机械制造总结

第一篇：机械制造总结

机械制造分公司党总支2010年工作总结

2010年机械制造分公司党总支在公司党委的正确领导下，在分公司全体党员干部和职工群众的共同努力下，以适应新形势、新任务为要求，认真贯彻落实党的十七届四中、五中全会精神，把服务公司、建设队伍贯彻党组织活动始终，不断提高党建工作水平，以党建促各项工作的开展，出色的完成了公司各项工作任务，现将2010年党总支工作的情况总结如下：

一、以服务企业生产经营工作为中心，加强党的基层组织建设。2010年是机械制造分公司承建的市政东北二环大型立交钢桥和推焦机生产最为紧张繁忙的一年，在时间紧、任务重、人员少的情况下，我分公司党政领导班子以改革创新的精神，充分发挥党员干部的积极能动性和创造性，先后组织开展了“兑承诺、树形象”共产党员岗位建功立业活动和“共产党员示范岗”活动以及季度劳动竞赛活动。在紧密结合“四强四优”的创建活动中，我分公司党总支将一名荣获市级劳动模范称号和公司党委授牌的四名“共产党员示范岗”的优秀党员作为先进典型和学习榜样，引导广大党员职工掀起“比、学、赶、帮、超”的活动热潮，努力干好本职工作。用他们的模范行为影响和带动身边职工群众，当好职工群众的带路人，取得了一定成效。并在此基础上开展了创建先进党组织，争当优秀共产党员活动，创新了基层党建工作的形式，丰富了基层党建活动的内容，增强了基

层党组织的凝聚力和战斗力，为分公司各项工作任务的顺利完成提供

了先决条件。

二、建设学习型党组织，提高党员的思想政治水平。

我分公司党总支积极开展学习型党组织的创建活动，把提高党

员干部和职工队伍的思想政治素养、增强党员职工队伍的业务

水平作为创建工作的重点。在实施的过程中，一是确定目标，提高思想认识。为不断提高党员素质、充分发挥党员的先锋模

范作用，我们首先在分公司中层以上干部中提出了加强学习，转变观念的要求，通过学习是他们成为本职工作、本职岗位上的行家里手，从而带动全体党员职工在“三学三比三提高，促

进公司新发展”的目标（“三学”就是学理论、学业务、学先进，“三比”就是比学习、比执行力、比业务能力，“三提高”就是

使党员素质提到提高，党组织的创造力、凝聚力、战斗力得到

提高，分公司的综合能力得到提高）得以实现，最终建设一支

想干事、能干事，干成事的中层干部队伍，培养一批爱岗敬业、业务精湛的党员职工队伍；二是积极开展学习活动，形成创先

争优活动氛围，我分公司党总支注重加强政治理论学习，有计

划、有安排、有落实、有记录地开展了一系列学习活动，通过

集中学习、座谈讨论、专题辅导等多种学习形式，按时按计划

完成党员学习任务；三是注重加强党员干部业务知识和业务技

能等知识的学习。充分利用“学习日”时间，组织党员干部系

统学习了相关业务知识，并对实施过程中存在的疑问进行了探

讨，提出了原则性与灵活性相结合的办法，保证了党员干部的业务技能的有效提升，也使党员干部和职工加深了对相关业务的掌握和运用，提高了党员干部和职工的综合能力。在分公司

上下形成了人人讲学习，人人参与学习的氛围，至12月，共组

织集中教育3场次，受教育党员干部职工120人次，覆盖面100%。

三、以抓作用发挥为突破口，推进党组织工作标准化建设

一是认真落实总支、支部党建工作责制。支部积极开展监督检查

工作，研究党建工作规律，探索创新党建的内容和方式，不断提高自

身的工作水平，在完成日常工作的基础上，注重学习实践活动和科学

发展观的理论知识学习，共同推进党建工作。

二是切实抓好总支、支部党员队伍建设。不断强化党总支工作目

标的管理，强化党员管理工作。完善各项规章制度和党建工作阵地。三是严格按照“坚持标准，保证质量，改善结构，慎重发展”的要求，积极做好党员的发展工作和入党积极分子的培养工作。至12月，共

组织12名入党积极分子参加公司党委的党课培训，并确定了6名入

党积极分子为培养对象。

四是健全总支、支部的组织生活制度。严格做到每季度召开一次

党员大会，每年召开一次组织生活会，健全总支、支部工作生活情况

记录，定期向公司党委作汇报。健全党员谈话制度，入党积极分子每季度书面向支部汇报思想、工作等方面情况，培养联系人做好发展对

象的培养、教育和考察工作，做到每季度谈话一次，并向支部汇报发

展对象情况，支委会每季研究一次发展对象考察工作。五是健全民主评议党员制度。支部每年召开一次民主评议党员大会，开展批评与自我批评，职工对党员进行民主评议，大大提高了党员服

务效率与质量。

四、围绕创先争优目标，促进党建工作上台阶

分公司党总支以深入学习实践科学发展观和党的十七届五中全

会精神为指导，以创建先进基层党组织，争做优秀共产党员为主要内

容，以“创先争优促发展，比学比干比贡献”为主题，着力打造特色

鲜明，示范带动能力强的党建工作新形式，不断提升党建工作水平。

今年以来，分公司党总支围绕公司党委开展的“兑承诺、树形象”

共产党员岗位建功立业活动和“共产党员示范岗”活动以及在公司全

体党员中开展的“戴党徽、亮身份、做表率”活动，引导分公司全体

党员干部和职工以积极的工作态度，饱满的精神风貌投入到企业的生

产经营工作中。在活动中我分公司党总支注重与实际紧密结合，严格

按照创建“五个好、五带头”的争创先进党组织和优秀共产党员的标

准，认真查找工作中所存在的不足，不断提高党组织的作用发挥和服

务质量，真心实意为职工办实事、办好事。并充分利用《陕重信息》

和宣传栏，加大宣传党员干部和职工群众中的先进典型、先进事迹的报道力度，营造浓厚的学习先进氛围，增强党组织的凝聚力和战斗力，促进创先争优活动在分公司的生产经营工作中取得实效。

一年来，分公司党总支认真落实公司党委的部署，以党的十七

届五中全会精神为指导，以创先争优活动的开展为抓手，在加强企业

党建工作中取得了一定成效，但是在某些方面还存在一些差距，还需要我们在今后的工作中继续努力，通过不断提高思想认识和理论学习水平，探索企业加强党建工作的新方法和新途径，巩固党在基层的执政基础，为陕重新公司又快又好发展提供坚强的组织保证。

机械制造分公司党总支

二〇一〇年十二月八日

第二篇：机械制造总结

1工艺过程的组成：工序 安装 工位 工步 走刀。生产同样一个产品，大量生产比成批生产，单件生产的生产效率高，成本便宜，性能稳定，质量可靠

2基准分为设计基准与工艺基准，设计图样上标注设计尺寸所依据的基准为设计基准。各种工艺基准应尽可能重合，设计及其零件时选用安装基准为设计基准，编制零件的加工工艺规程时选用设计基准作为工序基准，加工与测量工件时选用工序基准作为定位基准与测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差

3工件的装夹过程就是定位过程与夹紧过程的综合，定位误差与夹紧误差之和为装夹误差。工件装夹有找正装夹和夹具装夹，找正装夹可分为直接找正与划线找正装夹，前者适合单件小批量或搞精度要求，后者用于小批量种难以用直接找正形状复杂的铸件或锻件，夹具装夹适用于成批和大量生产

4切削用量三要素：切削速度，进给量，背吃刀量。前角γ。：在正交平面内测量的前刀面和基面的夹角，前刀面在基面之下时前角为正值，反之为负 后角α。：在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角，一般为正值 主偏角Kr：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角 副偏角Kr'：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角 刃倾角λs：在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角，其不为0时的切削为斜角切削。要完全确定车刀切削部分所有表面的空间位置，还需要标注副后角α。'其确定副后刀面的空间位置

5进给量增大，工作前角增大，工作后角减小。刀具的安装位置高于工件中心，工作前角增大，工作后角减小，低相反。刀杆中心线与进给运动方向不垂直时影响工作主偏角和工作副偏角，影响效果相反

6刀具材料的性能要求：较高的强度和耐磨性，足够的强度的韧性，耐热性，导热性，耐热冲击性能，良好的工艺性。材料：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方碳化硼，金刚石。普通高速钢与高性能高速钢，熔炼高速钢与粉末冶金高速钢。硬质合金寿命长，采用涂层技术，人造金刚石切削有色金属，不能切铁族元素。高速钢可做形状复杂的刀具。

7第一变形区内完成沿滑移线的剪切变形，第二变形区为靠近前刀面的金属纤维化，第三变形区为已加工表面的纤维化和加工硬化，剪切角衡量切削变形的程度，前角增大摩擦角减小，其增大

8积削瘤的产生及其生长于工件材料的性质，切削区的温度分布和压力根部有关，使刀具前角增大，切削力减小，切削厚度增大，表面粗糙度增大，刀具寿命降低。选择合适的切削速度，良好的切削液，增大刀具前角，提高材料硬度可以防止其产生

9影响切削变形的因素：工件材料强度越高，刀具前角越大，切削速度越大，切削公称厚度越大，变形系数越小。

10切削分为：带状切削，节状切削（速度低，厚度大，前角小），粒状切削，崩碎切削（脆性材料，厚度越大越易）。控制切削类型：采用断屑槽，改变刀具角度（增大主偏角，切削厚度增大），调整切削用量（增大进给量，但会增大表面粗糙度）

11切削时，使材料变形成为切屑所需的力伟切削力，主要为变形抗力和摩擦力。分解为主切削力，背向力，进给力。材料强度硬度高，力大，背吃刀量，进给量大，力大，塑性材料，速度的影响成凹形，脆性材料无显著影响.刀具前角增大，主切削力减小，主偏角增大，背向力减小，进给力增大，刃倾角增大，背向力减小，进给力增大，主切削力不变。刀具磨损，力变大，切削液减小力。刀具材料：高速钢大于硬质大于陶瓷

12切削热来自变形消耗的能量和摩擦热，工件和刀具材料的导热系数及周围介质影响散热。自然热和人供热电偶法。前刀面靠近切削处温度最高。速度影响温度最大，前角增大，主偏角减小，温度下降，工件强度硬度，刀具磨损和切削液也影响温度

13出现月牙洼的地方为切削温度最高的地方。磨损的形态：前刀面，后刀面，边界磨损。

磨损的机制：硬质点划痕，冷焊粘结，扩散磨损，化学磨损。以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具磨钝标准，精加工刀具以自身径向尺寸磨损量NB作为衡量标准。14刀具字开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所用的总切削时间为刀具寿命。刀具复杂，机床用，大型生产时寿命长，生产瓶颈，单位时间成本高寿命低。

15刀具磨损是逐渐的，破损时突发的，破损形式：脆性：（崩刃与碎断：用硬质和陶瓷做断续切削时，剥落：陶瓷，裂纹破损：热与机械冲击）塑性（表层材料塑性流动，高速钢）防治：刀具材料与几何参数刃磨质量，切削用量，实时监控。在保证刀具寿命的条件下调高背吃刀量优于进给量优于切削速度来提高生产效率

16加工方法：材料去除，成形，累积加工。去除加工分为切削加工和特种加工。成形加工应用接近最终形状成形技术，累积加工：电镀，化学镀，热喷涂，静电喷涂。

17母线与导线形成表面的发生线。表面分为：旋转表面，纵向表面，螺旋表面，复杂表面。形成方法：轨迹法，成形法，相切法，展成法。成形运动由机床的主运动与进给运动组成。18机床结构：动力源，运动执行机构，传动机构，控制系统和伺服系统，支撑系统。传动链：外联系传动链（动力源与运动执行机构）内联系传动链（执行与执行）机床可按加工方法，刀具，用途分类，按范围分为通用，专门化，专用（组合机床属于专门），按精度分普通，精密，高精度。

19外圆表面加工粗车（最经济有效），精车，细车。提高外圆车削生产效率：采用高速切削，强力切削，多刀加工方法。车刀按用途分外圆，断面内控，切断，切槽。直头弯头。粗车，精车，宽刃光刀。结构上分为整体车刀（高速钢），焊接车刀，机械夹固式（机夹重磨，机夹可转位）。夹固机构：压孔式，上压式，杠杆式，综合式。主传动链（高速，低速）主轴箱主要机构：主轴组件，卸荷组件，双向多片离合器。车拉加工组合的车削与拉削，精度高，省去精车，粗磨，适用加工结构复杂，精度高，大批量生产。磨削：工件有（无）中心支撑的外圆磨削，快速点磨。外圆表面的光整加工：研磨，超精加工。

20孔加工 钻孔与扩孔（可作为精度不高的最终加工）铰孔（精加工，小直径）铰刀分为手用与机用，为避免产生积削瘤，一般采用低速，必须适用切削液。钻扩铰工艺。镗孔：空间旋转，刀具旋转，刀具既旋转又进给。金刚镗可以获得高精度。镗刀分为单刃与双刃，位置精度高，大规模生产用镗模。珩磨孔是对孔德光整加工，不能提高位置精度。拉孔的拉削方式：分层式，分块式，综合式。拉床（卧式，立式）为避免产生很大的拉削力使拉刀断裂，同时工作的齿数不超过6-8。一次成型，精度取决于刀的精度，不适合加工打孔。

21平面加工 铣刀的旋转运动时主运动，端铣与周铣。工件进给方向与铣刀旋转相同顺铣，反之逆。逆铣表面差，寿命低，顺铣不能铣带硬皮的工件，逆铣加工没顺铣平稳，采用顺铣，突然加大进给量，打刀，需消除丝杠与螺母之间的间隙。端铣时从减小刀齿受冲击考虑不对称铣比对称铣有利。铣刀按用途分援助铣刀，面铣刀。铣平面生产效率比刨平面高，中小件用铣，大件粗铣，精刨。单件和重型制造，刨广泛应用。有色金属用铣，因刨速度低

22圆柱齿轮按结构分为单联，多联盘形，齿圈，轴齿轮。齿轮的技术要求：传递运动的准确性，平稳性，均布性，齿侧具有间隙。齿面的切削加工（成形法和展成法）

23滚齿比插齿的精度高，但齿形误差和齿面粗糙度大，生产效率高，灵活性差，都为高精度齿轮加工的预加工也是不高精度的终加工。剃齿是最常用的齿轮精加工方法，成本低。展成法磨齿（单片锥形砂轮磨齿，双片，蜗杆砂轮磨齿，前两者小批量后者大）

24零件的加工精度为实际几何参数与理想几何参数的接近程度包括：尺寸精度（试切法，调整法（成批大量），定尺寸刀具法，自动控制法（成批大量））形状精度（轨迹法，成形法，相切法，展成法）位置精度（直接找正，划线找正装夹，夹具装夹）。零件表面的位置公差和形状公差应小于尺寸公差（1/2-1/3）同一几何要素上的形状公差小于位置公差。车床导轨位置形状要求极高，尺寸低。加工经济精度指在正常生产条件下所能保证的加工精度，加工

误差与加工成本呈反比例关系

25影响机械加工精度的因素

一工艺系统的几何误差

1机床的几何误差：1主轴回转误差（径向圆跳动，轴向圆跳动，角度摆动）2导轨误差（导轨在水平面内的直线度误差△R=△Y，垂直面内（一般忽略），导轨间的平行度误差△R=△Y=H/B*△L，导轨磨损时搞成机床精度下降的主要原因）3传动误差（末端元件的转角误差衡量）

2刀具的几何误差 刀具的尺寸磨损量NB是在被加工表面的法线上测量的，采用补偿装置 3夹具的几何误差 夹具的加工精度尺寸公差为工件的1/2-1/5

二装夹误差 定位误差与夹紧误差 当工件刚度不足时，采用开口薄壁过渡环，使力圆周分布 三工艺系统受力变形引起的加工误差

平行于基面并与机床主轴中心线垂直的景象切削分力FY对工艺系统在该方向上的变形Y的比值为工艺系统的刚度K系，取决于薄弱环节的刚度

机床的刚度还无法计算，用实验测定。

影响机床部件刚度的因素：连接表面间的接触变形，摩擦力的影响，薄弱环节本身的变形，间隙的影响

减小工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统刚度（保证关键部件的刚度，提高接触刚度，消除配合间隙，采用合理的装夹和加工方法）减小切削力及其变化

四工艺系统受热引起的加工误差

热源（切削热，摩擦热和动力装置能源消耗发出的热，外部热源），工作状态下热平衡，热变形相对稳定。热变形（工件，刀具，机床）减小热变形的途径（减少发热量，改善散热条件，均衡温度场，改进机床结构）

五工件内应力重新分布引起的误差

内应力（残余应力）指在没有外力作用下或去除外力作用后残留在工件内部的应力，迟早要转化的，转化速度取决于外界条件。产生原因（热加工中产生，冷较直产生）

减少与消除：合理设计零件结构（对称厚度均匀），合理安排工艺过程（回火退火）六其他误差：原理误差（近似加工），调整误差（试切法调整法），测量误差

26提高加工精度的途径：减小和消除原始误差，转移原始误差，均分原始误差，采用误差补偿技术

27加工误差分析（系统性误差与随即性误差）常值性（误差大小和方向为固定）系统误差可调整消除，变值性可自动补偿措施随机性由加工余量不均与和材料硬度不均匀造成 28常见的误差分布：正态分布，评定分布，双峰分布，偏态分布

29机械加工的表面质量1表面的几何尺寸（表面粗错度，波纹度，纹理方向，缺陷）2表面层材料的物理力学性能（表层冷作硬化，残余应力和金相组织的变化）

30表面质量对耐磨性的影响1表面粗糙度 曲线为凹型，重载荷使最佳载荷右移2表面冷作硬化 提高耐磨性但过度会出现裂纹3表面纹理 轻载荷平行 重载荷 垂直

31减小表面粗糙度可以提高疲劳强度，一定的冷作硬化和残余应力也可以。减小表面粗糙度面控制表面的加工硬化和残余应力可以提高抗腐蚀性。对于间隙配合，表面粗糙度越大，磨损越大，使配合间隙增大，降低精度，过盈配合时粗糙表面被挤平减小有效过盈量，降低配合的连接强度

32切削加工的表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度。加工前对工件进行正火，调质等热处理，增大刀具前角，降低刀具前刀面和厚道面的表面粗糙度，适用切削液都可以降低表面粗糙度

33冷作硬化（强化）程度取决于塑性变形的程度，加工后表层金属的最后性质取决于强化

和弱化综合作用的结果。冷作硬化用表层金属的显微硬度，硬化层深度，硬化程度评定。影响因素：1刀具（切削刃钝圆大，后刀面磨损大，减小刀具前角使之大）2切削用量（减小速度，增大背吃刀量和进给量使之增大）3加工材料（硬度低塑性大)加工有色金属要比钢件时的冷硬程度低

34磨削淬火钢的烧伤类型:回火，淬火，退火。控制烧伤：减少切削热的产生，改善类却条件较少传入工件的热量。

35残余应力产生的原因：表层材料比体积增大，切削热，金相组织的变化。零件失效：疲劳破坏（最终用在加工表面产生压缩残余应力的加工方法）滑动磨损（拉伸）滚动磨损（在表面层下h深处产生压应力）

36用毛坯上未加工的表面作为定位基准为粗基准，加工过的为精基准。精基准的选择原则：1基准重合原则（用设计基准为精基准）2同一基准原则3互为基准（两个高位置精度要求的）4自为基准（加工余量小而均匀）实际中4个原则可能不同时满足。

37粗基准的选择原则：1保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定的位置精度的原则2合理分配加工余量的原则3便于装夹4在同一尺寸方向上的粗基准一般不得重复使用的原则 38加工阶段的划分：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。划分加工阶段是对整个零件的加工过程而言，不拘泥于某一表面。

39划分加工阶段的目的：保证零件加工质量，有利于及早返现毛坯缺陷并得到及时处理，有利于合理利用机床设备。

40每个工序中包含的加工内容尽可能多为工序集中，反之为分散。传统的机床为主体的流水生产性为工序分散，数控加工中心为工序集中易于转产。

50工序先后顺序的安排1机械加工工序顺序（先加工定位基面，再加工其他表面，先加工主要表面后次要，先粗加工工序后细，先平面后孔）2热处理与表面处理工序顺序（为改善切削性能的退火正火调质在切削加工之前，为改善热学性能的淬火在半精加工和精加工之间，为消除内应力的人工时效退火在错加工之后进行，为提高耐磨性耐腐蚀性安排的热处理和装饰为目的的热处理镀锌发兰在最后阶段进行）

51粗加工结束后，送外车间加工前后，工时较长，重要工序后需要安排检查工序。切削加工之后去刺工序。零件装配前，光整工序后都要进行清洗工序

52毛坯上留作加工用的材料层为加工余量（分为总余量和工序余量）。影响的因素：1上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷层深度2上工序的尺寸公差3上工序尺寸公差没有包括的上工序留下的空间位置误差4本工序的装夹误差

53加工余量的去顶方法：计算法，经验估计法（单件），查表法（应用广）

54时间定额包括基本时间，辅助时间，布置工作地时间，休息和生理需求时间，准备与终结时间

55提高生产率的工艺途径：1缩减基本事件的工艺途径（提高切削用量，缩减工作行程长度，多件加工）2缩减辅助时间的工艺途径（直接缩减辅助时间，设法将辅助时间与基本时间重合）3缩减布置工作地时间（减少换刀次数和缩短换刀时间）4缩减准备终结时间的主要途径（运用成组工艺原理，采用可换刀架或刀夹，采用刀具微调和快调机构，采用数控加工过程虚拟技术）

56工艺成本包括可变费用与不可变费用（看其是否与年产量有关）

57工艺方案的经济评比：1当需评比的工艺方案均采用现有设备或其基本投资接近时，可用工艺成本评比其优劣2两种方案的基本投资差额较大时闷在考虑工艺成本的同时还要可骄傲率基本投资差额的回收期限

58投资回收期满足的要求：回收期限小于专用设备或工艺设备的使用年限，小于该产品的市场寿命，小于国家规定的标准回收期。

59常用的工艺规程文件：机械加工工艺过程卡片，机械加工工序卡片

60装配维将两件或部件惊醒配合和链接使之成为半成品或成品的过程，分为部装和总装 61保证装配精度的方法：互换装配法（完全互换装配，统计互换装配）分组装配法，修配装配法，调整装配法（可动调整法，固定调整法，误差抵消调整法）

62装配工艺规程设计：1分析产品装配图和装配技术条件2确定装配的组织形式（固定式，移动式）划分装配单元3确定装配顺序，绘制装配工艺系统图4划分装配工序们进行工序设计5编制装配工艺文件

63机械产品设计的机械加工工艺性评价：1零件结构要素必须符合标准规定2尽量采用标准件和通用件3在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注的尺寸公差等级和表面粗糙度值应取经济值4尽量选用切削加工性好的材料5零件上有便于安装的定位基面和夹紧面6保证能以较高的生产率加工（被加工表面形状应尽量简单，尽量减少加工面积，减少加工过程的装夹次数没减少工作行程次数）7保证刀具能正常工作8加工时工件应有足够的刚性

64机械产品设计的装配工艺性评价：1假期结构能划分成几个独立的装配元件2减少装配过程中的修配劳动量和机械加工劳动量3及其结构应便于装配和拆卸

65机床夹具的作用：1减少加工误差，提高加工精度2提高生产效率3减轻疲劳强度4扩大机床的工艺范围

66按夹具的应用范围分：通用夹具，专用机床夹具，组合夹具，成组夹具，随行夹具 67夹具的组成：定位元件，夹紧装置，夹具体,对刀元件，连接元件，其他元件与装置。68夹具元件的设计要求：精度高，耐磨性好，足够的刚性，良好的工艺性

69以平面为定位时：支撑钉，支撑板，可调支撑，自位支撑。

70以内孔定位时：定位销和心轴

71以外圆表面定位：V形块，定位套，半圆孔

72工件以组合表面定位：两顶尖孔，一端面一孔，一端面一外圆，一面两空

73夹紧装置的组成：动力装置，夹紧元件，中间传力机构。

74夹紧装置的要求：夹紧过程不能破坏工件在夹具种占有的位置，夹紧力要适当，操作安全省力，结构简单偏于制造维修

75夹紧力的确定

一夹紧力作用点的选择1夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支撑面内2夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位3作用点应靠近加工表面，使夹紧稳固可靠 二夹紧力作用方向的选择1方向应垂直于工件的主要定位基面2与工件刚度最大的方向一致，以减小工件夹紧变形3尽量与工件的切削力重力等的作用方向一致，可减小所需夹紧力值

三夹紧力值的估算 为使夹紧可靠应设定安全系数

76典型的夹紧机构：斜楔夹紧机构，螺旋，偏心，定心，教练，联动

77夹紧的功力装置：气动夹紧装置，液压式夹紧装置

78钻床夹具：固定式钻模，回转式，翻转式，滑柱式，盖板式

79钻床夹具设计：1钻套（固定们科幻，快换，专用）2钻模板（固定，铰链，可卸，悬挂）80对刀块和定位键是铣床特有的原件，前者确定铣刀相对于夹具定位元件的位置关系，后者确定夹具相当于机床位置关系。车床夹具一般用于回转体。

第三篇：机械制造实习总结

个人实习总结

姓名：李叶林班级：机自四班学号：24081900394序号：27

我们的主要实践活动是参观机械类企业工厂，了解工厂的工业生产业务，制造大、中、小型各类零部件的机床的工作过程，工作原理以及生产，加工各类零部件的 流程。实习前，认真听从了指导老师的安排与同学们分组进行参观学习。实习期间，认真听取各工厂师傅和老师的讲解，了解各车间的安全细则和规章，学习师傅给 我们讲解的各类大型、中型机器的工作原理和操作规范及各种产品的工艺过程，并与所学理论知识进行对比，获益匪浅。

一 实习目的1.通过现场参观，了解某一产品的即席制造生产过程。

2.熟悉主要典型零件（机座，机体，曲轴，齿轮等，转动轴，齿轮等）的机械加 工工艺过程，了解拟定机械加工工艺过程的一般原则及进行工艺分析的方法。

3.了解典型零部件的装配工艺。

4.了解一般刀、夹、量具的结构及使用方法。

5.参观工厂计量室与车间检验，了解公差与测量技术在生产中的应用。

6.参观工厂的先进设备及特种加工，以扩大学生的专业知识面以及对新工艺、新 技术的了解。

二 实习内容与要求

1.机械制造的生产过程： 了解该厂的主要机械设备的整个生产过程情况及生产中的主要工艺文件（如机械 加工过程卡片、机械加工工序卡片等）。

2.典型零件工艺

1）箱体零件的加工： 了解某机械设备机座、机体的机械加工方法，并纪录其工艺过程。分析箱体零件 加工平面与孔系的主要加工方法。

2）轴类零件的加工： 了解轴类及其机械加工工艺并记录其工艺过程。了解某道工序的具体加工工艺（技术要求，刀、夹、量具，切削液等）。

3）齿轮加工：

了解一至两种齿轮的机械加工工艺，并记录其工艺过程，分析滚齿、插齿加工的 运动及特点。结合工厂的参观，简述磨齿、等的齿轮精加工方法。

3.了解刀、夹、量具的结构及使用方法，常用机床型号及其特点。

4.装配工艺：

1）了解机械设备的结构特点及其装配工艺；

2）了解机械设备装配后的最终检验项目和检验方法；

3）了解主要零部件在加工车间的检验情况，论述公差与技术测量在现场应用的实例。

在现场技工师傅，工程师的指导和讲解中，我们对各类车床，铣床，钻床，冲床，磨床有了更进一步的了解。对应于各种不同型号，不同用途，不同尺寸的 零部件，有各种不同类型的加工机床进行处理。基于金工实习期间我们所了解学习的各类机床的基础知识和基础操作，我们进一步了解了大型零部件的加工工艺 和粗制流程，精加工流程，装备流程，修改处理流程等加工流程。技工师傅们给 我们展示了熟练操作各种机器生产零部件的过程和技巧，其基本原理和操作规范 同小型简单机床是大同小异的。整个参观过程中，同学们就一些机床的工作原理，精度问题等方面的疑问请 教了指导师傅，如磨床，钻床等机床具体的功能及其在生产过程中所处的位置和 需要对零部件做处理的方面。

老师在给我们解答疑问的同时，也给大家讲解了许 多关于公司经营，生产管理等方面的基本常识，让我们真正正确地认识一个大型 机械公司的生产流水线，各类部门的职能，各工种的职责，各类技术要求，同时 也拓展了我们对大型机器公司购置，生产，包装，销售的流程，公司经营，管理 等方面的常识。我们对各类机器的功能，型号及操作规范等都做了详细的记录，对比。末了，我们就各自对桂北机器有限责任公司的参观疑问和看法做了初步的交 流和讨论，取人之长补己之短，对整个机器厂和参观过程做了初步的简短总结，并结合各自在金工实习期间所掌握和了解的机床机床知识交流了各自对某些机 器的改装，改进或存在的缺陷等方面的观点看法。

通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

经过这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气.工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。

明确校外实习的目的，在于通过理论与实际的结合、学校与社会的沟通，进一步提高学生的思想觉悟、业务水平，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作能力以及待人接物与外界沟通的能力，以让我培养成为具有较强实践能力、良好职业道德、高技能、高素质的，能够主动适应社会主义现代化建设需要的高素质的复合型人才。“"校外实习、工学结合”是现代职业教育的一种学习模式，是把生产劳动和社会实践相结合的一种人才培养模式。其基本形式是学校与企事业用人单位合作培养学生，学生通过工学交替完成学业。从一名学生到一名工人的角色转变。十几年的校园生活令我们思想单纯，同时感到其生活乏味和升学的压力，这使得他们向往社会、向往工作，渴望独立的开拓一片天地，发挥了自己的才智。

第四篇：机械制造工艺学总结

学院：机电工程学院

机械制造工艺学学习报告

班级：13机械本2 姓名：黄

宇 学号：20130130815

机械制造过程是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、测试和油漆包装等主要生产过程，也包括专用夹具和专用量具制造、加工设备维修、动力供应（电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给等）。

工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为直接生产过程，是生产过程的主要部分。而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床与工艺装备的维修等，称为辅助生产过程。

主要包括机械加工工艺规程的制订、机床夹具设计原理、机械加工精度、加工表面质量、典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机械设计工艺基础、现代制造技术及数控加工工艺等部分。

机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。

各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺

工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法

加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质 几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。

机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件

机械加工工艺规程的作用

1根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备）

2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据 3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程

机械加工工艺规程的设计原则：

（1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现（2）必须能满足生产纲领要求

（3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本 最低

（4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。

通过对机械制造工艺学的学习我对我们机械设计制造及其自动化这个专业有了更深一步的理解，知道了工件的装夹与夹具的基础、机械工艺规程的制定典型模具与机械零件加工工艺、装配工艺、还有刀具的相关知识。使我受益匪浅。

第五篇：机械制造重点总结

生产过程.工艺过程(直接改变生产对象尺寸形状物理化学性能相对位置):工序(一个或一组工人在一个工作地对一个或几个工件完成的工艺过程),安装(工件经一次装夹后完成的工艺过程),工位(在工件的一次安装中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的…),工步(加工表面切削用量道具都不变完成的),走刀(切削一次)设计基准,工艺基准(工序定位测量装配基准)切削力:切削时使被加工材料发生变形成为切屑的力(影响因素f:工件材料切削用量刀具角度材料切削液)角度：前角Vo（正交平面内测的前刀面与基面夹角），后角ao（正交平面测的主后刀面与基面夹角），主偏角Kr（基面内测的主切削刃在基面上投影与进给方向夹角），副偏角（基面内测的副切削刃在基面上投影与进给饭方向夹角），刃倾角（切削平面内测的主切削刃与基面夹角）刀具：高速钢（普通W18、M2，高性能M42、501）、硬质合金（PKM）、立方氮化硼、人造金刚石。三个变形区：金属纤维化加工硬化 切削变形程度：变形系数Λh=切屑厚度/切削层厚度，相对滑移ε，剪切角Φ 积屑瘤：影响：刀前角变大，切削厚度变大，加工表面粗糙度增大，刀具寿命 影响因素:工件材料力学性能 切削速度 冷却润滑条件 措施：切削速度避开产生积屑瘤的区域，润滑性好的切削液，增大刀前角，适当提高工件硬度 切屑变形因素：工件材料、刀具前角、切削速度、切削层公称厚度 控制切屑：断屑槽、改变刀具角度、调整切削用量 切削力：影响因素：工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具磨损、切削液、刀具材料 切削热：两个变形消耗的能量转化为热能，两组摩擦热 影响散热：工件、刀件材料导热系数，周围介质 影响切削温度：切削用量、刀具几何参数、工件材料、刀具磨损、切削液 刀具寿命T：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准的总切削时间 最高生产率、最小成本刀具寿命 破损：脆性（崩刃碎断剥落裂纹破损）、塑性 车拉刀：螺旋形圆柱形（散热好生产率高刀具复杂不易造大批量）无心磨削快速点磨 研磨特点：速低压小力热小 高精小表面粗糙 纠形状误差，不纠位置误差 扩孔比钻孔：扩孔钻齿数多导向性好切削稳定，无横刃切削条件好，加工余量小容屑槽可浅钻心可粗刀体强度刚性好 铰孔（精低速）绗磨(高尺寸精度形状精度表面质量生产率)拉孔（精,分层分块综合式，平稳低``````````速无瘤多刃加工残留面积小 特点:多刃一次行程可完成粗精光整 精度取决于拉刀 工件以孔自身定位不保证孔与表面位置精度 拉刀复杂仅小孔 圆成形花键孔）拉削：一个行程完成粗半精精 刀具工件浮动安装缩短辅助工艺时间 多刃同时 滚齿：滚刀旋转工件旋转轴向进给，齿轮运动精度高齿形误差齿面粗糙度大于插齿 插齿：切削展成圆周进给径向进给让刀运动 剃齿运动：剃齿刀正反向转动工作台轴向进给径向进给，磨齿：成形法展成法 洗削：运动连续切削断续不平稳散热好

加工精度(零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度)影响因素:机床传动运动精度 定位 刀具形状尺寸 安装精度 原始误差：工艺系统几何误差（机床：主轴回转导轨传动误差，夹具，刀具）、工件装夹误差（定位夹紧）、工艺系统受力变形（误差复映系数ε=C/k系 减少变形：提高工艺系统刚度（设计机械制造装备时应保证关键零部件刚度，提高接触刚度，消除配合间隙，用合理的装夹方式加工方法），减小切削力及其变化）、受热变形引起的加工误差(热源：切削热、摩擦热和动力装置能量损耗发出的热、外部热源。↓热变形：减小发热量改善散热条件均衡温度场改进机床结构)、工件内应力重新分布引起的变形（内应力：残余应力没有外力作用或去除外力后残留在工件内部的应力，热加工冷校直）、原理测量调整误差 ↑加工精度：减小消除转移均分原始误差、误差补偿技术 加工误差(顺序加工一批工件时加工误差的大小方向)：系统性（常值性变值性）随机性 定位误差:由于工件定位不准确所造成的加工误差 误差敏感方向:影响加工精度最大的方向 加工表面质量：加工表面几何形貌（表面粗糙度波纹度纹理方向缺陷）表面层材料物理化学性能（表面层冷作硬化残余应力金相组织变化）残余应力原因：表层材料比体积增大 切削热 金相组织变化 强化:冷作硬化塑性变形程度(↑刀具磨损已加工表面残余应力 ↓疲劳寿命)弱化:金属由不稳定状态向比较稳定的状态转化

精基准原则：基准重合（设计基准）基准统一 互为基准 自为基准。粗基准原则：保证零件加工表面相对于不加工表面有一定位置精度 合理分配加工余量 便于装夹 在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用 加工过程划分目的：保证零件加工质量 有利于及早发现毛坯缺陷并及时处理 利于合理利用机床设备 加工余量Z：总余量Zo（某一表面毛坯尺寸与工件设计尺寸差值）工序余量Zi（上工序与本工序基本尺寸差值）影响Z因素：上工序留下的表面粗糙度Rz和表面缺陷层深度Ha，上工序的尺寸公差Ta，Ta值没包括的上工序留下的空间位置度误差ea，本工序装夹误差εb 时间定额：基本时间tj(提切削用量缩工作行程长度多件加工)辅助时间(直接缩tf、缩减将tf与tj重合)布置工作地时间（减少换刀次数及时间）休息和生理需要时间准备与终结时间（用成组工艺原理用可换刀架刀夹、用刀具微调和快调机构、采用数控加工过程拟实技术）装配：按照规定的技术要求将零件或部件进行配合和连接使之成为半成品或成品的过程（零件套件组件组装部件部装总装）装配方法:1互换装配发（完全 统计）2分组… 3修配… 4调整…（可动固定）（互换：被装配的零件不需要挑选修配和调整就能达到规定的装配精度要求 完全：装配质量稳定可靠过程简单效率高易实现自动装配维修便，装配精度高时零件制造困难成本高，适于成批大量组成环少或装配精度要求不高 统计：组成环制造公差大成本低，少数达不到规定的装配精度要求返修，适于大批大量中装配精度高组成环多 分组：零件制造精度不很高可得高装配精度组内零件可互换装配效率高，额外增加零件测量分组修配工作量，适于大批大量中组成环少装配精度高者 修配：组成环能以加工经济度制造可获较高装配精度，增加了修配工作量效率低工人技术要求高，适于单件小批中组成环多装配精度要求高者 调整：组成环能以加工经济度制造可获较高装配精度，装配效率比修配法高，要另增一套调整装置，适于成批大批）加工经济度:在正常条件下一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度 ↑生产率:↑毛坯制造精度 合理切削用量 高效机床

夹紧机构:斜楔…螺旋…偏心…定心…铰链…联动…（气动液压）钻模：固定式回转式翻转式滑柱式盖板式 钻套：固定可换快换专用 钻模板：固定式铰链式悬挂式