机械设计制造复习

第一篇：机械设计制造复习

P8 切削运动的种类及特征？切削用量三要素

切削运动分为：主运动和进给运动。主运动只有一个,进给运动可以有多个。切削用量三要素：切削速度，(进给速度)进给量，背吃刀量。

P11刀具标注坐标系基本概念：基面、切削平面、正交平面

享情参考书

P12-15刀具的标准角度，刀具的工作角度

P18刀具材料应具备的性能

高硬度，高耐磨性，足够的强度和韧度，搞耐热性，良好的物理性能和耐热冲击性能，良好的工艺性能。P18-23 常见的刀具材料种类有哪些？各自有哪些特点（主要是硬度和韧性）

高速钢：较高的硬度和耐热性，高的强度和韧度，抗冲击能力较强，工艺简单。

硬质合金钢：育有良好的耐磨性，冲击韧度差，抗弯强度低。

陶瓷材料：强度高，耐磨性好，抗弯强度和冲击韧度低。

人造金刚石：硬度极高，热稳定性差。

立方氮化硼：硬度很高，有很高的热稳定性。

P25切削变形区域的划分？各变形区产生的主要物理现象 第一变形区：切削变形的主要区域。

第二变形区：切屑开始同材料基体相分离，在沿刀具前刀面流出，还将受到前刀面的挤压和摩擦，使切屑进一步产生滑移变形。

第三变形区：刀具后刀面与已加工表面间的挤压和摩擦产生的加工硬化和残余应力特征的滑移变形。P31-32积屑瘤的形成原因、对切削过程的影响、减小积屑瘤的措施？

形成原因：切屑沿前刀面流动时，会由于强烈的摩擦而产生黏结现象，使切屑底层金属黏结在前刀面上形成滞流层，滞流层以上的金属从其上流出，产生内摩擦，连续流动的切屑从黏在刀面的滞流层上流过时，在温度、压力适当的情况下也会被阻滞并与底层黏结在一起。黏结层层层堆积扩大，就形成积屑瘤。对切削过程的影响：1.使刀具实际前角增大，切削能力降低。2.影响刀具耐用度。3.使切入深度增大。4.使工件表面粗糙度值变大。减小积屑瘤措施：1.避开产生积屑瘤的中途区，采用较低或较高的切削速度。2.采用润滑性能好的切削液，减小摩擦。3.增大刀具前角，减小刀—屑接触压力。4.采用适当的热处理方法提高工件硬度，减小加工硬化倾向。

P34-35切屑的种类、形成条件及特征？

种类：带状切屑：加工塑形金属材料，切削厚度较小、切屑速度较高、刀具前角较大。

挤裂切屑：切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小。

单元切屑：

崩碎切屑：加工脆性材料，切削厚度较大，材料承受应力超过它的抗拉极限。

P40 Fp对加工质量有何影响？

FP易使工件变形和产生振动。

P44-48影响切削力的因素有哪些？

1.工件材料2.切削用量（背吃刀量和进给量，切削速度）3.刀具几何参数（前角，负倒棱，主偏角，刀尖圆弧半径，刃倾角）4.其它因素

P51-52影响切削温度的因素有哪些？

1.切削用量2.刀具几何参数3.工件材料4.刀具磨损的影响5.切削液的使用情况

P52-53刀具的磨损形式有哪些？

1.前刀面磨损2.主后刀面磨损3.前刀面和主后刀面同时磨损。

P55-58 刀具的磨损过程？刀具的磨钝标准是什么？刀具耐用度的基本概念及影响耐用度的主要因素是什么？

磨损过程分为：1.初期磨损阶段2.正常磨损阶段3.剧烈磨损阶段。

刀具耐用度：刀具由开始切削至磨损量达到磨钝标准的实际切削时间。

影响因素：1.切削用量的影响2.刀具几何参数的影响3.工件材料的影响4.合理刀具耐用度的选择原则。P63-67 刀具几何参数的选择（各参数的作用及选择时考虑的因素）

1.前角选择（1.工件材料：强度硬度越低，前角越大；2.刀具材料：强度和韧度高的选择大前角；3.可加工性：粗断续加工，用小前角。）2.后角选择：（1.切削厚度：厚度大，后角小；2.工件材料：硬度强度高的，后角小；3.可加工性：粗加工选小后角；4.工艺系统刚度：差时，选小后角。）3.主偏角的选择：粗加工主偏角大。材料强度硬度高，主偏角角小。工艺系统好，主小。4.负偏角选择：精 负小。

P78切削液的选用

1.粗加工：选用冷却性能好的切削液2.精加工：选润滑性好的3.难加工：选极压切削油后极压乳化液。4.磨削加工：良好的冷却切削液。

P103-106麻花钻的结构及几何参数

结构：尾部，颈部，工作部分。几何参数：螺旋角（大，切削快，排屑容易），顶角（小，切削刃长度增加，切屑变薄），主偏角，前角，横刃角度。

P111-113 常见的铣削方式及选择

1.周铣法（逆铣法——粗加工和顺铣法——精加工）2.端铣法（1.对称铣2.不对称顺铣3.不对称逆铣）P121砂轮的特性

磨料，粒度（当工件硬度低、塑性大、磨削面积大，用粗粒），结合剂，硬度(磨粒脱落的难易程度)，组织，形状尺寸。

P129 主参数的含义及常见机床的主参数是什么？

主参数：反映机床最大工作能力的一个主要参数，它直接影响机床的其他参数和结构的大小。（普车：最大工件回转直径，钻床：最大钻孔直径；外圆磨床：最大磨削直径；卧式镗床：镗轴直径；升降台铣床：工作台工作面宽度；齿轮加工机床：最大工件直径；拉床：最大拉力。）

P135 形成表面发生线方法有哪几种？

轨迹法，成形法，相切法，展成法。

P137-138基本概念：传动链、内联系传动链、外联系传动链

P177工艺基准的概念及种类

工艺基准：工艺过程中所采用的基准。分为：定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。

P178基本概念：六点定位原理

用设置的六个支撑点分别去限制六个自由度，而使工件得到确定的位置的方法。

P179-180 工件在夹具中常见的4种定位方式

完全定位，不完全定位，过定位，欠定位。

P184-186 定位误差的概念？引起定位误差的原因是什么？定位误差的计算？

P187-190 夹紧力三要素的确定及注意事项

夹紧力三要素：方向、作用点、大小。（详细看书）P208-209获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？

（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。

（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。

（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。

P210 原始误差的基本概念

原始误差：工艺系统中的种种误差，是造成零件加工误差的根源

P213 导轨的导向误差种类?误差的敏感方向定义及判别方法？

P215-216主轴回转误差的分解及影响主轴回转误差的主要因素

可分解为：纯径向跳动，纯轴向窜动和纯倾角摆动。

影响因素：1.轴承误差2.与轴承配合零件误差3.主轴转速4.主轴系统的径向不等刚度和热变形 P224-240 工艺系统的受力、受热变形对加工精度的影响及减小受力、受热变形的措施？

1.切削过程中受力点位置变化引起的加工误差 2.毛坯加工余量不均，材料硬度变化导致切削力大小变化引起的加工误差——误差复映

减小工艺系统受力变形的措施主要有：一是提高工件加工时的刚度；二是提高工件安装时的夹紧刚度；三是提高机床部件的刚度。

P228-229 误差复映的概念及减小误差复映的措施?

当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。减小误差复映的方法: 1.减小进给量。2.提高工艺系统刚度。3.增加走刀次数。

P241加工误差的性质

加工误差：系统误差，随机误差

P245-250加工误差的统计分析

P260-261影响加工后表面粗糙度的因素

A切削加工1.几何因素（刀具的形状，几何角度，进给量，刀刃的粗糙度）2.物理因素（工件材料，切削速度，进给量）3.工艺因素（1.刀具的几何形状，材料，刃磨质量2.切削用量3.工件材料和润滑冷却）B磨削加工 1.砂轮（砂轮的粒度，硬度，组织，材料，修整及旋转质量的平衡）2.磨削用量（砂轮速度，工件速度，进给量，磨削深度，空走刀数）

P265-266减小表面粗糙度值的加工方法

1.可提高尺寸精度的精密加工方法2.光整加工方法 P284-286 基本概念：工序、安装、工位、工步、走刀

（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。

（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。

（4）安装时工件经一次装夹后所完成的那部分工序。

（5）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

P287工艺规程的种类

机械加工工艺规程卡，机械加工工序卡。P290-291制定工艺规程的原则和步骤

（1）工艺规程的设计原则：

1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。3设法降低制造成本。4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。

（2）工艺规程的设计内容及步骤：

1分析研究产品的零件图及装配图。2确定毛坯。3拟定工艺路线，选择定位基准。4确定各工序所采用的设备。5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。8确定切削用量。9确定工时定额。10技术经济分析。11填写工艺文件。

P298-302 粗、精基准的基本概念及选择原则？

（1）粗基准的选择原则：1选重要表面做粗基准。2选不加工面做粗基准。3粗基准一个方向只用一次。4选定位夹紧可靠的平面做粗基准。

（2）精基准的选择原则：1基准重合。2基准统一。3自为基准。4互为基准。P308-309 零件加工工艺过程分为哪几个阶段？划分阶段有什么作用？

（1）机械加工过程的划分：1粗加工阶段。2半精加工阶段。3精加工阶段。4光整加工阶段。

（2）划分作用：

1能减少或消除内应力，切削力和切削热队精加工的影响。2有利于及早发现毛坯缺陷并及时处理。3便于安排热处理。4合理使用机床。5.表明加工安排到最后，可避免或减少在夹紧和运输过程中损伤已加工过的表面。P310什么叫“工序集中”，什么叫“工序分散”，各种适用于什么场合？

（1）工序集中：特点：

1生产率高2减少了操作工人和生产面积3缩短了工艺路线4缩短了加工周期5位置精度高6维修费时，生产准备量大。适用场合：多工位组合机床，加工中心，柔性生产线等单件小批生产。

（2）工序分散：特点：

1机床装备调整容易2对工人技术要求低3生产准备工作量小4容易变换产品5设备数量多，工人数量多，生产面积大。适用场合：大批大量生产。

P311-312 切削加工工序安排的基本原则？热处理序安排的基本原则？

切削加工工序安排：基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔。

热处理：预备热处理（退火与正火，调质）最终热处理（调质，淬火，渗碳淬火，氮化处理）时效处理，表明处理。

P314/P315工序余量的概念及影响工序余量的因素有哪些？

工序余量：指相邻两工序的工序尺寸之差，也就是在一道工序中所切除的金属层厚度。

影响：1.加工表面上的表面粗糙度的厚度和表面缺陷层的深度。2.加工前或上工序的尺寸工差3.加工前或上工序各表面间相互位置的空间偏差。4.本工序加工时的装夹误差。

P327-328尺寸链的概念

尺寸链：指在零件的加工过程和机器的装配过程中，互相联系且按一定的顺序排列的封闭尺寸组合。P330尺寸链计算的三种情况

P337-340尺寸链计算

第二篇：机械设计复习整理

1.对机器的主要要求？使用功能要求、经济性要求、劳动保护和环境保护要求、寿命与可

靠性的要求

2.机械零件的主要失效形式？ 整体断裂、过大的残余变形、零件的表面破坏、破坏正常

工作环境引起的破坏

3.设计机械零件时应满足的基本条件是？1】避免在寿命期内失效的要求2】结构工艺性要

求2】经济性要求4】质量小的要求5】可靠性要求

4.机械零件的设计准则？1】强度准则2】刚度准则3】寿命准则4】震动稳定性准则5】

可靠性准则

5.常规设计方法-----理论设计、经验设计、模型试验设计

6.设计步骤：选择零件类型结构-----计算零件上的载荷-----确定计算准则-----选择零件材料

-----确定零件的基本尺寸------结构设计-----校核计算-----画出零件工作图

7.摩擦的几种方式----干摩擦、边界摩擦、混合摩擦、流体摩擦

8.磨损的方式及过程--------粘附磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、流体磨粒磨损和流体侵蚀磨

损、机械化学磨损、微动磨损

9.润滑油优劣评价方法-----粘度、润滑性、极压性、闪点、凝点、氧化稳定性

10.流体动力润滑必要条件：1】楔形空间2】保证流体又大口进入3】连续不断的供油

11.预紧的目的---在于增强连接的可靠性和紧密性，以防止受载后被连接件间出现缝隙或发

生相对滑移方法：借助测力矩扳手或定力矩扳手

12.带的弹性滑动和整体打滑有什么区别？ 1】在小带轮上，带的拉力从紧边拉力F1逐渐

降低到松边拉力F2，带的弹性变形量逐渐减少，因此带相对于小带轮向后退缩，使得带的速度低于小带轮的线速度v1；在大带轮上，带的拉力从松边拉力F2逐渐上升为紧边拉力F1，带的弹性变形量逐渐增加，带相对于大带轮向前伸长，使得带的速度高于大带轮的线速度v2。这种由于带的弹性变形而引起的带与带轮间的微量滑动，成为带传动的弹性滑动。2】当总摩擦力增加到临界值时，弹性滑动的区域也就扩大到了整个接触弧。此时如果再增加带传动的功率，则带与带轮间就会发生显著地相对滑动，即整体打滑。打滑会加剧带的磨损，降低从动带轮的住宿，甚至使传动失效，故应极力避免这种情况发生。

13.链传动的失效形式----链的疲劳破坏、链条铰链的磨损、链条铰链的胶合、链条的静力破

坏。

14.齿轮传动的失效形式----齿轮折断、齿面磨损、齿面点蚀、齿面胶合、塑性变形

15.提高齿轮抗折断能力---1】用增大齿根过渡圆角半径及消除加工刀痕的方法来减小齿根

应力集中2】增大轴及支承德刚性，使轮齿接触线上受载较为均匀3】采用合适的热处理方法使尺芯材料具有足够的韧性4】采用喷丸、滚压等工艺措施对齿根表层进行强化处理

16.

第三篇：机械设计与制造英文翻译

外文翻译

How to extend the service life of bearing Nature's harsh working conditions can lead to the failure of bearing, but if you follow some simple rules, opportunities for normal operation of the bearing can be improved.In the using process of bearing,extreme neglect in a bearing leads to overheating and possibly seizure or, at worst, an explosion.But even a failed bearing leaves clues as to what went wrong.After a little detective work, action can be taken to avoid a repeat performance.Some of the reasons for bearing failure, but common is incorrect use of improper use, pollution, lubricants, loading and unloading or handling damage and installation error, etc.The problem is often not difficult to diagnose, because of a failed bearing usually leaving the slightest trace what went wrong.However，while a postmortem yields good information，it is better to avoid the process altogether by specifying the bearing correctly in The first place．To do this，it is useful to review the manufacturers sizing guidelines and operating characteristics for the selected bearing.Equally important is the research requirement of noise, torque, beating, and possible exposure to pollutants, hostile liquid, and extreme temperatures.Whether can provide further clues bearing is suitable for this work.bearing failure reason

environmental vibration.Also a light preload on the bearing helps keep the balls and raceway in tight contact.Preloading also helps prevent false brinelling during transit.Seizures can be caused by a lack of internal clearance, improper lubrication, or excessive loading.Before seizing, excessive, friction and heat softens the bearing steel.Overheated bearings often change color，usually to blue-black or straw colored．Friction also causes stress in the retainer，which can break and hasten bearing failure．

Premature material fatigue is caused by a high load or excessive preload．When these conditions are unavoidable，bearing life should be carefully calculated so that a maintenance scheme can be worked out．

Another solution for fighting premature fatigue is changing material．When standard bearing materials，such as 440C or SAE 52100，do not guarantee sufficient life，specialty materials can be recommended.In addition，when the problem is traced back to excessive loading，a higher capacity bearing or different configuration may be used．

Creep is less common than premature fatigue．In bearings．it is caused by excessive clearance between bore and shaft that allows the bore to rotate on the shaft．Creep can be expensive because it causes damage to other components in addition to the bearing．

0ther more likely creep indicators are scratches，scuff marks，or discoloration to shaft and bore．To prevent creep damage，the bearing housing and shaft fittings should be visually checked．

Misalignment is related to creep in that it is mounting related．If races are misaligned or cocked．The balls track in a noncircumferencial path．The problem is incorrect mounting or tolerancing，or insufficient squareness of the bearing mounting site．Misalignment of more than 1/4·can cause an early failure．

Contaminated lubricant is often more difficult to detect than misalignment or creep．Contamination shows as premature wear．Solid contaminants become an abrasive in the lubricant．In addition。

tolerate only minimal deflections to maintain precision cuts．Consequently, bearings are manufactured with low NRR just for machine-tool applications．

Contamination is unavoidable in many industrial products，and shields and seals are commonly used to protect bearings from dust and dirt．However，a perfect bearing seal is not possible because of the movement between inner and outer races．Consequently，lubrication migration and contamination are always problems．

Once a bearing is contaminated, its lubricant deteriorates and operation becomes noisier．If it overheats，the bearing can seize．At the very least，contamination causes wear as it works between balls and the raceway，becoming imbedded in the races and acting as an abrasive between metal surfaces．Fending off dirt with seals and shields illustrates some methods for controlling contamination．

Noise is as an indicator of bearing quality．Various noise grades have been developed to classify bearing performance capabilities．

Noise analysis is done with an Anderonmeter, which is used for quality control in bearing production and also when failed bearings are returned for analysis.A transducer is attached to the outer ring and the inner race is turned at 1,800rpm on an air spindle.Noise is measured in andirons, which represent ball displacement in μm/rad.With experience, inspectors can identify the smallest flaw from their sound.Dust, for example, makes an irregular crackling.Ball scratches make a consistent popping and are the most difficult to identify.Inner-race damage is normally a constant high-pitched noise, while a damaged outer race makes an intermittent sound as it rotates.Bearing defects are further identified by their frequencies.Generally, defects are separated into low, medium, and high wavelengths.Defects are also referenced to the number of irregularities per revolution.

事后的调查分析提供出宝贵的信息时，最好首先通过正确地选定轴承来完全避免失效的发生。为了做到这一点，再考察一下制造厂商的尺寸定位指南和所选轴承的使用特点是非常重要的。同样重要的是噪声的研究要求,转矩,跳动,以及可能的暴露于污染物,敌对的液体,和极端温度。这可以提供进一步的线索轴承是否适合工作。

轴承失效的原因

大约40%的球轴承故障是由污染引起的灰尘、污垢,刨花和腐蚀。污染也导致转矩和噪声问题,往往是由于操作不当或应用程序。由环境和污染所产生的轴承失效是可以预防的，而且通过简单的肉眼观察是可以确定产生这类失效的原因。进行后期给出了寻找失败或失败的轴承,然后理解失败背后的机制,如渗碳硬化或疲劳,有助于消除问题的根源。

只要使用和安装合理，轴承的剥蚀是容易避免的。剥蚀的特征是在轴承圈滚道上留有由冲击载荷或不正确的安装产生的压痕。剥蚀通常是在载荷超过材料屈服极限时发生的。如果安装不正确从而使某一载荷横穿轴承圈也会产生剥蚀。轴承圈上的压坑还会产生噪声、振动和附加扭矩。

类似的一种缺陷是当轴承不旋转时由于滚珠在轴承圈间振动而产生的椭圆形压痕。这种破坏称为低荷振蚀。这种破坏在运输中的设备和不工作时仍振动的设备中都会产生。此外，低荷振蚀产生的碎屑的作用就象磨粒一样，会进一步损害轴承。与剥蚀不同，低荷振蚀的特征通常是由于微振磨损腐蚀在润滑剂中会产生淡红色。

扭矩要求是由润滑剂、保持架、轴承圈质量（弯曲部分的圆度和表面加工质量）以及是否使用密封或遮护装置来决定。润滑剂的粘度必须认真加以选择，因为不适宜的润滑剂会产生过大的扭矩，这在小型轴承中尤其如此。另外，不同的润滑剂的噪声特性也不一样。举例来说，润滑脂产生的噪声比润滑油大一些。因此，要根据不同的用途来选用润滑剂。

在轴承转动过程中，如果内圈和外圈之间存在一个随机的偏心距，就会产生与凸轮运动非常相似的非重复性振摆（NRR）。保持架的尺寸误差和轴承圈与滚珠的偏心都会引起NRR。和重复性振摆不同的是，NRR是没有办法进行补偿的。

在工业中一般是根据具体的应用来选择不同类型和精度等级的轴承。例如，当要求振摆最小时，轴承的非重复性振摆不能超过0.3微米。同样，机床主轴只能容许最小的振摆，以保证切削精度。因此在机床的应用中应该使用非重复性振摆较小的轴承。

在许多工业产品中，污染是不可避免的，因此常用密封或遮护装置来保护轴承，使其免受灰尘或脏物的侵蚀。但是，由于轴承内外圈的运动，使轴承的密封不可能达到完美的程度，因此润滑油的泄漏和污染始终是一个未能解决的问题。

一旦轴承受到污染，润滑剂就要变质，运行噪声也随之变大。如果轴承过热，它将会卡住。当污染物处于滚珠和轴承圈之间时，其作用和金属表面之间的磨粒一样，会使轴承磨损。采用密封和遮护装置来挡开脏物是控制污染的一种方法。

噪声是反映轴承质量的一个指标。轴承的性能可以用不同的噪声等级来表示。

噪声的分析是用安德逊计进行的，该仪器在轴承生产中可用来控制质量，也可对失效的轴承进行分析。将一传感器连接在轴承外圈上，而内圈在心轴以1800r/min的转速旋转。测量噪声的单位为anderon。即用um/rad表示的轴承位移。

根据经验，观察者可以根据声音辨别出微小的缺陷。例如，灰尘产生的是不规则的劈啪声；滚珠划痕产生一种连续的爆破声，确定这种划痕最困难；内圈损伤通常产生连续的高频噪声，而外圈损伤则产生一种间歇的声音。

第四篇：机械设计制造专业自我鉴定

我叫xxx毕业于xxx大学xxx专业。在校期间，曾做过多份兼职，步入社会以后，做过一年与机械操作、数控加工中心、塑模设计、绘图相关的全职工作，有一定的工作能力和语言的沟通能力。做事也比较认真付责任。收到同事和上司的认可。

我热情随和，活波开朗，具有进取精神和团队精神，有较强的动手能力。良好协调沟通能力，适应力强，反应快、积极、灵活，爱创新！提高自己，适应工作的需要。

1、热情加自信，我们都知道要做一件事首先你必须热爱他，才能全心全意去做，才可做好，我喜欢这工作，虽然很苦很累，这并不能影响我对他的投入，工夫就怕有心人，我是能够把他做好的，我已做好充分的准备去做好他。

2、不怕吃苦加执着，风吹日晒，条件的刻苦，荒郊野外，这些曾经的军训生活和自己的锻炼，已经不是最重要的，现在的我已具备这些各方面应对条件。

3、专业技能加优异的成绩，我所学的是道桥专业，18个月的理论学习，让我渴望在实践中得到锻炼，通过实践我想学习到自己的专业实践能力，不愿做只有理论的空架子，虽然学习过，但是在实践过程中，我不会因此而骄傲，仔细虚心的求教，师傅引进们门修行在个人，英语和计算机已经结业，在空闲时间我仍会继续学习，争取在将来做个有用人才。

在今后的工作与生活中，我将更注重理论与实践的结合，己具备了相当的实践操作能力，熟练操作计算机办公软件。很强的事业心和责任感使我能够面对任何困难和挑战。

第五篇：机械设计制造专业技术工作总结

我叫xxx，大学文化，XX年大学毕业进入xx集团公司炼钢厂上班，所学专业机械设计制造及其自动化专业，现在是设备技术员。自参加工作以来，在政治上积极上进，始终以一个进步青年的标准要求自己，在平凡的工作岗位上一丝不苟、兢兢业业，认真完成领导分配的各项任务，得到了领导和同事们的一致好评。主要工作表现在以下几个方面：

一、勤勤恳恳、一丝不苟地完成工作任务

自进厂几年来，先是在连铸作业区维修班干钳工工作，我出色的工作和成绩得到领导和员工的好评与肯定。XX年12月份经分厂决定，调到动力作业区除尘工段从事钳工工作，XX年4月份提升为除尘维修安全员兼技术员。主要任务是维修班组的安全工作、班组建设工作、设备的日常维修工作、以及设备备件机加工制图等工作，XX年转为专职技术员，主要负责转炉一次除尘系统。至今我在自己的岗位上通过提高自己的综合能力，满足工作需要，不断学习、不耻下问，得到同事们的一致好评。近年来，随着炼钢产量的不断攀升，技改项目的增多，对每位员工的工作质量和效率提出更高的要求。面对除尘效果不良，设备运转周期短而造成的紧张局面没有丝毫怨言，而是以更加饱满的热情，更加昂扬的斗志，经常提前上班，推迟下班时间，甚至放弃休假时间，一丝不苟地干好每项工作，从未发生过影响生产的情况。

二、主要事迹简介

XX年各期转炉系统排污不集中，管道易锈蚀砂眼，阀门不易维护易损坏，作业环境复杂，安全系数低等情况，我提出集中排污技改项目，并全身心投入技改工作中，这项工作的完成首先改善岗位及维修人员的作业环境，方便操作及润滑，同时为公司节约更换费用3500元／月。

XX年10月26日晚上10点，因二期1#泥浆泵出口阀门坏，2#泥浆泵皮带老掉，无法正常送泥，可能导致压池情况。当班班长向我反映情况后，我立即从家里赶到车间，两个小时后问题解决，当我回到家已是凌晨2点多，第二天按时上班。把厂和车间当作自己第二个家，把设备看作自己的亲人，这种敬业精神值得肯定，也为员工做了很好的榜样。

XX年11月参与炼钢1#连铸技改工作，主要负责动力水泵安装及管网走向，以及1#连铸二冷室管网及机加工制图等工作，被分厂评为突出贡献个人。

XX年提出并实施板框水回收工作，利用酸碱中和原理降低一次除尘水硬度，极大地改善了转炉除尘水质，并且月节约药剂费用3.39万，被分厂评为将成本突出个人。

XX年2月至6月底参与炼钢2#转炉扩容技改工作，重点负责部分图纸的制作及施工监督，以及一次除尘系统设备安装。在这过程中他根据现场实际设计提出多项技改方案，如：①、重力脱水器底面容易积泥加冲洗水；②、原设计检修人孔不合理进行统一规范；③、锤陀支架没有适合现场实际的，他自行设计一套支架等。为2#转炉扩容技改工作做出了突出贡献，被分厂评为突出贡献个人。

XX年7月参与炼钢1#炉扩容技改工作，重点负责图纸设计，完善1#炉施工过程遗留问题，目前除尘系统他负责项目全部准备到位，达到各项施工标准，为1#转炉在年底顺利完成技改铺平道路。