2009年MES工作总结

第一篇：2009年MES工作总结

MES组2009年工作总结和2010年工作安排

2009年MES组的工作重点是维护现有程序和进行程序的修改等工作，并对PM系统的轧辊系统进行程序的编写、开发、上线培训、维护。其中程序进行大范围的修改和补充共有以下方面：

1、修改了XI系统无法控制时序从而无法接收并处理三级上传的数据问题，将现有流程进行了大面积的时序控制，实现了三四级的上传数据要求。

2、（信息化例会王总确定，不准补单）在各三级系统中均增加了，生产数据、投料数据的补单和重传界面

3、热轧板坯判定界面取消板坯的表面检查判定，修改原系统1700、1810板坯判定界面；

4、新增连铸2#机所对应的生产订单处理界面、修改生产计划调度编制界面，新增2#连铸操作界面

5、（信息化开会确定的在三级系统不处理跨月的业务）热轧增加跨月退料的309、411、412、等移动类型的改判、挂单、上传、查询等界面

6、为钢卷库管理人员新增，热轧生产订单与钢卷数据的查询界面

7、为热轧生产管理人员，新增平整分卷卷手工挂单界面、平整卷挂热轧订单的界面

8、质量模块：新增热轧生产质量统计分析报表，新增HDL产线的生产报表

9、新增冷轧生产质量统计分析报表

10、新增二钢上传质量统计分析报表

11、（信息化开会确定的在三级系统不处理跨月的业务）冷轧增加跨月改判数据309、411、12、等移动类型的判定、挂单、上传、查询等界面

13、热轧质量系统现场要求新增五项性能数据，1700、1810、HDL性能判定界面、1700、1810、HDL综合判定界面及质量查询界面进行修改

14、质量数据增加冷弯的0a、0.5a，1a，2a，3a，4a，0.5a，1.5a，2.5a项目的显示功能，修改界面：质量查询界面，1700、1810、HDL性能判定界面，1700、1810、HDL综合判定界面

15、因热板生产API-B钢种需要进行纤维断面率、硬度（HV）、带状组织的性能试验，表面检验性能委托项里有这些项，而在三级MES系统中物理性能界面、综合判定界面、质量查询界面无这些项。为了检验判定人员能在判定时看到和查询到这些项数据，特申请在物理性能界面、综合判定界面、质量查询界面添加显示项“纤维断面率”、“硬度（HV）”、“带状组织”。

16、DSS钢区新增订单和物料的挂单查询界面

17、一钢新增板坯的生产订单和板坯挂单查询界面

18、二钢报产时间从4小时改为3小时、2小时，最后改为延时1小时

19、二钢坯料挂单查询界面，报产查询的生产时间改为入库时间 20、新增坯料质量报表

21、冷轧修改与计质量系统的计重委托流程和重量返回后的确认流程

22、并增加计质量返回重量后，在钢卷缴库时的限制功能（没有计质量的重量返回，不得缴库。若计质量系统确实无法上传重量信息（故障时），在MES的系统维护界面进行重量的录入）

23、二酸洗计划从热卷号改为冷卷号，并且出口也按冷卷号进行录入和分卷

24、对轧辊管理系统的程序进行了编写和完善，并配合生产厂人员进行程序的修改。

25、热轧1700库图新增界面

26、质量成分数据修改板坯、钢卷的判定和查询界面

27、进行轧辊系统于ERP系统的XI接口的程序编制和测试

2010年工作安排

在完成现有程序的修改完善的同时，对系统的维护程序进行编写和补充，将现有流程中存在的问题进行修改。同时将新上项目pm的轧辊管理的维护工作搞好。组织并实施把生产过程参数采集后参与判定的项目。将此项目作为下一步工作重点，协调好各个单位，争取早日上线。

第二篇：MES总结

本周新闻

1、根据《绿色制造科技发展“十二五”专项规划》，推出“绿色制造，科技发展”专题，旨在推动绿色制造的理念的宣传。

行业动态“信息化带动工业化、以工业化促进信息化”的战略目标。

MES是国家科技部“十一五”制造业信息化科技工程的重点领域，也是纺织行业“十一五”重点攻关的关键技术。新技术、新应用

面向流程行业MES系统的虚拟化

虚拟架构既满足了MES系统对整体安全可靠运行的要求，同时也照顾到了系统实施的经济性和便利性，使得后期计算能力和存储能力的扩展在不中断服务的情况下可以经济地实现。

存储虚拟化：在传统的IT环境中，计算资源和存储资源都是运行在同一服务器上的，服务器访问自身的存储设备，在服务器升级、数据共享和数据安全等方面都存在较大问题。存储虚拟化按照一定的虚拟存储体系结构将不同的物理存储设备（如RAID、JBOD、磁带库等）通过不同的接口协议（如SCSI、iSCSI、iFCP等）整合成一个虚拟的存储池，为用户提供统一的数据服务，实现存储资源的共享。存储虚拟化把原本分散在各个单独服务器的存储资源集中起来，提供统一的存储服务。这样一方面满足了部分应用对大存储容量的需求；另一方面存储资源集中起来后也利于日常的管理和维护，同时也便于对数据进行统一的备份、恢复和容灾管理，提高业务系统的数据安全性，从而降低故障恢复时间，提升服务的可靠性和连续性。系统虚拟化：系统虚拟化也常被称为服务器虚拟化，是把服务器拥有的各类资源抽象出来，以逻辑服务器的方式为用户提供服务。在用户面前的不是一个物理上的服务器，而是在同一物理服务器的操作系统之上运行着的虚拟服务层中的一个操作系统实例。通过系统虚拟化，可以在原本一台物理服务器上安装多个操作系统。管理员可以根据业务大小，分配一定数量的CPU、内存和存储容量。这样既提高了系统资源的利用率，同时也可以实现各个逻辑系统文件式的备份和恢复，降低新业务系统安装配置操作系统的时问，加快新业务系统的调试过程，满足信息化建设快速发展的需求。

网络虚拟化：IT网络环境中，并存着服务网络、科研网络、办公网络、生产网络等多个网络，这些网络常存在于同一个物理网络环境中，这就需要在保持网络的高可用性、易管理性、安全性和可扩展性的前提下，尽可能实现网络服务和安全策略的集中。通过VLAN、VPN、MPLS VPN等网络虚拟化技术，可以满足对网络的访问控制、路径隔离、集中管理等要求，确保合法的用户和设备访问各自合理的网络服务，并集中实施网络访问策略，降低网络管理成本。

MES系统技术特点分析

1、纵向集成技术：MES系统首先要解决的就是集成问题，从技术上来看，MES系统与ERP、与控制系统的集成是借助于中间件这一现代集成技术来完成的。

2、横向集成技术：在整个生产全过程中，对生产全过程中的各个环节进行连结，实现了企业的横向集成，确保MES系统的综合分析控制的作用能够更好、更充分的发挥。

3、模型驱动技术：产品的标准化，就决定了对生产的工艺流程、设备维护、生产标准和质量控制都要进行模型化，从模型驱动各个环节和各种信息与实际的生产调度工作流程之间的大统一。

4、实时处理技术：对生产实时信息的即时处理是现代化生产的必然要求，MES系统在实时处理上优越性还是比较强的，反馈时间控制在1分钟之内。

5、优化排产技术：在实际应用中，将ERP形成的月生产计划分解到班组、机台、工序几个部分。

准时生产JIT、精益生产和敏捷制造比较

1、准时生产JIT

准时生产方式JIT通过看板管理，成功制止了过量生产产量，从而消除了制作过量以及由此产生的各种浪费。由于严格控制了生产的产量，不仅减少了库存，降低了成本，适应了需求市场的变化，而且使产生次品的原因和产品质量之中的许多问题暴露了出来，通过改进就提高了产品的质量。

2、精益生产

从原理上来看，精益生产是对准时生产JIT的进一步的提炼和发展，其内容增加了很多，包括市场预测、产品研发、生产制造等一些全过程的管理。它不仅适应了适时适量生产的需要，而且适应了生产经营的一体化、制造管理一体化的发展趋势，有利于促使企业按照资源组织的内涵发展。

3、敏捷制造

敏捷制造以先进的制造技术和灵活的动态组织的方式为基础，依靠素质良好的员工和企业的动态联盟网络。他的根本目的是将柔性的生产技术、高素质的生产劳动者和灵活的高效管理集成起来，通过整体化的敏捷作业活动等方式，使得企业在竞争中盈利，在竞争中发展。其中的技术、作业和管理的有效结合，形成了主导企业活动的三大主流 离散制造企业

离散制造企业的产品结构，可以用“树”的概念进行描述——其最终产品一定是由固定个数的零件或部件组成，这些关系非常明确并且固定。流程企业的产品结构，则有较大的不同，它们往往不是很固定—上级物料和下级物料之间的数量关系，可能随温度、压力、湿度、季节、人员技术水平、工艺条件不同而不同。

面向订单的离散制造业，其特点是多品种和小批量。因此，生产设备的布置不是按产品而是按照工艺进行布置的。例如，离散制造业往往要按车、磨、刨、铣等工艺过程来安排机床的位置。因为每个产品的工艺过程都可能不一样，而且可以进行同一种加工工艺的机床有多台。因此，离散制造业需要对所加工的物料进行调度。并且中间品需要进行搬运。离散制造业企业由于是离散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平。离散制造业企业自动化主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统。因此，离散制造业企业一般是人员密集型企业，自动化水平相对较低。生产计划管理

主要从事单件、小批量生产的离散制造业企业，由于产品的工艺过程经常变更，它们需要具有良好的计划能力。对于按订单组织生产的企业，由于很难预测订单在什么时候到来。因此，对采购和生产车间的计划就需要很好的生产计划系统，特别需要计算机来参与计划系统的工作。只要应用得当，在生产计划系统方面投资所产生的效益在离散制造业可以相当高。高级计划排产计划

高级计划排产计划是一个计划排程软件包，能高效的帮助制造企业控制生产计划。它能产生现在与将来的，通过各种规则及需求约束自动产生的，可视的详细计划。生产计划能对延迟定单进行控制及行动。管理控制能力及各种约束。其约束包括资源工时，物料，加工顺序及自定义约束条件。它能管理整个资源。

更重要的是它能快速响应意外的结果。它考虑所有生产过程中因素，包括班次，工时，工具，材料的可用性，可知/未可知的设备维护，当前负荷能力。总之，它能产生更精确，更实际的计划。

离散制造业生产管理的难点

目前，大多数制造业企业的生产管理人员在制订生产作业计划的时候普遍存在“不周全、不彻底、不合理”的情况。在计划执行过程中突发问题不断出现，企业的管理者成了“消防队员”，四处救火、疲于奔命。由于不能合理地安排生产作业计划，不但企业各类资源的使用效率不能充份发挥，而且还会产生进度和质量的矛盾。企业要么“抓了进度、丢了质量”，要么“保了质量、误了工期”。最终结果是在大多数时间里管理者面对的通常都是客户和员工的抱怨。为什么会这样呢？郑总认为主要原因在于企业的生产管理人员很难及时、准确的得到下面这些信息：

1)目前车间在产订单有哪些？进度如何？哪些工序未按计划开始？哪些工序未按计划完工？合格和不合格品数分别多少？

2)各产线、设备、班组目前有哪些任务，在什么时间开工和完工？需要准备的工装刀具、技术资料是否完备？需要准备的物料有哪些，应该什么时间配送到位？

3)过去几小时之内，车间哪个工序出现的不合格品最多？不合格品率有多高？是什么原因造成的？是否采取了措施？月度同比不合格品率是上升了还是下降了？

4)各产线、设备有多少时间在生产，多少时间在检修和空闲？利用率是多少？各设备的维保计划是否合理，是否与考虑了与集中生产时间存在的冲突？ 5)如何追溯产品的生产过程信息？如：是谁在什么时间、在哪台设备、用什么材料做的，当时的工艺参数是怎样的？谁做的检查，质检项点内容有哪些，检查结果如何？

6)导致生产误工和质量问题的根本原因是什么？是物料供给、工艺还是设备或工装的问题？是否采取的有效的方法和手段进行改进或解决？

在没有MES系统的情况下，对于这些问题的处理企业并没有好的办法。多数情况只能增加生产管理人员去解决，企业的大量生产信息很多都在调度人员的脑袋里面，调度人员不但忙于应付还很难完全协调处理好。通过“五步走”，为离散制造业车间现场带来规范的管理模式，完成车间的信息化建设。

第一步：规范原始资料。通过与上层计划系统及CAPP或PDM系统的集成，及时更新生产数据，指导生产现场作业。管理车间各种资源，实现车间资源的规范性管理，同时提供生产排程的重要依据。

第二步：提高计划的可执行性。根据产品数据和车间资源数据，对车间生产计划进行分解，在计划执行前进行有效的能力分析，及时发现瓶颈。在计划执行中，根据生产作业情况，再次对正在执行或后续计划进行调整，获得最优的产能。

第三步：加强生产现场控制。根据生产计划的指导和现场设备的操控，实现对生产现场的有力监控。通过数据采集手段，获得计划的执行状态。使计划调度人员在办公室就能够掌握当前的计划执行情况。

第四步：实现车间内部的科学管理。天为MES能够覆盖95%的车间管理业务，实现车间内部的信息流、财务流、控制流的协同，进一步改善生产车间的管理手段。

第五步：打通企业的三级信息流。天为MES的实施，填补了上层计划系统和底层控制系统的信息断层，实现了企业三级信息流的通畅。MES实施案例中的应对措施

4.1 实施背景。笔者参与了某汽车零部件制造工厂的MES项目实施全过程，该公司属于离散性生产模式，车间现代化水平较高，采用了比如拧紧机，Atlas力矩扳手，性能测试机等多种现代化设备辅助生产。应用MTO模型应对市场需求，并且已经实施了ERP系统来管理销售，采购，仓库物流及财务数据，ERP的运行在很大程度上改善了公司的管理水平，提高了库存周转，但是延误交期，质量问题居高不下，车间物流管理不是很顺畅等问题始终存在，公司希望通过MES的实施来推动这些问题的解决。4.2 实施风险分析。正如前面分析的MES项目实施面临的挑战一样，在该公司的实施中也面临着类似的问题。该公司已经实施了ERP系统，且ERP系统覆盖了部分的生产相关的内容，便于生产成本的采集，那么MES在这一部分如何定义边界?如何与ERP进行交互，实现业务的J顷畅运作?各种生产设备是否有数据接口供数据采集?是否可以将这些数据无缝集成到MES系统? 尤其重要的是，公司是否有实施MES的环境，所谓的环境包括人员对MES项目的理解和支持程度，是否有足够的资源来支持MES项目的实施，这些对MES项目的成败有关键影响。对于这些项目实施可能会碰到的挑战或者风险，在项目启动之初都直该有清醒的认识，并采取对应的措施予以应对。

4.3 项目实施的风险防范措施 1)项目目标定位。项目目标定位主要解决的是做什么的问题。实施MES之初应该明白我们上MES项目的目标是什么，在整个工厂的价值链中处于什么位置。虽然从大的方面来说，MES是用来帮助优化生产，但实际是每个工厂面临的问题都不大—样，期望解决的问题的侧重点也有所不同。2)项目实施环境分析。项目实施环境分析解决的是能不能做的问题。首先我们要有清晰的项目目标；其次，要进行全工厂范围内的MES意识培训，尤其是项目实施涉及到的各个部门或人员，让他们对MES项目有大致的了解，明白项目的实施对各自的影响及未来能带来的利益。再次能否得到足够的人力支持，比如是否有合格的项目经理来推动项目，是否有经验丰富的顾问为项目保驾护航。然后，项目是否得到高层认可，是否有足够的资金支持。最后要分析工厂的软硬件环境，比如工厂的硬件基础设施是否可以满足MES项目的实施，如果不能则最好是先对工厂的基础设施进行适当的改造。3)项目的具体实施安排。关于具体实施安排回答的是怎么做的问题。作为—个比较复杂的IT应用系统项目，一般我们会选择某种项目实施方法论来对项目进行管理，通过这种系统化的方法，达到进度、质量和成本的平衡。考虑到MES项目的特殊性，我们还要特别关注有没有人员对各种设备的接口有所了解，同时是否有专门的团队管理工厂的IT基础设施，这一点经常被忽略，没有好的IT基础设施，MES的实施会成为无水之源。如果有可能，最好是邀请MES顾问的加入，可以大大降低项目实施的风险。

电子工票实现功能

通过该系统可以实现如下功能：1，完善工价定价体系。根据生产的情况，及时采集样本，智能分析工序工时的合理性，为完善工序定价系统提供实时数据。2，生产即时监控。随时监控每个订单的生产进度。更可以按照颜色尺码详细的了解不同订单的完工情况，透明化生产进度，为计划及调度提供有力支持。3，效能完全掌控，提高效率。可以按照不同的工厂、班组、工段、机台、人员等进行多方位查询分析，让经营者了解工厂实际生产信息，统一目标标准，以提高效率。4，建立有效绩效考评体系，持续改进。帮助企业的管理者建立有效的考评机制，让管理人员随时了解员工与企业标准的差异，建立员工、班组、车间对比考评机制，提高生产、管理的积极性，持续改进。5，完善计划调度支持，解决半成品积压问题。可以随时提供不同工位的在线数量、在线时间，并帮助企业的管理者提前发现影响生产进度环节，为平衡生产提供帮助。采用RFID射频识别技术后，借助于RFID据终端采集技术，将每个菲票的信息存在于RFID电子标签中，工人根据自己的工序，通过采集终端将产品的数量、加工内容(工序)等信息直接发送到电脑，完成计菲工作。这种方式有以下优点： 1)实时性高

采用RFID技术后，决策者通过中间件系统可以及时的知道车间的生产进度，有利于决策层对生产计划做出准确的预判和改进。2)安全稳定

相对于条码计菲，本系统的安全和稳定性大大增强，工人在进行一道工序前只需将物料卡放置于车位读卡器上，就可以完成数据的采集。3)上通下达，信息共享

生产信息完全透明化，工人可以通过RFID查询机查询到当天的生产情况，管理人员也可以及时的知道当天生产进度。4)分析流水，解决阻滞

系统自动记录每个工人在哪些时段在做哪些工单，耗时多久，经过分析后决策者可以合理的安排工人的生产，科学、及时的解决生产瓶颈。5)节约成本

一个RFID的读头可以进行几万次的刷卡记录，而一张RFID卡片的成本在二十元左右。相比条码方式，如果以一个3000人的车间来计算，一年可以节约工票耗材成本36万。6)提高管理

提高生产力和生产线透明度，节省薪资，责任到个人，减少瑕疵品，优化生产管理流程，减少在制品在生产线上的积存。

第三篇：MES发展现状（范文模版）

一、前言

流程工业企业综合自动化系统研究的核心技术问题是企业综合自动化系统的定义以及如何设计构架企业综合自动化系统。

自动化在20世纪90年代以前仍是自动化孤岛模式，进入20世纪90年代以后，国内外企业在国际市场剧烈竞争的刺激下，特别过程工业还受到环境保护的巨大社会压力。节能降耗，少投入多产出的高效生产和减少污染的洁净生产成为企业的生产模式，企业把提高综合自动化水平作为挖潜增效、提高竞争能力的重要途径。集常规控制、先进控制、过程优化、生产调度、企业管理、经营决策等功能于一体的CIPS成了当前自动化技术发展的趋势。

从1973年计算机集成制造的概念提出开始，经过30多年的研究与发展，CIPS开始在石化、化工、食品、制药、炼钢和造纸等行业得到了实施与应用，并已逐步由五层Purdue模型演变为两库(实时数据库、关系数据库)三层(ERP、MES、PCS)的体系结构，如图 1所示，该三层架构已成为西方先进工业国家流程工业CIPS理论和产品的主流框架。也就是说CIPS的主流框架为：以实时数据库、关系数据库为核心，由过程控制系统层(Process Control System－PCS)、生产执行系统层(Manufacturing Execution System－MES)和企业资源规划层(Enterprise Resource Planning－ERP)组成的两库三层体系架构。

图1 企业综合自动化系统架构模型

二、MES的定义

MES是英文Manufacturing Execution System的缩写，它所对应的中文名称一般有两种翻译方式，在制造行业，MES翻译成“制造执行系统”，俗称生产管理系统。在流程工业，MES翻译成“生产执行系统”。对于MES的定义，不同的机构有自己不同的定义。

国际MES联合会MESA(Manufacturing Execution System Association International)对MES给出的定义：MES提供从接受订货到制成最终产品全过程的生产活动实现优化的信息。它采用当前的和精确的数据，对生产活动进行初始化，及时引导、响应和报告工厂的活动，对随时可能发生变化的生产状态和条件作出快速反应，重点削减不会产生附加值的活动，从而推动有效的工厂运行和过程。

美国的咨询调查公司AMR(Advanced Manufacturing Research)对MES给出的定义：MES是一个常驻工厂层的信息系统，介于企业领导层的计划系统与主生产过程的直接工业控制系统之间。它以当前视角向操作人员/管理人员提供生产过程的全部资源(人员、设备、材料、工具和客户要求)的数据和信息。其着重点是将信息技术运用于改善制造过程。

美国的国家标准研究所NIST(National Institute of Standard and Technology)对MES给出的定义：为使从接受订货到制成最终产品全过程的管理活动得以优化，采集硬件/软件的各种数据和状态信息。

虽然不同机构对MES的定义存在一些不同的描述，但是有几点共识是普遍认可：

（1）MES在整个企业信息集成系统中承上启下，是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁。

（2）MES采集从接受订货到制成最终产品全过程的各种数据和状态信息，目的在于优化管理活动。它强调是当前视角，即精确的实时数据。

（3）从对实时的要求而言，如果说控制层要求的实时时间系数为1，那么，MES的时间系数为10，ERP的时间系数为100。

三、MES的发展历史

20世纪70年代

各企业开始开发或引入单一功能的软件产品和软件系统，如设备状态监控系统、质量管理系统、生产管理系统等，所有这些系统可以理解为单一功能的MES系统。

20世纪80年代

为了解决底层各集散控制系统DCS(Distributed Control System)之间没有联系的信息孤岛(island of information)问题和管理层的物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)、制造资源计划MRPII(MRPII: Manufacturing Resources Planning)与底层DCS系统之间没有联系问题，而出现了MES原型，即传统的MES(Traditional MES)。传统的MES的主要功能是生产现场管理POP(Point of Production)和车间级控制系统SFC(Shop Floor Control)。

20世纪90年代

1990年，AMR公司第一次提出并使用了MES概念,AMR倡导用三层模型(3rd layer model)表示制造业信息化。将位于中间位置的执行层叫做MES，MES处于企业信息系统ERP/SCM和过程控制系统DCS/PLC的中间位置。

1993年AMR公司提出了MES集成模型，该模型可以概括为实时数据库支持下的4个主要功能：

（1）工厂管理（资源管理、调度管理、维护管理）；

（2）工厂工艺设计（文档管理、标准管理、过程优化）；

（3）过程管理（回路监督控制、数据采集）；

（4）质量管理（SQC-统计质量管理、LIMS-实验室信息管理系统）。

1997年MESA提出的MES功能组件和集成模型,包括11个功能，如图2所示，同时规定，只要具备11个功能之中的某一个或几个，也属MES系列的单一功能产品。MES的11个功能主要如下：

（1）资源分配与状态；

（2）作业计划和排产；

（3）工艺规格标准管理；

（4）数据采集（装置在线连接采集实时数据和各种参数信息，控制系统接口，生成生数据记录、质量数据、绩效信息、台帐累计）；

（5）人力管理；

（6）质量管理；

（7）过程管理（过程控制、APC、基于模型的分析与模拟、与外部解析系统接口）；

（8）设备维护；

（9）绩效分析；

（10）生产单元调度；

（11）产品跟踪。

1997年美国仪表学会ISA（The Instrumentation, Systems, and Automation Society）启动编制ISA SP95企业控制系统集成标准和ISA SP98批量控制标准。

图2 MESA提出的MES功能模块图

21世纪

从2000年开始，以图1所示的Purdue模型为基础，美国仪表协会(ISA)启动编制了第95个标准，即ISA 95标准，也就是现在所说的MES标准，具体时间进程如下：

2000年美国仪表学会(ISA)发布了SP95.01模型与术语标准；

2001年美国仪表学会(ISA)发布了SP95.02对象模型属性标准；

2002年美国仪表学会(ISA)发布了SP95.03制造信息活动模型(Activity Models)标准；

2003年美国仪表学会(ISA)发布了SP95.04制造操作对象模型标准。

ISA 95标准逐渐成为指导MES开发、实施及解决ERP与MES接口问题的一个重要参考依据，并先后被法国、德国、意大利、日本、英国、肯尼亚等接受为国家标准。从2003年开始，ISA 95标准正式被IEC采用，分别在2003年、2004年和2007年作为IEC62264标准发布。分别为：

（1）2003年的模型与术语（IEC 62264-1:2003 Enterprise Control System IntegrationPart 2 : Object Model Attributes）；

（3）2007年的制造操作管理活动模式（IEC 62264-3:2007 Enterprise Control System Integration-Part 3 : Activity Models of Manufacturing Operations Management）。

四、MES的现状

MES产业政策

中共十六大明确提出“建设节约型社会，走新型工业化道路”，信息化作为节能减排的重要手段得到了快速发展，而MES作为信息化的重要组成部分，也在此背景下得到了前所未有的重视与关注。

国家科技部目前主要依靠实施国家高技术研究发展计划（863计划）先进制造技术领域“面向行业应用的可配置MES平台及产品”项目计划达到以下目标[6]：

（1）开发一批面向典型行业、具有自主知识产权的MES工具集及软硬件系统平台。

（2）在航空、航天、汽车、船舶、装备、冶金、石化、烟草等典型行业的超过25家企业推广应用（其中在离散行业应用12家以上，在流程行业应用8家以上，在混合型行业应用5家以上）；

（3）在MES平台开发与实施的基础上，形成3－6个具有自主知识产权、符合ISO-95标准、相关指标达到国外同类水平、具有市场活力的MES软件产品（其中面向离散行业的软件产品1－3个，面向流程行业的软件产品1－2个，面向混合型行业的软件产品1个）；取得不少于10项具有原始创新的多项代表性成果（发明专利、软件著作版权等）。

（4）培育5家以上盈利模式清晰的MES软件供应商，促进MES产品的产业化（其中面向离散行业与流程行业的软件产品各2家以上，面向混合型行业的软件产品1家以上）。

行业会议

每年国内有关主题涉及MES技术的会议不计其数，主要的会议有：由中国仪器仪表学会生产执行系统分会(MES分会)主办的“中国MES年会”和863计划先进制造系统技术主题专家组主办的“中国制造业信息化MES产业技术论坛”。

（1）中国MES年会

中国MES年会由中国仪器仪表学会生产执行系统分会(MES分会)主办，每年举办一次，已举办了两届。

第一届(2006)中国MES年会暨2006中国(杭州)MES技术高峰论坛于2006年11月18日在杭州举办。年会由浙江大学褚健教授和苏宏业教授主持，并由9位行业专家做了9个精彩的大会报告，分别为：国际自动控制联合会前主席吕勇哉的《二十一世纪自动化产业的机遇和创新技术》；中国工程院孙优贤院士的《我国节能降耗的现状和工业控制面临的任务》；北京机械工业自动化所软件工程中心首席专家蒋明炜教授的《离散制造业的MES与ERP》；中石化信息系统管理部李德芳主任的《石化MES应用研究》；石化盈科MES事业部蒋白桦总经理的《石化物料平衡系统应用研究》；浙江大学荣冈教授的《企业多分辨率建模理论与应用》；中国石油规划总院王华副处长的《中国石油MES框架与实施策略》；华北制药集团刘文富总经理的《医药行业MES的应用研究》和宝信软件股份有限公司毕英杰的《冶金工业MES的现状与发展》。

第二届(2007)中国MES年会于2007年10月25日-10月27日在北京举办，共有来自石化、化工、钢铁、烟草等行业的50余家企业、10余家高校及科研院所的150余位会议代表参加了此届年会。

以“优化操作，疏导流程，实现节能减排、精细化管理”为主题的第二届(2007)中国MES年会邀请了业内权威嘉宾并做主题报告，包括中石化信息系统管理部副主任齐学忠先生的《制造业MES发展与展望》；浙江大学王树青教授的《节能减排与MES技术》；石化盈科MES事业部总经理蒋白桦先生的《石化行业MES系统解决方案》；浙江大学荣冈教授的《MES系统与智能工厂》；首钢集团强伟先生的《钢铁制造业信息化建设的实践与思考》；中国科学院软件研究所王宏安先生的《实时数据库系统及应用》；中国科学院沈阳自动化研究所史海波研究员的《卷烟企业MES技术与应用研讨》；华中科技大学张国军教授的《离散制造业MES关键技术与产业化对策》。八个主题报告虽然涉及不同的行业及背景，但是各位专家对MES的前景都同样充满信心，对MES能帮助企业提高生产效率、提高产品质量、降低消耗等作用都有一致的认识，同时也都意识到MES的任重道远。业内专家的权威讲述、听众的积极参与，热烈的会场气氛贯穿始终。大会最后由中国仪器仪表学会生产执行系统分会副理事长、中石化信息系统管理部主任李德芳先生作会议总结报告。

（2）中国制造业信息化MES产业技术论坛

2005年7月23日，由科技部高技术中心和863计划先进制造系统技术主题专家组联合主办的“2005中国制造业信息化MES产业技术论坛”在北京成功召开。科技部高新司冯记春司长出席论坛并致辞，柴天佑院士、褚健教授分别结合国内外MES技术、产品与应用的发展需求和现状和趋势做了主题演讲；“十五”863计划重点支持的钢铁和石化MES课题承担单位介绍了研究开发及应用示范成果，来自西门子、HP、IBM、美国埃施朗、英国博纳冶金系统公司的代表也分别从不同方面介绍了MES研究开发与应用实施的技术与经验。

2007年8月25日，第二届中国制造业信息化MES产业技术论坛在北京举行，业内专家分析了MES在我国制造业，特别是离散制造业应用中存在的难题及应对办法，提出了加强国内制造领域自主研发与使用MES系统对行业节能与产业升级的重要性。

4.3 MES解决方案

4.3.1 Honeywell的Business.FLEX MES

（1）系统特点

Honeywell针对炼油化工行业推出了MES解决方案Business.FLEX MES系统。系统的主要特点为：

* 一体化的数据集成平台

基于ORACLE关系数据库和PHD实时数据库，Honeywell的MES系统构架了数据集成平台，为全厂范围数据采集、存储和管理建立了一体化的应用平台；数据集成平台集成工厂的过程数据、商业管理数据并支持相关应用，可保障工厂的管理部门使用一致的数据，从而用户可方便地建立MES应用的全厂参考数据模型。

* 统一的用户交互及信息发布界面

在用户界面呈现方面，Honeywell的MES产品提供了一个全厂统一的信息界面WorkCenter PKS。WPKS是一个可组态的、基于WEB服务的企业信息浏览中心，无论是工厂底层操作人员还是高层管理者，都可以使用WEB页面进行MES应用信息的交互及浏览：输入生产数据或监视生产状况。

（2）系统的主要功能

Honeywell的Business.FLEX MES主要功能包括五大块内容，分别为：

* 实时数据采集（Uniformance）

* 先进计划及调度优化套件(Advanced Planning & Scheduling Suit)

* 装置的操作管理套件（Operation Management Suit）

* 油品调合及储运自动化套件（Blending & Movement Automation Suit）

* 生产管理套件（Production Management Suit）

（3）系统应用现状

Honeywell的MES系统在全球近100个国家得到了广泛的应用，许多国际知名的石油、化工等大公司都采用此解决方案。目前，中国石油下属的10多家企业正在实施Honeywell的MES系统。4.3.2 西门子的SIMATIC IT MES解决方案

西门子的SIMATIC IT MES解决方案主要特点如下：

（1）图形化建模（SIMATIC IT Framework）

SIMATIC IT Framework是所有产品组合的核心组件，它提供了一个建模环境，通过图形化方式将不同的SIMATIC IT 组件（不同于产品组合）的功能组合在一起定义执行逻辑（显式规则法，explicit rules approach）。SIMATIC IT Framework是根据物理对象（实际的装置和设备）和逻辑对象（产品组合及应用程序）来完成对工厂模型的创建。这些对生产执行逻辑的显式定义，以及对工厂模型中不同对象之间相互作用的定义，都是根据实际的生产作业来实现的。

（2）全集成自动化（TIA）

SIMATIC IT作为西门子TIA体系中的MES解决方案部分，充分利用了TIA体系的开放性，SIMATIC IT 能与西门子其他产品进行集成。

（3）通用行业库

SIMATIC IT通用行业库是在通用的产品平台上开发的，它提供了一组基础构件，包括图形界面、WEB方式界面以及报表，这些构件可以在真实环境中快速开发出符合用户需求的解决方案，以及更准确的估算项目事件和成本。

4.3.3 中控软件的MES-Suite流程工业MES解决方案

中控软件凭借多年流程工业MES项目的开发与实施经验以及对流程工业的深刻理解，为石化、化工、冶金、造纸等流程工业企业提供了完整的流程工业MES解决方案——MES-Suite。MES-Suite，采用先进的计算机技术、网络技术、信息技术、软件技术和监控技术，帮助用户实现对企业“人、机、料、法、环”的跟踪、计量、调度、分析、核算管理，通过建立物料流、信息流、资金流“三流合一”的信息集成平台，做到现场监控可视化、业务调度最优化、能量使用有序化的目标。MES-Suite对提高企业生产效率、提高产品质量、降低消耗具有重要的作用。

作为遵循ISA-95标准的MES供应商之一，中控软件分别针对石化、化工、炼钢、造纸这四个行业开发了行业应用组件包，使得MES-Suite可以满足不同行业的需求。

（1）石化行业应用组件包

石化行业应用组件包主要内容包括：操作指令管理、进出厂管理、罐区管理、物流平衡、油品移动、调度优化、公用工程管理及统计报表等功能模块。

（2）化工行业应用组件包

化工行业应用组件包主要内容包括：生产操作监控、生产工艺管理、班组考核、质量统计分析、流程模拟、能源管理、设备管理及领导辅助决策等功能模块。

（3）冶金行业应用组件包

冶金行业应用组件包主要内容包括：优化排产、产线排序、物流与工艺跟踪、生产调度、质量一贯设计、能源管理、设备资产管理、仓库管理、炉料与合金计算及数据挖掘等功能模块。

（4）造纸行业应用组件包

造纸行业应用组件包主要内容包括：生产操作监控、浆纸平衡、碱平衡、白水平衡、生产方案管理、切纸优化、卡帕值软测量、仓库管理、化验室信息管理及运行绩效管理等功能模块。

目前中控软件与中石化、中石油建立了MES建设的长期策略联盟，并承担了其旗下近百余家分子公司的MES建设项目。同时MES-Suite在石化、化工、冶金、造纸、化纤、水泥、制药、电力等行业中得到了120多个成功的应用，主要客户包括：中石化、中石油、山东海化股份有限公司、天脊煤化工集团有限公司、柳州化工股份有限公司、宜宾天原股份有限公司、湖南泰格林纸集团有限责任公司、广西柳州钢铁(集团)公司、山西新临钢钢铁有限公司等。

4.3.4 石化盈科的石化企业生产执行系统（MES）解决方案

2003年，石化盈科、中控软件、中科院软件所、北京时林等单位联合承担了“863”计划主题“石化企业MES关键技术攻关及应用研究”课题。其研究目标是以大型石化、化工企业为背景，突破制约综合自动化的重大关键技术，形成适合石油、化工行业的石化生产执行系统（SMES）关键技术及应用系统。SMES系统为石油化工行业提供了一套面向生产过程实时和智能管理MES解决方案。

SMES建立以生产物流管理为核心，以数据集成平台和核心数据库为支撑，集物料移动信息管理、罐区及仓储操作信息管理、物料平衡、生产调度、统计信息管理和公用工程信息管理等业务功能为一体的炼化企业SMES系统。SMES主要内容包括：操作指令管理、进出厂管理、物料移动、罐区管理、仓储管理、装置校正、调度平衡、统计平衡、化工辅料、公用工程管理等的11个主要业务功能模块。

目前SMES系统在茂名石化、安庆石化、荆门石化等9家企业得到了成功应用，并正在中国石化进行全面推广。SMES系统的实施为企业带来了巨大的经济效益和社会效益。

SMES 系统在茂名、安庆、荆门分公司3 家示范企业应用以来，取得了良好的经济效益。通过MES 系统物料跟踪及物料平衡，监控物料数据的准确性，做到“及时发现问题、及时处理”，降低了加工损失率；通过MES 公用工程平衡，监控能耗数据，以准确的能耗平衡数据为依据，在满足生产需求的情况下，调整蒸汽等能耗的产量，降低自用率，实现了节能；依据MES 提供的及时准确的平衡数据，及时调整原料及加工方案，优化装置的运行，提升了精细化管理，降低加工损失率和自用率，增加了商品产量，提高综合商品率；通过MES 为炼油的PIMS 计划优化、调度优化系统提供及时准确的生产数据，实现了资源优化利用，提高了高附加值产品。[4]

通过以上途径，SMES 为3 家企业共实现直接经济效益约4755 万元，间接经济效益约3897 万元。[4] 4.3.5 宝信软件的MES解决方案

宝信软件的MES的设计基于国外现有的信息系统软件的分析，采用了中间件技术、三层结构技术等先进技术，同时，又兼顾了目前我国冶金企业信息化水平发展的现状和业务特点以及对企业信息系统的具体需求所开发的系统。

宝信软件的MES解决方案主要功能模块包括：订单管理、生产管理、质量管理、作业计划管理、物料跟踪与实绩管理、工器具与轧辊管理、仓库管理、发货管理、历史数据管理。

宝信软件的MES解决方案的主要客户包括：宝钢、上海益昌薄板公司、马钢、涟钢、邯郸钢铁、包头钢铁、吉林通钢及梅山公司等。

五、总结

本文对MES的定义、发展历史、MES的现状进行了详细的描述与分析，从中可以看出：以Honeywell、西门子等企业为代表的国外提供的MES解决方案在国内外处于领先地位。以中控软件、石化盈科、宝信软件等企业为代表的少数几家国产企业所推出有特色的MES行业解决方案已经在国内取得了一定的业绩，但没有形成完整的、通用的和权威的MES实施方法论，但随着人们对MES认识的逐步加深，MES在企业中的应用必将会逐步深入，广泛推广。

第四篇：MES个人总结

个人工作总结报告

在经过了短短八周的课堂学习和近两个月的编程语言学习和软件制作，我们小组经过了很多弯路，我也在其中学到了很多。

在前期我们决定用Dephi语言进行编程，但是没有基础，进程慢；然后决定用大二学期学过的VC++，但是在数据的导入和甘特图输出方面又到了问题，而且不会用VC++进行界面的制作；于是我们决定用VB来实现界面的制作和甘特图输出等工作。

前期觉得界面的制作有基础，所以就有偏重。但是随着软件制作的进行，对比在展示中其他同学们的进度，我们觉得界面制作不是最重要的，而遗传算法和甘特图输出相对最为重要。

因为前期我一直在进行甘特图的制作，只是在输出的颜色、大小方面还存在一些问题，所以我自己独立承担了甘特图的输出工作。刘磊、谢俊杰同学开始辅助Matlab遗传算法的编程。

但是同时我们也在进行着VB遗传算法的编写。但是因为Matlab做得比较成熟，所以一直以Matlab展示为主，同时VB甘特图输出也一直在完善修改。

在倒数第二次答辩的时候，我已经能够根据给的一个一维数组进行甘特图的输出。但是还在颜色上面存在问题。同时也发现其他的同学进展很快，软件有的已经很完善，不完善的也在积极的修改。

可是我们面临的一个问题是VB的甘特图输出和Matlab遗传算法其实是相对独立的。因为一开始我们就存在一些小分歧，在最终选择Matlab还是VB输出上始终没有一致的意见。

我认为我们应该应该以application即exe的形式作为最后结果，能够在任意一台电脑上运行。而Matlab功能确实十分强大，但是有一个前提，就是这台电脑上是装有Matlab的程序的。可是这在工业实际中不是很现实。而且我认为生产排程作为MES的一个部分，最好能够和其他部分比如质量管理等功能在软件里融合，而Matlab是不能实现的。

所以我们决定分成两部分，由我和刘磊负责VB软件的编写，丁文翔和谢俊杰同学负责Matlab的优化分析等工作，张盼望负责用户手册书写和后期软件完善等工作。

在那次答辩之后，我们开始了接近疯狂的追赶。丁文翔同学和谢俊杰以及张盼望同学不断地在原有基础上对Matlab进行完善和案例分析。我和刘磊同学在理解遗传算法的基础上，进行了软件的制作。

不断地修改和改进，终于实现了优化算法，同时结合原有的甘特图输出基础，在搜索资料之后对颜色进行了修改。最后得出了一个exe的文件。并进行了界面的美化，最终实现了遗传算法和甘特图的输出。

在这次的大作业中，我学到了很多，也收获了很多：

1：知识一定要打扎实。大一的时候学习的VB，现在只能依稀记得操作方法。功夫要下在平时，考前突击的结果只能是一时的，只有平时的积累才能够完全的理解掌握，而且不会随着时间推移而被忘却。

2：懂得了沟通和包容的重要性。每次在软件的界面、输出的方式等问题上存在争论和分歧的时候，是一个不断妥协不断包容的过程，只有这样，最后的成品才能够被广泛的认可。在软件制作过程中，和刘磊同学经常就某输出方式、软件背景等问题进行沟通。我们才能够了解彼此对于一个问题的看法，最后制作出来的软件，我们一致认为很好，很美观很合理。

3：懂得了团队合作的重要性。在给一个一维数组，甘特图能够输出的情况下，VB没有形成一个exe，主要是因为没有学会合作。遗传算法是用Matlab编的，而甘特图输出是用VB编的，两个不能衔接。后来在和刘磊同学的合作中，制作出了能够完成遗传算法并且能够进行甘特图输出的exe。如果没有合作，是绝对不会制作出来的。

4：懂得了坚持努力的重要性。在接近疯狂的软件制作过程中，我们小组每个人都付出了很多，有时候会熬夜到很晚，有时候会被迫推掉其他很重要的事情。但是就这样不断地坚持，不断地努力，我们使用Matlab进行了非常漂亮的分析，同时软件也制作出来，甘特图输出也很漂亮，很合理。

5：感谢小组的每一个成员。虽然有时候争论到面红耳赤，但是我们最后经过努力，做出来了结果，而且我们认为无论Matlab分析还是VB的exe软件都做得很好。谢谢每一个人的用心参与。

最后，还是要谢谢老师。感谢老师每次认真详细地告诉我们目前存在的问题，提醒我们下一步的规划和分工。没有老师的监督，我们不会那么用心的去完成一件事情。

谢谢老师，我为能够您的学生而自豪和骄傲。

第五篇：MES系统调研[范文模版]

MES系统调研问卷

一、业务管理 1.组织结构部分

1.1请介绍生产管理相关的组织架构、管理范围和管理职能，比如组织架构图，组织中各职能部门的职责范围，各职能部门中各角色的职能范围。

1.2目前各生产线人员是否分班次？人员考核是怎样的？是按件次还是按时间？ 2.订单和计划和排程

2.1目前有多少种产品？有多少种工艺路径？主材和辅材种类有多少种？ 2.2请介绍目前的生产模式；是按订单生产还是按库存生产，还是其它？

2.3订单是怎么生成的，是否有ERP系统生成订单？给MES的生产订单包括哪些元素？ 2.4订单下发周期，是月订单还是周？是直接下订单给车间还是把订单拆成日计划给车间？ 2.5生产计划是细化到车间还是到每个机台？

2.6是否有对一些产能瓶颈的工作能力排产计划？有多少产能瓶颈的工序？ 3.生产执行与调度

3.1请介绍产品和生产工艺流程图；提供目前的产品种类，生产线的条数，工艺流程图。3.2请介绍生产车间或产线执行流程，包括异常流程，如返工流程等。

3.3在制品的跟踪是按件次还是按批次跟踪？是否采用条码跟踪？如采用批次跟踪，是否有批次分割或合并的情况？

3.4各工序的数据收集流程是怎样的？合格产品和不合格产品的统计方式是怎样的？是否需要采集设备参数？哪些设备参数需要采集？

3.5各工序是怎样报产的，是按班次上报还是每天上报？是上报一次还是多次？

3.6各工序之间的衔接是怎样的？是否必须上一道工序完工且检验合格后，才能进入下一道工序，还是过程不做检验，只是最后终检？

3.7如果有在制品仓库，出入在制品库的流程和质检流程是怎样的？

3.8返修和异常的流程处理方式是怎样的？是回到原工序返修还是有另外的返修工序？如回原工序返修的话，对计划的影响怎么处理？如果是批次管理，返修件的物料编码是怎样的？ 4.物料和仓库管理部分

4.1目前仓库是怎么设置的？有多少个仓库？比如原材料仓，成品仓，辅料仓等？ 4.2物料管理的方式是怎样的？是单件还是批次管理？ 4.3原材料是否采用条码跟踪？是件次跟踪还是批次跟踪？ 4.4仓库盘点周期多长？对盘亏、盘盈的处理方式是怎样的？

4.5原料仓库的采购收货作业流程是怎样的？是否有收货检验？退货的流程是怎样的？ 4.6生产发料的申请流程是怎样的？是否有生产发料检验？

4.7在制品的管理是怎样的？是否有在制品仓库，在制品的出入库流程是怎样的？ 4.8产成品的管理是怎样的？产成品的入库流程是怎样的？

4.9对于线边的管理流程是怎样的？对于每天或每班的线边剩余原材料是否需要退回仓库？线边库存是否有定期盘点？盘点方式是怎样的？

4.10产成品的管理是怎样的？产成品的入库流程是怎样的？ 5.质量管理部分

5.1目前哪些点需要做质检？比如采购入库检验、生产发料检验、过程检验、入库检验、发货检验等。

5.2采用的质量标准及质量管理流程是什么？

5.3各质检点目前产品取样的流程是怎样的？取样的频次是怎样的？测试流程是怎样的？ 5.4目前检测的方式是什么？是设备检测还是人工检测？有哪些检测设备？检测设备能否有自动数据采集接口？

5.5质量判定的流程是怎样的？判定的方式是质量判定还是定性判定？ 6.报表部分

6.1各级部门需要关注哪些生产相关的报表？关注哪些指标？ 6.2质量相关报表有哪些，日报、周报、月报有哪些？

7.以上问卷中是否对于您认为重要的问题有所遗漏？如果有，请您说明。

二、应用系统

1．当前有哪些生产相关的应用系统？使用情况如何？这些系统的主要功能有哪些？这些系统分别满足哪方面的业务需求？

2．现有系统与其它业务系统的连接情况？ 3．现有系统的维护工作由谁负责？ 4．未来会有多少人使用MES系统？

5．目前是否已经为MES系统准备好了哪些服务器？如果有，有几台？是什么配置？ 6．现有系统使用过程中所遇到的主要问题是什么？哪些方面无法满足实际需要？ 7．目前公司的网络情况如何？带宽如何？

8．目前公司网络是否部署到了生产线的每个机台？每个机台是否配置了电脑？操作系统是什么？

9．目前公司哪些设备具有数据采集的接口功能？数据采集接口能够提供哪些数据参数的采集？采集方式是怎样的？

10． 如果物料是通过条码标签来跟踪的，目前是否有条码打印机？有几台？

11． 是否有生产看板？如果有，是通过电脑显示器还是电子屏？看板数据采集方式是怎样的？

12． 对未来系统的期望？（主要侧重在系统的功能上）。

MES系统业务调研提纲

为了深入了解**公司MES项目现状，本文作为MES调研问卷提纲，指引双方就关注业务进行深入了解和探讨MES主要的业务流程，从而为实施MES整体解决方案奠定基础。同时，在项目调研的过程中，对于需增补的调研事项，将持续对此文档进行修订。

1.概述

1.1 调研主题

本章节描述在调研过程将涉及的调研主题及相关内容，分为计划管理、生产管理、质量管理、设备管理、物料管理等5个方面。1.2 调研结果

1.基于优先级的功能需求规格（1、2期）2.基于优先级的技术架构需求规格 3.项目基本方案蓝图

2.调研内容 2.1 计划管理

（1）车间作业计划

1)车间作业计划的制定步骤、依据； 2)车间作业计划的具体内容；

3)车间作业计划的下达方式和途径； 4)计划执行的追踪和考核；

5)车间作业计划变更的原因及变更的处理步骤；（2）车间生产订单

1)车间生产订单的编制方法和主要项目内容 2)车间生产下达的方式和途径；

3)车间生产的控制、跟踪和考核方式；

4)车间生产调整（插入、延后、项目变更等）和终止的处理方式；（3）BOM管理

1)BOM未来在哪个系统中进行管理？MES/ERP？

2)BOM管理的制度与业务流程，一个产品的BOM是否可以有不同的物料配置.3)BOM下达的步骤；

4)BOM变更的处理，涉及哪些部门要做调整？（4）车间生产的组织

1)生产准备的流程，需要作哪些工作，这些工作要耗费多少时间；需要哪些人完 成，中间流转的单据有哪些；

2)对于紧急插单生产的处理流程，审批处理流程； 3)新产品测试生产的流程；

4)当出现物料短缺或脱期现象时的处理流程，处理办法；

5)对于人员、设备、工艺不合理等情况引起的车间生产中断如何处理？（5）生产能力

1)工作中心的划分依据是什么？生产车间/机器设备/工作组？生产能力如何核 算；（重点）

2)如何安排生产能力； 3)如何应付生产波动； 4)车间排产如何考虑生产能力以及其他的限制。（6）电子看板

1)希望在电子看板上展示什么信息？ 2.2 生产管理

(1).车间组织架构?(2).各级别人员的权限设置——层级划分、职位划分？(3).现场管理的区域划分，最新版的布局草图？

(4).现场管理的时间划分，白夜班时间节点？盘点时间节点？以及其他特殊的时 间节点？

(5).产品结构——中间产品（或二次加工材料）、最终产品？之间是否存在直接（或 间接）的从属关系？

(6).产品的工艺流程，各加工环节中需要记录的信息（重点）？(7).产品的投料比例设置？

(8).产品产出的计量形式——计件、计米、称重？ 2.3 质量管理

(1).质检项定义，抽检？全检？抽检比例如何确定？生成什么样的质量报表？(2).质检项的定义生效，流程需要定义-审核-确认-生效？

(3).质检项的采集形式——手动？自动？以及涵盖的信息对象——人、机、产 品?(4).不良品的名称定义——不良大类？不良名称？是否需要与产品类型对 应？

(5).不合格品的处理办法，报废？向前反馈？

(6).质量统计分析，数据来源——质检数据？生产数据？

(7).针对质量统计分析，如何进行质检项优化——直接修改定义？或相关人共 同确认修改？ 2.4 设备管理

(1).设备基础信息定义——名称、类别、资产编号、简易编号？(2).设备的监控数据类别——基本参数（运行、故障、维修等）、加工参数？(3).设备维修的处理流程，反馈对象？反馈手段？维修流程——填写维修单据、接受单据、现场维修、现场确认？故障的关键信息记录——故障件等？

(4).设备保养，保养等级设置——日/月？保养机制——员工自检/专业保养？(5).刀具的基础信息定义——名称、类别、归属设备？使用记录形式？(6).刀具的库存设置？

(7).刀具的寿命设置、损耗累加记录、维修记录？

(8).刀具的使用异常反馈——维修、加工、保养等？以及相应的信息记录？ 2.5 物料管理

(1).库房基本情况：仓库的归属部门；仓库的分类标准与每类仓库的作用；规

划中各类仓库数量、分布位置、库存能力；是否有分货区、货位管理，请说明管理规则；物料的种类及分类标准。

(2).物料生产领用的业务流程（需注意不同类型的物料之间，领用流程是否存 在区别；物料的配送模式是否涵盖推式和拉式的配送模式），特别是业务流、数据流和信息流之间的控制关系，绘制流程图。

(3).存在车间领料二级计量吗？二级计量与一级计量之间的关系和业务处理。(4).生产领料出库需要哪些单据（收集票样）；每种单据的作用。单据上的必要信息项目。流转去向。短缺单据出库处理；（重点）

(5).是否存在出库检验？出库检验项目和处理过程。说明每个检验项目的作用，检验指标的确定标准，记录那些信息，检验结果对出库产生什么影响，检验结论的处理。(6).出库数量的计量确认方法。（对于液体、气体、大批量等特殊物料的处理方式）（重点）(7).各种物料出库后，是否进行标识，以何种方式进行标识（纸质单据、条码、RFID）？物料发运至现场由哪个部门承担？在现场如何交接确认？物料发运过程出现异常（例如物料丢失）如何处理？

(8).生产退料（包括退原材料、退半成品以及退产成品）的业务流程。退料、退库需要那些单据，具体办理步骤。每种单据的作用。单据上的必要信息项目。流转去向。（收集单据票样）（重点）

(9).生产退料是否存在检验项目，退库数量的确认方法和标准。(10).先用料后补出库的处理流程。

(11).生产过程中补料（领料单以外的追加发料）如何处理，以及审批过程；

(12).生产领料涉及报表种类，每类报表的作用，报表数据计算方法和公式；对仓库数据做哪些分析工作，分析方法是什么，需要出具哪些报表？