应商的前提下开发和扶持新表面处理商作好突发准备。

五.制程质量管控

5.1.2017年制程质量管控相比2016年无明显提升，目前为止没有发生较重大质量事故。生产效率和质量相对2016年基本处于维持不变的状态。5.2.2017年10月前总共向生产部开出批量性问题《品质异常反馈单》24份、主要不良体现在产品加工后未送首件确认、自检欠缺、或图纸标准不清误检情况。后续务必传达并要求员工除送首检确认外，末检（即加工完成后的最后1PCS）同样重要，并宣导末检的重要性。

5.3.为保证后续生产的正常进行，导入生产部自检+品质部（首件+巡检+末检+成品抽检）相结合的方式来进行已经有两年，实际执行上仍有部分人员不能执行到位；检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高，所以最为有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，优化加工程序和生产工艺，从源头控制产品质量，这样才能保证生产及检验，产品及良品；帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量，做到人人检验从，而达到持续改进的目的，将良好的作业习惯融入到操作员作业中，执行每一道工序严格把关，做到人人有职责，事事有依据，作业有标准，层层有监督。

六.成品检验、客户验货合格率、客诉及退货问题

6.1综上图表我司主要导致客户投诉的是1、3、4、5和8月份，综上图表我司2017验货合格率能达到我司质量目标95%的合格率。比2016年1、3、4、5和8月份四个月客户验货合格率不达标已深圳市新众毅电子科技有限公司

经有非常大的突破，从个案和退货投诉统计分析其主要是2017你那客户比较集中，特别是个别散客户零件加工相比往年少了很多，是今年整体合格率上升的主要原因。

6.2今年客户累计退货12118PCS，2016年退货55227PCS，相比同期退货数量减少了78.05%，其HYT退货5903PCS，只占48.71% ；YST退货3921PCS，占32.35%；其他客户退货2294，占18.93%。2017年相对往年是危机的一年，我司内部主要客户群也发生了重大变化，所有订单结果，内部加工产品和标准也已经与往年有所不同。6.3.2017年海能达对我司品质评价相比2016有提升，通过表格对比发现，2016有2、3月评级为C级，其他在B级，而2017全部都在B级以上，基本都能保持在90分以上，我司在客户端《供应商品质月度评价报告》中评评级分数相对比近五年最好的评分，并在9月首次获得A级评分。

七.部门改进与建议：

通过本次部门内部重要指标审核目前需要改进的项目主要有以下几个方面;7.1、客户抱怨率超标需要持续跟进，并切实进行有效的辅导，同时加强检验人员检验能力和效率。7.2、我们品质检验部门从现在实际意义上来讲，应该叫“质量检验部”更多的是在全检，目前正在引导向 “质量控制部”到“质量预防部”的转变，具体从以下方面：

7.2.1、继续引入正确的质量理念，推动质量部走入正确的工作方向。机加供应商质量的提升责任的划分和承担（需要上级支持）

7.2.2、大力开展部门内培训;（对标准的理解，产品的熟知、测量仪器的使用、测量技巧、视图能力的提升、对流程化作业的严格执行等）7.2.3、继续推行现场基本5S 7.2.4品质部推进各部门间过程，期望能起到质量控制和预防作用。

7.3从质量管理的角度出发，品质部需要将质量检测和质量控制分开，现有人员能力只能满足于部分质量检测，如果人员能力配置跟不上，具体控制措施也无法实施。

7.4 品质部的存在就是在控制品质的同时，各部门能够降低成本，但这并不意味着只是生产出来的产品就能交付客户，从公司的角度出发，降低成本费用用于扩大利润空间是根本目的，但达到此目的的前提是优良的品质，客户满意度和客户的忠诚度即持续合作的前景，所以从此角度出发，当产品决定在我司生产开始，每个部门（包含外协机加）必须全力以赴考虑的是现有生产及资源条件下如何最大可能的达到客户满意，而并非是考虑此产品客户能否使用或以试试看的心态交付客户看看再说，甚至有交货客户不投诉就认为说产品要求不高，导致内部有控制放松思想，这样的结果最终只有一个，就是产品即合格也只能是勉强达到客户要求，如果客户要求提高合格率立即下降，投诉和退货随之而来，并造成品质的持续不稳定。优化建议，使公司的各项业务在持续改进中，不断趋向完善。

彭先云 2017年11月23

第四篇：品质部管理评审总结报告

品质部管理评审总结报告

一、质量体系运行状况报告

自公司推行ISO9001:2008质量管理体系以来，我们严格按照ISO9001:2008和ISO14001:2004标准的要求，在咨询老师的指导下，编制了程序文件、三、四阶文件等相关文件，以及相应的各种表单。这些文件经过试运行及不断改进完善，更切合实际。各种记录已按要求得到贯彻执行，并且能真实有效反映实际情况。质量体系运转以来，通过培训和加强交流，使从事品质工作的人员逐步掌握质量体系文件，并严格按照文件要求开展工作。

二、过程业绩

1、原物料检验控制：

公司的质量目标：进料检验合格率为≥98%，实际进料检验合格率9-11月份均为100%。经分析原物料进料检验历月的月总结可以看出，原物料主要存在纯度不达标、黑点等不合格现象。对于来料不合格情况，都及时反馈给供应商整改，或由采购部与供应商协商特采，经跟踪验证改善措施有效。

2、流程控制：

公司的质量目标：成品等级1A合格率为≥88%，9月份成品等级1A合格率为58.9%，10月份成品等级1A合格率为75.4%，11月份成品等级1A合格率为78.1%。经分析入库检验月总结可以看出，流程控制最易出现的品质问题为白度、回潮率等不合格现象。针对以上不合格现象及时与生产部沟通，订立产品质量控制计划及纠正措施，现正在实施过程中，跟踪效果有明显改善。

3、成品出货控制：

公司的质量目标：售后退货率≤1000PPm、顾客满意率≥85%、按时按量交货率100%，顾客满意率100%,按时按量交货率100%。9月份发现产品包装有露丝及出货标签脱落现象，经及时有效的纠正措施跟进，未有顾客投诉状况发生。品保部应与生产部和物流保持有效的沟通和配合，保证出货交期，并将类似品质情况防患于未然。

三、人力资源

品质部由于检验员大部份都为新进人员，对于品质判定及检验方面都欠缺一定的经验，故从检验员业务技能及相关工作方面的培训须加强。

四、内审报告

品保部在此次内审中未发现不合格项。作为质量管理体系的重要监督部门，品保部在标准要求的执行及运作上都能很好的贯彻和落实。

五、总结

从品保部质量体系的运行情况来看，我公司质量体系是适用的、运转是有效的。质量体系在运行过程中经过不断持续改进，将更加完善、适用、有效，让各部门工作向条理化、规范化、系统化方向发展，我们将严格按照ISO9001:2008标准要求，认真执行质量手册、程序文件，使生产过程更优化、合理，提高生产能力、生产效率，减少浪费，节约成本，在质量方针的指导下努力达到质量目标，提高我们的产品质量，从而达到推行ISO9001的最终目的。

审核： 制表：

第五篇：2016年品质部管理评审报告

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品质部2016年管理评审报告

尊敬的公司领导、各管理人员：

品质部2016年一年来的工作回顾总结如下：

从质量管理或控制的立场，品质部在一年来人员配置现状下工作任务是比较繁重的（多数产品需要全检外观多次、所有光模块螺纹和所有盖板粘附掉镍），从质量检测的层面理解是达到一定要求，但从质量控制与质量预防角度是没有达到预防效果，整体还是离质量控制与质量预防要求有一定差距。

一、品质部现有职能分配方面：

1.1．质量部根据上层领导的安排，在原有基础上对来料检查，出货检查，过程控制，产品检测（盐雾、恒温恒湿、硬度、色差等）、异常处理等方面进行了规划和加强了实施，各部门相关人员对质量管理的意识均呈现不同的上升趋势。

1.2．从检查的角度可以说基本达到了要求，但品质控制注重的是延续性，相关人员的流动和不稳定给质量工作带来了困难，此问题直接影响到质量控制的结果，现在随着公司规模化变革，还需加强现有检验人员的整体素质，基层检验人员能力有待提升和人员本职各工作细化、完善，质量控制更需要加强或独立管理。

二、测量设备方面：

2.1、今年品质部在公司的支持下对测量仪器硬件设备进行了完善，增加了2.5D全自动检测仪、分光测色仪、盐雾试验机和恒温恒湿仪器。并建立了对应的测量房，对专人进行了培训上岗正常投入使用，以前无法测量或测量精度、误差有异议的都能得到较真实和权威的数据。

2.2内部所有测量仪器有按要求进行了内外校正并记录。

三、本客诉重大事件

3.1、第一起：自3月6日投诉2020-1406040-410开始截止到11月18因螺纹异常问题共计退货11294PCS，大部分因螺纹通止规异常不良。

3.2 第二起： 7月14日交货1406040的盖板1682PCS中混料1410161盖板1PCS； 8月22日交货63PCS 1410161盒体中有混料1406040盒体1PCS。在客户端因混料问题是零容忍状态，为此我司现场管理上导致的漏洞也因此遭客户对公司的处罚。

3.3第三起：7月22日至9月22日，仅书面性可追溯客户反馈1406040和1410161的盖板掉镍有10起不良。时至今日掉镍问题仍然没有得到实质性改善，每次全检粘胶都能检测一定比例盖板掉镍情况。

3.4、第四起：9月12日好易通6202151000020 RD980面板色差问题，发现交货中颜色有偏红、偏绿、偏白等，在海能达龙岗仓库挑选成品、半成品、和交货素材累计共1516件，颜色异色共计218PCS退回返氧化处理，后经查是色粉为国产便宜色粉氧化。

四、来料管控检验

4.1、因内部的变革，现其实主要是以来料检检为主，实际检验过程中会更加考验检验人员的检验能力，没有提醒，没有预防，只有一次检测机会，一旦出错将直接流向客户端面临客诉

4.2、目标考核办法;供应商进料合格批率;合格批/总进料批*100%计算，每月统计，实际运行状况请参考下数据和移动图：

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根据以上数据分析统计与2015年外协来料管控对比：来料质量是不如2015年稳定，2015年前10月有4个月是达标的，平均合格率为94.88%；2016年前10月有9个月不达我司质量目标，平均合格率在92.47%，相比合格率下降2.41%，平均月份远低于我司制定的来料质量目标95%。

4.3 2016年11月份前共计开出《质量问题通知书兼回答书》162批次，近期只有诚益佳作几份简单回复，其他无回复改善措施。反馈问题不能及时有效的得到改善。只是对不良产品进行返工、返修或重新加工，而没有内部的纠正及预防措施。4.4.今年ZT客户主要以光模块类产品为主打产品，自去年5月份所有光模块类产品经我司表面处理，同时也是对内部管理和技术上的考验，现在电镀情况相对2015年质量较稳定，但仍然曾在的问题是盒体脏污，盖板掉镍、发麻、水印等外观缺陷似乎已达瓶颈，2016也有开发新电镀商，但验证四次最终以供方妥协而告终。

4.5外协机加历时近三年的双方磨合，对加工的产品从尺寸、外观到性能上都有了新的认知，并有一定改善，加工产品整体质量在稳步向前，但仍然在许多小细节上需要提升，如：尺寸公差（单边公差控制）、螺纹深度和通止规、外观防护（划伤、压伤、磕伤）和外观标准（接刀、颤刀、粘刀）拿捏不够。

五.制程质量管控

5.1.2016年制程质量管控相比2015年有一定提升，目前为止没有发生较重大质量事故。2016年制成完成的最大变革就是工艺上的突破，从前期所有光模块和批量性产品螺纹无法突破CNC机床攻丝的瓶颈，在今年客户频频退货和漏攻丝压力下，虽然前两个月CNC攻丝不顺利，但截至11月中旬，已经顺利从CNC攻丝螺纹止规不止5%--30%不良减少至现在2%--5%，大大减少了漏攻丝情况。5.2.2016年11月前总共向生产部开出批量性问题《品质异常反馈单》34份、主要不良体现在产品加工后未送首件确认、自检欠缺、或图纸标准不清误检情况。后续务必传达并要求员工除送首检确认外，末检（即加工完成后的最后1PCS）同样重要，并宣导末检的重要性。

5.3.为保证后续生产的正常进行，导入生产部自检+品质部（首件+巡检+末检+成品抽检）相结合的方式来进行已经有两年，实际执行上仍有部分人员不能执行到位；检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高，所以最为有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，优化加工程序和生产工艺，从源头控制产品质量，这样才能保证生产及检验，产品及良品；帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量，做到人人检验从，而达到持续改进的目的，将良好的作业习惯融入到操作员作业中，执行每一道工序严格把关，做到人人有职责，事事有依据，作业有标准，层层有监督。

5.4、2016年我司因螺纹问题投入加工和检验成品成本较大，自8月底后攻丝从钳工开始转移致CNC攻丝，后面经多次验证，通过对底孔大小、攻丝转速、丝锥品牌等多方面尝试，截止现在螺纹强度和通止规已经明显改善，3月到10月螺纹检测数据表格如下(部分同1PCS有多次返修情况）：

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六.成品检验、客户验货合格率、客诉及退货问题

6.1综上图表我司主要导致客户投诉的是1、3、4、5和8月份，验货合格率未能达到我司质量目标95%的合格率。从个案和退货投诉统计分析其主要是易昇特产品尺寸、外观和智通光模块类螺纹问题导致客户验货合格率不达标。前十个月平均验货合格率基本达我司出货合格率目标95%。6.2今年客户累计退货55227PCS，2015年退货23094PCS，相比同期退货数量增加239%，其中智通退货29860PCS占总比例54.06% ；海能达退货1246PCS，只占2.25% ；易昇特退货22123PCS，占40%；其他客户退货2045，占3.7%。易昇特客户样品散件多，很多牵涉新工艺和外观要求严格，没有专人跟进，导致退货情况比例相比去年上升35.43个百分点。6.3.2016年海能达对我司品质评价相比2015有提升，通过表格对比发现，2016有2、3月评级为C级，其他均在B级，且4--9月六个月基本都能维持在90分左右，而2015除2月和3月，我司在客户端《供应商品质月度评价报告》中评评级分数都相对要低于80分。

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七.部门改进与建议：

通过本次部门内部重要指标审核目前需要改进的项目主要有以下几个方面;7.1、客户抱怨率超标需要持续跟进，并切实进行有效的辅导，同时加强检验人员检验能力和效率。7.2、我们品质检验部门从现在实际意义上来讲，应该叫“质量检验部”更多的是在全检，目前正在引导向 “质量控制部”到“质量预防部”的转变，具体从以下方面：

7.2.1、继续引入正确的质量理念，推动质量部走入正确的工作方向。（需要上级支持）7.2.2、大力开展部门内培训;（对标准的理解，产品的熟知、测量仪器的使用、测量技巧、视图能力的提升、对流程化作业的严格执行等）7.2.3推动改善提案活动。

7.2.4、熟练运用基本知识、基本技巧。

7.2.5、明确各岗位职责，加强岗位目标考核。7.2.6、继续推行现场基本5S 7.2.7品质部推进各部门间过程，期望能起到质量控制和预防作用。

7.3从质量管理的角度出发，品质部需要将质量检测和质量控制分开，现有人员能力只能满足于部分质量检测，如果人员能力配置跟不上，具体控制措施也无法实施。

7.4 品质部的存在就是在控制品质的同时，各部门能够降低成本，但这并不意味着只是生产出来的产品就能交付客户，从公司的角度出发，降低成本费用用于扩大利润空间是根本目的，但达到此目的的前提是优良的品质，客户满意度和客户的忠诚度即持续合作的前景，所以从此角度出发，当产品决定在我司生产开始，每个部门（包含外协机加）必须全力以赴考虑的是现有生产及资源条件下如何最大可能的达到客户满意，而并非是考虑此产品客户能否使用或以试试看的心态交付客户看看再说，甚至有交货客户不投诉就认为说产品要求不高，导致内部有控制放松思想，这样的结果最终只有一个，就是产品即合格也只能是勉强达到客户要求，如果客户要求提高合格率立即下降，投诉和退货随之而来，并造成品质的持续不稳定。下半年海能达颜色和光峰光电水冷板外观是最好的例子。

7.5各部门协调一致是实现公司战略目标的基础条件，由于品质部的工作业绩与其他部门的支持密不可分，所有与生产运作各部门之间的通力合作显得至关重要，质量在全过程质量管理的过程中，将通过积极的协调与沟通与各部门达成共识，并主动配合其它生产运作部门解决问题，提出过程优化建议，使公司的各项业务在持续改进中，不断趋向完善。

彭先云 2016年11月18