第一篇：机械制造技术说课稿
一、课程地位和作用
1、专业培养目标和就业岗位
《机械制造技术》专业培养目标是培养面向生产、管理和服务第一线，掌握机械制造技术应用职业岗位（群）所需的基础知识及专业技能，具有较强综合素质能力结构的高素质技能型专门人才。
本专业毕业生主要面向企业，从事机械制造技术工作，其主要业务包括机械加工工艺规程编制、机床操作、设备调试和维护保养；机械加工的现场技术管理、机电产品销售和服务等。
2、课程性质
《机械制造技术》课程是机械类专业必修的一门重要的专业课程，该课程以机械零件的制造为主线，综合介绍了金属切削基本知识、机械加工工艺规程制订、机床夹具设计、典型零件加工、机械加工质量分析及机械装配基础知识，具有很强的实践性和综合性，为机械类专业核心课程。
3、课程作用
《机械制造技术》课程对学生机械设计制造、生产技术管理职业能力培养和职业素养养成起主要支撑促进作用。
通过对本课程学习，使学生能具备：
1、编制机械加工工艺规程的基本能力，选用、设计、制造和调试工艺装备的基本能力；
2、能胜任的岗位是机械加工制造、设备使用维护和生产技术管理。
3、通过本课程体系的学习与操作，使学生掌握机械加工工艺规程的基础知识及基本理论，具有金属切削加工机床的调整与使用、合理选择刀具及切削用量、编制零件机械加工工艺规程等方面的综合能力，并具备分析解决机械工程中一般技术问题的基本能力。
4、通过理论学习、基于生产过程的实训和企业生产实习，达到机械制造领域高技能人才培养目标和机械设计制造、生产技术管理业务相关技术领域职业岗位的任职要求。
4、前置课程主要是：《机械制图》、,《金属材料与热处理》、《公差配合与测量技术》、《机械设计》、《液压传动》
5、后续课程主要是：《生产实习》、《毕业设计》
二、课程教学理念、思路与创新
1、教学理念：以课堂教学与实际应用相结合，以真实的工作任务为载体设计教学过程，教、学、做相结合，强化学生能力培养。
2、教学思路与创新：机械制造技术》专业培养目标是培养面向生产、管理和服务第一线，主要职业岗位主要有：机械加工工艺规程编制、机床操作、设备调试和维护保养；机械加工的现场技术管理、机电产品销售和服务等。主要职业技能资格证有：装配钳工、维修钳工、车、铣、刨、磨工等。
针对以上要求，教学内容的组织上做到理论与实践相结合。
改革教学内容：将原有的四门传统专业课程《金属切削原理与刀具》、《金属切削机床》、《机床夹具设计》、《机械制造工艺学》按照理论知识“必须”、“够用”的原则进行有机整合，减少一些重学术、轻实践或与专业培养目标关系不大的内容。形成一门各方面理论和知识有机统一，满足高职高专机电一体化学生需要的完整的机械制造系统知识体系。也就是我们现在所用的教材《机械制造技术》，其主要内容有：
模块
一、金属切削基本知识
模块
二、金属切削加工方法与设备
模块
三、机械加工工艺规程的制定
模块
四、典型零件的加工
模块
五、机床夹具设计基础
模块
六、机械加工质量分析
模块
八、机械装配工艺基础
加强实践教学环节：
1、增加实验教学，由原来的四个实验增加到8个实验，培养学生动手能力。
2、课程设计为2周，要求：根据课程所学知识，编制给出给定零件的加工工艺，合理选择切削用量、加工装备，并针对某一工序设计一套专用夹具。
3、生产实习2周：在学生初步掌握机械制造有关课程（工程材料、机械设计、公差与技术测量、机械制造基础、机械制造技术等）的基础上，进行生产实习，培养学生观察和分析问题的能力，特别是应用所学知识来独立分析和解决实际工艺问题的能力。
4、毕业实习4周：学生到企业顶岗实习，使学生在企业完全履行其实习岗位的所有职责，独当一面，亲自动手完成自己的工作，对学生的能力锻炼起很大的作用，从而能满足学生毕业后能直接从事本专业工位技能要求。
三、课程实施条件
1、教研队伍情况
担任本门课的教师共5人，其学历结构、职称结构、年龄结构合理。既能承担目前的教学任务，又能保证实践教学环节的顺利展开，还具有充分的教学后备力量。其中：
1）.学历结构
具有硕士学位6人，具有本科学历1人。
2）.职称结构
副教授3人，中级1人，助教1人。
3）.年龄结构
50岁以上1人，31－40岁3人，30岁以下1人。
4）.学缘结构
教师分别来自不同的省份。
5）双师素质：5人，达100%
2、积极进行教材建设和网络教学资源建设，为满足我们教学需要，我们自己开发编写了《机械制造技术》教材、《机械制造课程设计指导书》、《机械制造实验指导书》、《毕业实习指导书》等。学院拥有先进的供教师和学生随时上网查阅国内外资料的网络环境，建有多媒体教学室20个，可供教师利用网络资源上课和学生课外网上学习，机电系建有CAD中心、具有CAD/CAM多媒体机房，教学设施和教学环境能满足教学需要。
3、重视实训实习基地建设，校内现具有金工实训室、机械加工实训室、CAD/CAM实训室、数控加工实训室、焊接实训室、热处理实训室、液压实训室。校外我系与裕鑫动了机械有限公司，五征集团、石横特钢、日照奥达机械有限公司等9家企业，建立了紧密型校企合作关系，为学院提供实习基地，为学生提供真实的训练环境，校外基地是学校教学与企业需求无缝对接的重要实践场所。能够满足学生了解企业实际、体验企业文化的需要。通过这些实训实习基地的建设与利用，满足实践教学条件的需求。
四、教学内容组织和教学活动设计
按照学生这也能力培养的要求，以岗位工作任务及其工作过程整合《机械制造技术》课程的教学内容，主要思想是：在学好本书的基本知识以后，把这本书的内容穿成四条主线，使学生在学习过程中有一个完整的思路，对学习内容更清晰，更明确。
例如给你一个轴类零件图，你采取什么样的方法把这个零件图加工成轴？这就是一个岗位工作任务，那么实现这个岗位任务的过程就是一个基于工作过程的教学设计。
我们可以用下图表示这个过程，通过一条主线把它们连接起来。如何转变？
轴零件图轴
如要加工一个轴类零件，围绕着这条主线开始分析，也就是如何把一个轴的零件图转化为实物。首先要有刀具，用什么刀具进行加工；第二要有设备，在什么设备上进行加工；第三要有材料，这根轴选用什么材料；第四要有夹具，在加工过程中如何装夹工件，如何定位；第五还要对材料进行热处理，在整个轴的加工过程中，为了改变相应部位的金属的性质还要对材料进行热处理；第六要会编制机械加工工艺。准备工作已做好，如何在机床上加工必须得有先后顺序，先加工什么，后加工什么，这个加工过程如何实现，必须编制相应的加工工
艺才能进行加工；第七要对加工好的工件进行检验和质量分析，看是否达到加工质量要求。这个过程可以用鱼刺图2表示如下。
刀具 机床夹具
车刀
铣刀
麻花钻
轴类零件图45、40Cr等
退火、正火、调质、淬火
材料与热处机床 车床 铣床 加工质量分析 尺寸 硬度 表面精度 机械加工工艺 三爪卡盘 四爪卡盘 专用夹具 检验 轴类成品件
图2轴类零件加工过程鱼刺图
用上面的鱼刺图很清晰的就能看出整个加工过程经过的路线和所需要的工具与设备，以及它们之间的联系，通过这样的教学能容组织，培养了学生的职业能力，同时很清晰的看出这门课各部分之间的关系，这样学生思路明确，对本课程理解起来就简单多了。机械制造技术这本教材共讲了四个典型零件，它们是轴类零件、套类零件、箱体零件、齿轮零件，每一种零件加工过程的分析都采用上述鱼刺图的形式，这样这四条主线就包含了整本书的全部内容，以这四条主线讲解这门课可以说是思路清晰，一目了然。
在课程设环节中，我们就利用上面的这个实例，给学生不同的轴类零件图，让学生自己组织设计加工过程，培养学生利用所学知识分析问题、解决问题的能力。
在实训、实习教学环节设计中，让学生把轴类零件图最终加工完成，培养了学生实际操作能力。
通过这整个教学过程的设计，完全体现了教、学、做相结合，理论与实践一体化，培养了学生的职业能力。
五、教学方法和教学手段
1、直观教学
在讲授过程中，经常适时的演示与教学内容相关的实物、模型。如讲刀具时，用模型或实物，讲轴、齿轮等零件时，采用实物，讲各种机构传动时用模型等教学，使学生一目了然，不仅激发了大家的学习兴趣，而且有助于他们对所学知识的领会、理解和巩固。
2、启发、提问式教学法：在课堂教学中，普遍采用了启发、提问式教学法。通过启发、提问，对学生循循善诱，体现了课堂教学主体的转变，增强了学生学习的主动性和师生间的互动，使教师及时了解学生对教学内容的理解和掌握程度。
3、实践教学法：对本课程实践知识、感性认识要求比较多的教学内容，采用了实践教学法。将部分教学内容在一系列实践教学环节中讲授，使教学内容更加形象、生动，学生对相关知识的掌握更加深刻。
4、多媒体教学
利用计算机软件将教学过程中需要的文本、图形、图像、动画、录像等多种媒体有机地组织在一起，替代传统的粉笔、挂图、幻灯片和录像片等，形象生动、直观易懂、方便快捷。如用多媒体课件讲解“车削加工”一节，投影的文字比粉笔板书清晰而快捷；投影的“CA6140型卧式车床传动系统图”比传统的挂图大而清晰，用多媒体课件教学，形象地揭示了复杂的机械制造过程，有效地解决了许多教学中难以讲解而又难以理解地问题，大大提高了教学信息量，激发了学生的学习兴趣，对教学效率的提高是传统教学方式无法比拟的。
5、任务驱动教学法
为了增强学生的职业能力，采用模拟工厂设计的方式，创建一种融学习过程于工作过程中的职业情境，例如，要求学生绘制一把车刀的工作草图，其标注前角为γo=15度、后角为αo=8度、主偏角为κr=75度、副偏角为κ′r =20度、刃倾角为λs=10度，这道题表面看来并不难，但实际上由于一些学生识图、制图知识掌握不牢，常常不能完全表达，有的甚至无从下手。一般来说，制图基础较好的学生对前角、后角、主偏角、副偏角的表示不成问题，但绘制刃倾角时，则大多表达不清或不准确。这时，老师将此题目作为任务向学生布置下去，让学生准备，然后把设计过程在班级讲解。经过多次讨论、反复练习，最后大多能较好地完成此题的解答，并使制图知识得到复习和应用。学生在完成任务后产生成就感、成功感、自豪感，从而进一步激发了学习兴趣。
六、学习情境设计与课程考核
学习情境的设计即是根据企业的生产特点来设计典型的工作任务，课程能充分利用校内外实践教学条件创设工作环境，在《机械制造技术》学习领域(课程)在进行充分调研的基础上，以零件加工为载体，根据不同零件特征，确定4个学习情境，每个情境都是分析零件图纸，编制加工工艺到程序编制到进行质量检验一个完整工作过程，把公差、材料、工艺制定、加工方法选择等相关知识融入到整个教学过程中。4个学习情境分别是直线外形轴类零件加工、圆弧外形轴类零件加工、螺纹外形轴类零件、套类零件加工。
引入学习情境的设计方法，设计各种载体和学习情境，并构建《机械制造技术》学习情境的课程体系，使所学知识穿插到执行工作任务的过程中，使教学过程进行优化，从而提高学生的知识水平和实践能力。
考核内容与方法
1、理论部分：成绩评定：平时成绩（考勤、平时作业或学习态度）占 20%； 期末考试成绩占 80%。
2、实践部分：课程设计2周，毕业实习4周，根据实习成果评为优秀、良好、中、及格、不及格五个档次。
第二篇：机械制造技术教学大纲[范文模版]
《机械制造技术》课程教学大纲
一、课程简介
课程名称
机械制造技术
英文名称
Mechanical Maunfacturing Ttechnology 课程代码 课程类别 学科专业课 学 分 4 总学时数 64（56理论+8实验）
先修课程 机械制图 机械制造基础 机械原理与机械零件 课程概要
《机械制造技术》是高等工科学校机械制造及自动化专业的一门专业课，包括金属切削原理、金属切削机床的构成与功能、夹具组件与设计和工艺规程与质量评价等方面的知识。旨在通过理论教学、课堂讨论、相关作业和实验演示等环节提高学生对机械制造技术的理解、掌握、应用和开发创新能力，实现培养目标的要求。
二、教学目的及要求
通过该课程的教学，使学生掌握金属切削基础的基本结构与工作原理，掌握金属切削刀具各部分的用途及角度测量，掌握夹具组件的功能和使用，以及零件加工工艺的拟定和质量评价。培养学生较全面地掌握、了解从事机械制造及自动化方面的技术、实际应用和继续学习的能力。
三、教学内容及学时分配
第1章 机械制造技术简介 ２学时
1、讲解机械制造工业在国民经济中的地位和作用。
2、理解形成零件的五种方法和机械加工的工种。
3、掌握金属切削机床的基本知识。
重点：熟悉金属切削机床型号的编制方法，全面正确地理解金属切削机床型号所代表的具体内涵。
难点：热加工、冷加工和特种加工的区别与联系。
第2章 金属切削过程的基本知识 8学时（含2学时实验）
1、讲解金属切削运动和切削要素、金属切削刀具的几何角度、切削过程的物理现象、刀具材料及其选择和切削液方面的知识。
2、理解切削运动要素和刀具几何角度的作用与测量。
3、掌握刀具几何参数和切削用量的选择方法。重点：刀具几何参数的选择和切削用量的选择。
难点：刀具几何参数的测量和标注，刀具的几何参数与工作参数之间的关系。
第3章 机械零件加工方法与设备 １6学时（含２学时实验）
1、讲解外圆表面、内圆表面、平面、螺纹面和齿轮面的加工原理、加工设备、加工方案等方面的知识。
2、理解各种加工方法所能达到的精度和表面粗糙度值，理解机床的工作方法、加工特点、传动方式、夹具附件和应用范围。
3、掌握主要金属切削机床（车、铣、刨、磨、镗、钻、齿轮加工和螺纹加工）各个组成部件的名称、作用。
重点：金属切削机床的传动原理图、传动系统图和装配图之间的关系，以及金属切削机床典型组件的作用。
难点：金属切削机床的运动分析与计算，以及在保证加工精度和表面粗糙度值情况下各种加工方法的综合运用。
第4章 机械加工工艺规程 １6学时（含２学时实验）
1、讲解机械加工工艺中常用的术语及其定义，讲解工艺规程的作用、制定原则、制定步骤。
2、理解基准的作用和类型、划分加工阶段的原因，生产定额及其计算。
3、掌握零件的技术要求分析、零件的结构工艺分析方法。掌握零件毛坯制作的选择方法以及形状尺寸的确定。掌握定位基准的选择和工艺路线的拟定方法。
重点：工序尺寸及公差确定。难点：工艺尺寸链的计算。
第5章 机床夹具设计 10学时（含２学时实验）
1、讲解工件定位的原则、夹具的组成，夹具的设计方法、先进组合夹具。
2、理解常用典型夹具（心轴、V形铁、定位销、顶尖、夹头）的定位方法及误差分析，以及夹紧机构的原理。
3、掌握车床夹具、钻床夹具、镗床夹具和铣床夹具等几种常用的典型机床夹具的定位原理和夹紧机构。重点：夹具的定位元件、夹紧机构。难点：六点定则的实际应用。
第6章 机械加工质量分析 ４学时
1、讲解机械加工精度、表面质量对零件的使用性能影响和产生原因分析。
2、理解工艺系统的制造误差及磨损对零件精度的具体影响情况以及表面质量的评价方法。
3、掌握工艺系统变形对加工精度的影响以及加工误差的统计分析方法。重点：金属切削机床、刀具和夹具的制造、安装误差对加工精度的影响。难点：产生加工误差和表面质量缺陷的原因分析。
第7章 数控加工工艺 2学时
1、讲解数控刀具的种类、特点、选择方法。
2、理解数控加工的工艺分析的主要内容和分析方法。
3、掌握数控机床的加工过程和工艺特点。
第8章 机械装配工艺基础 4学时
1、讲解机械装配概念
2、理解装配精度、与装配尺寸链、装配方法及其选择。
3、熟悉装配工艺规程制定的原则、制定步骤。
第9章 计算机辅助工艺过程设计（CAPP）2学时
1、讲解CAPP系统的基础技术，以及计算机辅助工艺规程设计。
四、课程教学的基本要求
1、课堂讲授
课堂教学采用启发式、交互式教学；课程中的重点、难点要着重讲解分析；注意联系机械制造技术在现代制造业的生产应用实际，讲解金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具和机械制造工艺有关概念、典型设备、刀具和工艺的应用，介绍先进制造技术。通过实际案例和具体设备的讲解，培养学生思考问题、分析问题和解决问题的能力；给学生以充分的思考时间与空间，必要时进行课堂讨论，以调动学生的学习主动性和积极性。
2、教学手段
文字教材是主要教学媒体，包括教材的主体内容、实验内容和一些需要阅读、了解的知识。根据本课程的特点，采用多媒体课件与板书相结合进行教学。
3、实验教学环节（开设实验为8学时，共4个实验）
建议从以下实验中选择性开设相关实验： 实验一：金属切削刀具的认识与角度测量实验。实验二：车、铣、刨、磨四种机床的现场教学实验。实验三：车、铣、刨、磨四种机床的典型零件加工实验。
实验四：三爪卡盘装夹、四爪卡盘装夹、顶尖装夹、压板装夹、平口钳装夹、电磁吸盘装夹实验。
实验五：典型零件加工工艺制定
4、习题课、课外作业、答疑
（1）习题课：针对学生“能听懂但不会作题”的实际，将习题课穿插在教学中进行，注意结合书后习题讲解，引导学生带着问题听课。在刀具测量、机床传动计算、零件结构分析、六点定则应用、加工质量分析、尺寸链计算等章节的授课中留有一定时间，带领学生做一些典型例题的分析计算，结合各章设有的思考题检测教学目是否到达要求。
（2）课外习题：通过习题的练习，巩固提高所学内容，检查学生掌握知识情况。每章要布置一定量的课外作业，教师批阅后，将作业情况及时反馈给学生。
（3）答疑：每周在规定时间和地点至少安排一次答疑。（4）所开设实验课内容与教学内容紧密配合。
（5）结合教学，给出重要概念和定理的英语词汇，帮助学生学习专业英语。
五、考核方式
该课程为考试课，建议题型分为简答题、作图题、论述题、计算题等类型。结课考核采用闭卷笔试；课程考核成绩中，结课考核成绩占60%，平时考核成绩占40%；
平时考核：评阅书面作业，期中检查综合练习共占10%；到课率、系内考勤占10%；实验报告成绩占20%。
六、推荐教材及教学参考书
教材：
陈根琴、宋志良主编 《机械制造技术》 北京理工大学出版社 2008年1月 参考书：
[1] 王彩霞主编《机械制造技术》国防工业出版社 2010年2月
第三篇：机械制造技术课程设计要求
第一章 概述
第一节 课程设计的目的机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程、进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走向工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程是设计和机床专用夹具的设计。其目的如下。
① 培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中所学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
② 提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，能根据被加工零件的加工要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具，提高结构设计能力。
③ 培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。④ 进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
第二节 课程设计的要求
机械制造技术基础课程设计的题目一律定为：设计××零件的机械加工工艺规程及工艺装备。
零件图样、生产纲领、每日班次和生产条件是本次设计的主要原始资料，由指导老师提供给学生。零件复杂程度以中等为宜，生产纲领为中批或大批生产。
本次设计要求编制一个中等复杂程度零件的机械加工工艺规程，按照教师的指定，设计其中一道或两道工序的专用夹具，并撰写设计说明书。学生应像在工厂接受实际设计任务一样，认真对待本次设计，在老师的指导下，根据设计任务书，合理安排时间和进度，认真地、有计划地桉时完成设计任务，培养良好的工作作风。必须以负责任的态度对待自己所做的技术决定、数据和计算结果。主义理论与实践的结合，以期使整个设计在技术上是最先进的，在经济上是合理的，在生产上是可行的。具体要求完成以下任务： ① 被加工零件的零件图 1张 ② 毛坯图
1张 1张 1套）1~2套 1张 1份
③ 机械加工工艺过程综合卡片④ 夹具设计（装配图）⑥ 课程设计说明书
（或机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片⑤ 夹具主要零件图（通常为夹具体）
第四篇：吉林大学机械制造技术基础
1：
在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差，例如工艺系统受力变形所引起的误差。
正确 错误
2：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。
正确 错误
3：
主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
正确 错误
4：
一台机器则是在基准件上，装上基干部件、组件、套件和零件构成的，为此而 进行的装配工作称为总装。
正确 错误
5：
工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
6：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。
正确 错误
7：
装配基准是指装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。
正确 错误
8：
安装刀具时，如刀尖高于工件中心，会引起刀具工作前角减小，工作后角增大。
正确 错误
9：
钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于床、钻床和镗床上钻孔；
正确 错误
。可以在车
10：与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；铰孔可以校正孔轴线的位置误差。
正确 错误
11：
提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。
正确 错误
12：
光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。
正确 错误
13：
在设计机器零件时，应尽量选用工艺基准作为设计基准。
正确 错误
14：刀具寿命是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。
正确 错误
15：
工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
16：工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、统计报表、运输等过程。
正确 错误
17：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。
正确 错误
18：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。
正确 错误
19：
在选择定位基准时，一般都是先根据零件的加工要求选择粗基准，然后选择精 基准。
正确 错误
20：表面粗糙度对零件表面的耐磨性影响很大，表面粗糙度越小，表面越耐磨。
正确 错误
21：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。
正确 错误
22：
装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、引进或退回刀具等动作 所花费的时间是布置工作地时间。
正确 错误
23：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。
正确 错误
24：直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间称为辅助时间。
正确 错误
25：
拉刀、麻花钻等复杂刀具的材料通常采用高速钢。
正确 错误
26：工序基准是指在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准。
正确 错误
27：
后角
正确 在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角，一般为正值。
错误
28：
已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。
正确 错误
29：高速钢比硬质合金强度高、硬度大、韧性好，加工工艺性好。
正确 错误
30：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。
正确 错误
1：
CA6140型卧式普通车床导轨在水平面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（）。
1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm
2：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
3：
某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。
表1 加工零件的生产类型
1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型
4：
铣床夹具与钻床夹具组成部分不相同的是铣床夹具有（）。
1.夹具体 2.定位元件 3.对刀块 4.夹紧装置
5：
为提高工件表面硬度而安排的热处理工序为（）。
1.退火、正火 2.表面淬火 3.调质处理 4.时效处理
6：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
7：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
8：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（）。
1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔
9：在选择粗基准时，一般应遵循（）。
1.在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则
10：
在一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所 完成的那一部分工艺过程，称为（）。
1.工序 2.工步 3.工位 4.安装 11：
在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。
1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角
12：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。
1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔
13：在特种加工中，利用电、热进行切割加工的方法为（）。
1.电火花线切割 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工
14：
利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数 目为（）。
1.4个 2.5个 3.6个 4.3个
15：
精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应 采用的原则称为（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则
16：
外圆表面定位常用的定位元件为（）。
1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板
17：
切削速度对以下现象影响最小的为（）。
1.刀具磨损 2.切削热 3.切削温度 4.切削力
18：
可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高度可以根据需要进行调
整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制的自由度数目为（）。
1.1个 2.2个 3.3个 4.4个
19：
在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为（）。
1.设计基准 2.工序基准 3.装配基准 4.测量基准
20：
CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（）。
1.改变主轴转速 2.车螺纹
3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退
21：心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸，最小配合间隙为）水平放置在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，当其工序基准为工件下母线时，基准不重合误差的大小为（）。
1.2.3.4.22：
某工件以外圆
在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工
序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（）。
1.2.3.4.23：
在非导体材料上加工微小孔时通常采用（）
1.电火花加工 2.超声波振动加工
3.电解加工 4.激光加工
24：
在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。
1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工
4.超声波振动加工
25：
在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（）。
1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法
26：
为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。
1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理
27：
利用3点自位支承定位，限制工件的自由度数（）。
1.1个 2.2个 3.3个 4.4个
28：CA6140型卧式车床主轴箱的作用为（）。
1.为主轴提供正、反转各级转速
2.实现刀架的纵向进给运动 3.实现刀架的横向进给运动 4.实现刀架的纵、横向快速进给运动
29：
对于某些表面主要为了降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形
状精度，没有提高表面间位置精度作用的加工阶段，称为（）。
1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段
30：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（）。
1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹
3.提供各种不同的进给量 4.过载保护
31：
某工件以外圆
在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工
键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。
1.2.3.4.32：
加工45钢时应该选择的刀具材料为（）。
1.YT15 2.YG8 3.陶瓷 4.金刚石
33：
利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
34：
平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（）。
1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀
4.三面刃铣刀
35：
在选择粗基准时，一般应遵循（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则
3.被加工零件上如有不加工表面应选不加工面的原则 4.自为基准原则
36：
在卧式镗床上镗削一批工件的内孔，孔径尺寸要求为 孔径尺寸按正态分布，=30.05mm，性误差为（）。
1.0.05mm 2.0.0252mm 3.0.15mm 4.0.1mm
已知
=0.025mm，该批工件的随机
37：
在某车床上车削一批小轴的外圆，经测量实际尺寸大于要求的尺寸从而必需返修的的小轴数为24.2%，小于要求的尺寸从而不能返修的的小轴数为2.28%，若小轴的直径公差为 =0.16mm，整批工件的实际尺寸按正态分布，该工序的均方根偏差1.0.05 2.0.059
为（）。3.0.038 4.0.085 38：在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度。在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角称为（）。
1.前角 2.后角 3.主偏角 4.副偏角
39：
已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm，=30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm
40：
装夹误差包括夹紧误差和（）。
1.定位误差 2.原理误差 3.测量误差 4.机床几何误差
窗体顶端
1：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。
正确 错误
2：欠定位是指工件加工所需限制的自由度数少于6个定位现象。
正确 错误
3：
加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和 标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
正确 错误
4：
切削变形程度有三种不同的表示方法，分别为①变形系数②相对滑移角
正确 错误
③剪切
5：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。
正确 错误
6：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
7：
加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。
正确 错误
8：
尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
正确 错误
9： 大量生产的工艺特征为品种较少，数量很大，互换性差，主要在通用机床上加工。
正确 错误
10：
已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。
正确 错误
11：粗加工用的定位基准称为粗基准；精加工用的定位基准称为精基准。
正确 错误
12：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。
正确 错误
13：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。
正确 错误
14：
工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
15：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。
正确 错误
16：
对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。
正确 错误 17：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。
正确 错误
18：
光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。
正确 错误
19：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。
正确 错误
20：
为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。
正确 错误
21：
分组法装配具有零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零 件可以互换，装配效率高的优点。
正确 错误
22：
主偏角 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角。
正确 错误
23：
在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。
正确 错误
24：
夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。正确 错误
25：大批生产的工艺特征为品种较多，数量较多，毛坯精度中等，对工人技术水平要求较高。
正确 错误
26：夹紧是指工件在定位之后，保证工件在加工过程中总能保持其正确位置，把工件压紧的过程。
正确 错误
27：
提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。
正确 错误
28：
在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差，例如工艺系统受力变形所引起的误差。
正确 错误
29：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。
正确 错误
30：
若工件表层温度超过相变温度，而磨削区又没有冷却液进入，表层金属便产生 退火组织，硬度急剧下降，称之为回火烧伤。
正确 错误
窗体顶端
1：点辅助支承通常限制工件（）。
1.个自由度 2.0个自由度 3.3个自由度 4.2个自由度 2：
外圆表面定位常用的定位元件为（）。
1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板
3：
按工序分散原则组织工艺过程，其特点（）。
1.工件的装夹次数少
2.有利于采用高效率机床和工艺装备，生产效率高 3.操作工人的技术水平不高 4.工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积
4：
心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸隙为，最小配合间）在垂直放置时，其定位副制造部准确引起的加工误差为（）。
1.2.3.4.5：
某工件以外圆
在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其
工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（）。
1.2.3.4.6：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（）。
1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃
7：
加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（）。
1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高
8：
在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。
1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工
9：
利用一个长圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。
1.2个 2.3个 3.4个 4.5个
10：
圆孔拉刀的材料为（）。
1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石
11：
利用一个圆锥销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。
1.1个 2.2个
3.3个 4.4个
12：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
13：
某汽车年产量为2430辆，其上轻型零件，每台汽车需要2个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。
表1 加工零件的生产类型
1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型
14：
在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（）。
1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工
15：
已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在尾座处的刚度为（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm
16：
某工件以外圆
在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工
序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（）。
1.2.3.4.17：
表面层材料的物理力学性能和化学性能不包括（）。
1.表面层的冷作硬化 2.表面层的残余应力 3.表面层金相组织变化 4.表面粗糙度
18：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
19：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则称为（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则
20：
某工件以外圆
在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。
1.2.3.4.21：
属于变值性系统误差的是（）。
1.受热变形引起的误差 2.调整误差
3.内应力引起的误差 4.夹紧变形
22：
超精密车削有色金属零件时通常选择的刀具材料为（）。
1.高速钢 2.立方氮化硼 3.陶瓷 4.硬质合金
23：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。
1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔
24：
已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在工件中间部位处的刚度为（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm
25：
在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度 =15000N/mm，毛坯偏心=2mm，最小背吃刀量=1mm，常数C=1500N/mm.，问2次走刀后工件的残余误差为（）。
1.0.1 mm 2.0.2 mm 3.0.01 mm 4.0.02 mm
26：
对于有些表面需要进一步降低表面粗糙度和提高尺寸精度或形状精
度，但一般没有提高表面间位置精度的作用。此加工阶段为（）。
1.粗加工 2.半精加工 3.精加工 4.光整加工
27：
某汽车年产量为480辆，其上某重型零件，每台汽车需要2个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。
表1 加工零件的生产类型
1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型
28：
普通车床导轨对加工精度影响最小的是（）。
1.水平面内直线度误差 2.垂直面内直线度误差 3.导轨间的平行度误差 4.导轨的材料
29：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（）。
1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔
30：
为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。
1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理
31：
利用一个短圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。
1.1个 2.2个 3.3个 4.4个
32：生产零件品种较多，数量较少的生产方式属于（）。
1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.单件生产类型
33：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（）。
1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削
34：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（）。
1.夹紧误差
2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差
35：已知卧式车床的部件刚度分别为： =300000N/mm, =56600N/mm, =30000N/mm，径向切削分力=4000N，设刀具、工
件和夹具的刚度都很大，试计算加工一长为l的光轴由于工艺系统刚度的变化引起的圆柱度误差为（）。
1.0.06mm 2.0.03mm 3.0.12mm 4.0 mm 36：
在单件小批生产某零件时，获得尺寸精度的方法为（）。
1.试切法 2.调整法 3.定尺寸刀具 4.自动控制法
37：
在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。
1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角
38：
利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。
1.4个 2.5个 3.6个 4.3个
39：
不影响传动链误差的主要因素为（）。
1.传动件的运动速度 2.末端件的传动比 3.传动链的总传动比 4.传动件的长短
40：
平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（）。
1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀 4.三面刃铣刀
1：CA6140型卧式普通车床导轨在垂直面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（）。
1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm 2：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（）。
1.夹紧误差
2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差
3：
CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（）。
1.改变主轴转速 2.车螺纹
3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退
4：
背吃刀量影响最大是（）。
1.切削力 2.切削热 3.切削温度 4.刀具磨损
5：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
6：
某工件以外圆在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件上母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。
1.2.3.4.7：
利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。
1.4个 2.5个 3.6个 4.3个
8：
精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应采用的原则称为（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则
4.自为基准原则
9：
大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度要求特别高的机器结构厂采用的装配方法为（）。
1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法
10：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则称为（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则
11：
圆孔拉刀的材料为（）。
1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石
12：
当加工材料塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则（）。
1.带状切屑 2.节状切屑 3.粒状切屑 4.崩碎切屑
13：
在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（）。
1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工
14：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（）。
1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹
3.提供各种不同的进给量 4.过载保护
15：钻床夹具在钻孔时，起实现导向作用的原件为（）。
1.夹具体 2.定位元件 3.钻模板和钻模套
4.夹紧装置
16：如果磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度，这时工件表层金属的金相组织，由原来的马氏体转变为硬度较低的回火组织，这种烧伤称为（）。
1.回火烧伤 2.淬火烧伤 3.退火烧伤 4.轻度烧伤
17：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（）。
1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃
18：
为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。
1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理
19：
某工件以外圆
在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加
工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。
1.2.3.4.20：在正交平面内标注的主后刀面与切削平面之间的夹角为（）。
1.前角 2.后角 3.主偏角 4.刃倾角
21：
心轴（心轴直径及公差为 间隙为
工件上定位孔尺寸，最小配合）在水平放置在某外圆表面加工键槽时，当其工序基准为工件中心线时，基准不重合误差的大小为（）。
1.2.3.4.22：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（）。
1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削
23：
单件小批生产保证机器装配精度的装配方法为（）。
1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法
24：
在切削用量选择中，进给量选择较小最有利于减小（）。
1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 4.表面粗糙度
25：
复杂刀具通常选择（）刀具材料。
1.硬质合金 2.高速钢 3.陶瓷
4.金刚石
26：
在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（）。
1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法
27：适合于大批大量加工齿轮毛坯已有零件孔的加工方法为（）。
1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.拉孔
28：属于外圆表面的精整、光整加工方法是（）。
1.车削 2.超精加工 3.无心磨削 4.磨削
29：
零件的加工精度不包括（）。
1.尺寸精度 2.形状精度
3.位置精度 4.表面粗糙度
30：精基准选择应尽可能选择所加工表面的设计基准，此项原则符合（）。
1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则
31：
某工件以外圆
在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其
工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（）。
1.2.3.4.32：
已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm
4.22429N/mm
33：
加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（）。
1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高
34：
在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度
=15000N/mm，毛坯偏心 =2mm，常数C=1500 N/mm.，若想使加工表面的偏心误差控制在0.01mm以内，最少的走刀次数为（）。
1.1 2.2 3.3 4.4 35：
某工件以外圆
在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加
工键槽，当其工序基准为工件中心线时，其定位误差计算公式正确的为（）。
1.2.3.4.36：
在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。
1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工
37：
心轴（心轴直径及公差为 合间隙为
工件上定位孔尺寸，最小配）在水平在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，当其工序基准为工件上母线时，基准不重合误差的大小为（）。
1.2.3.4.38：
在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。
1.前角 2.主偏角 3.副偏角
4.后角
39：
在非导体材料上加工微小孔时通常采用（）
1.电火花加工 2.超声波振动加工 3.电解加工 4.激光加工
40：
利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
1：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。
正确 错误
2：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。
正确 错误
3：
已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。
正确 错误
4：
在加工及测量工作时，应尽量选用装配基准作为定位基准及测量基准。
正确 错误
5：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。
正确 错误
6：
切削钢件时通常采用YG类硬质合金。
正确 错误
7：
主后刀面是指与工件上已加工表面相对的刀具表面；副后刀面是指与工件上待 加工表面相对的刀具表面。
正确 错误
8：珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔。
正确 错误
9：
前角 在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。前刀面在基面之下时前角 为正值，前刀面在基面之上时前角为负值。
正确 错误
10：
工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
11： 加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。
正确 错误
12：
对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。
正确 错误
13：
主偏角 的夹角。
正确 错误 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间
14：
采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达
到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。
正确 错误
15：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。
正确 错误
16：
切削用量三要素对切削力的影响规律为，切削速度最大、进给量次之，背吃刀 量最小。
正确 错误
17：
夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。
正确 错误
18：
在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。
正确 错误
19：
为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。
正确 错误
20：
工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。
正确 错误
21：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。
正确 错误
22：定位的任务是使工件相对于机床占有某一正确的位置，夹紧的任务则是保持工件的定位位置不变。
正确 错误
23：
加工余量不均匀、材料硬度不均匀等原因引起的加工误差、工件的装夹误差、测量误差内应力重新分布引起的变形误差、工艺系统受力变形等均属随机性误差。
正确 错误
24：上工序与本工序基本尺寸的差值为本工序的工序余量Zi。
正确 错误
25：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。
正确 错误
26：
完全互换装配具有装配质量稳定可靠；装配过程简单，装配效率高；易于实现 自动装配等优点。正确 错误
27：
加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)与理想几何参 数的接近程度，实际值愈接近理想值，加工精度就愈高。
正确 错误
28：
待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也出现同样性质的误差，这就 是切削加工中的误差复映现象，只有尺寸误差存在复映现象。
正确 错误
29：拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。
正确 错误
30：
光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。
正确 错误
1：
广泛采用通用机床、重要零件采用数控机床或加工中心进行的生产方式属于（）。
1.大量生产类型 2.单件生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型
2：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。
1.扩孔
2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔
3：
某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。
表1 加工零件的生产类型
1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型
4：
耐热性最好的刀具材料为（）。
第五篇：机械制造技术基础试题答案
一、名词解释
1.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差
2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程
3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准
4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力
5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等
6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角
7.切削速度：主运动的速度
8.设计基准：在设计图样上所采用的基准
9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程
10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少
11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角
12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系
13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度
二、单项选择
1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象 ①低速②中低速③中速④高速
2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1）①前角②后角③主偏角④刃倾角
3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（2）传动 升速②降速③等速④变速
4.车削加工中，大部分切削热（4）
①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走 5.加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。①低速②中速③高速④超高速
6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔
7.切削用量对切削温度影响最小的是（2）①切削速度②切削深度③进给量
8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）进行 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前
9.工序余量公差等于(1)①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差
③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一
10.一个部件可以有（1）基准零件 ①一个②两个③三个④多个
11.汽车、拖拉机装配中广泛采用（1）
①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法
12.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（3）①工步②安装③工序④工位
13.切削加工中切削层参数不包括（4）
①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积
14.工序尺寸只有在（1）的条件下才等于图纸设计尺寸
①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差 ③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合
15.工艺能力系数是（1）①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ
16.工件在夹具中欠定位是指（3）
①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位
17.切削加工中切削层参数不包括（4）
①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积 18.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（1）①砂轮的回转运动②工件的回转运动 ③砂轮的直线运动④工件的直线运动
19.大批大量生产中广泛采用（2）
①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具
20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（1）①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差 ③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小
21.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响，如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2）①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑
22.误差复映系数与工艺系统刚度成（2）①正比②反比③指数关系④对数关系
23.自激振动的频率(4)工艺系统的固有频率 ①大于②小于③等于④等于或接近于
24.基准重合原则是指使用被加工表面的（1）基准作为精基准 ①设计②工序③测量④装配
25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（1）①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰
③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨
三、判断题
1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。×
2.传统上选择切削用量的基本原则是：在保证刀具一定耐用度的前提下，优先考虑采用最大的切削深度ap，其次考虑采用大的进给量f最后根据刀具耐用度的要求选定（计算或查表)合理的切削速度v。√ 3.欠定位是不允许的。√
4.精加工时通常采用负的刃倾角。×
5.零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。× 6.工件的内应力不影响加工精度。×
7.铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。× 8.工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。√ 9.工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。√ 10.在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。×
11.提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。√ 12.金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬火钢。×
13.给定刀具磨钝标准VB值，则刀具的使用寿命T也就确定了。× 14.砂轮的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。√
15.使用可调支承时，调整后起定位作用，限制工件的自由度。× 16.切削变形系数大于1。√
17.粗基准一般不允许重复使用。√ 18.镗床没有误差敏感方向。×
19.通常机床传动链的末端元件误差对加工误差影响最大。√ 20.误差复映系数与毛坯误差成正比。×
21.机床部件的实际刚度大于按实体估计的刚度。× 22.切削用量中对切削温度影响最大的是背吃刀量。× 23.镗床没有误差敏感方向。×
24.误差复映系数与毛坯误差成正比。×
25.采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。× 26.单件小批生产通常采用“工序集中”原则。√ 27.强迫振动频率接近系统的固有频率。×
28.刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。× 29.划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。×
30.定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。× 31.在机械加工中不允许有加工原理误差。×
32.普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。√ 33.只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。× 34.直线尺寸链中必须有增环和减环。× 35.过盈连接属于不可拆卸连接。√ 36.直线装配尺寸链只有一个封闭环。√
7.问答题
1.YT30、YG8、YT5、YG3、WI8Gr4V是什么刀具材料？其组成成分是什么？各适合于加工哪类工件材料？在怎样的加工要求下选用？
答：YT30是硬质合金、含TiC30%、适合加工钢、粗加工
YG8是硬质合金、含Co8%、其余成分为WC、适合加工铸铁及有色金属、粗加工 YT5是硬质合金、含TiC5%、适合加工钢、精加工
W18Gr4V是高速钢刀具材料，表示含W18%、含Gr4%，含V1%。高速钢刀具材料适合加工钢，易做成复杂刀具使用
2.机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些？产生自激震动的条件是什么？ 答：强迫振动是外界周期性的干扰力作用引起的不衰减振动；强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同；强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于ω/ωo；强迫振动振幅的大小除了与ω/ωo有关外，还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关；自激振动是在机械加工过程中，由该加工系统本身引起的交变切削力反过来加强和维持系统自身振动的现象；自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率；自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个周期内获得和小号的能量对比情况。
产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。3.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。
答： 粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。粗基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。
4.试述夹紧力的确定原则。
答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠；应与工件刚度最大的方向一致；尽量与切削力重力方向一致。夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。
5.何谓逆铣？试述其特点。
答：工件进给方向与铣刀的旋转方向相反成为逆铣
其特点：刀齿磨损快，加工表面质量较差；刀齿对工件的垂直作用方向上，容易使工件的装夹松动；工件承受的水平铣削力与进给速度的方向相反，铣床工作合丝杆始终与螺母接触。
6.简要说明机械切削加工过程中产生自激振动的条件是什么？
答：产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。
7.什么是回火烧伤？为什么磨削加工容易产生烧伤？
答：磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。
磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。
8.为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？
答：卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向，它将1：1地反映到被加工工件上；而垂直面内的直线度误差是非误差敏感方向的误差，可以忽略不计。
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