第一篇：大连石化MES调研
大连石化PHD调研
1、大连石化有10多台工控机（采集站），工控机全部采用
OPC接口，工控机配置全部为最新的PC机或者小型服务器。
2、3、工控机与PHD服务器直接相连，中间没有其他服务器。服务器的数据库是MES自带的数据库，抚顺石化采用
北京三维公司的实时数据库。
4、PHD服务器上有时数据上不来的问题解决办法？
在各厂数采服务器上安装Shadow-Buffer程序可以解决此问题。
第二篇：MES系统调研[范文模版]
MES系统调研问卷
一、业务管理 1.组织结构部分
1.1请介绍生产管理相关的组织架构、管理范围和管理职能，比如组织架构图，组织中各职能部门的职责范围，各职能部门中各角色的职能范围。
1.2目前各生产线人员是否分班次？人员考核是怎样的？是按件次还是按时间？ 2.订单和计划和排程
2.1目前有多少种产品？有多少种工艺路径？主材和辅材种类有多少种？ 2.2请介绍目前的生产模式；是按订单生产还是按库存生产，还是其它？
2.3订单是怎么生成的，是否有ERP系统生成订单？给MES的生产订单包括哪些元素？ 2.4订单下发周期，是月订单还是周？是直接下订单给车间还是把订单拆成日计划给车间？ 2.5生产计划是细化到车间还是到每个机台？
2.6是否有对一些产能瓶颈的工作能力排产计划？有多少产能瓶颈的工序？ 3.生产执行与调度
3.1请介绍产品和生产工艺流程图；提供目前的产品种类，生产线的条数，工艺流程图。3.2请介绍生产车间或产线执行流程，包括异常流程，如返工流程等。
3.3在制品的跟踪是按件次还是按批次跟踪？是否采用条码跟踪？如采用批次跟踪，是否有批次分割或合并的情况？
3.4各工序的数据收集流程是怎样的？合格产品和不合格产品的统计方式是怎样的？是否需要采集设备参数？哪些设备参数需要采集？
3.5各工序是怎样报产的，是按班次上报还是每天上报？是上报一次还是多次？
3.6各工序之间的衔接是怎样的？是否必须上一道工序完工且检验合格后，才能进入下一道工序，还是过程不做检验，只是最后终检？
3.7如果有在制品仓库，出入在制品库的流程和质检流程是怎样的？
3.8返修和异常的流程处理方式是怎样的？是回到原工序返修还是有另外的返修工序？如回原工序返修的话，对计划的影响怎么处理？如果是批次管理，返修件的物料编码是怎样的？ 4.物料和仓库管理部分
4.1目前仓库是怎么设置的？有多少个仓库？比如原材料仓，成品仓，辅料仓等？ 4.2物料管理的方式是怎样的？是单件还是批次管理？ 4.3原材料是否采用条码跟踪？是件次跟踪还是批次跟踪？ 4.4仓库盘点周期多长？对盘亏、盘盈的处理方式是怎样的？
4.5原料仓库的采购收货作业流程是怎样的？是否有收货检验？退货的流程是怎样的？ 4.6生产发料的申请流程是怎样的？是否有生产发料检验？
4.7在制品的管理是怎样的？是否有在制品仓库，在制品的出入库流程是怎样的？ 4.8产成品的管理是怎样的？产成品的入库流程是怎样的？
4.9对于线边的管理流程是怎样的？对于每天或每班的线边剩余原材料是否需要退回仓库？线边库存是否有定期盘点？盘点方式是怎样的？
4.10产成品的管理是怎样的？产成品的入库流程是怎样的？ 5.质量管理部分
5.1目前哪些点需要做质检？比如采购入库检验、生产发料检验、过程检验、入库检验、发货检验等。
5.2采用的质量标准及质量管理流程是什么？
5.3各质检点目前产品取样的流程是怎样的？取样的频次是怎样的？测试流程是怎样的？ 5.4目前检测的方式是什么？是设备检测还是人工检测？有哪些检测设备？检测设备能否有自动数据采集接口？
5.5质量判定的流程是怎样的？判定的方式是质量判定还是定性判定？ 6.报表部分
6.1各级部门需要关注哪些生产相关的报表？关注哪些指标？ 6.2质量相关报表有哪些，日报、周报、月报有哪些？
7.以上问卷中是否对于您认为重要的问题有所遗漏？如果有，请您说明。
二、应用系统
1．当前有哪些生产相关的应用系统？使用情况如何？这些系统的主要功能有哪些？这些系统分别满足哪方面的业务需求？
2．现有系统与其它业务系统的连接情况？ 3．现有系统的维护工作由谁负责？ 4．未来会有多少人使用MES系统？
5．目前是否已经为MES系统准备好了哪些服务器？如果有，有几台？是什么配置？ 6．现有系统使用过程中所遇到的主要问题是什么？哪些方面无法满足实际需要？ 7．目前公司的网络情况如何？带宽如何？
8．目前公司网络是否部署到了生产线的每个机台？每个机台是否配置了电脑？操作系统是什么？
9．目前公司哪些设备具有数据采集的接口功能？数据采集接口能够提供哪些数据参数的采集？采集方式是怎样的？
10． 如果物料是通过条码标签来跟踪的，目前是否有条码打印机？有几台？
11． 是否有生产看板？如果有，是通过电脑显示器还是电子屏？看板数据采集方式是怎样的？
12． 对未来系统的期望？（主要侧重在系统的功能上）。
MES系统业务调研提纲
为了深入了解**公司MES项目现状，本文作为MES调研问卷提纲，指引双方就关注业务进行深入了解和探讨MES主要的业务流程，从而为实施MES整体解决方案奠定基础。同时，在项目调研的过程中，对于需增补的调研事项，将持续对此文档进行修订。
1.概述
1.1 调研主题
本章节描述在调研过程将涉及的调研主题及相关内容，分为计划管理、生产管理、质量管理、设备管理、物料管理等5个方面。1.2 调研结果
1.基于优先级的功能需求规格（1、2期）2.基于优先级的技术架构需求规格 3.项目基本方案蓝图
2.调研内容 2.1 计划管理
（1）车间作业计划
1)车间作业计划的制定步骤、依据； 2)车间作业计划的具体内容；
3)车间作业计划的下达方式和途径； 4)计划执行的追踪和考核；
5)车间作业计划变更的原因及变更的处理步骤；（2）车间生产订单
1)车间生产订单的编制方法和主要项目内容 2)车间生产下达的方式和途径；
3)车间生产的控制、跟踪和考核方式；
4)车间生产调整（插入、延后、项目变更等）和终止的处理方式；（3）BOM管理
1)BOM未来在哪个系统中进行管理？MES/ERP？
2)BOM管理的制度与业务流程，一个产品的BOM是否可以有不同的物料配置.3)BOM下达的步骤；
4)BOM变更的处理，涉及哪些部门要做调整？（4）车间生产的组织
1)生产准备的流程，需要作哪些工作，这些工作要耗费多少时间；需要哪些人完 成，中间流转的单据有哪些；
2)对于紧急插单生产的处理流程，审批处理流程； 3)新产品测试生产的流程；
4)当出现物料短缺或脱期现象时的处理流程，处理办法；
5)对于人员、设备、工艺不合理等情况引起的车间生产中断如何处理？（5）生产能力
1)工作中心的划分依据是什么？生产车间/机器设备/工作组？生产能力如何核 算；（重点）
2)如何安排生产能力； 3)如何应付生产波动； 4)车间排产如何考虑生产能力以及其他的限制。（6）电子看板
1)希望在电子看板上展示什么信息？ 2.2 生产管理
(1).车间组织架构?(2).各级别人员的权限设置——层级划分、职位划分？(3).现场管理的区域划分，最新版的布局草图？
(4).现场管理的时间划分，白夜班时间节点？盘点时间节点？以及其他特殊的时 间节点？
(5).产品结构——中间产品（或二次加工材料）、最终产品？之间是否存在直接（或 间接）的从属关系？
(6).产品的工艺流程，各加工环节中需要记录的信息（重点）？(7).产品的投料比例设置？
(8).产品产出的计量形式——计件、计米、称重？ 2.3 质量管理
(1).质检项定义，抽检？全检？抽检比例如何确定？生成什么样的质量报表？(2).质检项的定义生效，流程需要定义-审核-确认-生效？
(3).质检项的采集形式——手动？自动？以及涵盖的信息对象——人、机、产 品?(4).不良品的名称定义——不良大类？不良名称？是否需要与产品类型对 应？
(5).不合格品的处理办法，报废？向前反馈？
(6).质量统计分析，数据来源——质检数据？生产数据？
(7).针对质量统计分析，如何进行质检项优化——直接修改定义？或相关人共 同确认修改？ 2.4 设备管理
(1).设备基础信息定义——名称、类别、资产编号、简易编号？(2).设备的监控数据类别——基本参数（运行、故障、维修等）、加工参数？(3).设备维修的处理流程，反馈对象？反馈手段？维修流程——填写维修单据、接受单据、现场维修、现场确认？故障的关键信息记录——故障件等？
(4).设备保养，保养等级设置——日/月？保养机制——员工自检/专业保养？(5).刀具的基础信息定义——名称、类别、归属设备？使用记录形式？(6).刀具的库存设置？
(7).刀具的寿命设置、损耗累加记录、维修记录？
(8).刀具的使用异常反馈——维修、加工、保养等？以及相应的信息记录？ 2.5 物料管理
(1).库房基本情况：仓库的归属部门；仓库的分类标准与每类仓库的作用；规
划中各类仓库数量、分布位置、库存能力；是否有分货区、货位管理，请说明管理规则；物料的种类及分类标准。
(2).物料生产领用的业务流程（需注意不同类型的物料之间，领用流程是否存 在区别；物料的配送模式是否涵盖推式和拉式的配送模式），特别是业务流、数据流和信息流之间的控制关系，绘制流程图。
(3).存在车间领料二级计量吗？二级计量与一级计量之间的关系和业务处理。(4).生产领料出库需要哪些单据（收集票样）；每种单据的作用。单据上的必要信息项目。流转去向。短缺单据出库处理；（重点）
(5).是否存在出库检验？出库检验项目和处理过程。说明每个检验项目的作用，检验指标的确定标准，记录那些信息，检验结果对出库产生什么影响，检验结论的处理。(6).出库数量的计量确认方法。（对于液体、气体、大批量等特殊物料的处理方式）（重点）(7).各种物料出库后，是否进行标识，以何种方式进行标识（纸质单据、条码、RFID）？物料发运至现场由哪个部门承担？在现场如何交接确认？物料发运过程出现异常（例如物料丢失）如何处理？
(8).生产退料（包括退原材料、退半成品以及退产成品）的业务流程。退料、退库需要那些单据，具体办理步骤。每种单据的作用。单据上的必要信息项目。流转去向。（收集单据票样）（重点）
(9).生产退料是否存在检验项目，退库数量的确认方法和标准。(10).先用料后补出库的处理流程。
(11).生产过程中补料（领料单以外的追加发料）如何处理，以及审批过程；
(12).生产领料涉及报表种类，每类报表的作用，报表数据计算方法和公式；对仓库数据做哪些分析工作，分析方法是什么，需要出具哪些报表？
第三篇：抚顺石化大乙烯MES系统上线运行
抚顺石化大乙烯MES系统上线运行
中国石油网消息(通讯员刘波 丁诗宏)3月1日，抚顺石化大乙烯公用工程管理部MES系统(生产执行系统)正式上线运行，标志着大乙烯生产管理迈入数字化管理时代。MES系统上线运行实现了管理层与生产控制的数字化连接。管理层可以通过这个系统直接指挥生产，实现了对生产组织、进度、质量等信息的实时监控。MES系统试运行期间，抚顺石化及时解决运行中出现的问题。抚顺石化加大培训力度，使相关人员既能掌握MES系统操作技能，又可了解系统的业务模型。同时，这个公司完善MES系统运行管理制度和考核办法，规范MES系统的运行、维护和日常管理工作，确保MES系统单轨运行后安全、稳定、可靠。
中国石油携手大唐电信共绘信息化蓝图
中国石油网消息（记者 马莹莹）12月3日，中国石油天然气集团公司与大唐电信科技产业集团在北京签署信息化领域战略合作框架协议，体现双方落实党的十八大精神，在推动工业化和信息化深度融合方面做出积极探索。中国石油集团副总经理、党组成员喻宝才，大唐电信集团副总裁、党组成员徐宏志出席签约仪式并致辞。
喻宝才在致辞中介绍了中国石油的信息化成果。他指出，中国石油在长期发展中一直高度重视信息化工作，已经建成应用集中统一的生产、经营、办公管理信息系统平台和覆盖国内外业务的信息网络体系，实现信息化建设从分散向集中的阶段性跨越。双方在信息化领域开启战略合作，对于发挥大唐电信在无线移动通信、集成电路和信息安全等领域优势，推动中国石油物联网体系建设、信息技术标准化和信息安全保障等方面起到积极作用。同时，将有利于大唐电信自主创新和战略性新兴产业的培育和发展，提升行业竞争力。
徐宏志说，作为一个专门从事电子信息系统装备开发、生产和销售的高科技中央企业，大唐电信集团积极落实创新型国家战略，始终坚持自主创新，成功实践“中国创造”发展模式。此次双方签署战略合作协议，就是在前期合作的基础上共同加快推动将我国自主创新的TD—LTE技术与中国石油下一步的信息化升级建设深度融合和立体结合，更好地满足复杂环境的传输业务需求，进一步构建信息安全体系，更积极地参与全球石化行业的信息化标准体系制定，共同构建价值共赢的发展模式。双方在签约前进行了友好会谈，并参观了大唐电信的业务展厅。大唐电信集团总法律顾问李永华主持签约仪式。中国石油股份公司副总裁孙龙德，大唐电信集团副总工程师杨家军，以及双方相关单位和部门负责同志参加了签约仪式。
中国石油炼化EAM系统正式上线运行
中国石油网消息（记者夏新萍 通讯员张艳冰 蒋媛）1月28日，记者从炼油与化工分公司了解到，中国石油炼化EAM系统（设备综合管理平台）正式上线运行。这标志着炼化系统设备管理迈入了标准化信息化时代。
中国石油炼油与化工分公司在2011年11月就对设备管理工作提出了“六个完好标准化”（完好装置、完好设备、完好泵房、完好变配电室、完好仪表控制室、完好罐区）的要求，以开展设备创完好活动为抓手，全面梳理、修订炼化企业设备管理制度，大力进行设备隐患治理，同时加快了设备综合管理平台的建设，深入开展专业化工作，建立设备专业检查、考核与评价体系。经过一年多的努力，各地区分公司建成了一大批标准化示范岗位，各类设备都建立了数据库，设备的基础数据和备件型号及图片资料已完成录入；装置运行期间的检修数据和故障原因及原因分析在每台设备检修后都进行动态录入，同时在设备履历和台账中进行更新补充，实现资料共享。
这个平台投入使用后，检修人员在检修前都能方便快捷地查询设备的备件参数、型号、材质、作业卡、风险评价等，对设备检修做到心中有数；在巡检中，遇到运行异样如振动偏大、温度偏高等，都能与以往数据进行比对，快速分析设备状况，避免设备事故的扩大或造成停工；在故障分析时，可以通过查询设备的检维修记录、事故原因记录，用阶段性数据分析设备故障，提高检修效率。同时数据库的快捷查阅设备相关资料图片和查看分析设备内部构造等功能，更加方便了新员工的培训。这个平台在实现了设备管理的制度化、标准化、专业化、精细化的同时，全面提升了炼化企业设备管理和整体信息化水平。
辽阳石化全流程模拟助力优化生产
中国石油网消息（特约记者 孟宁 通讯员 贺俊海）8月24日，辽阳石化公司通过苯连续加氢制环己烷模式反应平台，完成了对新建苯加氢生产装置催化剂产品的性能评价，各项技术指标完全满足生产要求。苯连续加氢制环己烷模式反应平台全流程模拟苯加氢催化剂生产装置，采用先进自控软件对温度、压力、流量等关键参数进行实时监测与在线控制，为装置的稳定运行提供了精确的数据。通过不断优化，原料转化率和环己烷产物的选择性均超过标准0.3个百分点，生产出合格的工业催化剂。这个平台在加快新型催化剂研制、降低工业化应用风险、为生产装置低成本运行提供技术服务方面，发挥着重要的支撑作用。
宁夏石化MES系统功能逐步完善
中国石油网消息（通讯员刘志红 黎金）5月中旬，笔者在宁夏石化公司看到，MES系统功能逐步完善，数据覆盖范围已涵盖公司各主体装置。宁夏石化MES系统建设坚持“业务主导，信息驱动”的原则，校对各装置实时数据采集点、平稳率计算指标和质检数据合格率判定指标等基础数据。同时，宁夏石化信息管理部组织技术人员相继开发了生产调度和关键指标监控流程图、电子工艺台账等系统，发挥信息化平台优势，更好地为公司生产经营服务。截至目前，宁夏石化MES系统共采集公司各装置实时数据2.1万点、工艺流程图478幅、装置平稳率监控指标1740个，录入质检结果60余万条、生产统计报表230余份，同时为公司其他6个应用系统提供基础数据。
吉林石化SIS系统改造工程中交
中国石油网消息（记者金鑫 通讯员王思环 李金秋）7月5日记者获悉，伴随吉林石化精细化学品厂MIBK装置仪表专业接线的完成，东北炼化工程公司承担的吉林石化检修项目部分装置的SIS系统改造工程全面中交。为做好本次检修，东北炼化工程公司提前半年着手，多次召开专题会议，对现场人力、机具及后勤保障进行详细部署，并将各厂检修任务细致分解。截至目前，东北炼化工程公司承担的吉林石化电气仪表检修项目施工，除零星任务不具备施工条件外，其余已全部完成。
大庆石化乙烯原料输转进入DCS技术时代
中国石油网消息（记者 符立萍 通讯员 朱杰）8月10日，大庆石化公司化工一厂原料二车间中控室内，操作工吴建平轻点鼠标，将重烃储罐内的重烃原料安全直供给裂解炉装置。这得益于刚完成的中控室DCS系统改造。改造让大庆石化乙烯原料输转由常规仪表控制转换为DCS系统操作，让员工体会到自动化操作带来的便利。原料二罐区担负着向大庆石化乙烯裂解装置输送轻烃、重烃和石脑油等原料的任务，1987年投产以来，一直采用常规二次仪表来控制原料的输转，平均年输送量为100余万吨。经过25年的运转，这套控制系统严重老化，影响了原料输转系统的稳定性、安全性等，尤其是大庆石化年120万吨乙烯装置投产后，无法满足罐区输送原料任务的需要。为此，今年年初，大庆石化实施原料二罐区中控室DCS系统改造，选用先进的DCS3000系统替代原有的常规仪表控制。
半年多来，大庆石化员工克服各种困难，全力做好轻烃、重烃、石脑油原料的安全接收和平稳供应，积极推进操作系统DCS系统改造和调试。轻烃、重烃、石脑油DCS系统相继投入运行。此次DCS系统的投用，提高了大庆石化乙烯裂解生产装置原料接收、储存、输转的安全性、稳定性和自动化操作水平，降低了员工的劳动强度。
辽阳石化DCS跨平台改造成功
中国石油网消息（特约记者董新光 通讯员刘国利）截至10月15日，辽阳石化公司聚酯装置DCS控制系统改造项目顺利完工，并实现一次开车成功。这是辽阳石化首次自行实施跨平台改造，标志着DCS控制系统集成取得突破性进展。辽阳石化聚酯四套装置的DCS控制系统1999年建成投用，经过多年运行，系统运行缓慢，主机故障频发，无法满足工艺管理和安全生产需要，亟待升级改造。今年3月起，辽阳石化抽调力量着手技术攻关，相继攻克提取原艾默生PROVOX系统控制方案并转换成标准组态资料等技术难题，9月初实施改造。目前，新系统软硬件运行平稳，各项指标均满足生产要求，为聚酯装置安稳运行、多创效益提供了有力保障。
抚顺石化建成世界级炼化生产基地
年80万吨乙烯装置一次开车成功，炼油化工流程全部贯通
中国石油网消息（特约记者毛军 记者王良 杨艳）10月28日6时20分，抚顺石化公司年80万吨乙烯装置一次开车成功，产出合格产品，并向下游联合装置提供优质原料。至此，抚顺石化百万吨乙烯技术改造工程8套主装置实现全流程贯通，并产出合格产品。这标志着抚顺石化“千万吨炼油、百万吨乙烯”工程全面建成投产。中国石油又一个世界级炼化生产基地在抚顺崛起。
抚顺这个曾为新中国创造无数辉煌的老工业基地，一个拥有230万人口的城市，随着煤炭资源日渐萎缩，急需发展接替产业。
上世纪90年代，抚顺的石化工业迅速崛起，在抚顺规模工业中占60%比重。2004年，中国石油和辽宁省做出在抚顺建设百万吨乙烯的重大战略决策。2006年3月17日，国家发改委正式核准批复中国石油抚顺石化公司百万吨乙烯项目。随后，抚顺石化正式成立“千万吨炼油、百万吨乙烯”工程建设指挥部，按照“国内领先、世界一流”的总体目标进行规划，面向世界选择先进的石油化工技术和生产装备，确保这个投资235.56亿元的大项目，建设成为优质工程、效益工程、绿色工程和阳光工程。
按照中国石油“集中、集合、集约、集成”的发展思路，抚顺石化编制了炼油结构调整工程项目报告，将炼油与化工、老区与新区共同规划，整体优化，同步实施。抚顺石化将石油一厂、化工塑料厂整体搬迁到抚顺东部，提高产业集中度，彻底解决了抚顺石化历史形成的布局分散、流程过长和成本偏高的问题，构建了“大炼油、大化工、大园区”的全新产业格局。
2012年上半年，千万吨炼油结构调整工程涉及的16套新建和异地搬迁装置全部建成投产。抚顺石化炼油一次、二次年加工能力达到1150万吨，为百万吨乙烯装置开工提供了可靠的原料保障。有着83年历史的抚顺石化石油一厂彻底关停，消除了国家级重大地质灾害隐患。
2012年7月20日，抚顺石化建设者经过26个月净工期建设，年80万吨乙烯装置中交。10月25日13时15分，年80万吨乙烯装置投料开工，实现无漏项、无死角、无缺陷和无障碍一次开车成功，创出5300万安全工时的良好业绩。
“千万吨炼油、百万吨乙烯”工程建成投产后，抚顺石化可形成年1150万吨炼油、100万吨乙烯的加工能力，石蜡、润滑油基础油、烷基苯和合成树脂4个世界级原料生产基地，预计新增销售收入500亿元，总销售收入将达到1000亿元以上，相当于再造一个抚顺石化。
目前，抚顺市已投资270多亿元建成6个工业园区，预计年可创造1000亿元以上产值，成为全面振兴东北老工业基地的强大引擎。
新闻链接
已建成八大千万吨炼油基地
大连石化、抚顺石化、独山子石化、兰州石化、大连西太、辽阳石化、吉林石化，广西石化。
已建成三大百万吨乙烯生产基地
独山子石化、抚顺石化和大庆石化。
第四篇：中国石化MES系统应用达标考评细则(2014版)
中国石化
MES系统应用达标考评细则
（2014版）
第一章 总 则
第 一 条 为规范企业MES系统的应用，提高系统运行质量，准确评价系统应用和管理水平，充分发挥MES系统对提升企业生产经营管理水平的作用，特制定本细则。
第 二 条 满分为100分，考核达到80分以上（含80分）视为应用达标。95分以上可以参加先进企业评选。
第 三 条 每年对已达标企业和先进企业进行复核，不合格者取消其相应资格。
第 四 条 本办法适用于MES系统已上线，并且经过总部MES项目管理组验收通过的企业。
第二章 应用管理
第 五 条 达标要求
1．数据库表空间利用率及数据缓冲命中率
1.1非自动扩展的表空间利用率应小于等于90%；数据库的数据缓冲命中率应大于等于95%。
2．数据库索引存储质量
2.1最常访问的20个业务表的索引存储质量应大于等于65%。3．数据库日志切换频率
3.1月结期间7:00至19:00的12小时内，3分钟以内日志切换的时间间隔的总和占12小时的百分比应小于20%。
4．MES用户管理
4.1应用管理员要做好MES系统用户监控管理工作，对90天未登录的账号进行锁定，180天未登录的账号进行删除。保持较高用户当月登录率。
5．MES支持机构及职责分工
5.1企业应成立MES支持机构(可以与ERP支持中心合署办公)，制定并落实MES支持机构工作职责及MES各应用模块支持岗位的岗位职责。
6．MES应用目标的制定和执行
6.1企业应制订MES应用总体目标，并根据总体目标组织制定各模块应用目标和相关工作计划，年终时对应用目标完成情况做好总结工作。
7．MES管理制度的制订及执行
7.1企业应制订MES系统日常管理、模块运行管理、应用绩效检查考核、培训管理制度并认真落实。
8．MES月度例会
8.1企业应建立MES月度例会制度，每月召开例会专门讨论、解决MES应用、管理及运维中存在的各种问题。
9．MES应急预案管理制度的制定
9.1企业应制定并根据总部范本同步修订《MES应急预案》，并发布和上报总部支持中心。
第 六 条 评分细则（本章总分13分，最低为0分）【远程指标部分】
1．数据库表空间利用率及数据缓冲命中率(1分)。1.1非自动扩展的表空间利用率小于等于90%判定合格，数据缓冲命中率大于等于95%判定合格。
表空间利用率合格率=表空间利用率合格个数/表空间总数;表空间利用率合格率=100%，得0.5分；否则得0分。
数据缓冲命中率合格率=Min((检查时刻的数据缓冲命中率＋5%),100%)；数据缓冲命中率合格率=100%，得0.5分，否则得0分。
2．数据库索引存储质量(1分)。
2.1最常访问20个业务表的索引存储质量大于等于65%判定合格。
数据库索引存储质量合格率=最常访问的20个业务表存储质量大于等于65%的索引数/最常访问的20个业务表索引总数。
数据库索引存储质量合格率=100%，得满分； 否则，得0分。
3．数据库日志切换频率(1分)。
3.1月结期间7:00至19:00的12小时内，3分钟以内日志切换的时间间隔的总和占12小时的百分比小于20%判定合格。判定为合格则合格率为100%，否则合格率低于100%。合格率=100%，得满分； 否则，得0分。
【现场指标部分】 4．用户管理(1分)。
4.1 检查用户登录情况，统计超过1个月未登录用户数、从未登录过的用户数、由于错误登录被系统锁定用户数、被系统管理员锁定用户数；以用户总数减去以上各类用户数再除以用户总数得到用户当月登录率。用户当月登录率小于90%，大于等于80%的扣0.3分；用户当月登录率小于80%，大于等于70%的扣0.5分；用户当月登录率小于70%的扣1分。
5．MES支持机构及职责分工(1分)。
5.1 没有成立MES支持机构的扣0.5分，与ERP支持中心合署办公不扣分；人员构成中应包含能源、调度、统计、物料移动、系统各模块人员，包含模块不全的，每缺一个模块扣0.1分；公司制度体系中未体现MES支持机构工作职责及应用模块支持岗位职责的扣0.2分；企业支持机构履行职责不到位扣0.2分。扣完为止。
6．MES应用目标的制定和执行(1分)。
6.1未制定MES应用总体目标扣0.5分；未制定模块应用目标和工作计划每模块扣0.1分；未完成模块应用目标每模块扣0.1分。扣完为止。
7．MES管理制度的制订及执行(2分)。
7.1 模块运行管理规定每少一个模块扣0.5分；日常管理、应用绩效检查考核、培训管理的制度，缺少一项扣0.5分；没有培训计划扣0.5分；培训记录每缺一次扣0.5分。扣完为止。
8．MES月度例会(3分)。
8.1 没有建立月度例会机制的扣3分；月度例会没有正 4 常进行和缺少会议纪要的，每缺一次扣0.5分。扣完为止。
9．MES应急预案管理制度的制定(2分)。
9.1 没有制定并发布应急预案管理制度的扣1.5分；未上报总部备案的扣0.5分。扣完为止。
第三章 物料移动模块
第 七 条 达标要求
1．要求装臵报量、罐区报量、进出厂报量、互供报量、仓储报量等在规定的时间内完成。
2．罐、装臵侧线、互供点收付操作时，移动关系建立要完整和准确。
3．炼油产成品罐在交库前后密度要更新。5．仓储业务单登帐必须在规定的时间内完成。6．罐检尺不能高于罐的安全高度。
7．装臵投入产出收率跟基准值偏差超标时，班组人员要及时关注和问题分析，保障装臵平稳生产。
8．装臵侧线仪表要及时维护，定期校正仪表值，提高仪表数据的准确性。
9．配臵了实表的计量仪表，要求实现自动采集仪表数据,原始值为空时,要及时维护仪表。
10．同一个进出厂点同一个物料的计量单月累计量与其进出厂班量要一致，其偏差不得超过标准值。
11．业务单的冲销要有审批，冲销率要控制在合理的范围内，提高业务单的制作质量，避免反复修改。
第 八 条 评分细则（本章总分31分，最低为0分）1．装臵报量60分钟内完成（1分）。
以动态装臵为对象，剔除包装装臵、硫磺装臵、气体装臵,检查所有的动态装臵班量的提交时间，若提交时间与班末时间差值大于0（含）且小于60（不含）为合格样本，否则判定为不合格。合格率大于等于90%，得满分，否则，得0分。
2．罐区报量60分钟内完成（1分）。
以动态物理罐为对象，检查所有动态物理罐班量的提交时间，若提交时间与班末时间差值大于0（含）且小于60（不含）为合格样本，否则判定为不合格。合格率大于等于90%，得满分，否则，得0分。
3．进出厂报量60分钟内完成（1分）。
以动态进出厂点为对象，检查所有动态进出厂点班量的提交时间，若提交时间与班末时间的差值大于0（含）且小于60（不含）为合格样本，否则判定为不合格。合格率大于等于90%，得满分，否则，得0分。
4．互供报量60分钟内完成（1分）。
以动态互供点为对象，检查所有动态互供点班量的提交时间，若提交的时间与班末时间的差值大于0（含）且小于60（不含）为合格样本。合格率大于等于90%，得满分，否则，得0分。
5．仓储报量480分钟内完成（1分）。
以企业所有的仓库为对象，剔除硫磺和石油焦仓库。检查所有仓储解析业务的及时性,仓储解析的提交时间，若提 交时间与班末时间的差值大于0（含）且小于480（不含）为合格样本。合格率大于等于90%，得满分，否则，得0分。
6．油品收付操作准确率（2分）。
以动态物理罐、动态互供点为对象，检查油品收付、互供点收付操作时，移动关系建立的准确性。根据罐存变化，判断油品收付关系建立的准确性；互供点只有互供收或者互供付时，判断为不合格。合格率大于等于95%，得满分，合格率大于等于90%小于95%，得一半分，否则,得0分。
7．炼油产成品交库流程规范性（2分）。
以汽煤柴成品罐为对象，检查所有有交库动态的汽、煤、柴成品罐，交库前后密度更新则判定为合格，否则判定为不合格。合格率大于等于90%，得满分，否则，得0分。
8．对装臵异常波动进行分析和问题跟踪（2分）。以动态装臵为对象，剔除包装装臵、硫磺装臵、虚拟装臵和气体装臵。检查所有提交的动态装臵，计算投入产出校正确认收率与基准收率的偏差，当偏差率超过5%时，要进行原因分析和问题跟踪，及时纠错，若偏差率大于5%，且月度累计天数达到15天及以上，判定为一个不合格项。
偏差率计算方法：ABS（本班（装臵投入量，装臵产出量）-基准收率）/基准收率*100%，基准值由企业每月提报。
合格率大于等于90%，得满分，大于等于80%小于90%，得一半分，否则，得0分。
9．装臵侧线计量准确性（2分）。
以动态装臵投入产出侧线为对象，剔除非仪表计量和无业务数据的侧线。检查所有配臵了仪表的，有业务数据的装 7 臵侧线，计算侧线仪表原始值（A）与调度平衡值（B）的偏差，若偏差率大于10%，且月度累计超标天数达到15天及以上，判定为一个不合格项。合格率大于等于90%，得满分，否则，得0分。
10.装臵侧线收付移动建立完整性（2分）。
以存在移动拓扑模型的动态侧线为对象，根据移动拓扑模型进行判断，有预设模型且有动态数据的侧线，若移动缺失，则判为不合格项。合格率大于等于90%，得满分，否则，得0分。
11.物料计量仪表自动采集率（2分）。
以计量仪表为对象，剔除动力装臵仪表。检查配臵了实表的且当日有数据的测量点的原始值不为空判定为合格,否则判定为不合格。合格率大于等于80%，得满分，否则，得0分。12.进出厂业务风险控制（2分）。
以进出厂点和进出厂物料为对象,同一个进出厂点同一个物料为一个样本,检查所有进出厂点所有物料。计算出同一个进出厂点同一个物料已关闭计量单的月累总量与其进出厂班量月累总量的偏差，偏差率小于等于10%则判定为合格。否则判定为不合格。
偏差率算法：ABS（计量单月累量-进出厂班量月累量）/计量单月累量*100%。
合格率大于等于95%，得满分，大于等于80%小于95%，得一半分,否则，得0分。
13.业务单冲销控制（2分）。以仓储已登帐的业务单为对象，检查仓储已登帐业务单的冲销情况，冲销的业务单数不得超过业务单总数的5%，否则判定为不合格。合格率大于等于95%，得满分，否则，得0分。
14.业务单登帐及时性（1分）。
以仓储业务单为对象，检查仓储业务单登帐是否及时完成。业务单登帐时间在班次结束后1个小时之内完成，判定为合格，否则为不合格项。合格率大于等于90%，得满分，否则，得0分。
15.罐区操作安全指标（2分）。
以所有物理罐为对象，剔除虚拟罐和料仓。企业所有物理罐检尺不可高于罐的安全高度（精确到小数点后两位）。一旦出现超出罐的安全高度则判定为不合格。合格率等于100%，得满分，否则，得0分。
16.物料移动相对超差报警率（2分）。
以MES工厂为对象，综合检验物料移动业务的完整性和相对超差情况。采用MES系统移动盈亏检查中的算法。移动相对偏差率绝对值小于2%（不含）为合格。合格率大于等于90%得满分，合格率大于等于80%小于90%，得一半分，否则，得0分。
17.物料移动绝对超差报警率（2分）。
以MES工厂为对象，综合检验物料移动业务的完整性和绝对超差情况。采用MES系统移动盈亏检查中的算法。移动绝对偏差率绝对值小于2%（不含）为合格。合格率大于等于90%得满分，合格率大于等于80%小于90%，得一半分，否则，得0分。
18.物料移动组偏差率（2分）。
以MES工厂所有解析的移动组为对象，综合检验移动组偏差情况。移动组偏差率=ABS（期初+总进-总出-期末）/（总进+总出+ABS（期初-期末））*100%，移动组偏差率小于等于5%判定为合格。合格率大于等于90%得满分，合格率大于等于80%小于90%，得一半分，否则，得0分。
19.进出厂计量单修改率(1分)。
以进出厂计量单为对象，检查计量单人为修改情况。当日已关闭的计量单，若原始值与人工确认值不一致的，即判为修改的计量单。要求每日计量单的修改率不得超过20%。否则判定为不合格。合格率大于等于80%得满分，合格率大于等于60%小于80%，得一半分，否则，得0分。
第四章 生产调度模块
第 九 条 达标要求
1．按要求完成物料移动解析，生成生产平衡规范数据。将“物料移动模块”的装臵收付、投入产出报量、储罐操作、罐检尺、进出厂班量、互供班量等原始记录信息转换为满足生产平衡要求的规范数据。
2．按要求完成物料移动解析结果的检查，保证物料移动基础数据的质量。根据物料移动解析结果，进行物料移动检查，分析全厂（工厂）移动偏差，对组偏差值、组偏差率进行分析，对移动组大偏差及大误差进行处理和处臵。3． 按照要求完成生产平衡（推量平衡）及平衡结果确认。对全厂（工厂）进行生产平衡，利用可视化检查、超差报警等工具对造成生产平衡的偏差或大误差的原因进行分析，找出问题根源，改正错误或消除大误差，重新进行推量平衡，完成平衡结果确认提交。
4．按要求完成调度早报、调度日报的抽取、计算、审核及发布。
5．按要求完成总部生产营运指挥系统炼油调度日报、化工调度日报、乙烯调度日报的抽取、审核及提交。
第 十 条 评分细则（本章总分15分，最低为0分。）1.生产平衡提交120分钟内完成（1分）。
以企业MES工厂为对象，检查企业全部MES工厂的生产平衡时间，生产平衡提交时间小于120（不含）分钟，判定为合格；否则，判定为不合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
2．调度日报提交240分钟内完成（1分）。
以企业调度日报为对象，检查企业发布的调度日报，调度日报在日结量时间点后240分钟内完成，判定为合格；否则，判定为不合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
3．生产平衡超差报警率（2分）。
以企业MES工厂为对象，检查企业所有MES工厂生产平衡的偏差情况，根据主要生产装臵投入产出生产平衡偏差以及储罐、进出厂的不可消除差异，计算出该工厂的偏差总量，并与该工厂生产平衡移动总量进行比对，计算偏差率。偏差 率小于等于4%判定为合格；否则，判定为不合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
4．调度平衡数据分析响应率（2分）。
以当日所有移动组为对象，检查企业在用MES工厂的所有移动组，以生产调度平衡后移动组偏差小于等于10%判为合格，合格率大于等于95%,得满分，合格率大于等于90%小于95%，得一半分，否则，得0分。
5.生产装臵报量与生产平衡偏差率（2分）。以企业动态装臵为对象，剔除包装装臵、硫磺装臵和气体装臵。检查企业主要生产装臵投入产出报量总量，与该装臵生产平衡的投入产出总量进行比对，计算偏差率。偏差率算法为生产平衡装臵投入产出总量与装臵报量投入产出总量之间的差值（分子），与生产平衡装臵投入产出总量（分母）的比率，偏差率小于等于6%判定为合格。合格率大于等于95%,得满分，合格率大于等于80%小于95%，得一半分，否则，得0分。
6．主要生产装臵投入产出（调度）偏差率（2分）。检查企业所有开工的装臵，计算装臵生产平衡投入与产出偏差率，偏差率小于5%（不含）为合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
炼油型装臵采用偏差率评价，化工型装臵采用物耗评价。企业可以根据实际生产情况选择评价类型。偏差率计算方法：投入产出偏差率=ABS（装臵总投入-装臵总产出）/装臵总投入*100%，量值采用生产平衡量。物耗计算方法：物耗偏差率=ABS（本班装臵主要原料/本班装臵主要产品-基准 值）*100%，量值采用生产平衡量，基准值由企业每月提报。
7．生产计划进度跟踪（1分）。
检查企业调度日报中生产加工量及主要产品产量计划与实际完成情况，炼油企业以原油、汽油、煤油、柴油为监控对象，化工企业以主要化工产品为对象，检查计划完成率小于等于5%，判定为合格，否则，判定为不合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
8．储罐收拨存偏差率（2分）。
检查企业所有在用储罐（物理罐），计算单个储罐收拨存偏差，偏差率小于2%的判为合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
偏差率算法=ABS（期初+总进-总出-期末）/（总进+总出+ABS（期初-期末））*100%。
9.支撑总部生产运营指挥系统240分钟内完成（2分）。检查企业MES系统与总部生产营运指挥系统炼油调度日报、化工调度日报、乙烯调度日报的接口表，上报总部生产营运指挥系的数据在每日12：00前完成，则判定为合格。合格率=按时上报的接口表数量/全部接口表数量。合格率等于100%，得满分；否则，得0分。
第五章 生产统计模块
第 十一 条 达标要求 1．日统计业务达标要求
1.1．要求在规定时间内完成日统计平衡封帐提交。1.2．要求统计罐物料期末实物库存与罐区一致。
1.3．要求统计罐物料与罐区相符。1.4．要求统计仓库物料库存与仓库一致。1.5．要求统计仓库物料与仓库相符。
1.6.要求装臵投入产出统计数据与调度平衡的偏差不超过标准值。
1.7．要求MES工厂互供收方日统计量与互供付方日统计量保持一致。
1.8．要求车间统计在规定时间内封帐提交车间平衡确认值。
1.9．要求车间统计对数据的调整进行备注说明。1.10.要求日统计实物平衡中，物料收拨存偏差率不超过标准值。
1.11．要求每日在规定时间内发布日统计报表。2．月统计业务达标要求
2.1．要求MES工厂间的互供收方月统计量与互供付方月统计量保持一致。
2.2．要求统计月平衡进出厂量与进出厂计量单月度累计量一致。
2.3．要求统计月平衡中的进出厂物料与当月进出厂计量单的物料相符。
2.4.要求月末仓库在规定时间内完成盘点。且仓库盘点数据产生的偏差率不超过标准值。
2.5．要求月统计实物平衡中，物料收拨存偏差率不超过标准值。
2.6．要求装臵投入产出月统计数据的偏差率不超过标 14 准值。
2.7．要求以MES统计月平衡数据为根据，形成ERP装臵收发货接口表，并且每月底进行发布并导入ERP系统。
2.8．要求MES的“ERP接口表”数据与ERP系统中的装臵收发货月结数据一致。
第 十二 条 评分细则（本章总分32分，最低为0分）1．仓库盘点业务及时性及准确性（1分）。
以仓库盘点记录为对象，仓库盘点登帐在月末班点时刻后6小时内完成，且盘盈盘亏偏差率小于1%判为合格。合格率大于等于95%得满分，否则，得0分。
2．日统计平衡封帐提交24小时内完成（2分）。以统计平衡表为对象，统计平衡表日统计平衡值和平衡确认值在日结量时间点后24小时以内完成封帐提交判为合格。统计月结当日、月初第一日不考核。合格率为100%得满分，否则，得0分。
3．月统计平衡封帐提交24小时内完成（1分）。以统计平衡表为对象，统计平衡表月统计平衡值和平衡确认值在月结量时间点后24小时以内完成封帐提交判为合格。合格率为100%得满分，否则，得0分。
4．罐存数据使用率达100%（3分）。
以罐区物料罐为对象，生产统计日平衡中的罐区物料罐期末实物库存量与罐区管理中同一个罐区同一物料的库存量一致（取整，正负1吨范围）判定为合格。合格率等于100%得满分，合格率小于100%大于等于90%得一半分，否则，得0分。5.进出厂数据使用率达100%（1分）。
以装卸台物料罐为对象，生产统计月平衡的装卸台物料罐进出厂量与计量单按照同一装卸台的同一物料汇总的月累计总量一致（正负0.01吨范围）判定为合格。合格率等于100%得满分，合格率小于100%大于等于90%得一半分，否则，得0分
6.仓库数据使用率达100%（3分）。
以仓库物料罐（物料+等级）为对象，生产统计仓库物料罐的库存量与仓库管理中同一仓库同一物料同一等级的库存量一致（正负0.001吨范围）判定为合格。合格率等于100%得满分，合格率大于等于90%小于100%得一半分，否则，得0分。
7.装臵投入产出生产平衡与统计平衡偏差率（2分）。以动态装臵为对象，剔除包装装臵、硫磺装臵和气体装臵。装臵投入产出生产平衡总量与统计平衡总量的差值，与统计平衡总量的比率为装臵投入产出生产平衡与统计平衡偏差率。偏差率小于5%（不含）判为合格。合格率大于等于90%得满分，小于90%大于等于80%得一半分，否则，得0分。
8.主要生产装臵投入产出日统计偏差率（2分）。以生产装臵为对象，剔除包装装臵、硫磺装臵和气体装臵。在统计日平衡中，装臵的投入产出收率或物耗与基准值的差值，除以基准值得到偏差率。其中收率算法，即装臵主产品与装臵原料投入的比率，例如乙烯产率、丙烯产率。物耗算法，即产品耗原料的比率，例如三聚产品耗原料。偏差率小于等于10% 判定为合格。合格率大于等于90%得满分，合格率小于90%大于等于80%得一半分，否则，得0分。
9．主要生产装臵投入产出月统计偏差率（2分）。以生产装臵为对象，剔除包装装臵、硫磺装臵和气体装臵。在统计月平衡中，装臵的投入产出收率或物耗与基准值的差值，除以基准值得到偏差率。其中收率算法，即装臵主产品与装臵原料投入的比率，例如乙烯产率、丙烯产率。物耗算法，即产品耗原料的比率，例如三聚产品耗原料。偏差率小于等于10% 判定为合格。合格率大于等于90%得满分，合格率小于90%大于等于80%得一半分，否则，得0分。
10．统计日平衡互供量一致率（1分）。
以动态互供点为对象，日统计平衡MES工厂间的互供收方量与互供付方量保持一致（取整，正负1吨范围）判定为合格。合格率达到100%得满分，合格率大于90%小于等于100%得一半分，否则，得0分。
11.统计月平衡互供量一致率（1分）。
以动态互供点为对象，月统计平衡MES工厂间的互供收方量与互供付方量保持一致（取整，正负1吨范围）判定为合格。合格率达到100%得满分，合格率大于等于90%小于100%得一半分，否则，得0分。
12．车间统计区域级平衡及时性（2分）。
以罐区和仓库区域为对象，剔除虚拟罐区及硫磺、石油焦仓库。车间统计封帐提交每日11:00前提交，判为合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
13．车间业务调整记录及追溯（1分）。
以罐区、仓库区域及装臵为对象，剔除虚拟罐区及硫磺、石油焦仓库，剔除硫磺、虚拟、气体、包装装臵。装臵调整量超过投入产出数据总和的5%以上，不进行备注说明判为不合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
14．统计日报表发布及时性（2分）。
以统计日报为对象，报表发布时间在业务结束时间后24小时以内发布的报表数为合格。合格率大于等于90%得满分。否则，得0分。
15．日统计实物平衡偏差率（2分）。
以统计物料罐为对象，剔除装卸台物料罐、石油焦物料、气体物料、非物料意义的对象。实物平衡偏差率等于物料罐收拨存不平衡量与期末实物库存的偏差，取值为日统计平衡的“平衡值”数据。日统计实物平衡偏差率小于等于10%，判定为合格。合格率大于等于95%得满分，大于等于80%小于95%，得一半分,否则，得0分。
16．月统计实物平衡偏差率（2分）。
以统计物料罐为对象，剔除装卸台物料罐、石油焦物料、气体物料、非物料意义的对象。实物平衡偏差率等于物料罐收拨存不平衡量与期末实存的偏差。取值为月统计平衡的“平衡值”数据。期末实存为月盘点库存。实物平衡偏差率小于等于5%，判定合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
17．“ERP接口表”数据每月发布（1分）。
以“ERP装臵”为对象。已经提交月收发货的ERP装臵判定为合格。合格率的达到100%得满分，合格率大于等于80%小于100%的得一半分，否则，得0分。
18．统计月平衡数据与月导入ERP（装臵收发货）数据一致性（3分）。
以MES数据中主要装臵，主要物料为考核对象，考核产品物料的装臵收发货数据，不考核调和装臵。统计平衡确认值装臵物料投入产出数据与ERP系统中装臵物料投入产出数据相等（正负0.001吨范围）判定为合格。合格率大于等于95%得满分，合格率大于等于90%小于95%的得一半分，否则，得0分。
第六章 能源管理模块
第 十三 条 达标要求
1．按要求完成公用工程产耗数据采集。1.1完成能源仪表数据的自动采集及录入。1.2完成测量点合计数据计算。1.3完成节点量检查及确认。
1.4 完成能源互供量检查及确认（如有此业务）。2.按要求完成能源管网平衡。
2.1完成各MES工厂能源介质管网平衡。
2.2完成对各能源介质管网的封帐，并发布公用工程产耗量报表。
3.按要求完成能源核算单元平衡。3.1完成各MES工厂能源核算单元平衡。
3.2完成各能源核算单元的封帐，并发布能源报表
第 十四 条 评分细则（本章总分9分，最低为0分）1.主要装臵水电汽消耗日跟踪24小时完成（1分）。以企业在用的能源节点为对象，检查能源节点（公用工程介质产耗）数据在日结量时间点后24小时内提交，判定为合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
2．主要装臵水电汽消耗日跟踪偏差率（1分）。检查企业装臵水电汽消耗偏差情况，以生产装臵能源节点为对象，根据基准值每日计算消耗偏差率，偏差率算法：ABS(装臵公用介质单耗-企业上报的标准单耗)/企业上报的标准能耗*100%，偏差率小于等于20%判定为合格，否则判定为不合格。合格率大于等于95%得满分，合格率大于等于90%小于95%的得一半分，否则，得0分。
3.主要装臵水电汽消耗月平衡偏差率（2分）。检查企业装臵水电汽消耗偏差情况，以生产装臵能源节点为对象，根据基准值计算月度（整月）水电汽消耗偏差率，偏差率算法：ABS(装臵公用介质单耗-企业上报的标准单耗)/企业上报的标准能耗*100%，偏差率小于等于5%判定为合格，否则，判定为不合格。合格率大于等于90%得满分，合格率大于等于80%小于90%的得一半分，否则，得0分。
4.管网平衡偏差率（2分）。
检查企业在用能源介质管网的平衡偏差情况，以企业所有公用工程介质管网为对象，计算公用工程介质管网平衡的偏差率，偏差率=ABS（进管网介质总量-出管网介质总量）/ABS（进管网介质总量+出管网介质总量）*100%，偏差率小于等于5%判为合格，否则判定为不合格。合格率大于等于 95%得满分，合格率大于等于90%小于95%的得一半分，否则，得0分。
5.实现能源消耗日平衡48小时完成（1分）。检查企业全厂能源节点日平衡的及时性，能源节点日平衡在日结量时间点后48小时内完成，则判定为合格，否则，判定为不合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
6.实现能源消耗月结算48小时完成（1分）。检查企业全厂能源核算平衡及时性，能源月平衡在月结量时间点后48小时内完成，则判定为合格，否则，判定为不合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
7.能源仪表校正率（1分）。
检查企业所有配臵了实表的能源节点，跟踪评价该能源节点的仪表数据是否进行校正，计算能源节点原始量（A）与管网平衡量（B）的偏差，偏差率=ABS（(A-B)/B），统计当月偏差率大于10%，且月度累计超标天数达到15天及以上，视为当月能源仪表没有及时进行校正，判定为不合格。合格率大于等于90%得满分，否则，得0分。
第五篇：MES总结
本周新闻
1、根据《绿色制造科技发展“十二五”专项规划》，推出“绿色制造，科技发展”专题，旨在推动绿色制造的理念的宣传。
行业动态“信息化带动工业化、以工业化促进信息化”的战略目标。
MES是国家科技部“十一五”制造业信息化科技工程的重点领域，也是纺织行业“十一五”重点攻关的关键技术。新技术、新应用
面向流程行业MES系统的虚拟化
虚拟架构既满足了MES系统对整体安全可靠运行的要求，同时也照顾到了系统实施的经济性和便利性，使得后期计算能力和存储能力的扩展在不中断服务的情况下可以经济地实现。
存储虚拟化：在传统的IT环境中，计算资源和存储资源都是运行在同一服务器上的，服务器访问自身的存储设备，在服务器升级、数据共享和数据安全等方面都存在较大问题。存储虚拟化按照一定的虚拟存储体系结构将不同的物理存储设备（如RAID、JBOD、磁带库等）通过不同的接口协议（如SCSI、iSCSI、iFCP等）整合成一个虚拟的存储池，为用户提供统一的数据服务，实现存储资源的共享。存储虚拟化把原本分散在各个单独服务器的存储资源集中起来，提供统一的存储服务。这样一方面满足了部分应用对大存储容量的需求；另一方面存储资源集中起来后也利于日常的管理和维护，同时也便于对数据进行统一的备份、恢复和容灾管理，提高业务系统的数据安全性，从而降低故障恢复时间，提升服务的可靠性和连续性。系统虚拟化：系统虚拟化也常被称为服务器虚拟化，是把服务器拥有的各类资源抽象出来，以逻辑服务器的方式为用户提供服务。在用户面前的不是一个物理上的服务器，而是在同一物理服务器的操作系统之上运行着的虚拟服务层中的一个操作系统实例。通过系统虚拟化，可以在原本一台物理服务器上安装多个操作系统。管理员可以根据业务大小，分配一定数量的CPU、内存和存储容量。这样既提高了系统资源的利用率，同时也可以实现各个逻辑系统文件式的备份和恢复，降低新业务系统安装配置操作系统的时问，加快新业务系统的调试过程，满足信息化建设快速发展的需求。
网络虚拟化：IT网络环境中，并存着服务网络、科研网络、办公网络、生产网络等多个网络，这些网络常存在于同一个物理网络环境中，这就需要在保持网络的高可用性、易管理性、安全性和可扩展性的前提下，尽可能实现网络服务和安全策略的集中。通过VLAN、VPN、MPLS VPN等网络虚拟化技术，可以满足对网络的访问控制、路径隔离、集中管理等要求，确保合法的用户和设备访问各自合理的网络服务，并集中实施网络访问策略，降低网络管理成本。
MES系统技术特点分析
1、纵向集成技术：MES系统首先要解决的就是集成问题，从技术上来看，MES系统与ERP、与控制系统的集成是借助于中间件这一现代集成技术来完成的。
2、横向集成技术：在整个生产全过程中，对生产全过程中的各个环节进行连结，实现了企业的横向集成，确保MES系统的综合分析控制的作用能够更好、更充分的发挥。
3、模型驱动技术：产品的标准化，就决定了对生产的工艺流程、设备维护、生产标准和质量控制都要进行模型化，从模型驱动各个环节和各种信息与实际的生产调度工作流程之间的大统一。
4、实时处理技术：对生产实时信息的即时处理是现代化生产的必然要求，MES系统在实时处理上优越性还是比较强的，反馈时间控制在1分钟之内。
5、优化排产技术：在实际应用中，将ERP形成的月生产计划分解到班组、机台、工序几个部分。
准时生产JIT、精益生产和敏捷制造比较
1、准时生产JIT
准时生产方式JIT通过看板管理，成功制止了过量生产产量，从而消除了制作过量以及由此产生的各种浪费。由于严格控制了生产的产量，不仅减少了库存，降低了成本，适应了需求市场的变化，而且使产生次品的原因和产品质量之中的许多问题暴露了出来，通过改进就提高了产品的质量。
2、精益生产
从原理上来看，精益生产是对准时生产JIT的进一步的提炼和发展，其内容增加了很多，包括市场预测、产品研发、生产制造等一些全过程的管理。它不仅适应了适时适量生产的需要，而且适应了生产经营的一体化、制造管理一体化的发展趋势，有利于促使企业按照资源组织的内涵发展。
3、敏捷制造
敏捷制造以先进的制造技术和灵活的动态组织的方式为基础，依靠素质良好的员工和企业的动态联盟网络。他的根本目的是将柔性的生产技术、高素质的生产劳动者和灵活的高效管理集成起来，通过整体化的敏捷作业活动等方式，使得企业在竞争中盈利，在竞争中发展。其中的技术、作业和管理的有效结合，形成了主导企业活动的三大主流 离散制造企业
离散制造企业的产品结构，可以用“树”的概念进行描述——其最终产品一定是由固定个数的零件或部件组成，这些关系非常明确并且固定。流程企业的产品结构，则有较大的不同，它们往往不是很固定—上级物料和下级物料之间的数量关系，可能随温度、压力、湿度、季节、人员技术水平、工艺条件不同而不同。
面向订单的离散制造业，其特点是多品种和小批量。因此，生产设备的布置不是按产品而是按照工艺进行布置的。例如，离散制造业往往要按车、磨、刨、铣等工艺过程来安排机床的位置。因为每个产品的工艺过程都可能不一样，而且可以进行同一种加工工艺的机床有多台。因此，离散制造业需要对所加工的物料进行调度。并且中间品需要进行搬运。离散制造业企业由于是离散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平。离散制造业企业自动化主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统。因此，离散制造业企业一般是人员密集型企业，自动化水平相对较低。生产计划管理
主要从事单件、小批量生产的离散制造业企业，由于产品的工艺过程经常变更，它们需要具有良好的计划能力。对于按订单组织生产的企业，由于很难预测订单在什么时候到来。因此，对采购和生产车间的计划就需要很好的生产计划系统，特别需要计算机来参与计划系统的工作。只要应用得当，在生产计划系统方面投资所产生的效益在离散制造业可以相当高。高级计划排产计划
高级计划排产计划是一个计划排程软件包，能高效的帮助制造企业控制生产计划。它能产生现在与将来的，通过各种规则及需求约束自动产生的，可视的详细计划。生产计划能对延迟定单进行控制及行动。管理控制能力及各种约束。其约束包括资源工时，物料，加工顺序及自定义约束条件。它能管理整个资源。
更重要的是它能快速响应意外的结果。它考虑所有生产过程中因素，包括班次，工时，工具，材料的可用性，可知/未可知的设备维护，当前负荷能力。总之，它能产生更精确，更实际的计划。
离散制造业生产管理的难点
目前，大多数制造业企业的生产管理人员在制订生产作业计划的时候普遍存在“不周全、不彻底、不合理”的情况。在计划执行过程中突发问题不断出现，企业的管理者成了“消防队员”，四处救火、疲于奔命。由于不能合理地安排生产作业计划，不但企业各类资源的使用效率不能充份发挥，而且还会产生进度和质量的矛盾。企业要么“抓了进度、丢了质量”，要么“保了质量、误了工期”。最终结果是在大多数时间里管理者面对的通常都是客户和员工的抱怨。为什么会这样呢？郑总认为主要原因在于企业的生产管理人员很难及时、准确的得到下面这些信息：
1)目前车间在产订单有哪些？进度如何？哪些工序未按计划开始？哪些工序未按计划完工？合格和不合格品数分别多少？
2)各产线、设备、班组目前有哪些任务，在什么时间开工和完工？需要准备的工装刀具、技术资料是否完备？需要准备的物料有哪些，应该什么时间配送到位？
3)过去几小时之内，车间哪个工序出现的不合格品最多？不合格品率有多高？是什么原因造成的？是否采取了措施？月度同比不合格品率是上升了还是下降了？
4)各产线、设备有多少时间在生产，多少时间在检修和空闲？利用率是多少？各设备的维保计划是否合理，是否与考虑了与集中生产时间存在的冲突？ 5)如何追溯产品的生产过程信息？如：是谁在什么时间、在哪台设备、用什么材料做的，当时的工艺参数是怎样的？谁做的检查，质检项点内容有哪些，检查结果如何？
6)导致生产误工和质量问题的根本原因是什么？是物料供给、工艺还是设备或工装的问题？是否采取的有效的方法和手段进行改进或解决？
在没有MES系统的情况下，对于这些问题的处理企业并没有好的办法。多数情况只能增加生产管理人员去解决，企业的大量生产信息很多都在调度人员的脑袋里面，调度人员不但忙于应付还很难完全协调处理好。通过“五步走”，为离散制造业车间现场带来规范的管理模式，完成车间的信息化建设。
第一步：规范原始资料。通过与上层计划系统及CAPP或PDM系统的集成，及时更新生产数据，指导生产现场作业。管理车间各种资源，实现车间资源的规范性管理，同时提供生产排程的重要依据。
第二步：提高计划的可执行性。根据产品数据和车间资源数据，对车间生产计划进行分解，在计划执行前进行有效的能力分析，及时发现瓶颈。在计划执行中，根据生产作业情况，再次对正在执行或后续计划进行调整，获得最优的产能。
第三步：加强生产现场控制。根据生产计划的指导和现场设备的操控，实现对生产现场的有力监控。通过数据采集手段，获得计划的执行状态。使计划调度人员在办公室就能够掌握当前的计划执行情况。
第四步：实现车间内部的科学管理。天为MES能够覆盖95%的车间管理业务，实现车间内部的信息流、财务流、控制流的协同，进一步改善生产车间的管理手段。
第五步：打通企业的三级信息流。天为MES的实施，填补了上层计划系统和底层控制系统的信息断层，实现了企业三级信息流的通畅。MES实施案例中的应对措施
4.1 实施背景。笔者参与了某汽车零部件制造工厂的MES项目实施全过程，该公司属于离散性生产模式，车间现代化水平较高，采用了比如拧紧机，Atlas力矩扳手，性能测试机等多种现代化设备辅助生产。应用MTO模型应对市场需求，并且已经实施了ERP系统来管理销售，采购，仓库物流及财务数据，ERP的运行在很大程度上改善了公司的管理水平，提高了库存周转，但是延误交期，质量问题居高不下，车间物流管理不是很顺畅等问题始终存在，公司希望通过MES的实施来推动这些问题的解决。4.2 实施风险分析。正如前面分析的MES项目实施面临的挑战一样，在该公司的实施中也面临着类似的问题。该公司已经实施了ERP系统，且ERP系统覆盖了部分的生产相关的内容，便于生产成本的采集，那么MES在这一部分如何定义边界?如何与ERP进行交互，实现业务的J顷畅运作?各种生产设备是否有数据接口供数据采集?是否可以将这些数据无缝集成到MES系统? 尤其重要的是，公司是否有实施MES的环境，所谓的环境包括人员对MES项目的理解和支持程度，是否有足够的资源来支持MES项目的实施，这些对MES项目的成败有关键影响。对于这些项目实施可能会碰到的挑战或者风险，在项目启动之初都直该有清醒的认识，并采取对应的措施予以应对。
4.3 项目实施的风险防范措施 1)项目目标定位。项目目标定位主要解决的是做什么的问题。实施MES之初应该明白我们上MES项目的目标是什么，在整个工厂的价值链中处于什么位置。虽然从大的方面来说，MES是用来帮助优化生产，但实际是每个工厂面临的问题都不大—样，期望解决的问题的侧重点也有所不同。2)项目实施环境分析。项目实施环境分析解决的是能不能做的问题。首先我们要有清晰的项目目标；其次，要进行全工厂范围内的MES意识培训，尤其是项目实施涉及到的各个部门或人员，让他们对MES项目有大致的了解，明白项目的实施对各自的影响及未来能带来的利益。再次能否得到足够的人力支持，比如是否有合格的项目经理来推动项目，是否有经验丰富的顾问为项目保驾护航。然后，项目是否得到高层认可，是否有足够的资金支持。最后要分析工厂的软硬件环境，比如工厂的硬件基础设施是否可以满足MES项目的实施，如果不能则最好是先对工厂的基础设施进行适当的改造。3)项目的具体实施安排。关于具体实施安排回答的是怎么做的问题。作为—个比较复杂的IT应用系统项目，一般我们会选择某种项目实施方法论来对项目进行管理，通过这种系统化的方法，达到进度、质量和成本的平衡。考虑到MES项目的特殊性，我们还要特别关注有没有人员对各种设备的接口有所了解，同时是否有专门的团队管理工厂的IT基础设施，这一点经常被忽略，没有好的IT基础设施，MES的实施会成为无水之源。如果有可能，最好是邀请MES顾问的加入，可以大大降低项目实施的风险。
电子工票实现功能
通过该系统可以实现如下功能：1，完善工价定价体系。根据生产的情况，及时采集样本，智能分析工序工时的合理性，为完善工序定价系统提供实时数据。2，生产即时监控。随时监控每个订单的生产进度。更可以按照颜色尺码详细的了解不同订单的完工情况，透明化生产进度，为计划及调度提供有力支持。3，效能完全掌控，提高效率。可以按照不同的工厂、班组、工段、机台、人员等进行多方位查询分析，让经营者了解工厂实际生产信息，统一目标标准，以提高效率。4，建立有效绩效考评体系，持续改进。帮助企业的管理者建立有效的考评机制，让管理人员随时了解员工与企业标准的差异，建立员工、班组、车间对比考评机制，提高生产、管理的积极性，持续改进。5，完善计划调度支持，解决半成品积压问题。可以随时提供不同工位的在线数量、在线时间，并帮助企业的管理者提前发现影响生产进度环节，为平衡生产提供帮助。采用RFID射频识别技术后，借助于RFID据终端采集技术，将每个菲票的信息存在于RFID电子标签中，工人根据自己的工序，通过采集终端将产品的数量、加工内容(工序)等信息直接发送到电脑，完成计菲工作。这种方式有以下优点： 1)实时性高
采用RFID技术后，决策者通过中间件系统可以及时的知道车间的生产进度，有利于决策层对生产计划做出准确的预判和改进。2)安全稳定
相对于条码计菲，本系统的安全和稳定性大大增强，工人在进行一道工序前只需将物料卡放置于车位读卡器上，就可以完成数据的采集。3)上通下达，信息共享
生产信息完全透明化，工人可以通过RFID查询机查询到当天的生产情况，管理人员也可以及时的知道当天生产进度。4)分析流水，解决阻滞
系统自动记录每个工人在哪些时段在做哪些工单，耗时多久，经过分析后决策者可以合理的安排工人的生产，科学、及时的解决生产瓶颈。5)节约成本
一个RFID的读头可以进行几万次的刷卡记录，而一张RFID卡片的成本在二十元左右。相比条码方式，如果以一个3000人的车间来计算，一年可以节约工票耗材成本36万。6)提高管理
提高生产力和生产线透明度，节省薪资，责任到个人，减少瑕疵品，优化生产管理流程，减少在制品在生产线上的积存。
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