设备事故管理制度

第一篇：设备事故管理制度

设备事故管理制度

1 主题内容与适用范围

本标准规定了机动设备事故的区分与处理办法

本标准适用于公司机动设备事故的处理。

2 设备事故的划分

2.1设备事故划分为一般事故、重大事故、特大事故三大类。固定资产原值五万元以下的设备不设重大事故，固定资产原值十万元以下的不设特大设备事故。

2.2 设备事故划分标准：

序号

事 故 情 况

特 大 事 故

重 大 事 故

一 般 事 故

1

造成停工损失

供电中断造成全厂停产一天以上或车间停产三天以上

造成全厂停电30分钟以上

造成全厂（或车间）停电10-30分钟

2

修理费用

修理费用达设备固定资产原值的40%以上

修复费用达设备固定资产原值的20-40%

修复费用达设备固定资产原值的10-20%

设备事故停修时间：指事故发生后修复投产为止时间。

设备事故的损失：仅计修理工时费，修理材料和备件费用。

设备事故的修复费用：是指修理材料和备件费用。

3 设备事故的分类

3.1 责任事故：由于操作者违反操作规程或粗心大意，擅自离开工作岗位不停车，以及维护保养不好，检修不良等原因造成的事故。

3.2 质量事故：由于设备原设计，安装不良所造成的事故。

3.3 自然事故：由于自然原因如雷击、洪水所造成的非人力所能抗拒和消除者。

3.4 其他事故：凡不属上述三类事故的事故。

4 设备事故的处理

4.1 发生设备事故后，应立即采取措施，停止设备运行，以防止事故扩大，保持现场，并及时报告班长、维修人员、车间领导会同设备处、生产部共同检查分析事故原因，吸取教训，采取有效措施，并应迅速抢修，恢复生产，如遇无法控制的易燃、易爆、剧毒等情况时，应立即报告安全保卫部门发出警报，并采取正确措施。

4.2 事故责任者必须如实反映情况，不得隐瞒或制造假象，对事故的处理做到三不放过，事故原因分析不清不放过；事故责任者和群众未受到教育不放过；没有防范措施不放过。

4.3 事故情节严重或隐瞒事故不报告者，要给予纪律处分或保卫部门依法处理。

4.4事故检查分析后，应由主要责任单位填写“设备事故报告表”一式二份，交车间负责人签署意见，报设备处、生产部批准后，一份报生产部，一份存设备处，入设备档案。

4.5重大事故应立即报公司经理和生产部、设备处，在认真组织现场事故分析后才能组织力量进行抢修，事故报告表三天内报公司。

第二篇：设备事故管理制度

设备事故管理制度

1.目的作用

设备事故是对生产力的破坏，它直接妨碍生产的正常进行，由于设备事故会造成停产、减少产量、损坏财产、人身伤亡，使企业遭受巨大的经济损失。因此，企业要注意加强防范，对于已经发生的设备事故要做好分析总结，吸取教训。为了做好这些工作，特制定本制度。

2.管理职责

设备事故管理是全员的管理，同时也是全过程的管理。因此，各级领导和全体员工，都要高度重视，严格执行设备各项规程和各项管理制度，在事故发生之后，应按照本制度的规定，做好相关工作。

3.设备事故的级别划分

企业所发生的设备事故，按其损坏程度对生产造成损失的大小和修理费用多少可划分为五个不同的级别，即特大设备事故、重大设备事故、大设备事故、一般设备事故和小设备事故。其划分标准如下：

3.1 凡达到下列情况之一为特大设备事故：

3.1.1 设备修复费达到20万元及以上。

3.1.2 减产损失费达到50万元及以上。

3.1.3 凡因设备发生事故，直接导致人员死亡。

3.2 凡达到下列情况之一，为重大设备事故：

3.2.1 设备事故损失费（设备修复费和减产损失费）在15万元及以上。

3.2.2 设备事故的修复费（设备损坏严重无法修复的以该设备的现值计算）在3万元及以上。

3.2.3 主要生产设备发生事故使生产系统停机16小时以上。

3.2.4 动能设备发生事故，使动能供应突然中断，不论中断时间长短，只要造成主要生产车间系统生产中断 或生产设备损坏严重，或达到上述三个条件中任何一条。

3.2.5 从国外引进的先进设备，因事故造成设备本身不能正常继续维护使用。

3.2.6 凡设备发生事故，直接引起火灾、水灾、爆炸、建筑物倒塌，或使人中毒、重伤。

3.3 凡达到下列条件之一者为大设备事故：

3.3.1 设备事故损失费（设备修复费和减产损失费）在5万元以上，15万元以下。

3.3.2..设备事故的设备修复费在1万元以上，3万元以下。

3.3.3 主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产8小时以上，16小时以下。

3.4 凡达到下列之一者为一般设备事故：

3.4.1 设备事故损失费（设备修复费减产损失费）在5万元以下。

3.4.2 设备事故的设备修复费在1000元以上，1万元以下。

3.4.3 主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产4小时以上，8小时以下。

3.4.4 动力（电器）设备发生事故，使动力供应中断停产30分钟以上者。

3.5 下列情况为小设备事故：

3.5.1 设备发生故障使主机停产5分钟以上，4小时以下者。

3.5.2 不足一般设备事故条件者，均为小设备事故。

3.6 下列情况，不列为设备事故：

3.6.1 因生产工艺造成的停产（设备未损坏）。

3.6.2 因设备技术状况不好而安排的临时检修。

3.6.3 凡计划检修和“点检”发现问题而安排的检修。

3.6.4 生产过程中设备的安全保护装置正常动作和安全件损坏使生产中断者。

3.6.5 生产线上建（构）筑物因使用长久，自然损坏危及生产或迫使停产者。

3.6.6 生产工具损坏。使生产中断者。

3.6.7 不可抗拒的自然灾害，造成设备损坏，使生产中断者。

4.设备事故管理中的有关事项

4.1 设备事故的分级管理 全厂由设备科归口管理，车间由设备组归口管理，对设备事故的管理，应做到数据完整，报表齐全，并按规定时间上报。

4.2 事故处理的原则 设备事故的处理要坚持三不放过的原则，即事故原因未查清不放过，责任者末受到处理，群众未受到教育不放过，防范措施未得到落实不放过。

4.3 应注意防范事故隐患事故隐患的存在是导致事故发生的重要原因，事故管理要贯彻“预防为主”的原则，就必须铲除一切事故隐患，方能防止事故重演。

4.3.1 设备操作中的隐患。这主要是违反设备的操作规程所进行的各种违章作业，如超负荷运行、冒险作

业、不按程序使用等。

4.3.2 维护保养中的隐患。在维护方面主要还是操作人员日常工作中“三好、四会”没有到位；保养方面主要是润滑不良，日渐成疾。

4.3.3 检查修理中的隐患。主要反映在设备故障检查技术差，一些小问题不能及时发现和排除，长期积累成大问题；再就是修理的质量差，仍然留有安全隐患的根苗；另外就是为了抢生产任务，设备带病运行，长期失修引发事故。

4.3.4 设备制造中的隐患。由于设计不合理或者制造材质不合要求，也有在合理时，用了质量差的备件，这些都是设备内在的隐患问题。

4.3.5 其他隐患因素。比如环境因素及操作者疏忽等等。

4.4 事故损失计算 对事故造成损失进行统计计算，设备事故的损失包括修复费及减产损失，其计算方法如下：

4.4.1 修复费：包括新换的备品、备件、材料及人工费等，如设备完全损坏，则按该设备的现值计算。

4.4.2 减产损失费：事故直接影响生产的时间×单位小时计划产量×每吨产品的利税。

5.设备事故报告和分析规定

5.1 设备事故的报告

5.1.1 设备发生特大、重大和大设备事故，要保护现场，立即报告车间设备组和设备主任，设备组在30分钟内报告设备科和主管经理。设备科长、设备区域员会同车间设备主任和设备员，调查损坏情况，拍照备案，并提出抢修方案，由主管经理主持抢修工作。

5.1.2 一般事故及小设备事故发生后，由车间设备主任和设备员主持抢修和组织事故分析，并在24小时内由车间设备组报设备科。

5.1.3 各车间设备主任每半年要进行设备安全事故方面的管理总结分析，上报公司设备科，以便汇总全厂情况，上报总经理。

5.2 设备事故分析：

5.2.1 设备事故分析：特大、重大和大设备事故由主管经理或设备科长主持，设备科区域员、车间主任、设备主任、设备组及事故所在工段（班）和有关人员参加，时间安排应在事故发生后和抢修完后的一周内进行，经过分析必须查明性质、原因，明确事故损失、责任者，找出应吸取的教训及防范措施。

5.2.2 一般事故由车间设备主任主持，设备科区域员及车间设备组和有关工段（班）长以及当事者参加进行分析，经过分析必须查明事故发生的原因、性质、损失和责任者，并订出防范措施。

6.设备事故预防管理

6.1 为了保证设备的正常运行，杜绝事故的发生，必须认真对每一台设备制订使用、维护、检修三大规程，并严格按规程的规定执行，定期校验各类安全保护装置，定期维护各项监测仪器仪表，使之达到灵活可靠、认真开展点检预修工作，要做到防患于未然。

6.2 各级生产指挥人员应改变过去那种重生产、轻设备，甚至拼设备、杀鸡取卵的观念，必须旗帜鲜明，坚决制止违章冒险作业、超负荷和带病运行等不正常现象。

6.3 认真贯彻执行“点检”、“预修”制度，把每一台设备的检查点排列成表，明确检查点的检查周期、检查部位、检查内容、职责范围和落实到人并填写点检记录。发现异常现象，该操作者应立即处理，操作者不能处理的，向维修人员和领导反映及时处理，不得拖延，如一时不能处理，作预修计划，定期处理。

6.4 必须认真执行设备润滑制度，每一台设备都应绘制润滑图和编制润滑表，落实“五定”（即定点、定时、定质、定量、定人）根据润滑表，开展润滑工作。

6.5 设备操作人员在日常工作中要做到“三好”（管好、用好、维护好），“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）使事故消灭在萌芽中。

6.6 公司各级领导者要高度重视对设备事故的管理，落实好“预防为主”的方针，实行全员、全过程的管理，加强对员工的技术培训和安全生产的教育，严格督察设备管理各项规程、制度的执行情况。

7.附件

第三篇：设备事故管理制度

版本：A修改状态：0 2007年1月1日实施

第一章总则

第一条为保证企业对生产中所发生的设备事故能及时采取有效措施，防止事故扩大和再次发生，并以事故中吸取教训，以达到消灭事故和安全生产的目的，特制定本规定，设备事故管理制度。

第二条本规定适用于公司生产厂、非生产部门所用的设备在生产使用过程中出现的事故管理。

第三条术语

1、设备事故：各种化工生产装置、动力机械、电气及仪表装置、输送设备、管道、建筑物、构筑物等设备，在生产使用中发生非正常损坏，影响生产正常进行，造成停产、产量损失或需耗用修复费用达到规定数额的，即为设备事故。

2、设备事故分类

⑴特大设备事故：设备损坏，造成全公司停产72小时以上；三类压力容器爆炸或修复费用达50万元以上(含50万元)的，为特大设备事故。

⑵重大设备事故：设备损坏，影响多系统装置产品(成品或半成品)日作业计划损失50%、大型单系列装置日作业计划产品产量损失100%或修复费用达10万元以上(含10万元)、50万元以下，为重大设备事故。

⑶一般设备事故：设备损坏，影响企业产品日作业计划损失10%或修复费用达1万元以上(含1万元)、10万元以下的，为一般设备事故。

⑷微小设备事故：设备损坏，影响企业产品日作业计划损失或修复费用小于一般事故的，均为微小设备事故。

第四条事故损失计算

1、修复费(即损坏部分修理费)：人工、材料、配件及附加费等。

2、减产损失由按减产数量乘以工厂计划单位成本计算(其中未使用的原料一律不扣除，以便计算)。

3、损失成品(半成品)的价值，则以该成品(半成品)的数量乘以单位成本计算(无核算的半成品可估算)。

第五条设备事故原因

造成设备事故的原因分为：

1、设计不合理；

2、安装调试有缺陷；

3、制造质量差；

4、违章指挥或违章操作；

5、维护保养不周；

6、检修技术方案失误；

7、野蛮检修作业；

8、检修质量差；

9、超期检修、检验；

10、安全附件、仪器仪表失灵；

11、其它。

第二章职责

第六条生产运行部职责

1、在主管副总经理的领导和主持下，负责组织特大设备事故的调查、处理。

2、在生产运行部经理或总工程师的领导下，负责组织重大设备事故的调查、处理。

3、参加生产厂(非生产部门)组织的一般事故和微小设备事故的调查、处理。

4、检查生产厂(非生产部门)的设备事故管理工作；事故报告、事故分析资料归档，设备维修安排情况，设备事故防范措施的落实情况，事故责任人及群众受教育情况，管理制度《设备事故管理制度》。

5、在发生了特大或重大设备事故时，及时向上级主管部门报告。

第七条生产厂(部门)职责

1、负责本单位(部门)的设备事故管理工作。

2、负责组织一般事故、微小事故的调查、处理，按时填写事故报表上报生产运行部。

3、参与重大设备事故的调查、处理。按时填写事故报表、上报生产运行部。

4、参加特大设备事故的调查、处理。按时填写事故报表、上报生产运行部。

5、组织做好事故发生后的生产应急处理工作，采取紧急措施，防止事

故扩大，尽量减少事故造成的损失。

6、负责日常设备维护保养工作，预防设备事故发生。

第三章事故调查

第八条一般设备事故和微小设备事故应在事故发生后，立即以生产厂设备科长为主，组织有关人员(生产运行部委派相关专业技术人员参加)进行调查分析，找出事故原因，吸取教训，提出措施，写出书面报告，并提出处理意见。

第九条发生重大设备事故，事故发生单位应及时采限紧急措施，防止事故扩大，在生产运行部经理(或分管领导)主持下组成由生产运行部、监督部、生产厂等有关部门人员参加的调查组(必要时需请公司领导参加)，分析事故原因，提出防范措施，并研究修复设备和恢复生产的方案。

第十条发生特大设备事故，事故发生单位应及时采取紧急措施，防止事故扩大。由公司主管副总经理组织公司生产运行部、监督部、生产厂部门人员组成调查组进行处理，必要时请公司领导和上级主管部门派人参加。

第四章事故处理

第十一条根据事故调查结果，实施相应处理意见和修复方案。

第十二条事故发生单位应及时提出书面处理报告，由生产运行部调查组审核，报公司主管副总经理批准。

第十三条对事故的责任者，要根据后果情况给予处理。

第五章事故报告

第十四条事故发生后，有关部门均应根据事故的类别，如实、及时逐级报告。隐瞒事故或逾期不报者，应予以严肃处理。

第十五条发生特大设备事故，事故发生单位(生产厂)应在事故发生后立即向生产运行部报告，生产运行部立即向公司领导和上级主管部门报告。如果事态仍在继续发展，则每隔24小时报告一次。事故发生单位(生产厂)应在7天内写出事故报告，主报生产运行部和抄报监督部，经事故调查组审核后由生产制造部在10天内转报上级主管部门。

第十六条发生重大设备事故，事故发生单位(生产厂)应在事故发生后立即向生产运行部报告，生产运行部应及时上报公司领导。事故发生单位(生产厂)应在5天内写出事故报告，报生产运行部。

第十七条一般事故或微小事故，应在事故发生24小时内报生产运行部，并在3天内写出事故报告，报生产运行部备案。

第十八条生产运行部应按月作好事故统计报表。

第六章事故预防

第十九条生产运行部应加强特种设备的管理工作，按照有关规定对特种设备进行定期检查、检验，查出问题要及时整改。

第二十条生产运行部、监督部与生产厂应经常对工人进行事故预防的安全教育。

第二十一条生产运行部负责根据经济责任制对发生事故的部门和责任者进行考核。

第四篇：设备事故管理制度

设备事故管理制度

设备事故管理是设备管理的重要内容，为提高设备的完好和利用率，延长设备的使用寿命，保证设备正常运转和各项任务全面完成，必须做到正规操作设备，为此凡因不正常损坏，必须对其进行分析，查明原因。

1、设备发生事故后，各中队必须保护好事故现场，由大队作训股组织设备事故鉴定小组进行现场事故鉴定。

2、事故责任者应在两日内写出事故经过报告，并上交大队作训股。

3、对设备事故要做到原因不清不放过，责任者未经处理和干部群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过。对事故责任者，要视其情节轻重和损失大小，给予罚款处理和通报批评。

4、对于破坏事故现场、弄虚作假者，要进行严肃处理并追究单位领导的责任。

5、对各岗位操作人员，因责任心不强、使用、操作不当、检查不到位、保养不及时，造成的各类事故、故障，按损失的10%进行处罚。

第五篇：8.设备事故管理制度

设备事故管理制度

设备发生事故将会导致生产活动的中断、破坏正常的生产秩序，重大设备事故甚至会造成设备毁坏、人身伤亡等，使企业遭受重大损失。为使设备事故管理制度化，并及时从事故中吸取经验教训，以尽量减少经济损失，特制定本制度。

一.凡正式投产的设备，在生产过程中造成设备或设备的零件、部件非正常损坏，使生产突然中断者，称为设备事故。

二.设备事故可分 ：特大事故、重大事故、大事故、一般事故。

1.一般事故：

直接经济损失在￥1,000元以内者。

2.大型事故：

(1)由于事故造成设备主要机件损坏，但可以修复，直接经济损失金额在￥1,000元至￥20,000元以内者。

(2)缸体冻裂、车辆碰撞、翻车、火烧造成车辆停驶五天以内，以及直径Φ100mm以下的轴断裂、断曲轴。

3.重大事故

(1)由于事故造成主要设备报废或直接经济损失金额20,000 元至￥100,000元以内的，(2)车辆、活动设备发生撞车、翻车，造成停驶五天以上者。

4.特大事故

一次事故造成稀有、精、尖和成套设备报废、造成直接经济损失在￥100,000以上；或者由于设备事故损坏设备后导致输油工作不能正常进行，造成输油管线凝管、堵罐等事故的。

三.设备事故报告及调查

凡基层单位发生设备事故，由基层单位领导在两小时内报生产科（外出执行任务的八小时以内）。两天内写出书面材料（事故经过、原因分析、责任人员）。

由生产运行科组织有关人员对事故现场进行勘查，详细认真地做好现场勘查记录。

四.设备事故的处理

设备发生磨轴、扫膛、断轴、顶缸和车辆碰撞等事故时，由公司设备管理委员会成员共同分析事故的原因,首先要查清责任。对于责任事故，首先划清责任轻重，对责任人进行相应的处罚，做到“三不放过”;对于设备本身原因造成的事故（比如配件质量或其它突发性的原因），要对事故原因进行分析，提出解决办法，杜绝下次同类事故的再次发生。事故处理结束后再由管理委员会安排进行修理。

设备事故直接损失金额，是由设备事故需要修复所耗费的材料、配件和修理工时等组成。

1.能够就地修复的，按实际修理费用计算。

2.需要进入修理单位进行恢复的按以下公式计算：

大修周期（小时）—实际运转（小时）×大修费设备事故直接损失 =

大修理周期（小时）

3.设备运转超过大修周期而发生的事故，按修理直接消耗材料、配件、修理工时计算。

4.由于事故而造成设备报废的，按设备净值计算，如净值小于大修理费用，按大修理费用计算。