数控铣床、加工中心操作面板按键介绍

第一篇：数控铣床、加工中心操作面板按键介绍

数控铣床、加工中心操作面板按键介绍

项目一操作面板及其功能应用 加工中心的操作面板由机床控制面板和数控系统操作面板两部分组成，下面分别作一介绍。

一、机床操作面板 主要由操作模式开关、主轴转速倍率调整开关、进给速度倍率调整开关、快速移动倍率开关以及主轴负载荷表、各种指示灯、各种辅助功能选项开关和手轮等组成。不同机床的操作面板，各开关的位置结构各不相同，但功能及操作方法大同小异，具体可参见数控铣床操作项目相关内容。

二、数控系统操作面板 由CRT显示器和操作键盘组成，面板功能键介绍可参见数控车床操作项目相关内容。项目二开机及回原点

一、开机

1、首先合上机床总电源开关；

2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关；

3、开加工中心控制柜总电源；

4、将紧急停止按钮右旋弹出，开操作面板电源，直到机床准备不足报警消失，则开机完成。

二、机床回原点 开机后首先应回机床原点，将模式选择开关选到回原点上，再选择快速移动倍率开关到合适倍率上，选择各轴依次回原点。

三、注意事项

1、在开机之前要先检查机床状况有无异常，润滑油是否足够等，如一切正常，方可开机；

2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉；

3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序。项目三工件安装 根据不同的工件要选用不同的夹具，选用夹具的原则：

1、定位可靠；

2、夹紧力要足够。安装夹具前，一定要先将工作台和夹具清理干净。夹具装在工作台上，要先将夹具通过量表找正找平后，再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上。安装工件时，也要通过量表找正找平工件。项目四 刀具装入刀库

一、刀具选用 加工中心的刀具选用与数控铣床基本类似，在此不再赘述。

二、刀具装入刀库的方法及操作 当加工所需要的刀具比较多时，要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用。具体步骤如下：

1、将需用的刀具在刀柄上装夹好，并调整到准确尺寸；

2、根据工艺和程序的设计将刀具和刀具号一一对应；

3、主轴回Z轴零点；

4、手动输入并执行“T01M06”；

5、手动将1号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为1号刀具；

6、手动输入并执行“T02M06”；

7、手动将2号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为2号刀具；

8、其它刀具按照以上步骤依次放入刀库。

三、注意事项 将刀具装入刀库中应注意以下问题：

1、装入刀库的刀具必须与程序中的刀具号一一对应，否则会损伤机床和加工零件；

2、只有主轴回到机床零点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具调在主轴上；

3、交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。比如主轴上已是“1”号刀具，则不能再从刀库中调“1”号刀具。项目五对刀及刀具补偿

一、对刀 对刀方法与具体操作同数控铣床。

二、刀具长度补偿设置 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到Z坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。一般有两种方法：

1、机内设置 这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用Z向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。（1）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下： ①将所有刀具放入刀库，利用Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离，如图5-2所示的A、B、C，并记录下来； ②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具

作为基准刀，如图5-2中的T03（或T01），将其对刀值C（或A）作为工件坐标系的Z值，此时H03=0； ③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即H01=±│C-A│，H02=±│C-B│，正负号由程序中的G43或G44来确定。④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。

（2）第二种方法将工件坐标系的Z值输为0，调出刀库中的每把刀具，通过Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。正负号由程序中的G43或G44来确定。

2、机外刀具预调结合机上对刀 这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织。

三、刀具半径补偿设置 进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按INPUT键完成刀具半径补偿值的设定。项目六程序输入及调试

一、程序输入 程序的输入有多种形式，可通过手动数据输入方式（MDI）或通信接口将加工程序输入机床，也可实行在线加工。

二、程序调试 由于加工中心的加工部位比较多，使用的刀具也比较多。为方便加工程序的调试，一般根据加工工艺的安排，针对每把刀具将各个加工部位的加工内容编制为子程序，而主程序主要包含换刀命令和子程序调用命令。程序的调试可利用机床的程序预演功能或以抬刀运行程序方式进行，依次对每个子程序进行单独调试。在程序调试过程中，可根据实际情况修调进给倍率开关。项目七程序运行 在程序正式运行之前，要先检查加工前的准备工作是否完全就绪。确认无误后，选择自动加工模式，按下数控启动键运行程序，对工件进行自动加工。在自动运行程序加工过程中，如果出现危险情况时，应迅速按下紧急停止开关或复位键，终止运行程序。项目八零件检测 将加工好的零件从机床上卸下，根据零件不同尺寸精度、粗糙度、位置度的要求选用不同的检测工具进行检测。项目九关机 零件加工完成后，清理现场，再按与开机相反的顺序依次关闭电源。零件加工实例

一、加工要求 加工如图5-3所示零件。零件材料为LY12，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。选用设备：V-80加工中心

二、准备工作 加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。

三、操作步骤及内容

1、开机，各坐标轴手动回机床原点

2、刀具准备 根据加工要求选择Φ20立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为T04。

3、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即 1）输入“T01M06”，执行 2）手动将T01刀具装上主轴 3）按照以上步骤依次将T02、T03、T04放入刀库

4、清洁工作台，安装夹具和工件 将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。

5、对刀，确定并输入工件坐标系参数 1）用寻边器对刀，确定X、Y向的零偏值，将X、Y向的零偏值 输入到工件坐标系G54中，G54中的Z向零偏值输为0； 2）将Z轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出1号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系Z向零偏值，将Z向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-”号由程序中的G43、G44来确定，如程序中长度补偿指令为G43，则输入“-”的Z向零偏值到机床对应的长度补偿代码中； 3）以同样的步骤将2号、3号刀具的Z向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。

6、输入加工程序 将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。

7、调试加工程序 采用将工件坐标系沿+Z向平移即抬刀运行的方法进行调试。1）调试主程序，检查3把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作； 2）分别调试与3把刀具对应的3个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。

8、自动加工 确认程序无误后，把工件坐标系的Z值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。

9、取下工件，进行检测 选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。

10、清理加工现场

11、关机(end)

第二篇：数控铣床、加工中心)操作试卷 [一套]

线此 过超准 不题答生 考《数控机床与编程》操作技能考核试卷 考件编号:注意事项

一、本试卷依据2001年颁布的《铣工(普通)国家职业标准》命制；

二、本试卷试题如无特别注明，则为全国通用；

三、请考生仔细阅读试题的具体考核要求，并按要求完成操作或进行笔答或口答；

四、操作技能考核时要遵守考场纪律，服从考场管理人员指挥，以保证考核安全顺利进行。（1）、本题分值：100分；（2）、考核时间：360min；（3）、具体考核要求：按工件图样完成加工操作；

其余

07GS20000000-60401020040001

《数控机床与编程》操作技能考核试卷 考件编号:

07GS20000000-60401020040001

第三篇：CNC数控铣床加工中心加工工艺守则介绍

一、开机前准备：

1.机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2.装夹工件：

3.工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。

4.装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

5.机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。

6.垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

7.根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

8.装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

9.工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

10.工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。

11.再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

12.工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：

13.碰数方法：机械式转速450~600rpm。

14.分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

15.根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度)，检查工件的长度是否合符图纸要求。

16.把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。

17.认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。

18.工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。

19.根据编程作业指导书准备好所有刀具。

20.根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面，把这点的相对坐标值设定为零。

21.移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。

22.把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。

23.单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。

24.检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。

25.根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

二、开机加工：

1.执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。

2.开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。

3.开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。

4.在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。

5.因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。

6.工件拆下后及时清洁机床工作台。

三、工人自检内容、范围： 1.加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。

2.工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。

3.在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：(1).工件是否有松动；(2).工件是否正确分中；(3).加工部位到基准边(基准点)的尺寸是否符合图纸要求；(4).加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量(圆弧除外)。

4.经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。

5.工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。

四、出错的原因、特别注意、改正措施列表：

出错的原因 特别注意 改正措施 没有检查工件的长宽高尺寸 上机前的准备工作，必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸 利用拉尺、碰数等方法检查其正确性工件的摆放方向 根据编程作业指导书要求，对照工件、图纸确定工件的摆放方向 认真检查工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作 碰数偏移 碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查 碰数后根据工件的长宽尺寸，把主轴移动到工件的边缘，检查碰数的正确性；输入数据后再检查其正确性 用错刀具 认真检查所装的刀具是否与指导书的一致 在执行程序的第一句时，必须确认所用的刀具开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废 开粗时不得离控制面板太远 有异常现象及时停机检查开粗后工件移位 装夹时必须确保紧固 开粗后重新拉表、碰数 工件尺寸不到数 检查所使用的刀具；通知编程检查程序 对于重要位置，确保使用新刀具加工；修改或增加程序输错文件名 加工前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名 认真检查输入的文件名的正确性。

第四篇：数控铣床(加工中心)课程标准1

数控铣床（加工中心）编程与操作课程标准

课程编码：B033103课程类别： 专业核心课

适用专业： 数控技术授课单位： 工程科技学院

学时：80编写执笔人及编写日期：张宣升2013、3、14 审定负责人及审定日期：

1．课程定位和课程设计

1.1 课程性质与作用

课程的性质 本课程是数控技术专业的专业核心课程，是校企合作开发的基于专业技能培养和职业素养形成的SP-CDIO人才培养课程，是数控技术专业的一门主干专业课之一，是一门实践性很强的、面向生产现场的实用型专业课程。

本课程是建立在职业行动基础上、基于职业标准和工作过程开发的理实一体化的学习领域课程，是属于职业学习领域课程之一。该门课程应在《金属切削机床与刀具》、《数控车床编程与加工》、《数控仿真》课程之后开设。

1.2 课程基本理念

本门课程是以数控铣削手工编程和加工为主的职业资格证书课程，达到国家职业技能鉴定数控铣床/加工中心操作工中级水平，部分达到国家职业技能鉴定数控铣床/加工中心操作工高级水平。

课程开发遵循 “基于专业技能培养和职业素养形成的SP-CDIO”的现代职业教育指导思想，课程的目标是职业能力开发，课程教学内容的取舍和内容排序遵循职业性原则，课程实施行动导向的教学模式，为了行动而学习、通过行动来学习。

1.3 课程设计思路

课程学习内容是以一个与职业岗位相关典型工作任务构成，课程学习过程是以学生为本、教师引导、师生互动，由学生亲自动手实践完成课程每一个工作任务，充分体现职业性、实践性、和开放性要求。为了更好的满足企业技术进步对高素质高技能人才的需求，我们从岗位职业标准和人才培养模式入手，采取学院牵头、广泛调研、校企合作，反复研讨、行业论证、逐步完善制定了《数控铣床/加工中心编程与加工》课程标准。在课程标准中，按着由简到难、由单一到综合、循序渐进的原则设计学习任务。前面的任务，是让学生熟悉数控铣床/加工中心安全文明生产及操作、加工、检测全部工作过程，为后面的学习打下良好的基础。从任务四到任务六的学习，是本课程的学习重点，每一学习任务均采用以零件为载体，将数控铣削加工工艺、数控铣床/加工中心操作与加工、产品质量检测理论和实训有机结合，每个学习任务均按照资讯、决策、计划、实施、检查、评估“六步法”进行教学行动过程设计。

2．课程目标

（一）知识目标：

能够熟练操作数控铣床和加工中心，能够完成典型零件加工工艺的制定，能够完成典型零件数控铣削加工程序编制，能够完成中级工标准的零件加工。

（二）职业技能目标：

数控铣床/加工中心操作人员、数控铣削工艺员、数控铣削程序员。

（三）职业素质养成目标：

我院数控技术专业明确面向国内外制造业，培养能在生产、服务第一线从事数控铣床操作、编程、装调和维修工作，德、智、体、美全面发展，适应现代企业需要、具有职业生涯发展基础的应用型高技能专门人才，以实现 “懂工艺、会编程、精操作、善维护、能管理、可提升”的数控技术高素质、高技能应用型职业人才的培养目标。

（四）职业技能证书考核要求： 数控铣床/加工中心中级工

3．课程内容与要求

4．课程实施

4.1 教材选用或编写

1.依据本课程标准编写、选用教材。

2.教材充分体现任务引领、实践导向的课程设计思想。课程设置以最新研发的机械类专业人才培养方案，并参照相关国家职业标准及有关行业的职业技能鉴定为主线，结合职业技

能证书考核和企业对实际操作能力的要求，合理安排教材内容。以学生未来的发展和知识结构的要求必需够用为度，不追求理论的深度与难度。

3.教材在内容上既实用又开放，即在注重实际操作能力训练的同时，还把新知识、新技术和新方法融入教材，教材内容更加贴近企业实际。在形式上适合高职学生认知特点，文字表达深入浅出，内容表达图文并茂。

4.为了提高学生学习的积极性和主动性，培养学生综合职业能力，教材应根据工作任务的需要设计相应的技能训练。

该门课程暂时选用教材：《数控铣床编程与操作》，宋凤敏、宋祥玲主编，清华大学出版社。

4.2 教学方法建议

课程学习过程工作化，以学生为主体，构建开放式的、学做合一的学习情境。以数控加工实训为目标，充分利用“教、学、做一体化”多媒体教学平台，数控编程与仿真加工实训设备和校外实践条件构建多样化学习环境。充分利用文本、课件、仿真软件、网络等资源支持学习，构建立体化学习资源。课堂学习指导教师由专兼职的双师素质教学团队构成，构建多元化学习指导。学习效果考核评价，以过程考核为主，构建产品化的考核学习评价模式。开展职业素质、人文素质教育等讲座，并将素质教育融入整个学习过程中，构建数控加工高素质人才培养理念。

教学中，应注意充分调动学生学习的主动性和积极性，注重教与学的互动，教师与学生的角色转换。教师应注意与学生沟通，教师应积极引导学生提升职业素养，培养学生积极热情、客观、诚实守信、善于沟通与合作的品质。各项技能训练活动的设计应具有实际性、可操作性。

4.3 教学评价、考核要求 1.期末考核评价及方式

（1）评价第一方面：课程过程评价占课程总评价的30%。

（2）评价第二方面：通过职业资格技能等级鉴定，作为课程最终的考核方式，占课程评价的70%。

2.教学过程评价：

（1）教学评价的标准应体现任务引领型课程的特征，体现理论与实践、操作的统一，突出过程评价与阶段（以工作任务模块为阶段）评价，结合课堂提问、训练活动、阶段测验等进行综合评价。

(2）强调目标与评价和理论与实践目标一体化评价，教学评价的对象包括学生知识的掌握、实践操作能力、学习态度和基本职业素质等情况，引导学生在理解的基础上进行记忆，对所要达到的目标完成情况进行评价。

(3）评价是注重学生动手能力与分析、解决问题的能力，对在学习和应用上有创新的学生应在评定时给予鼓励。

通过各个模块给予学生评价，占课程总评价的30%。3.集中实训评价（见下表）

4.4．课程资源开发与利用

学习资料资源：编写《数控铣床/加工中心实习、实训指导书》，整理数控铣床/加工中心编程与操作习题库。

信息化教学资源：制作《数控铣床/加工中心编程与操作》多媒体课件、制作《数控铣床/加工中心编程与操作》课程网站，录制教学视屏，并上传到课程网站、制作多媒体素材、电子图书等。

5．其他说明

本课程采用SP-CDIO教学模式进行教学，组建课程教学团队，进行团队合作。

第五篇：数控铣床、加工中心结构实验报告范本

《数控机床结构维修》实验报告

实验项目数控铣床、加工中心认识实验

班级学号姓名

周次同组者成绩

一、实验目的与要求

（1）能够区分数控铣床、加工中心与普通铣床的结构差异

（2）掌握数控铣床主传动结构

（3）熟悉斗笠式刀库五机械手换刀装置的换刀过程

二、实训设备

1.FANUC数控铣床GSM6450

2.HASS 加工中心 VF

3三、实验报告

1、简述数控铣床、加工中心的组成及个部分的作用。

一．数控铣床是由1.控制介质、2.输入装置、3.数控装置、4.辅助控制装置、5.检测装置、6.机床本体组成。

1.作用：储存加工程序。2.作用：将控制介质上的数控代码传递并存入数控系统内。3.作用：从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。4.作用：接受数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运算，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。5.作用：将数控机床各坐标的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置中。6.作用：自动完成各种切削加工。

二．加工中心由1.基础部件、2.主轴组件、3.控制系统、4.伺服系统、5.自动换刀装置、6.自动托盘更换系统、7.辅助系统组成。

1.作用：承受加工中心的静载荷以及在加工时的切削载荷。2.作用：切削加工的功率输出部件。3.作用：加工中心执行顺序控制动作和完成加工过程中的控制中心。4.作用：把来自数控装置的信号转换为机床移动部件的运动。5.作用：当换刀时，根据数控系统指令，由机械手将刀具从刀库取出装入主轴中。7.作用：对加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起到保障作用。

2、简述数控铣床、加工中心分类及其应用特点

铣床根据主轴的布局分为立式数控铣床、卧式数控铣床、立卧两用式数控铣床。主要用于加工平面和曲面轮廓的零件，还可以加工复杂型面的零件，同时也可以对零件进行钻、扩、铰、唿和镗孔的加工。

加工中心可分为：车削加工中心、钻削加工中心、镗铣加工中心、磨削加工中心和电火花加工中心等。

3、简述加工中心斗笠无机械手换刀装置的换刀过程

一般把刀库放在主轴箱可以运动到的位置，或整个刀库、某一刀位能移动到主轴箱可以到达的位置。同时刀库中刀具的存放方向一般与主轴箱的装刀方向一致。换刀时，由主轴和刀库的相对运动进行换刀动作，利用主轴取走或放回刀具。

4、实验小结

通过实验，我能够区分数控铣床、加工中心与普通铣床的结构差异，掌握数控铣床主传动结构，熟悉斗笠式刀库五机械手换刀装置的换刀过程。