第一篇:机械制造技术切削原理复习
1、金属切削过程中,切屑的形成主要是(1)的材料剪切滑移变形的结果。① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区
2、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为(1)。① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃倾角
3、切屑类型不但与工件材料有关,而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下,若加大前角,提高切削速度,减小切削厚度,就可能得到(1)。① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 挤裂切屑
4、切屑与前刀面粘结区的摩擦是(2)变形的重要成因。① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区
5、切削用量中对切削力影响最大的是(2)。① 切削速度 ② 背吃刀量 ③ 进给量 ④ 切削余量
6、精车外圆时采用大主偏角车刀的主要目的是降低(2)。① 主切削力Fc ② 背向力Fp ③ 进给力Ff ④ 切削合力F
7、切削用量三要素对切削温度的影响程度由大到小的顺序是(2)。①
②
③
④
8、在切削铸铁等脆性材料时,切削区温度最高点一般是在(3)。
① 刀尖处 ② 前刀面上靠近刀刃处 ③ 后刀面上靠近刀尖处 ④ 主刀刃处
(加工钢料塑性材料时,前刀面的切削温度比后刀面的切削温度高,而加工铸铁等脆性材料时,后刀面的切削温度比前刀面的切削温度高。因为加工塑性材料时,切屑在前刀面的挤压作用下,其底层金属和前刀面发生摩擦而产生大量切削热,使前刀面的温度升高。加工脆性材料时,由于塑性变形很小,崩碎的切屑在前刀面滑移的距离短,所以前刀面的切削温度不高,而后刀面的摩擦产生的切削热使后刀面切削温度升高而超过前刀面的切削温度。)(前刀面和后刀面上的最高温度都不在刀刃上,而是离开刀刃有一定距离的 地方。切削区最高温度点大约在前刀面与切屑接触长度的一半处,这是因为切屑在第一变 形区加热的基础上,切屑底层很薄一层金属在前刀面接触区的内摩擦长度内又经受了第二 次剪切变形,切屑在流过前刀面时又继续加热升温。随着切屑沿前刀面的移动,对前刀面 的压力减小,内摩擦变为外摩擦,发热量减少,传出的热量多,切削温度逐渐下降。)
9、积屑瘤是在(1)切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。
① 低速 ② 中速 ③ 高速 ④ 超高速
10、目前使用的复杂刀具的材料通常为(4)。① 硬质合金 ② 金刚石 ③ 立方氮化硼 ④ 高速钢
10、目前使用的复杂刀具的材料通常为(4)。
① 硬质合金 ② 金刚石 ③ 立方氮化硼 ④ 高速钢
11、在立式钻床上钻孔,其主运动和进给运动(2)。① 均由工件来完成 ② 均由刀具来完成
③ 分别由工件和刀具来完成 ④ 分别由刀具和工件来完成
12、进给运动通常是机床中()。
① 切削运动中消耗功率最多的运动 ② 切削运动中速度最高的运动 ③ 不断地把切削层投入切削的运动 ④ 使工件或刀具进入正确加工位置的运动
13、切削用量中对刀具寿命影响最大的是(1)。① 进给速度 ② 背吃刀量 ③ 进给量 ④ 切削速度
14、切削铸铁等脆性材料时,容易产生(3)切屑。① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 挤裂切屑
15、用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时,应选择刀具材料的牌号为(1)。① YT30 ② YT5 ③ YG3 ④ YG8
(YT30 耐磨性和运行的切削速度较YT15高,但使用强度抗冲击韧 性较差。适于碳素钢与合金钢的精加工,如小断面的精车 精镗,精扩等;YT15 耐磨性优于YT15合金,但抗冲击韧性较YT5差。适于钢,铸钢,合金钢中切削断面的半精加工或小切削断面精加工;YT5 在钨钴钛合金中强度,抗冲击及抗震性最好,但耐磨性较 差。适于碳素钢与合金钢(包括锻件,冲压件,铸铁表皮)间断切削时的粗车粗刨半精刨;YG3类硬质合金适合于铸铁、有色金属及其合金、非金属等材料的连续精加工和半精加工;YG8类硬质合金适合于铸铁、有色金属及其合金的粗加工,也能用于断续切削。)
16、在背吃刀量pa和进给量f一定的条件下,切削厚度与切削宽度的比值取决于(3)。① 刀具前角 ② 刀具后角 ③ 刀具主偏角 ④ 刀具副偏角
17、精铣铸铁箱体平面时,以下可选择的刀具材料是()。① YG8 ② YG3 ③ YT5 ④ YT30
18、精车外圆时,为了避免已加工表面被切屑划伤,应采用刃倾角(2)的外圆车刀。① λs = 0° ② λs > 0° ③ λs < 0° ④ λs <-10°
19、砂轮的(3)是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。① 粒度 ② 疏松度 ③ 硬度 ④ 强度 20、精车45钢轴,以下可选择的刀具材料是()。① YG8 ② YT5 ③ YG3 ④ YT30
二、判断题
1、第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因。(y)
2、由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区,因而切削变形的大小,主要由第Ⅰ变形区的变形来衡量。(y)
3、切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的。(y)
4、刀具刃倾角为正时,能保护刀尖,一般用于断续切削。(n)
5、切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同,不是一般的外摩擦,而是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦,即切屑的内摩擦。(y)
6、硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同,其切除过程以断裂破坏为主。(y)
7、切屑底层与前刀面间粘结区的摩擦是形成积屑瘤的重要成因。(y)
8、磨粒磨损主要在低速切削条件下存在,因此,对低速切削的刀具而言,磨粒磨损往往是刀具磨损的主要原因。(n)
9、在精车碳素钢工件时,一般应选择YT30牌号的硬质合金车刀。(y)
10、影响切削力的因素很多,其中最主要的是刀具材料、刀具磨损、冷却润滑液。(n)
11、切削温度是切削过程的一个重要物理量,主要影响刀具磨损和积屑瘤的产生,但对表面质量没有影响。(n)
12、切削温度的高低不仅取决于热源区产生热量的多少,而且还取决于散热条件的好坏。(y)
13、切削用量增加,功率消耗加大,切削热的生成加多,切削温度就会升高。(y)
14、切削脆性材料时,由于形成崩碎切屑,故最高温度区位于靠近刀尖的后刀面上的小区域内。(y)
15、切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大,其次为切削深度,而进给量对刀具耐用度的影响最小。(n)
16、在YG、YT类硬质合金中,钴和钛的含量越高,硬度与耐磨性越好,越适合金属的粗加工。(y)
17、高速钢刀具具有较高的强度和韧性,刃口锋利,切削速度和耐用度都高于硬质合金。(n)
18、砂轮的硬度是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度,粗磨时应选用较软 的的砂轮,工件材料较硬时,应选用较硬的的砂轮。(n)(19、主切削力Fc是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据。(y)
20、当切削塑性金属材料时,若切削速度较低,切削厚度较薄,则易发生(前)后刀面磨损。(y)
三、问答题
1、刀具的基本角度有哪几个?如何定义的?它们对切削加工有何主要影响?
2、切削层参数指的是什么?与切削深度pa和进给量f有什么关系?
3、普通硬质合金分为哪几类?简述其特点和用途。
4、三个变形区有何特点?各自对切屑的形成过程有什么影响?
5、三个切削分力是如何定义的?各分力对切削加工过程有何影响?
6、影响刀具磨损的主要原因有哪些?如何影响的?
7、用的车刀加工外圆柱面,加工前工件直径为Φ62,加工后直径为Φ54,主轴转速n = 240 r/min,刀具的进给速度vf=96mm/min,试计算cv、f、ap、hD、bD、AD。
8、已知某高速钢外圆车刀的标注角度为:,试画图表示之,并说明各角度的名称和定义。
9、请回答W18Cr4V、YT15、YG8三种刀具材料各属于哪类刀具材料?适合加工何种工件材料?可在什么样的切削条件下加工?
10、什么是砂轮?砂轮有哪些基本特性?如何选择合适的砂轮?
11、按以下刀具材料、工件材料、加工条件进行刀具材料的合理选择: 刀具材料:YG3X、YG8、YT5、YT30、W18G4V。工件材料及切削条件: ① 粗铣铸铁箱体平面; ② 粗镗铸铁箱体孔; ③ 齿轮加工的剃齿工序; ④ 45钢棒料的粗加工; ⑤ 精车40钢工件外圆。
12、什么是刀具的工作角度?它们与刀具的基本标注角度有哪些不同?
13、切削液的主要作用有哪些?如何正确地选择切削液?
14、主运动和进给运动如何定义与确定?各自有何特点?
15、什么是切削用量三要素?各自有何作用?
四、填空题
1、根据摩擦情况不同,切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区,即 黏结区 和 滑动区。
2、切削力可以分解为三个分力,它们是 主切削力 力、背向力 力和 进给力 力,其中 主切削 力消耗的功率最大,背向力 力则不消耗功率。
3、在刀具的五个基本标注角度中,影响排屑方向的标注角度主要是 前角。
4、切削用量与切削力有密切关系,切削用量中对切削力影响最大的是 背吃刀量。
5、切削加工45钢时通常应采用 YT或YW 类硬质合金刀具。
6、一次磨刀之后,刀具进行切削,后刀面允许的最大磨损量(VB),称为 磨钝标准。
7、外圆车刀的主偏角增大后,会使背向力Fp 增大,进给力Ff 减小。
8、粗加工时,限制进给量的主要因素是 切削力;精粗加工时,限制进给量的主要因素是 表面粗糙度。
9、切削用量选择的一般顺序是:先确定 背吃刀量,再确定 进给量,最后确定 进给速度。
10、切削加工是利用 刀具 和 工件 之间的相对运动来完成的,它包括 主运动 和 进给运动 ;在切削加工中,主运动 只有一个,而 进给运动 可以有一个或者数个。
11、切削用量三要素是指 切削速度、进给速度或进给量 和 背吃刀量。
12、切削脆性材料时,容易产生 崩碎 切屑。
13、根据切屑形成过程中变形程度的不同,切屑的基本形态可分为: 带状切屑、挤裂切
屑、单元 和 崩碎切屑 四种基本类型。
14、刀具磨损的原因主要有磨 磨粒磨损、黏结磨损、扩散磨损 和氧化磨损等。
15、切削液的主要作用是 冷却、润滑、清洗和排屑 和 防锈。
第二篇:机械制造技术基础复习大纲专题
《机械制造技术基础》复习大纲
第一章 绪论
产品开发的重要性;制造活动的定义;生产类型与组织形式;零件的制造过程。重点要求:制造活动的定义;生产类型与组织形式;零件的制造过程。
第二章 切削过程及控制
基本概念;刀具角度;刀具种类;刀具材料;刀具选用;金属切削层的变形;切屑的类型及控制;切削力;切削热和切削温度;刀具的磨损与破损、刀具生命及刀具状态监控;切削用量;磨削机理
重点要求:刀具的角度;刀具的材料;切削力;磨削机理
第三章 基准及其工件安装基础
机床夹具的概念、用途和分类;基准概念;定位原理及其夹紧机构;定位误差及其计算;工件的安装方案设计。
重点要求:定位原理及其应用;夹紧的基本概念;定位误差计算。
第四章 机械加工方法与装备
车削、铣削、刨削、磨削、钻削和镗削加工方法;机床的基本结构、分类和型号。
重点要求:常用机床和加工方法的分类、特点及其主要和应用。
第五章 机械制造质量分析与控制
机械加工精度与误差;工艺过程的统计分析;机械加工表面质量。
重点要求:工艺系统几何误差;工艺系统受力变形引起的误差;工艺系统受热变形引起的误差;内应力重新分布引起的误差;加工误差的正态分布规律及其计算与分析方法; 机械加工表面质量对机器使用性能的影响;影响表面粗糙度的因素;影响加工表面物理机械性能的因素。
第六章 工艺规程设计
工艺规程及设计原则和所需的原始资料;工艺规程设计的内容和步骤;工艺路线的拟定;加工余量的确定;工序尺寸及公差的确定;时间定额的确定;工艺方案的经济分析;机器装配与装配工艺系统图;装配精度与尺寸链;保证装配精度的装配方法;装配工艺规程设计;机械加工工艺性评价;机器装配工艺性评价。
重点要求:工艺规程设计的基本概念与方法;零件工艺规程设计;机械加工工艺尺寸链的计算;常用装配方法及其部件(或产品)的装配方法确定;面向不同装配方法的装配尺寸链计算。
注:教材后面的思考和练习题要求了解及掌握。
第三篇:机械制造自动化技术 复习总结
1.什么是机械化和自动化?有什么区别?
答:自动化是指采用自动开停、调节、检测、加工和控制的机器、设备进行各种作业,以代替人力来直接操作的措施;当执行制造过程的基本动作是由机器代替人力来完成时称之为机械化,若操作这些机构的动作也是由记起来完成时,就是自动化。2.机械制造自动化的主要内容有哪
些?
答:1)机械加工自动化技术2)物料储运过程自动化技术3)装配自动化技术4)质量控制自动化技术 3.自动化系统有哪几部分组成?
答:1)加工系统2)工件支撑系统3)本。
什么是机床主轴C功能?有什么作用?
答:C轴是控制轴之一,能控制主轴连续分度,与刀架的X轴Z轴联动来铣削各种曲线槽、车螺纹、车多边形,也可以定向停车。
14.加工中心的特点与适用范围是什
么?
答:特点:加工范围广、精度高、生产率高;1)立式加工中心适用中型零件,高度尺寸小的零件加工2)卧式加工中心:中大型零件以及复杂且精度高的零件加工3)五面加工中心适用多面多向或多坐标复杂型面的零件加工4)大型、长型复杂型零件。
13.检测,检测是被动,加工中对工件检测,检测是主动。
24.制造系统中的检测方法有几种方
式?
答:1)直接测量与间接测量2)接触测量与非接触测量3)在线测量与离线测量
25.在机械加工中自动化检测方法有哪
几种?
答:1)产品精度检测2)工艺过程精度检测
26.实现工件尺寸自动测量的常用测量
机构有哪几种?各有什么特点? 答:1)专用自动测量2)三坐标测量机3)三维侧头的应用4)激光测径仪5)机器人辅助测量
刀具支撑系统4)控制与管理系统 4.机械制造设备的自动控制系统有哪
几部分构成?
答:指令存储装置、指令控制装置、执行机构、传递及转换装置。5.对机械制造设备自动控制的基本要
求是什么?
答:1)应保证个执行机构的动作或整个加工过程能够自动进行2)各单机应具有相对独立的自动控制装置,同时还应便于和总控制系统相匹配3)柔性加工系统的自动控制系统要和加工品种的变化相适应4)自动控制系统应力求简单可靠5)适应环境的变化6)应设置反映个执行机构工作状态的信号及报警装置7)安装调试、维护方便8)控制装置及管线布置要安全合理,整齐美观9)自动控制方式要与工厂的技术水平、管理水平、经济效益及工厂近期发展趋势相适应。6.自动控制的主要方式有哪些?
答:开环控制方式、闭环控制方式、分散控制方式、集中控制方式、程序控制方式、数字控制方式、计算机控制方式。7.机械传动控制的特点是什么?
答:工作可靠、使用寿命长、节拍准确、结构紧凑、调整容易发现问题、调整完毕后便能正常进行工作,结构复杂,工作量大,容易产生噪音。8.实现加工设备自动化的意义是什
么? 答:加工设备的自动化是零件整个机械加工工艺过程自动化的基本问题之一,是机械制造厂实现零件加工自动化的基础。9.为什么说单台加工设备的自动化是
实现零件自动化加工的基础? 答:单台加工设备的自动化能较好地满足零件加工过程中某个或几个工序的加工半自动化和自动化的需要,为多机床管理创造了条件,是建立自动化生产线和过渡到全盘自动化的必要前提,是机械制造业更进一步向前发展的基础。10.加工设备自动化包含的主要内容与
实现途径有哪些? 答:自动加工设备分为半自动加工设备和自动装卸工件。1)半自动加工设备又包括机床加工自动化循环:自动控制系统、执行机构、位置检测,工件自动转位,自动测量及控制,刀具的自动补偿,自动更换刀具,自动排列系统。途径:1)对半自动加工设备通过配置自动上下料装置以实现加工设备的完全自动化2)对通用加工设备运用电气控制技术、数控技术等进行自动化改造3)根据加工工件的特点和工艺要求设计制造专用的自动化加工设备4)采用数控加工设备。
11.自动化设备有哪几类?
答:全(半)自动单机、组合机床、自动线、一般数控机床、加工中心、柔性制造单元。
12.切削加工自动化的根本目的是什
么?
答:提高零件切削加工精度、切削加工效率、节材、节能、降低零件的加工成15.加工自动线的连线过程中应考虑哪
几方面问题?
答:注意工件的输送方式、机床间的连接和机床的排列形式、自动线的布局、输送系统的布置。
16.物流系统的组成及基本要求是什
么?
答:组成:单机自动供料装置、自动线输送系统、FMS物流系统;要求:1)应实现可靠、无损伤和快速地物料流动2)应具有一定的柔性3)实现零库存生产目标4)采用有效的计算机管理,提高物流系统的效率,减少建设投资5)物流系统应具有可扩展性、人性化和智能化。
17.为什么要设置工件二次定向机构?
答:有些外形复杂的工件,不可能在料斗内一次定向完成,因此需在料斗外的输料槽中进行二次定向。18.简述传动滚筒、改向滚筒和电动滚筒的各自作用。
答:1)传动滚筒与驱动装置相连2)改向滚筒用来改变输送带的运行方向和增加输送带在传动滚筒上的包角3)电动滚筒提供动力。
19.带式输送系统为什么要在输送带下
安置许多托辊? 答:带式输送系统常用于远距离物料输送,为了防止物料重力和输送带自重造成的带下垂,需在输送带下安置许多托辊。
20.什么是AGV?它的组成和特点是什
么?
答:AGV是一种由计算机控制的,按照一定程序自动完成运输任务的运输工具;组成:车架、蓄电池、充电装置、电气系统、驱动装置、转向装置、自动认址和精确停位系统、移栽机构、安全系统、通信单元和自动导航系统;特点:1)柔性高2)实时监视和控制3)安全可靠4)维护方便
21.AGV的分类与导向原理是什么?
答:分类:线导小车、光导小车、遥控小车;原理:自动导航系统以电磁式为主,导向线提供低频、低压、电流为200~400mA的交流电流,在导线周围形成交变磁场。小车导向轮的两侧装有导向感应线圈,随导向轮一起转动,当转弯时,由于两个线圈偏离导向线距离不等,所以线圈中感应电动势不等。两个电动势比较,产生差值,差值电压经过交流电压放大器、功率放大器两级放大和整流环节,控制电流导向电动机的旋转方向,达到导向目的。
22.什么是制造过程中的检测技术?它
为控制加工过程或产品质量提供哪几类形式的参数或数据?
答:采用人工或自动的检测手段,通过各种检测工具或自动化监测装置,为控制加工过程、产品质量等提供必要的参数和数据,主要有精度、表面粗糙度、刀具磨损、温升、振动。
23.机械加工系统有哪几部分组成?检
测与加工系统之间有什么关系? 答:定位子系统、运动子系统、能量子系统、监测子系统;加工后对工件进行27.机械加工的在线检测有哪几种方
法?
答:自动尺寸测量、自动补偿测量、安全测量。
28.什么是刀具的自动识别?当前主要的识别方法有哪些? 答:刀具的自动识别主要是在加工过程中能在线识别出切削状态;方法:主要有基于时序分析的刀具破损状态识别,基于小波分析的刀具破损状态识别,基于电流信号的刀具磨损状态识别,基于人工神经网络的刀具磨损状态识别。29.自动加工监控系统主要有哪几部分
组成?
答:信号检测,特征提取,状态识别,决策与控制
30.简述工业机器人的定义与组成。
答:工业机器人是一种能模拟人的手臂的部分动作,按照预定的程序、轨迹及其他要求,实现抓取、搬运工件或操作工具的自动化装置,由执行机构。控制系统、驱动装置组成。
31.简述工业机器人的未来发展趋势。
答:1)提高工作速度和运动精度,减少自身重量和占地面积2)加快机器人部件的标准化和模块化,将各种功能机械模块与控制模块、检测模块组合成结构和用途不同的机器人3)采用新型结构4)研制各种传感监测装置5)利用人工智能的推理和决策技术,机器人具有问题求解、动作规划等功能。32.简述工业机器人的机械操作臂各组
成机构的作用。
答:1)末端执行器:直接执行作业任务的装置2)手腕:调整或改变末端执行器的方位3)手臂:把物流运送到工作范围内的给定位置4)机座:支撑作用。
33.工业机器人的驱动系统有哪些要
求?三种驱动方式的特点是什么? 答:要求:1)结构简单、重量轻、输出功率高、效率高2)响应速度快,动作平滑,不产生冲击3)控制要求灵活,位移和速度偏差要小4)安全可靠,操作和维护方便5)减小对环境的负面影响;1)机械式驱动系统:可靠性高、运行稳定、成本低、重量大、平滑性差2)液压式驱动系统:传动平稳、动作灵敏、对密封要求高、不宜在高温或低温现场工作3)电气式驱动系统:可以直接驱动机构运动,也可以通过谐波减速器装置后驱动机构运动,结构简单紧凑。
第四篇:机械制造技术基础复习要点
一、切削运动的三要素:
1、切削速度
2、进
十六、工序:一个工序是一个或一组工人生加工误差。
给速度,进给量和没齿进给量,3、背吃刀量。在一台机床(或一个工作地),对同一工二
十七、加工误差的性质:系统误差:在连续加工一
二、1、基面:Pr 通过切削刃选定点,垂直于件(或同时对几个)所连续完成的工艺过批工件时,加工误差的大小和方向基本保持不变,假定主运动方向的平面。
2、切削平面:Ps通程。工步:在加工表面不变,加工刀具或者按照一定规律变化。常值系统误差对于同一过切削刃选定点,与主切削刃相切,并垂直于不变,切削用量不变的条件下所连续完成批工件的影响是一致的,不会引起各工件的差异,基面的平面,也就是主切削刃与切削速度方向的那部分工序。变值系统误差虽然会引起同批工件之间的差异,构成的平面。
3、主剖面Po 通过切削刃选定
十七、工艺基准:在加工和装配中使用的但是按照一定的规律一次变化,不会造成忽大忽点,同时垂直于基面和切削平面的平面。基准。包括定位基准、工序基准、测量基小的波动。随机误差:在连续加工一批零件时,三、车刀的角度及定义:前角γo在主剖面中准、装配基准。加工误差的大小和方向是无规律变化的。特点:测量的前刀面与基面间的夹角。后角αo:在十八、精基准: 经过机械加工的基准称在一定条件下随机误差的数值总是在一定范围波主剖面中测量的后脚面与切削方向的夹角。主为精基准;基准重合原则,基准统一原则,动;绝对值相等的正误差和负误差出现的概率相偏角κr:基面中测量的主切削刃与进给运动互为基准,自为基准,应能使工作夹稳,等,;绝对误差值出现的值越小出现的概率越大,方向的夹角。刃倾角λs:切削平面中测量主夹具简单。误差值出现的值越大出现的概率越小。
切削刃与基面的夹角。
十九、粗基准:未经过机械加工的基准称二
十八、表面质量的含义:指机器零件在加工后表面
四、积屑瘤对切削过程的影响:
1、实际前角为粗基准。1选择要求加工余量小而均匀层的微观集合形状和物理机械特性。包括:
1、表增大
2、对切削刃及前刀面的影响
3、增大背的重要表面为粗基准。2某些表面不许加面层的集合形状特性,2、表面层的物理机械性能。吃刀量
4、增大以加工表面粗糙度值。工,则应选择其中与加工表面互为位置精二
十九、加工硬化和金相组织对零件抗腐蚀性的关
五、刀具磨损的原因:(1)磨料磨损,磨料磨度要求的表面为粗基准。3,选择比较平系:零件表面的粗糙度值越大,潮湿的空气和腐损是由于工件基体组织中的碳化物、氮化物、整、光滑、有足够大的表面做为粗基准。蚀介质越容易堆积在零件表面的凹谷处而发生化氧化物等硬质点及积屑瘤碎片在刀具表面的4,粗基准在同一定位方向上只允许在零学腐蚀,或在凸峰间产生电化学作用而引起电化刻划作用而引起的机械磨损。(2)粘结磨损。件加工工序中使用一次,不许重复。学腐蚀,股抗腐蚀性差。表面冷硬和金相组织变在高温高压作用下,切屑与前刀面、已加工表
二十、工序分散:工序数目较多,工艺路化都会产生内力。零件在应力状态下工作时,会面与后刀面之间的摩擦面上,产生塑性变形,线长,每个工序包括的工步少。最大限度产生应力腐蚀,若有裂纹,则更增加了应力腐蚀当接触面达到原子间距离时,会产生粘结现的分散是在一个工序内只包括一个简单的敏感度,因此表面应力会降低零件的抗腐蚀性象。硬质合金刀具在中速切削工件时主要发生的工步。工序的集中:将若干个工步集中能。
粘结磨损。3)扩散磨损。切削过程中,由于在一个工序内完成。三
十、零件的表面粗糙度和耐度值的关系:圆弧高温、高压的作用,刀具材料与工件材料中某二
十一、消除工件内部参与应力的方法:在状、凹坑状的表面纹理比尖峰的表面纹理耐磨性些化学元素可能互相扩散,使两者的化学成分加工前,先退火或者正火,消除材料由于好;两相相对运动零件表面的表面刀纹方向与运发生变化,削弱刀具材料的性能,形成扩散磨锻打或者气割产生的内部应力;在粗加工动方向相同时耐磨性较好。
损。(4)相变磨损当刀具上最高温度超过材后应进行淬火或调质处理,以消除机加工三
十一、减小切削表面粗糙度的工艺措施:增大刀尖料相变温度时,刀具表面金相组织发生变化。过程中的应力;最后在精磨前应再进行一圆弧半径,减小主偏角,副偏角,采用主偏角为
(5)化学磨损。在一定温度下,刀具材料与次时效处理,进一步消除淬火的应力,稳零的修光刃刀具。对于切削用量选择中,进给量某些周围介质(如空气中的氧等)发生化学反定工件尺寸。减小也能有助于降低表面粗糙度。也可采取控制应,生成硬度较低的化合物而被切屑带走,或二
十二、完全定位: 工件在夹具中的定位的刀具几何角度,切削速度及对工件材料改性,如因刀具材料被某种介质腐蚀,造成刀具的磨六个自由度全部被夹具中的定位元件所增大刀具前角,适当加大后角,采取较高的或较损。限制,而在夹具中占有完全确定的惟一位低切削速度,合理选择切削液,必要时尽享正火,六、切削不同材料时切屑的类型:带状切屑、置,称为完全定位。不完全定位:没有完调质处理。
挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑。全限制六个自由度而仍然保证有关工序三
十二、光整加工的作用:减小表面粗糙度,一般不
七、为了避免积屑瘤切削速度的选择:对于尺寸的定位方法。过定位:如果地位远见能纠正形状和位置误差,加工精度主要由前角工精加工工序,为了提高表面质量,应尽量不采均能限制工件的同一个方向的自由度。欠序完成保证。对上道工序的表面粗糙度要求高,用中速加工,否则应配合其他措施。在切削硬定位:支撑点少于所消除的自由度数。加工量小。
度和强度高的材料时,采用较低的切削速度。二
十三、浮动式定位支承:指支承本身的位 三
十三、保证装配精度的方法可归纳为完全互换法,八、切削量的选择原则:1.切削加工生产功率置在定为过程中能自动适应工件定位基不完全互换法,选配法,修配法,和调整法。在2,刀具的耐用度3,机床功率。4,加工质量。准面位置变化的一类支承。这类支承能增装配江都较高,同时组成零件数目有较多时,“完
九、合理选择切削量的原则:首先选择一个加与工件定位面的接触点数目,是单位面全互换法”就难以满足零件的经济精度要求,有尽量大的背吃刀量,其次选择一个大的进给积接触点压力小。多用于刚度不足的毛培时会导致零件加工非常困难,甚至难以加工。完量,最后根据已确定的背吃刀量和进给量,并表面或不连续的表面、阶梯表面。全互换法只适用于大批,大量生产中的装配精度在刀具耐用度和机床功率语序的条件下选择二
十四、定位误差及其组成:由于工件定位要求高而尺寸链环数很少的组合。
一个合理的切削速度。造成的加工表面相对于工序基准的位置
十、工件材料的切削加工性:指被切削合成误差。原因:
1、定位基准与工序基准不
合格零件的难易程度。是一个相对概念。一致所引起的定位误差,称为不重合误
十一、衡量材料的切削加工性指标:1,刀具的差。
2、定位基准面和定位元件本身的制
耐用度。2,切削力、切削温度指标。
3、加工造误差所引起的定位误差,称为基准位置
表面的粗糙度4,切屑形状控制指标。误差。
十二、改善材料的切削加工性的措施:1,调整二
十五、夹紧力作用点的位置确定和选择:
化学成分。
2、材料加工前进行热处理
3、选择
1、力得作用点位置应能保持工件的正确
加工性好的材料 定位而不发生偏移。
2、夹紧力的作用点
十三、互锁机构:为了避免机床损坏,在接通应位于工件刚性较大处,而且作用点应有
机动进给或快速移动时,开合螺母不应闭合。足够的数目,这样可以是工件的变形最
十四、孔加工的刀具分类:从实体材料加工出小。
3、夹紧力的作用点应尽量靠近工件的刀具,麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻。对被加工表面,这样可以使切削力对该作用
已有孔加工的刀具:扩孔钻,锪钻、铰刀,镗点的力矩减小。
刀。二
十六、车削细长轴,在切削力的作用下零
十五、外圆磨床的运动:1,磨外圆砂轮的旋转运件因弹性变形而产生“让刀”现象,在零
动n砂2,磨内孔砂轮的旋转运动n内3,工件件全长上,吃刀深度先由多变少,再由少的旋转运动n周4,工件纵向往复运动f纵5,砂变多,零件产生圆柱度误差。在车短粗工
轮横向进给的运动f横。件时,机床床头、尾架受力变形,零件产
第五篇:《机械制造技术基础》复习知识小结
工序:一个工人或一组工人,在一个工作地对同一工件或同时对几个上件所连续完成的那一部分工艺过程,称为工序。
安装:(在同一工序中,工件在工作位置可能只装夹一次,也可能要装夹多次。)安装就是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
工位:(在同一工序中,有时为了减少多次装夹带来的误差及时间损失,往往采用转位工作台或转位夹具。)工位是在工件的一次装夹中,工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步:工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的耶一部分工艺过程。
复合工步:几把刀具同时加工几个表面。
走刀:在一个工步中,如果要切掉的金属层很厚,可分几次切,每切削一次,就称为一次走刀。
根据加工零件的年生产纲领和零件本身的特性(轻重、大小、结构复杂程度、精密程度等),可以将零件的生产类型划分为单件生产、成批生产、大量生产三种生产类型。
基准:用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面。
基准可分为设计基准和工艺基准
设计基准:设计图样上标注设计尺寸所依据的基准。
工艺基准:工艺过程中所使用的基准。
按其用途分为:工序基准、定位基准、测量基准和装配基准;
工件的六点定位原理:是指用六个支撑点来分别限制工件的六个自由度,从而使
工件在空间得到确定定位的方法。
完全定位:工件的六个自由度完全被限制的定位。
不完全定位:按加工要求,允许有一个或几个自由度不被限制的定位。
欠定位:按工序的加工要求,工件应该限制的自由度而未予限制的定位。欠定位时绝对不允许的。
过定位:工件的同一自由度被重复定位。应尽量避免出现过定位。
P14,P17,P22,P163公式,P230,切削用量三要素:切削速度Vc,进给量f,背吃刀量ap
外圆车刀的切削部分由以下六个基本结构要素构造:
前刀面,主后刀面,副后刀面,主切削刃,副切削刃,刀尖
组成刀具标注角度参考系的各参考平面定义如下: 基面pr,切削平面ps,正交平面po
刀具材料的性能要求:
1)较高的硬度和耐磨性
2)足够的强度和韧性
3)较高的耐热性
4)良好的导热性和耐热冲击性能 5)良好的工艺性
常用刀具材料:高速钢,硬质合金
变形区的划分:(发生在什么地点?特点?)P28,PPT第二章47页
积屑瘤:在切削速度不高而又能形成带状切削的情况下,加工一般钢料或铝合金等塑性材料时,常在刀具前刀面常常粘结一块断面呈三角状的硬块,它的硬度很高,通常是工件材料硬度的2—3倍,这块金属被称为积屑瘤。
积屑瘤对金属切削过程产生的影响 :(了解)
P33(控制措施)1)刀具前角增大
2)切削厚度变化 3)加工表面粗糙度增大
4)对刀具寿命的影响
切屑的类型:带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑
刀具磨损的形态:前刀面磨损,后刀面磨损,边界磨损(P46详解)
刀具磨损机制:硬质点划痕,冷焊粘结,扩散磨损,化学磨损
刀具磨损过程的三个阶段:初期磨损阶段,正常磨损阶段,急剧磨损阶段
刀具的磨钝标准:刀具磨损到一定限度就不能继续使用,这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准ISO统一规定,以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具的磨钝标准。
刀具寿命:刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。
砂轮的硬度:磨粒在磨削力的作用下,从砂轮工作表面脱落的难易程度。
砂轮硬度的自锐性:由于磨粒的微刃逐步钝化,磨削力逐步增加,致使磨粒破碎或脱落,重新露出锋利的微刃。这种特性称为自锐性。磨削过程大致分为三个阶段:滑擦阶段,耕犁阶段,形成切屑
磨削温度:磨削中所消耗的能量在磨削中迅速转变成热嫩嫩个,磨粒磨削点温度很高,砂轮磨削区温度也有几百度。
零件表面的形成方法:轨迹法,成形法,相切法,展成法
金属切削机床的基本机构:动力源,运动执行机构,传动机构,控制系统和伺服系统,支承系统
传动链:构成机床传动联系的一系列传动件
引偏:钻孔时钻头容易产生的偏移。钻孔加工的两种形式:一是钻头旋转:由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直,但孔径基本不变。二是工件旋转:钻头引偏会引起孔径变化,而孔中心线仍然是直的。
铣削方式:铣平面有端铣和周铣两种方式,周铣有顺铣和逆铣。
刨刀的来回运动:
加工精度:零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状及各表面相互位置等参数)与理想几何参数的符合程度。符合程度越高,加工精度就越高。反之,越低。
零件的加工精度包括:尺寸精度,形状精度,位置精度
加工误差:指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离量
加工经济精度:正常生产条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的公认,不延长加工时间)所能保证的加工精度。
误差敏感方向:1.对加工误差影响最大的那个方向(即通过刀刃表面的加工表面的法线方向)
2、对车床来说,误差敏感方向是导轨在水平面内的直线度误差;而对于平面磨床、铣 床及龙门刨床来说,误差敏感方向是导轨在垂直面内的直线度误差。
机械加工系统由机床、夹具、刀具和工件组成。影响加工误差的原始误差主要包括以下几方面:
机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有:主轴回转误差、导轨误差、传动误差
主轴回转误差:径向圆跳动:车外圆是是加工面产生圆度和圆柱度误差
轴向圆跳动:车端面时是工件端面产生垂直度、平面度误差 角度摆动:车削时使加工表面产生圆柱度误差和端面形状误差
导轨误差分为:导轨在水平面内直线度误差对加工精度的影响
导轨在垂直面内直线度误差对加工精度的影响
导轨间的平行度误差对加工精度的影响
传动误差:指传动链始末两端执行元件间相对运动的误差。
误差的复映:
当毛坯有误差时,因切削力的变化,会引起工艺系统产生与余量相对应的弹性 变形,因此工件加工后必定仍有误差,由于工件误差与毛坯误差是相对应的,可以把工件误差看成是毛坯误差的“复映”。同时,毛坯的误差将复映到从毛坯 到成品的每一个机械加工工序中,但每次走刀后工件的误差将逐步减少。这个 规律就是毛坯误差的复映规律。
原理误差:指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓
而产生的误差。
按照加工误差的性质,加工误差可分为系统性误差和随机性误差。系统性误差分为:常值性系统误差和变值性系统误差。(P179)
冷作硬化:机械加工时,工件表面层金属受到切削力的作用产生强烈的塑性变 形,使晶格扭曲,晶粒间产生剪切滑移,晶粒被拉长、纤维化甚至碎化,从而 使表面层的强度和硬度增加,塑性减小,这种现象称为冷作硬化
再生原理:车刀只做横向进给。在稳定的切削过程中,刀架系统因材料的硬点,加工余量不均匀,或其它原因的冲击等,受到偶然的扰动。刀架系统因此产生 了一次自由振动,并在被加工表面留下相应的振纹。当工件转过一转后,刀具 要在留有振纹的表面上切削,因切削厚度发生了变化,所以引起了切削力周期 性的变化。产生动态切削力。将这种由于切削厚度的变化而引起的自激振动,称为 “再生颤振”。
振型耦合原理:(P201)
精基准的选择原则:基准重合原则,统一基本原则,互为基准原则,自为基准原
则
精基准的选择原则:1)保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则.2)合理分配加工余量的原则
3)便于装夹的原则 4)在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用的原则
加工阶段的划分:(填空)粗加工,半精加工,精加工,(光整加工)
机械加工工序的安排:
1)先加工定位基面,再加工其他表面 2)先加工主要表面,后加工次要表面 3)先安排粗加工工序,后安排精加工工序 4)先加工平面,后加工孔
保证装配精度的四种装配方法:互换装配法,分组装配法,修配装配法,调整装
配法
机床夹具的作用:
1)减少加工误差,提高加工精度 2)提高生产效率 3)减轻劳动强度
4)扩大机床的工艺范围
夹紧作用点的选择:
1)夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支承面内 2)夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位
3)夹紧力作用点应尽量靠近加工表面,使夹紧稳固可靠
夹紧力作用方向的选择:
1)夹紧力的作用方向应垂直于工件的主要定位基面
2)夹紧力的作用方向应与工件刚度最大的方向一致,以减小工件的夹紧变形 3)夹紧力的作用方向应尽量与工件的切削力、重力等的作用方向一致,可减小
所需夹紧力值
柔性制造系统:由两台以上数控机床或加工中心、工件储运系统、刀具储运系统
和多层计算机控制系统组成。
绿色产品设计须遵守的原则: 1)资源最佳利用原则 2)能量最佳利用原则 3)污染最小化原则