提高数控铣床加工效率的途径（最终版）

第一篇：提高数控铣床加工效率的途径（最终版）

提高数控铣床加工效率的途径

成都航天模具中心(四川成都610100)韦科 在模具行业，提高数控铣床的加工效率

是缩短制模周期，降低成本最重要的环节。一 个零件的生产时间可以粗略地分成两部分，即

T=T+T,式中T—零件生产的总时间

T，一基本时间，切出工件所耗费的 时间

T,-辅助时间，包括装夹、找正、测 量等

由于辅助时间T,在一个复杂零件的加

工过程中所占的比例相对较小，缩减的时间 很有限，因此把提高生产效率的重点放在缩 减基本时间T，上。以下是缩减加工时间T 的具体做法。

(1)提高编程质量。

a.熟悉机床的指令，充分开发机床的内 部功能，寻找高效的编程和加工方法。b.大力推广计算机编程，加强计算机切

削模拟，提高程序的可靠性，从而减少或取消 在数控铣床上调试程序的时间。

0.合理编程，尽量减少走空刀的情况。(2)提高粗加工效率。

a.以前采用的是普通的高速钢刀具，由 收稿日期:1999年1月29日

于刀具材料允许的线速度较低，导致进给率 和总体的切削效率低。通过调研，引进了先进 高效的粗加工刀具，将线速度从原来25m / s 提高到175m/ s，线速度提高7倍，进给率提 高12倍，由于受切削深度和切削宽度的影 响，总体切削效率提高了3} 4倍。b.充分利用数控铣床的主轴负荷。通过

长时间的观察和实验发现，机床主轴负荷只 利用了不到3%，利用率偏低，因此在保证设 备、工件和刀具安全的前提下，逐渐增大切削 用量。经反复实验，现在主轴负荷达到30% , 提高效率20%一40%·

采用可转位、镶嵌式涂层刀片，减少工人 刃磨刀具、换刀和对刀等辅助时间，不仅提高 了效率，同时由于一个刀片可多次使用(最多 可转8个位置)，从而降低了成本。(3)提高精加工的效率。

由于在精加工前已经进行了半精加工，工件表而的残留量少，从切削用量上分析，此 时刀具的线速度对加工效率影响最大，而线 速度高的刀具价格一般都比较贵，选择这种 刀具是否合理，值得探讨。为此做了一个实 验，在精铣某模具的型腔时，准备了2种刀 具，一种是国产的l Om m高速钢球头铣刀，刀 具单价大约80元，另一种是进日的l Om m硬 质合金涂层球头铣刀，刀具单价大约800 位尺寸公差也获得了满意的效果。

参考文献

1周泽华.金属切削原理.华南理工大学，1991.2北京农业机械化学院主编.金属工艺学.北京 农业大学，1995.3株洲硬质合金厂.硬质合金的使用.北京:冶金 工业出版社，1973.1CL;V V_4M1;1'_4L公司.刀具手册，1998.中国航空技术进出口公司清平刀具厂.刀具手 册.1997.清华大学.高速切削机床的发展与现状.制造 技术与机床.1998门)

元。用同样的程序分别铣相同的型而，由于高 速钢球头铣刀允许的线速度较低，目_不耐磨，铣完一个型而用时90m in，工件表而质量较 差，刀具磨损严重，铣一个型而就要刃磨才能 再用。而硬质合金涂层球头铣刀一把刀可铣 10个相同的型而，共用时300min，平均铣一 个型而只用时30m in，铣一个型而的刀具成 本相对较低，目_刀具无明显磨损，工件表而质 量好。从这个实验中可以看出，精加工时，相 同的工作，好刀具的切削效率是普通刀具的 3倍，这不仅提高了单个工件的加工效率，而 目_也提高了机床的利用率，有利于企业创造 更大的效益。此后又在相同条件(相同的刀具 费，相同的工作，相同的程序)下多次进行了 对比实验发现，选择合适的刀具，可提高切削 效率2} 3倍。

(4)改善冷却效果。

随着加工速度的提高，切削时工件产生 的热量也随之增大，严重时可能导致刀具报 废，工件受热变形。为了控制变形，有时不得 不停I }:切削，等待工件冷却，严重阻碍了加工 效率的提高。为了解决这个问题，先后实验了 油剂冷却液和水剂冷却液，虽然解决了工件的热变形问题，但烟雾大，污染严重，而目_刀 具骤冷骤热，疲劳现象严重，损坏加快，导致 换刀等辅助时间增加，降低了生产率。通过反 复实验，最后采用压缩空气冷却，效果相当 好，从而解决了高速加工时工件的冷却问题，保障了数控加工效率的提高。

(5)实现数控铣床的在线加工。

由于模具中的复杂曲而较多，程序数据 量大，如果让数控铣床操作员一个字母一个 字母地往机床输，将耗费很多时间，而目_很容 易输错，因此寻求一种快捷的输入方式是很 必要的。日前市场上有很多这类传输软件，都 能将数控加工程序直接从计算机输入机床，但是现在的数控铣床的内存都不大，一般不 超过SOOK，对于超过SOOK的程序，程序员 不得不将原程序分成很多小程序。对此用现 有的DECKEL公司的V 24传输软件做实 验，首先实现了FP6 100T加工中心

(DECIBEL公司生产)的在线加工，然后用掌 握的经验分别对FANUC一M和二菱控制系 统进行实验，先后取得了成功。至此我单位的 数控铣床全部实现了在线加工，从而提高了 数控铣床的效率。

(6)建立计算机网络。

在建立计算机网络前，程序员做的数控 加工程序是通过软盘拷贝到与数控铣床相联 的计算机里。由于生产现场的环境恶劣，计算 机软驱用不了多久就脏了，很容易划伤软盘，造成数据丢失。而目_软盘的存储量有限，操作 较慢，最重要的是经常使用软盘，很容易感染 计算机病毒，造成数控铣床故障和数控加工 程序出错，影响生产。在建立计算机网络之 后，撤出了计算机的软驱，建立了严格的管理 制度，所有的数据都在网络上传输，避免了计 算机病毒和数据丢失等不利因素对生产的影 响，保障了数控铣床的正常工作。

(7)把握CAM技术的最新动态，提高编 程技巧。

由于数控机床和数控技术是随着计算机 技术的发展而发展的，特别是进入90年代 后，随着计算机技术的高速进步，CAM技术 得到了长足的发展，为用户提供了更多的编 程方法。我们及时掌握了这些编程方法并用 于生产，缩短了造型和编程的时间，保证了数

控铣床的连续工作。由于提高了编程技巧，现 在可以更好地控制粗加工、半精加工和精加 工之间的相句_关系，从而可在宏观上控制加 工时间。

(8)改进工艺流程。

数控铣床由于功能强大，能解决很多普 通铣床难加工的零件，以致于部分初次接触 数控加工工艺的人员，把一些数控铣床能加 工，但用其他机床加工可能质量更好、效率更 高的工作也交给数控铣床来做，削弱了数控 铣床的加工效率，造成了资源浪费。为了充分 发挥数控铣床的作用，通过合理安排，把这部 分工作分散给普通铣床、线切割机床和电火 花机床去做，增加部分粗加工工序，尽量做到 一次装夹加工出所有型而，充分利用数控铣 床善于加工复杂曲而的特殊功能，提高数控 铣床利用率和效率。

(9>缩减辅助时间。

a.由于模具是单件生产，工件的装夹和 找正比批量生产所花的时间要多得多，为减 少这些时间，在铣电极时采用了EROWA夹 具，单件可减少辅助时间0.5h o

h.设计《程序清单)),在程序员和机床操 作员之间建立清楚、稳妥、可靠的交接方式，避免因交接不清而影响数控加工的现象，间 接地提高了数控加工的效率。

c.合理安排造型和数控铣床操作员的工 作范围。生产中常会遇到一些既可以是程序 员做，也可以是操作员做的事，但结果可能双 方都不管，影响数控加工。为此从管理上区分 了程序员和操作员的工作范围，避免了这类 事情的发生，间接地提高了数控加工效率。} lob建立合理的刀具储备。

这里提到的刀具，是那些高切削效率的 刀具，而这些刀具的价格都高，同直径的铣 刀，好刀具的价格可能是普通刀具的几倍甚 至十几倍。如果一个企业长期存放一大批好 刀具，而这些刀具又可能长时间用不上，则造 成资金积压。但如果平常一把刀也没有，用时 才去买，或有，但数量太少，很快就用完了，而 新刀具一时又买不到，这样也必然影响数控 加工的效率。因此，适当储备一些刀具是很有 必要的。通过分析总结，现在基本解决了数控 铣床停机等刀具的问题，从而间接地提高了

数控铣床的加工效率。

通过多年的探索和积累，总结了一套有 效的数控加工方法，与1994年相比，加工效 率提高2倍以上，使原来只能加工1副模具 的时间，现在可以生产3副模具，提高了企业 的总产值和利润，同时由于缩短了模具的生 产周期，使企业在市场竞争中更具生命力。

第二篇：如何提高数控加工效率【干货技巧】

如何提高数控加工效率

内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一 数控加工效率低下的的原因

1、设备故障因素

由于数控系统原理复杂、结构精密，出现故障后不能及时维修排除故障，所以会影响生产效率。

2、生产管理因素

由于特定的原因，数控设备的系统繁杂，设备档次不齐，给技术员、操作人员的应用和编程带来很大困难，大大限制了零件的转移加工。程序管理不完善，加工程序反复编制既浪费时间也影响了程序的不稳定性。在生产安排、生产组织和过程监控等各个环节仍然以现场式的管理为主，不可避免的存在计划脱节、生产准备滞后等问题，增加了设备停机等待时间。还有一个突出的问题是一些管理者对数控了解不够，盲目指挥，认为数控机床很先进，应该什么都能干，很多不适合这样数控机床不但发挥不出它的效率，还会对数控机床的精度破坏很大，所以对管理也要提高。

3、工艺技术因素

很多时候由于程序不能及时跟进，图纸资料技术不完善，加工性不好，交验时间长都成了影响效率的因素。往往多数情况下工艺技术没有把工艺的合理性与相适应的数控机床、刀具、工装夹具有效的结合，这样工件上机床加工时只要一个环节出现问题就会出现设备停机等待或干出不合格的产品。

4、数控刀具因素

刀具系统作为参与制造活动的重要辅助工具，对数控机床的柔性、生产率以及产品制造的精密性和正确性起着举足轻重的作用；同时，刀具又是较昂贵的消耗性资源，一般生产车间，尤其是数控机床较多的生产环境里，刀具的数量巨大，其中的组件也相当复杂，信息繁多，由于生产加工的需要，大量的刀具频繁地在刀具库和机床以及机床与机床之间流动和交换。传统的刀具管理是将刀具的信息记录在纸上，或记忆在人脑中，时间稍长，记录的信息容易丢失，不同的使用者对刀具的信息不易掌握，刀具的信息管理跟不上，造成刀具的使用混乱，资源浪费，生产效率低下，更严重的结果是造成在制品的偏差过大、工艺偏离，甚至出现产品报废、影响生产周期。建立完整的刀具数据库，将刀具系统的所有信息纳入计算机中进行管理，建立无纸化的刀具管理系统是当务之急。

5、人员技能因素

尤其是进口机床的过程中，对数控机床，特别是数控系统的技术性和先进性都有相当高的要求，对数控机床的功能选择也相当讲究，力求越对越好。但设备在安装运行后，其使用效果并不理想，原因是数控机床的使用比使用普通机床的难度要大，因为数控机床是典型的机电一体化产品，它牵涉的知识面较宽，即操作者应具有机、电、液、气等更宽广的专业知识，因此对操作人员提出的素质要求是很高的。目前一个不可忽视的现象是数控机床的用户越来越多，但机床的利用率却不高，当然有时是生产任务不饱满，但还有一个更为关键的因素是数控操作人员素质不够高，碰到一些问题不知如何处理，往往在维修手册中是查不到的，也可能以前从未遇到过。这就要求使用者具有较高的素质，能冷静对待问题，头脑清醒，现场判断能力强，当然还应具有较扎实的数控基础等。操作人员综合素质的提高不是一时二时的事，而要抓长久，在日后的使用中应不断积累，还有一个值得一试的办法是走访一些同类机床的老用户，他们有很强的实践经验，最有发言权，可请求他们的帮助，让他们为操作者进行一定的培训，这是短时间内提高操作人员综合素质最有效的办法。目前我们对机床的操作已经很熟悉，但对电气、液压等发面的知识却很缺欠。

6、产品结构的因素

（1）各类零件规格尺寸和结构相差悬殊，机床工具等工艺装备通用性不高。

（2）很多公司所面临的通常都是多品种、小批量、短生产周期的生产任务，因此要求工艺系统有较高的响应速度。

（3）产品零件结构复杂，加工难度大。

4）薄壁、易产生加工变形。存在大量的薄壁、深腔结构，为典型的弱刚性结构。

（5）刀具及切削参数选用困难。由于刀具工业的发展赶不上新材料的开发和应用步伐，又缺少加工切削数据库的支持，如何合理选择刀具和科学选用加工参数成为工艺技术的一个难点。

二 提高数控机床加工效率的措施

数控机床不同于普通机床，不能把管理普通机床的方法照搬到数控机床上。据一些使用数控机床较早的用户多年管理实践证明，凡是数控机床较多的单位，以相对集中管理的方式较好，即“专业管理，集中使用”的办法。工艺技术准备由工厂工艺技术部门负责，生产管理由工厂下达任务统一平衡。有条件的可以采用计算机集成管理的生产方式。由计算机把数控机床生产所需的各种作业和加工信息管理起来，实行信息共享，以减少生产准备时间，优化物流路线，可有效的提高生产率。在生产实践中，数控机床的加工效率在很大程度上取决于切削时间占数控铣床工作时间的比例，这个比值越大，生产效率也就越高。

一般来说提高数控机床加工效率的方法如下，第一，转变对数控技术的认识，数控技术是一项综合技术，除了数控机床外还必须有相应的配套技术及人员的支撑，特别是在数控加工过程中人起着决定性的作用，管理人员、工程技术人员、工程维护人员和操作使用人员的技术能力都会影响数控机床的生产效率；第二，制定有效的刀具管理措施，例如对刀具进行预调，以减少刀具在机床上的安装调整时间，通过管理系统对刀具进行管理，以减少人工管理产生的错误；第三，由

应实现对工装夹具的管理。

我认为，为了提高数控加工效率建议成立数控车间，把技术人员、生产人员、设备维修人员、检验人员整合在同一个部门，这样便于统一安排，协同服务于生产。机构设置包括车间部长、首席数控师、生产计划调度、数控工艺编程员、刀具工装师、设备维修人员、检验人员、数控操作员，库管员等。

成立数控车间的目的就是集中管理把生产前移，把影响数控加工效率的因素尽量暴露在生产前期，把生产前的准备工作做足，最大程度的提高切削时间占数控铣床工作时间的比例，减少等待程序、等待技术处理、等待维修机床、等待刀量具、等待检验等原因造成的停机等待时间。

生产流程如下：公司生产管理部下达生产任务→数控车间→部长→首席数控师（主要管数控技术和质量方面的工作）、生产计划调度→数控工艺编程员、刀具工装师→数控操作员→检验人员→库管员，生产结束。其中任何环节都不能脱节，否则必然影响加工效率，耽误生产周期。首席数控师的职能：接到任务后协同生产计划调度组织数控工艺编程员、刀具工装师做好技术消化、程序编制、刀具、工装夹具的准备并形成技术文件。刀具工装师的职能：根据技术要求及程序准备好前期所需工装、刀具并安装在相应的刀柄上同时测量出刀长值。最终形成数控操作员拿到任务单领取零件、图纸、程序、刀具、工装就能较快的开动机床加工零件，大大减少了停机等待时间，提高了切削时间占数控铣床工作时间的比例。

只要把以上影响数控加工效率提高的因素优化或解决掉，数控加工效率必然会大幅提高。要提高数控加工效率还有很多细致的工作要做，同时更需要企业管理层的大力支撑。以上只是个人的迂见，希望能起到抛砖引玉的作用。

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第三篇：数控铣床加工实验报告

实验一 数控铣床加工实验

（一）实验目的

1、了解数控铣床组成及其工作原理。

2、了解零件数控加工的手工编程和自动编程方法。

3、掌握用数控铣床加工零件的工艺过程。

（二）实验内容及安排

1）实验前仔细阅读本实验指示书的内容。

2）教师讲解数控铣床的组成及其工作原理，演示数控铣床操作过程。3）学生进行程序传输和机床操作，完成零件加工。

（三）实验设备 1）数控铣床。

2）由10台计算机组成的局域网。3）与机床通讯用计算机5台。

（四）数控铣床的组成

数控铣床的基本组成见图1，它由床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍、滚珠丝 杠、伺服电机、伺服装置、数控系统等组成。床身用于支撑和连接机床各部件。主轴箱用于安装主轴。主轴下端的锥孔用于安装铣刀。当主轴箱内的主轴电机驱动主轴旋转时，铣刀能够切削工件。主轴箱还可沿立柱上的导轨在Z向移动，使刀具上升或下降。工作台用于安装工件或夹具。工作台可沿滑鞍上的导轨在X向移动，滑鞍可沿床身上的导轨在Y向移动，从而实现工件在X和Y向的移动。无论是X、Y向，还是Z向的移动都是靠伺服电机驱动滚珠丝杠来实现。伺服装置用于驱动伺服电机。控制器用于输入零件加工程序和控制机床工作状态。控制电源用于向伺服装置和控制器供电。

（五）数控铣床加工说明 1．机床手动操作及手轮操作

（1）手动：选择手动功能键（FANUC系统为功能旋钮“手动”档）（见附图），然后按动方向按键+X +Y +Z –X –Y –Z，使机床刀具相对于工作台向坐标轴某一 个方向运动。

（2）手轮：选择手轮（单步）功能键（FANUC系统为功能旋钮“手轮”档）（见 附图），然后选择运动方向，KND系统为X Y Z方向按键，FANUC系统为方向旋钮。2.回零操作

（1）零前准备：用手轮方式将工作台，尤其是刀轴移动至中间部位。（Z向行 程较小，只有100mm，多加注意）（2）零操作：选择回零按键，（FANUC系统为功能旋钮指向回零）。点动+X+Y+Z 按键（FANUC系统为按住+X +Y +Z按键），等待系统自动回零。3.程序传输 FANUC系统：

①功能旋钮指向“编辑”功能，点击“PROG”按键；

②依次选择屏幕下方“操作”、“READ”、“EXEC”软键，等待程序输入； ③计算机传输系统启动，设置好参数，加载所需程序，点击“传输”即可。4.G54设置

（1）手轮对刀方法，找到并计算出工件上所需坐标点位置；（2）设置G54: FANUC系统：

a.功能旋钮指向“编辑”功能，点击“OFFSET”按键；

b.选择屏幕下方“坐标”软键，用箭头键将光标位置放置在G54处； c.输入相应坐标值即可。5.程序加工

选择循环启动键。

注意：加工时不要离开机床！启动前找到急停按钮的位置！(六)数控铣实习任务书 ~20 学年 第 学期 第 周

班级 姓名 实习设备—机床： 夹具： 刀具： 毛坯： 实习目的：通过在数控中心实训，学生能熟练掌握数控机床的面板操作、零件程序的编写和零件加工工艺的分析，熟悉操作要领，熟练操作过程，为学生以后的工作打好基础。数控铣任务书：

1、学会数控机床的操作（手动操作机床、程序的输入、调试程序、对刀、自动运行程序）；

2、学会零件加工的工艺分析；

3、把所学的理论知识应用到实际当中去；

4、结合以上任务加工如图所示零件。

要求：加工内腔，周边留0.6mm电加工余量。报告要求：

1、本工序工序图

2、工艺方法选择

3、本工序加工工艺过程

4、本工序数控加工程序单

第四篇：数控铣床(加工中心)课程标准1

数控铣床（加工中心）编程与操作课程标准

课程编码：B033103课程类别： 专业核心课

适用专业： 数控技术授课单位： 工程科技学院

学时：80编写执笔人及编写日期：张宣升2013、3、14 审定负责人及审定日期：

1．课程定位和课程设计

1.1 课程性质与作用

课程的性质 本课程是数控技术专业的专业核心课程，是校企合作开发的基于专业技能培养和职业素养形成的SP-CDIO人才培养课程，是数控技术专业的一门主干专业课之一，是一门实践性很强的、面向生产现场的实用型专业课程。

本课程是建立在职业行动基础上、基于职业标准和工作过程开发的理实一体化的学习领域课程，是属于职业学习领域课程之一。该门课程应在《金属切削机床与刀具》、《数控车床编程与加工》、《数控仿真》课程之后开设。

1.2 课程基本理念

本门课程是以数控铣削手工编程和加工为主的职业资格证书课程，达到国家职业技能鉴定数控铣床/加工中心操作工中级水平，部分达到国家职业技能鉴定数控铣床/加工中心操作工高级水平。

课程开发遵循 “基于专业技能培养和职业素养形成的SP-CDIO”的现代职业教育指导思想，课程的目标是职业能力开发，课程教学内容的取舍和内容排序遵循职业性原则，课程实施行动导向的教学模式，为了行动而学习、通过行动来学习。

1.3 课程设计思路

课程学习内容是以一个与职业岗位相关典型工作任务构成，课程学习过程是以学生为本、教师引导、师生互动，由学生亲自动手实践完成课程每一个工作任务，充分体现职业性、实践性、和开放性要求。为了更好的满足企业技术进步对高素质高技能人才的需求，我们从岗位职业标准和人才培养模式入手，采取学院牵头、广泛调研、校企合作，反复研讨、行业论证、逐步完善制定了《数控铣床/加工中心编程与加工》课程标准。在课程标准中，按着由简到难、由单一到综合、循序渐进的原则设计学习任务。前面的任务，是让学生熟悉数控铣床/加工中心安全文明生产及操作、加工、检测全部工作过程，为后面的学习打下良好的基础。从任务四到任务六的学习，是本课程的学习重点，每一学习任务均采用以零件为载体，将数控铣削加工工艺、数控铣床/加工中心操作与加工、产品质量检测理论和实训有机结合，每个学习任务均按照资讯、决策、计划、实施、检查、评估“六步法”进行教学行动过程设计。

2．课程目标

（一）知识目标：

能够熟练操作数控铣床和加工中心，能够完成典型零件加工工艺的制定，能够完成典型零件数控铣削加工程序编制，能够完成中级工标准的零件加工。

（二）职业技能目标：

数控铣床/加工中心操作人员、数控铣削工艺员、数控铣削程序员。

（三）职业素质养成目标：

我院数控技术专业明确面向国内外制造业，培养能在生产、服务第一线从事数控铣床操作、编程、装调和维修工作，德、智、体、美全面发展，适应现代企业需要、具有职业生涯发展基础的应用型高技能专门人才，以实现 “懂工艺、会编程、精操作、善维护、能管理、可提升”的数控技术高素质、高技能应用型职业人才的培养目标。

（四）职业技能证书考核要求： 数控铣床/加工中心中级工

3．课程内容与要求

4．课程实施

4.1 教材选用或编写

1.依据本课程标准编写、选用教材。

2.教材充分体现任务引领、实践导向的课程设计思想。课程设置以最新研发的机械类专业人才培养方案，并参照相关国家职业标准及有关行业的职业技能鉴定为主线，结合职业技

能证书考核和企业对实际操作能力的要求，合理安排教材内容。以学生未来的发展和知识结构的要求必需够用为度，不追求理论的深度与难度。

3.教材在内容上既实用又开放，即在注重实际操作能力训练的同时，还把新知识、新技术和新方法融入教材，教材内容更加贴近企业实际。在形式上适合高职学生认知特点，文字表达深入浅出，内容表达图文并茂。

4.为了提高学生学习的积极性和主动性，培养学生综合职业能力，教材应根据工作任务的需要设计相应的技能训练。

该门课程暂时选用教材：《数控铣床编程与操作》，宋凤敏、宋祥玲主编，清华大学出版社。

4.2 教学方法建议

课程学习过程工作化，以学生为主体，构建开放式的、学做合一的学习情境。以数控加工实训为目标，充分利用“教、学、做一体化”多媒体教学平台，数控编程与仿真加工实训设备和校外实践条件构建多样化学习环境。充分利用文本、课件、仿真软件、网络等资源支持学习，构建立体化学习资源。课堂学习指导教师由专兼职的双师素质教学团队构成，构建多元化学习指导。学习效果考核评价，以过程考核为主，构建产品化的考核学习评价模式。开展职业素质、人文素质教育等讲座，并将素质教育融入整个学习过程中，构建数控加工高素质人才培养理念。

教学中，应注意充分调动学生学习的主动性和积极性，注重教与学的互动，教师与学生的角色转换。教师应注意与学生沟通，教师应积极引导学生提升职业素养，培养学生积极热情、客观、诚实守信、善于沟通与合作的品质。各项技能训练活动的设计应具有实际性、可操作性。

4.3 教学评价、考核要求 1.期末考核评价及方式

（1）评价第一方面：课程过程评价占课程总评价的30%。

（2）评价第二方面：通过职业资格技能等级鉴定，作为课程最终的考核方式，占课程评价的70%。

2.教学过程评价：

（1）教学评价的标准应体现任务引领型课程的特征，体现理论与实践、操作的统一，突出过程评价与阶段（以工作任务模块为阶段）评价，结合课堂提问、训练活动、阶段测验等进行综合评价。

(2）强调目标与评价和理论与实践目标一体化评价，教学评价的对象包括学生知识的掌握、实践操作能力、学习态度和基本职业素质等情况，引导学生在理解的基础上进行记忆，对所要达到的目标完成情况进行评价。

(3）评价是注重学生动手能力与分析、解决问题的能力，对在学习和应用上有创新的学生应在评定时给予鼓励。

通过各个模块给予学生评价，占课程总评价的30%。3.集中实训评价（见下表）

4.4．课程资源开发与利用

学习资料资源：编写《数控铣床/加工中心实习、实训指导书》，整理数控铣床/加工中心编程与操作习题库。

信息化教学资源：制作《数控铣床/加工中心编程与操作》多媒体课件、制作《数控铣床/加工中心编程与操作》课程网站，录制教学视屏，并上传到课程网站、制作多媒体素材、电子图书等。

5．其他说明

本课程采用SP-CDIO教学模式进行教学，组建课程教学团队，进行团队合作。

第五篇：数控铣床、加工中心结构实验报告范本

《数控机床结构维修》实验报告

实验项目数控铣床、加工中心认识实验

班级学号姓名

周次同组者成绩

一、实验目的与要求

（1）能够区分数控铣床、加工中心与普通铣床的结构差异

（2）掌握数控铣床主传动结构

（3）熟悉斗笠式刀库五机械手换刀装置的换刀过程

二、实训设备

1.FANUC数控铣床GSM6450

2.HASS 加工中心 VF

3三、实验报告

1、简述数控铣床、加工中心的组成及个部分的作用。

一．数控铣床是由1.控制介质、2.输入装置、3.数控装置、4.辅助控制装置、5.检测装置、6.机床本体组成。

1.作用：储存加工程序。2.作用：将控制介质上的数控代码传递并存入数控系统内。3.作用：从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。4.作用：接受数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运算，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。5.作用：将数控机床各坐标的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置中。6.作用：自动完成各种切削加工。

二．加工中心由1.基础部件、2.主轴组件、3.控制系统、4.伺服系统、5.自动换刀装置、6.自动托盘更换系统、7.辅助系统组成。

1.作用：承受加工中心的静载荷以及在加工时的切削载荷。2.作用：切削加工的功率输出部件。3.作用：加工中心执行顺序控制动作和完成加工过程中的控制中心。4.作用：把来自数控装置的信号转换为机床移动部件的运动。5.作用：当换刀时，根据数控系统指令，由机械手将刀具从刀库取出装入主轴中。7.作用：对加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起到保障作用。

2、简述数控铣床、加工中心分类及其应用特点

铣床根据主轴的布局分为立式数控铣床、卧式数控铣床、立卧两用式数控铣床。主要用于加工平面和曲面轮廓的零件，还可以加工复杂型面的零件，同时也可以对零件进行钻、扩、铰、唿和镗孔的加工。

加工中心可分为：车削加工中心、钻削加工中心、镗铣加工中心、磨削加工中心和电火花加工中心等。

3、简述加工中心斗笠无机械手换刀装置的换刀过程

一般把刀库放在主轴箱可以运动到的位置，或整个刀库、某一刀位能移动到主轴箱可以到达的位置。同时刀库中刀具的存放方向一般与主轴箱的装刀方向一致。换刀时，由主轴和刀库的相对运动进行换刀动作，利用主轴取走或放回刀具。

4、实验小结

通过实验，我能够区分数控铣床、加工中心与普通铣床的结构差异，掌握数控铣床主传动结构，熟悉斗笠式刀库五机械手换刀装置的换刀过程。