制钉车间检验规程

第一篇：制钉车间检验规程

制钉车间产品质量检验规程

一、目的及要求

1、为了更好的对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行生产工艺指标，保证各段工序产品的质量。

2、要求检测人员能熟练运用外径千分尺和游标卡尺，能独立完成各工段的产品检测，并认真填写表格，字迹清楚，数据清晰、真实有效。

二、适用范围

适用于制钉车间生产工艺规定的所有工段产品的质量检验。

三、检验依据；美坚利精工五金制品有限公司厂内标准表和工艺指令单。

四、职责

1、各段工序生产操作工对本段产品自检。

2、互检，本段操作工对上段工序产品的检验。

3、车间巡检员对车间各段工序产品的专门检验。

五、工作要求：

1、生产工段产品的检验，严格按厂内标准表和指令单图纸工艺技术要求，采用自检、互检和巡检员专检相结合的方法进行。

2、生产过程中的首检，由专职的质检人员检验，首检时应对单台生产的多个产品进行检验，查看是否符合图纸要求，确认合格后，方可进行生产。

3、生产工段生产操作者对自己所生产的产品检查合格后，才能转下道工序，不合格品要通知组长和质检并单独放置不合格品，同时放置不合格标识牌。可以降级或者返工使用的不合品，班长可以自行处理，处理完成以后再次复检，检验合格放行进入下一个工段。

4、生产过程中操作工每隔一段时间目测检查，每小时自检一次，巡检员每两个小时巡检一次，对工序检查出现的问题要及时处理，并作好记录，记录应详实清楚，不合格品要做好检验状态标识。

5、在生产过程中检验出严重的不合格品时，要及时通知组长及主任，并分析产生的原因。依据不合格品造成原因和产生的后果，给予操作者一定经济的处罚，避免再次出现类似的情况。

6、巡检员要对每台机器生产的产品进行轮流检验，每次检验数量不低于3个。

六、各工段检验工作

1、拔丝工段的检验工作

首先目测产品外观，表面是否有缺陷、断痕，然后用外径千分尺测量产品的线径，在盘条开始出丝三分之一处和结束各测量一次，线径符合工艺要求则合格，不合格停机处理。

2、冷镦工段的检验工作

首先目测产品外观，表面是否光滑无划痕，是否弯曲，帽大是否大小一致，是否有裂痕，然后根据指令单测量帽大，十字对角两个数据是否均在厂内标准工艺要求范围以内，头厚是否在厂内标准工艺要求范围以内，长度是否在厂内标准工艺要求范围以内，在范围以内，产品合格，反之不合格。

3、搓丝工段检验工作

首先目测产品外观，表面是否光滑无划痕，是否弯曲，牙是否饱满清新、有没有脱丝，是否按照要求倒角，长度是否在工艺要求以内，能否通过通止规检验。

第二篇：起重机检验规程

起重机械监督检验规程

第一条为了加强对起重机械监督检验工作的管理，规范起重机械验收检验和定期检验的行为，提高监督检验工作质量，根据《特种设备质量监督与安全监察规定》，制定本规程。

第二条从事起重机械监督检验的技术机构必须经省级以上质量技术监督行政部门批准，并按授权项目范围开展监督检验工作。

特种设备监督检验机构（以下简称检验机构）开展起重机械的验收检验和定期检验，必须遵守本规程规定的检验内容、要求与方法。如采用与本规程不一致的检验方法，须经国家质量监督检验检疫总局特种设备安全监察机构同意。

本规程适用于桥架型起重机、塔式起重机、流动式起重机和门座起重机（以下统称起重机）的验收检验和定期检验。

第三条安装、大修或改造后拟投入使用的起重机，应当按照本规程对验收检验规定的内容进行检验；在用起重机应当按照本规程对定期检验规定的内容，每两年进行一次检验。遇可能影响其安全技术性能的自然灾害或者发生设备事故后的起重机，以及停止使用一年以上再次使用的起重机，进行设备大修后，应当按照验收检验的要求进行检验。

第四条本规程技术指标和要求主要引用了《起重机械安全规程》（GB6067-1985）、《起重机设计规范》（GB/T3811-1983）和各类起重机国家有关标准的规定。如上述相关标准被修订，应以最新标准为准。

第五条检验机构应根据本规程制定包括检验程序和检验流程图在内的检验实施细则，并对检验过程实施严格控制。检验人员实施检验过程中，如发现异常或特殊情况，经请示检验机构认可，可按照国家有关标准增加检验项目。

对于不具备现场检验条件的起重机，或者继续检验可能造成安全和健康损害时，检验人员可以中止检验并必须书面说明原因。

第六条检验机构应当在安装、大修或改造等施工单位自检合格的基础上进行验收检验。施工单位自检的内容、要求与方法应当符合国家有关法规和标准的规定，并应当出具完整的自检报告。

第七条从事起重机验收检验、定期检验的单位，至少应当配备《起重机监督检验必备仪器设备表》（附录1，以下简称《必备仪器设备表》）所列的检测检验仪器设备、计量器具和相应的检测工具，其精度应当满足《必备仪器设备表》中提出的要求，属于法定计量检定范畴的，必须经检定合格，且在有效期内。

第八条实施现场检验时应具备下列检验条件：

1/3

(一)被检设备状况、检验现场的环境和场地条件符合相关标准及使用说明书的要求；

(二)检验现场应整洁，不应有影响起重机检验的物品、设施和与检验无关的人员，并放置表明现场正在进行检验的警示牌。

第九条检验人员必须按照《锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则》的要求，取得省级以上质量技术监督行政部门颁发的资格证书后，方可从事起重机监督检验工作。现场检验至少由2名具有起重机械检验员以上资格的人员进行，并必须配戴检验人员资格证胸卡。

第十条起重机受检单位及安装、改造（大修）和维修保养等相关单位，应向检验机构提供有关技术资料，并安排相关专业人员到现场配合检验。

第十一条起重机验收检验和定期检验的项目，不得少于《起重机验收检验报告和起重机定期检验报告（格式）》（附录3，以下简称《检验报告》）所列项目，具体检验的内容、要求和方法应当按照《起重机监督检验内容要求与方法》（附录2，以下简称《检验内容与方法》）的规定实施。

第十二条现场检测检验过程中，检验人员应当进行详细记录。现场检验原始记录（以下简称原始记录）中，应详细记录各个项目的检测情况及检验结果。原始记录表格由检验机构统一制定，在本单位正式发布使用。

第十三条原始记录表不得少于《检验内容与方法》规定的内容，且应方便现场操作记录和《检验报告》的填写，个别项目应另列表格或附图以方便现场记录。

第十四条原始记录中可使用统一规定的简单标记，表明“合格”、“不合格”、“无此项”等。有测试数据要求的项目应填写实测数据；无测试数据要求但有需要说明的项目，可以简单的文字说明现场检验状况；遇特殊情况，可填写“因„„（原因）未检”、“待检”、“见附页”等。

第十五条原始记录必须有检验人员的签字和检验日期，并应当有校核人员的校核签字。第十六条完成检验工作后，检验机构必须在10个工作日内，根据原始记录中的数据和结果，填写并向受检单位出具《检验报告》。《检验报告》的内容、格式应符合本规程的规定，结论页必须有检验、审核、批准的人员签字和检验机构的检验专用章或公章。

第十七条《检验报告》中有测试数据要求的项目，应在“检验结果”一栏中填写实测或经统计、计算处理后的数据；无测试数据要求但有需要说明情况的项目，可在“检验结果”一栏中简要说明；既无测试数据又无需要说明的情况时，可在“检验结果”一栏中填写“符合”、“/”（无此项）或“不符合”。“结论”一栏中只填得写“合格”、“不合格”、“/”（无此项）等单项结论。

第十八条起重机验收检验和定期检验合格的判定条件为：

(一)验收检验判定条件：重要项目(《检验报告》中注有“※”的项目，下同)全部合格，一般项目(《检验报告》中未注有“※”的项目，下同)不合格不超过3项（含3项）且满足本条第3款要求时，可以判定为合格；

(二)定期检验判定条件：重要项目全部合格，一般项目不合格不超过5项（含5项）且满足本条第3款要求时，可以判定为合格；

(三)对上述两款条件中不合格但未超过允许项数的一般项目，检验机构应当出具整改通知单，提出整改要求。只有在整改完成并经检验人员确认合格后，或者在使用单位已经采取了相应的安全措施，并在整改情况报告上签署了监护使用的意见后，方可出具结论为“合格”或“复检合格”的《检验报告》。

凡不合格项超过合格判定条件的，均判定为“不合格”或“复检不合格”并出具相应结论的《检验报告》。对判定为“不合格”或“复检不合格”的起重机，施工或使用单位修理后可申请复检。

第十九条《检验报告》只允许使用“合格”、“不合格”、“复检合格”、“复检不合格”4种检验结论。其填写条件分别为：

(一)满足第十八条合格判定条件的起重机，检验结论填写“合格”；

(二)不满足第十八条合格判定条件的起重机，检验结论填写“不合格”；

(三)复检后满足第十八条合格判定条件的起重机，检验结论填写“复检合格”；

(四)复检后仍不满足第十八条合格判定条件的起重机，检验结论填写“复检不合格”。第二十条判定为“不合格”或“复检不合格”的起重机，检验机构应将检验结果报当地质量技术监督行政部门特种设备安全监察机构，以便及时采取安全监察措施。

第二十一条现场检验时，检验人员应当配备和穿戴检验作业必需的个体防护用品。第二十二条检验机构必须对检验工作质量负责。因检验工作失误造成事故或违反本规程规定的，将按照《特种设备质量监督与安全监察规定》等有关规定追究检验机构和当事人的责任。

第二十三条本规程由国家质量监督检验检疫总局特种设备安全监察机构负责解释。第二十四条本规程自2002年12月1日起施行。

附录：1.起重机监督检验必备仪器设备表

2.起重机监督检验内容要求与方法

3.起重机验收检验报告和起重机定期检验报告（格式）

第三篇：车间管理规程

工艺班长岗位工作标准

1、在车间的领导下，对本班的安全生产和环保负责，当班期间发现事故隐患应积极处理。处理不下应及时汇报车间。

2、当班期间督促各岗位严格执行各岗位操作规程以及安全生产的有关规定，需停车检修的设备应督促各岗位、清洗置换干净，未达标的严禁交出检修。

3、当班期间督促各岗位按时巡检，打扫本班区域卫生。

4、加强对本班人员的安全教育和技术培训，对车间发生的工艺、设备、人事事故积极做好调查研究，查清事故原因，总结经验教训，提出预防措施。

5、在不与车间制度相违背的情况下，有权对本班绩效工资做二次分配。

6、负责对本班劳动纪律检查和考勤，对本班人员安排有权向车间提出建议，对本班组中劳动态度不端正、工作不积极主动的员工，本班班长有权将其送回车间，交由车间管理。

7、按时参加公司、车间、工会组织的各种会议，并及时将会议内容及时传达给班组的每一位员工。

8、做好班组的各种台账，做到记录清楚、详细。

9、搞好本班组民主管理，关心爱护本班员工，增强班组凝聚力。

10、当安全生产受到威胁时，有权利先处理后汇报。

11、严格组织管理好本班班前的预检查、岗位交接制度，班前班后会制度、做好班前工作安排、注意事项和班后当班生产总结、纪律总结。中控岗位工作标准

1、严格遵守交接班制度，接班前应提前到中控室了解上班生产情况，做到上班前心中有数，认真阅读上班班长和中控交接班记录本上的内容，做好交接签字，根据实际情况做好本岗位的事故预想。

2、严格遵守公司、车间、班组的各项规章制度，当班期间不迟到、不早退、不中途溜号、不串岗、不睡觉、不干与本岗位无关的事。

3、当班期间按时准确填写报表记录，不得任意涂改，字迹仿宋化。

4、当班期间随时巡检画面，对各控制点的指标做到心中有数，发现异常情况要及时处理汇报。

5、当班期间要接受正、副班长的领导，正副班长不在中控室时，有权对现场人员进行指挥。

6、当班期间凡遇与外单位有关的事，应积极与生产调度室协调解决。

7、加强学习、努力提高自身业务水平，熟悉本岗位操作法及本岗位联锁逻辑图，在生产上当好班长的好助手。

8、当班期间搞好中控岗位卫生区卫生，进入中控室必须换鞋。

9、当班期间劳动态度端正、工作积极、尊重他人、团结同事。

10、按时参加公司车间组织的各项会议和活动。

11、当班生产受到严重威胁时，有权先处理后汇报。

现场岗位工作标准

1、严格遵守交接班制度，接班前应提前到中控室了解上班生产情况，做到上班前心中有数，认真阅读上班班长和中控交接班记录本上的内容，做好交接签字，根据实际情况做好本岗位的事故预想。

2、严格遵守公司、车间、班组的各项规章制度，当班期间不迟到、不早退、不中途溜号、不串岗、不睡岗、不干与本岗位无关的事。

3、当班期间按时准确填写报表记录，字迹仿宋化

4、当班期间按时到现场巡检，对本岗位设备运行情况做到心中有数，发现异常情况及时处理、汇报。

5、当班期间要接受正、副班长的领导，正、副班长不在中控室时，在生产上服从中控人员的指挥。

6、熟悉本岗位操作法。

7、当班期间凡是现场进行了操作，必须及时把现场操作情况通报当班中控人员。

8、加强学习，努力提高技术水平，在生产上当好班长的好助手。

9、当班期间搞好本岗位区域卫生以及现场操作室卫生。

10、当班工作态度端正、工作主动、尊重他人、团结同事。

11、按时参加公司车间组织的各项会议和活动。

12、熟悉现场各类运行设备润滑油使用牌号。

13、进入现场防护用品必须穿戴整齐，操作室内防毒用品必须摆放整齐。

14、当安全生产受到威胁时，有权先处理后汇报。

交接班制度

1、严格遵守交接班制度，提高交接班质量是实现化工生产安全稳定、优质生产的重要环节，是提高员工工作质量的重要前提和保证，做到交班者清、接班者明，杜绝形式主义，确保交接质量的提高。

2、接班人员必须提前20分钟到岗位，对本岗位情况进行认真检查和了解，发现问题立即报告并向当班人员提出，提前10分钟到交接班室开班前会，接受车间、班长的工作安排、生产要求及注意事项。

3、接班人员将上班岗位生产情况、缺陷处理以及发现的问题在交接班会上进行复述，做到心中有数，需整改的及时提出，以便督促整改，同时班长必须对当班人员进行布置和安排。

4、交接内容

4.1、生产安全稳定，数据准确真实，系统运行状况，存在问题，处理情况，处理意见。

4.2、动力设备运行状况、压力、温度、油压、油位等各项指标是否正常。对运行中的设备，检修中的设备，可备用的设备分别交代清楚，交存在问题，处理情况，处理意见。

4.3、岗位对公用工具、防护器材、安全设施应保证完损无缺，如有遗失和损坏，交班人员必须如实记录。

4.4、岗位对泄漏情况，有无漏点、消除情况应如实记录。4.5、报表记录应整洁、完整，字迹仿宋化。4.6、交调度命令和上级指示。

5、交班人员应向接班人员口头交代清楚，接班人员提出的问题应给予明确解答和认真处理，处理完后由接班人员认可签字，交接班情况不清楚，有权拒绝接班。接班人员因马虎造成的问题，由接班人员负责。

6、若交接班员在接班人员未到岗位前擅自离岗所发生的问题由交班人员负责，接班人员应立即向班长汇报，交班人员应在接班人员到岗签字后方可离去。

7、交班后，交班人员应到交接班室开班后会，有利于班长清点下一班人员是否接班时一致并总结这一班来的经验和教训。班后会结束后，每一位员工在班长掌握的交接班记录本上签字。

安全管理规定

1、新入车间人员（包括临时工，培训实习人员）必须接受二、三级安全教育，经考试合格后方可上岗。从事特种作业人员还需进行特种作业培训，经考试合格取证后方可操作。

2、车间坚持每月两次安全活动，每月两套安全题，做好台账，每月25日前由车间主任签字，每周一次安全文明生产检查，每季度进行一次安全考试，并纳入班组劳动考核。

3、上班期间必须严格穿戴劳动保护用品和安全着装。特别是女职工不得穿高跟鞋，不得披长发进入车间作业现场。做好消防器材、防护器材、设备维护检查，使其处于良好状态，并能正确使用。

4、严格执行“预防为主，防消结合”的方针，保持车间内外道路畅通，在禁火区工作，不得使用汽油和易燃物质。严禁将用过的汽油和易燃物质乱倒和浸油的纱布乱丢。具有危险性的生产厂房和仓库内，严禁用明火和用明火照明或携带火种，杜绝火灾事故的发生。

5、生产现场动火必须动火分析合格，办理动火许可证签字后方可动火，压力容器的使用和检修，必须严格遵守“压力容器监查规程”，检修作业必须办理检修作业票，签字认可后方可作业。

6、严格遵守各项安全规章制度，遵守各项工艺规程，遵守劳动纪律，不串岗，不脱岗，不睡岗，不做与生产无关的其它事。精心操作，按时认真巡检，发现异常问题及时处理和汇报，并做好记录。交接班必须交接安全生产情况和隐患。

7、加强对设备的维护和保养，保持作业现场整洁和干净，搞好安全文明生产，熟悉本岗位有毒有害物质的性质，熟知急救方法、消防知识、气体防护，增强自我防护意识。

8、严禁酒后上班，在岗位和生产现场严禁吸烟，违者重罚。

9、如发生安全事故，实行安全一票否决，取消全年各种先进的评比资格。

10、操作人员必须严格执行岗位操作规程和安全规程。

11、当班期间要精心操作，不能打盹睡觉或干与工作无关的事，更不准擅自离开岗位。如因有事离开工作岗位，必须取得当班组长或工长的同意。

12、按规定穿戴劳动保护用品。在接触高温或易烫伤、灼伤、易腐蚀的地方作业时，要佩戴合适的防护用品，在有毒有害气体的场所要佩戴专用的气体防护器材。

13、操作人员对自己所属范围的设备以及消防气防器材做到“四懂”、“三会”。当班期间要经常进行巡回检查，按时做好记录，发现异常应立即进行处理，并向当班工长或调度汇报，情况危险时，可以先停车，后汇报。

14、在有易燃易爆气体泄漏的地方，不得用铁器敲击设备，严防产生火花引起意外事故。

15、对岗位上的设备要加强维护保养，时时处于完好备用状态。擦洗设备时，身体要远离设备的转动部位，以防发生危险。

16、操作人员自己动手修理设备时要和当班工长、相邻岗位取得联系。如修理直接影响生产的地方必须请示当班工长和调度员，不得私自停用设备进行修理。

17、各化工设备、管道在检修前，必须做好化工安全处理，并向检修人员交清安全注意事项，方能进行检修。检修时应坚守岗位，并和修理人员经常取得联系，检修后应 做全面检查和进行正确的置换。

18、岗位操作工要遵守“六严格”制度，即严格执行交接 班制、严格进行巡回检查、严格控制工艺指标、严格执行操作法(票)、严格遵守劳动纪律、严格执行安全规定。

第四篇：机械加工检验规程

机械加工检验规程 1 总则

1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。

1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。

1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。

1.6 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提

高自身的业务水平。2 目的和范围

通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。3 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。4 检验类别 4.1 首件检验：

4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件； 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件；

4.1.1.3 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。

4.1.2 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。4.1.3 检验内容：

4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验

合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。4.1.4 检验要求：

4.1.4.1 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要

求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。

4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。

4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。4.2 巡回检验：

4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合 要求。

4.2.3 若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。立即对本次巡检与

上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。4.2.4 对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。4.2.5 对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告生产技术部进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或工艺卡片，严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。4.3 完工检验（终检）

4.3.1 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件 的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2 完工检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交

货验收技术条件及标准。4.3.3 完工检验的抽样规定：

4.3.3.1 完工批抽样以该批总数量的10%，但不低于5件，如果检测样件全部检测项目（质量特

性）均合格，则判定该完工批为合格批。

4.3.3.2 如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合，则应对整个完工批

产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。4.3.4 完工检验内容和项目：

4.3.4.1 检验加工后的几何尺寸； 4.3.4.2 检验形状和位置误差；

4.3.4.3 检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关注；

4.3.4.4 检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量完工件中有无尚

未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。5 检验方法 5.1 外径的测量

5.1.1 测量零件外径尺寸时，至少应在轴向两个部位进行测量，并进行记录，两次测量的切点交

角应在60°～120°之间，最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。

5.1.2 当零件同直径长度大于50mm时，应作直线度检查，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光度，然后对照标准光隙进行判断。

5.1.3 当零件同直径长度大于40mm时，应做圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内分别取较

大间隔的三个位置进行外径测量，方法同1.1 a，取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。5.2 内径测量 5.2.1 测量零件内径尺寸时，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的接点连

线交角应在50°～70°之间，最大与最小半径之差为该内径圆度误差。

5.2.2 当同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分别取较大

间隔两位置进行测量，方法同1.2 a，选取其中误差值较大的两组数据记录，并计算圆柱度误差。

5.3 长度测量

5.3.1 考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在轴向两个不同位置上进行

测量并作记录，两次测量的切点连线交角应在60°～120°之间。5.3.2 验收标准：

图样或技术文件未注尺寸公差，按GB1804-m级，未注形位公差按GB1184-10级规定验收。

5.4 螺纹测量

5.4.1 外螺纹测量5.4.1.1 外螺纹外径方法同5.1.1、5.1.3。5.4.1.2 外螺纹中经用螺纹环规或三针测量。5.4.1.3 外螺纹小径用螺纹环规（同规）检测。5.4.2 内螺纹测量

5.4.2.1 内螺纹外径用螺纹塞规（通规）检测。5.4.2.2 内螺纹内径方法见5.2.1。5.4.2.3 内螺纹中径用螺纹塞规检测。5.4.3 螺纹有效长度

内外螺纹的有效长度，应采用螺纹副旋合的方法进行测量。5.4.4 验收标准 5.4.4.1 螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收。

5.4.4.2 螺纹的有效长度公差，按HY/QT001紧固件验收规范中的要求执行。5.5 表面平面检测

5.5.1 表面粗糙度检测：

采用粗糙度样块比较法进行比较判断。5.5.2平面度的检测：

应采用打表法检测，即平板上放置三个可调支撑，将零件测量面朝上放置于支撑点上，调整支撑点，使三点等高（千分表在三点上的读数均为零），打表所测得峰谷值即为该平面的平面度。

5.5.3 验收标准：按图样规定的精度等级进行验收。5.6 位置度检测 5.6.1平行度误差检测 5.6.1.1 采用厚薄差法，即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度，取最大与最小值厚度

之差，作为该平面度误差。5.6.2 垂直度误差检测

5.6.2.1 采用比较法测量零件的垂直度，以平板工作面模拟基准轴线，刀口角尺与平面基准面构

成垂直基准，将被测零件放置于刀口状的V形块上，工件一端与挡板固定，将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠，观察两侧之间光隙，用标准光隙或塞尺确定其间隙值。5.6.2.2 将被测件在V形块上转一角度，按照5.6.2.1进行测量，如此重复若干次，取其中最大

值为该零件的垂直度误差。

第五篇：电梯监督检验规程

电梯监督检验规程

电梯监督检验规程

第一条

为了加强对电梯监督检验工作的管理，规范电梯验收检验和定期检验的行为，提高监督检验工作质量，根据《特种设备质量监督与安全监察规定》，制定本规程。

第二条

特种设备监督检验机构（以下简称检验机构）开展电梯的验收检验和定期检验，必须遵守本规程规定的检验内容与检验方法。

本规程不适用于液压电梯、防爆电梯、杂物电梯、自动扶梯和自动人行道的验收检验和定期检验。这些设备的监督检验规程另行制定。

第三条

安装、大修或改造后拟投入使用的电梯，应当按照本规程对验收检验规定的内容进行检验；在用电梯应当按照本规程对定期检验规定的内容，每年进行一次检验。遇可能影响其安全技术性能的自然灾害或者发生设备事故后的电梯，以及停止使用一年以上再次使用的电梯，进行设备大修后，应当按照验收检验的要求进行检验。

第四条

本规程的技术指标和要求主要引用了《电梯制造与安装安全规范》（GB7588─1995）和《电梯安装验收规范》（GB10060─1993）等国家标准的规定。如上述相关标准被修订，应以最新标准为准。

第五条

检验机构应当根据本规程制定包括检验程序和检验流程图在内的检验实施细则，并对检验过程实施严格控制。如发现异常或特殊情况，经请示检验机构认可，检验人员可按照国家有关标准增加检验项目。

对于不具备现场检验条件的电梯，以及继续检验可能造成安全和健康损害时，检验人员可以终止检验。

第六条

检验机构应当在安装、大修或改造等施工单位自检合格的基础上进行验收检验。施工单位自检的内容、要求、方法及自检报告应当符合有关国家标准的要求。

第七条

从事电梯验收检验、定期检验的单位，至少应当配备附录1所列的检测检验的仪器设备、计量器具和相应的检测工具，其精度应当满足附录1中提出的要求，属于法定计量检定范畴的，必须经检定合格，且在有效期内。

第八条

实施现场检验时应具备下列检验条件：

1.机房空气温度应保持在5～40℃之间，湿度应保持在电梯及检验所允许的范围内；

2.电网输入电压应正常，电压波动应在额定电压值±7%的范围内；

3.环境空气中不应含有腐蚀性和易燃性气体及导电尘埃，特种电梯工作环境中腐蚀性和易燃性气体及导电尘埃不应超过该电梯额定指标；

4.检验现场（主要指机房、轿顶、底坑）应清洁，不应有与电梯工作无关的物品和设备，相关现场应放置表明正在进行检验的警示牌。

第九条

检验人员必须按照《锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则》的要求，取得省级以上质量技术监督行政部门颁发的资格证书后，方可以从事电梯监督检验工作。现场检验至少由2名持电梯检验员以上资格证书的人员进行。

第十条

电梯受检单位及维修保养等相关单位应当向检验机构提供有关的技术资料, 并安排相关的专业人员到现场配合检验。

第十一条

电梯验收检验和定期检验的项目，不得少于附录3所列项目，具体检验的内容、要求和方法应当按照附录2的规定实施。第十二条

现场检验过程中，检验人员应当进行详细记录。现场检验原始记录（以下简称原始记录）中，应当详细记录各个项目的检测情况及检验结果。原始记录表格由检验机构统一制定，在本单位正式发布使用。

第十三条

原始记录应不少于本规程附录2规定的内容，且应方便现场操作记录和检验报告的填写，个别项目应另列表格或附图以方便现场记录，如门锁啮合深度、平层精度、平衡系数曲线图、表等。

第十四条

原始记录中可使用统一规定的简单标记，表明“合格”、“不合格”、“无此项”等。有测试数据要求的项目应填写实测数据；无测试数据要求但有需要说明的项目，可以简单的文字说明现场检验状况，如“×楼层门锁失效”；遇特殊情况，可填写“因……（原因）未检”、“无此项”、“待检”、“见附页”等。

第十五条

原始记录应当有检验人员的签字和检验日期，并应当有校核人员的校核签字。

第十六条

完成检验工作后，检验机构必须在10个工作日内，根据原始记录中的数据和结果，填写并向受检单位出具检验报告。检验报告的内容、格式应符合本规程附录3的规定，结论页必须有检验、审核、批准的人员签字和检验机构检验专用章。

第十七条

检验报告书中有测试数据要求的项目,应在“检验结果”一栏中填写实测或经统计、计算处理后的数据；无测试数据要求但有需要说明或特殊情况的项目，可在“检验结果”一栏中简要说明。“结论”一栏中只填写“合格”、“不合格”、“／”(无此项时)等单项结论。

第十八条

电梯验收检验和定期检验合格的判定条件分别为：

1.验收检验判定条件:重要项目(附录3中注有※的项目,下同)全部合格,一般项目(附录3中未注有※的项目,下同)不合格不超过3项（含3项）且满足本条第3款要求时，可以判定为合格;重要项目全部合格, 一般项目不合格不超过8项（含8项）,经施工单位调整修复，检验机构对原不合格项目及相关项目给予补检，一般项目不合格不超过3项（含3项）且满足本条第3款要求时, 也可以判定为合格。

2.定期检验判定条件: 重要项目全部合格, 一般项目不合格不超过8项（含8项）且满足本条第3款要求时, 可以判定为合格。

3.对上述两款条件中不合格但未超过允许项数的一般项目，检验机构应当出具整改通知单，提出整改要求。只有在整改完成并经检验人员确认合格后，或者在使用单位已经采取了相应的安全措施，并在整改情况报告上签署了同意监护使用的意见后，方可判定为合格。

凡不合格项超过规定条件的，均判定为“不合格”。对判定为不合格的电梯，施工或使用单位修理后可申请复检。

第十九条

电梯经验收检验或定期检验后，检验报告中只允许使用“合格”、“不合格”、“复检合格”、“复检不合格”等四种检验结论。其填写条件分别为：

1.满足第十八条合格判定条件的电梯，检验结论填写“合格”；

2.不满足第十八条合格判定条件的电梯，检验结论填写“不合格”；

3.复检后满足第十八条合格判定条件的电梯，检验结论填写“复检合格”；

4.复检后仍不满足第十八条合格判定条件的电梯，检验结论填写“复检不合格”。

第二十条

判定为“不合格”或“复检不合格”的电梯，检验机构应将检验结果报当地质量技术监督行政部门的特种设备安全监察机构，以便及时采取安全监察措施。第二十一条 现场检验时，检验人员应当配备和穿戴检验作业必需的个体防护用品。

第二十二条

检验机构必须对检验工作质量负责。因检验工作失误造成事故或违反本规程规定的，将按照《特种设备质量监督与安全监察规定》等有关规定追究检验机构和当事人的责任。

第二十三条

本规程由国家质量监督检验检疫总局特种设备安全监察机构负责解释。

第二十四条

本规程自2002年3月1日起施行。