ERP、MES及WMS经验分享（精选五篇）

第一篇：ERP、MES及WMS经验分享

ERP、MES及WMS经验分享

作者：比亚迪IT部ERP项目经理 何垂乾

我今天为大家演讲的ERP、MES及WMS应用经验。在今年我做了几十个SAP项目，在我看来SAP项目实施其实很简单，所以我几乎不用管，最短的项目实施周期1-2周。我在汽车的信息化方案就没有请顾问，自己看文档就可以实施。比亚迪追求创新性，所以允许我们犯错误，允许犯错误，并不代表别人对我们的要求不高，我们的用户象外部顾问公司一样严格要求我们。

我们的IT团队很优秀，我经常告诫我下面的人说你不要告诉我做不到，他们很少做不到，只是时间问题，简单的问题就几天，难的就一个月。对于SAP，有时候我要改变系统核心的东西，我们会想方设法通过改善和开发来实现我们用户的需求，从而提升用户的效率。我自己的SAP顾问加起来也有二、三十个了，我们可以同时做5个项目。我们MES项目也有20多个人，我觉得我们MES项目很难做，以前我也跟一些CIO聊过，通常MES的报价很贵，很多都是几千万，包括我们做汽车，MES项目确实很难实施，有一些是SAP顾问过去实施MES，很多人都感觉特别艰难。

我们的MES系统最开始用了一个软件产品，后面都是自主开发，做到个性化十足。MES的概念就是制造集成系统，王总关注两点：一个是成本，在生产方面；第二是质量，SAP有QM，我们也上了一些QM，但是可能不好操作，要么数据不准，因为它对于应用不是很贴身。我们现在的MES应用重要到哪种地步？在业务应用中MES系统停一分钟，就马上有人找我们，这是好事还是坏事呢？这说明我们的系统就像鱼和水的关系。所以我们的压力很大，考虑的东西很多。

现在我们的系统和生产设备的集成是最多的，现在我们的MES和SAP系统也进行集成，例如跟仓库WMS系统的集成。我们MES做的主要目的是收集数据，来鉴定一些报表的分析。公司领导对MES很重视，要求我们将MES系统在整个汽车产业群进行推广，当时这个项目做的难度很大，我们10几个人同时要做两、三个项目。

我们做MES的时候和事业部的要求是一样的，都是当用户出现投诉的时候，就会追查一个根本的原因。但是我们规模很大，比如一个数据有300多参数，并且每个参数有很多字段，我们都是每天复印一箱的A4纸来去查，并且这样的方式会导致数据在过程中会丢失，没有数据库，没办法系统查，出现问题以后翻箱倒柜的，这个问题很严重。另外一个问题公司领导要求要追溯到原材料，假如出现问题以后原材料是谁送的，包括操作员工。所以我们在MES还做了一个模块，就是员工的记录，所有的员工都要在MES里刷卡，就清楚这批货是那批班次的员工在刷卡，经过的工序，生产时间，关键的参数，原材料批次的问题都可以追溯到。举例说，我们有条生产线经常用来成品组装，系统能够做到是否能够自动的调验和操作，提醒你做错了或者装错了怎么办。员工很容易出问题，上了MES以后，就不会出现这个问题。另外就是排序，比如某个客户给你399个不良代码，就要你排出来前十名的缺陷是什么，这样要是没有MES系统的话肯定排不出来的。

关于生产线的饱和度，到底它的利用率有多高？我们有个事业部就出现这样的情况：比如汽车总装考核生产效率，通过MES系统可以告诉每辆车的生产情况，它的产量是多少，一天能生产多少辆车，甚至我们做电池的，每台设备的吃喝拉撒都要记录下来。我们解决的办法是用一个十几块钱的单片机把56台设备全部控制到一台机器上，把它的信息装到我们的MES里面去。我就非常清楚，比如去上个厕所，按一下停机，回来再按一下开机。OEE的设备管理非常复杂，它会非常清楚设备停机的故障是什么，利用率有多高。我们有一万多种设备，他们都想管理得很清楚，还有合格率，生产数量，品质都会涉及到。MES在比亚迪中的应用其实也是被逼的，也是在跟先进的客户合作中逼迫我们使用MES，开始没有ERP，没有MES，当时MES是比较新的东西。所以说客户对质量品质的追溯，要求很高，后面做汽车是王总的要求，必须得树立公司品牌形象。

我们MES项目的应用应该是比较晚的，我们从08年1月份有这个想法，2月份才启动了这个项目。但是我们做的速度还是很快，项目都没停过，用了一个外部的系统是在IT产业群做手机组装的，后面汽车都是我们自己做的MES，包括我们的组装还有发动机，我们整个生产线都是我们自己开发设计的，整条线完全集成。我们自己做项目实施，自己可以管，MES基本上不花钱，比较便宜。

在做项目的时候分工都会很明确，不过不同的项目阶段人员的变动都不一样，我们开展业务分析的应用。在做了一系列项目之后，发现其实还是有许多相通的东西。但是不同产业群和不同行业它的需求是不一样的，但是我们界面的要求，MES项目应用的对象都是一线工人，有的甚至有不识字，所以界面要求特别简单，我们在业务组包括操作的友好性，怎么部署都比较清楚，为他们提供设计的方案，有我们自己开发的人员。系统组专门做服务器和开发程序的部署，包括压力测试。

我们第一次项目做的是生产节拍，这个项目是我负责的。第一个项目都会很难做，事业部的业务部门都很强势，比如原来生产量是每天2万台手机，他们就会跟你说你上系统可以，但你绝对不能低于2万台，但是实施MES的时候肯定会减少一点，所以说追求节拍要求很高。但是我很清楚，现在2万的标准是很低的，我们不上系统也会提高，所以不会影响到生产节拍。我们对成本控制很严，比如说MES里面叫做固定扫描箱和手动扫描箱，手动的800块一个，固定的是8千一个，但是手动扫描箱经常出错，我们就要换成固定扫描箱，换了以后减少了2个人的任务量，算一下成本很快就会回来。我们为了生产节拍，我们只能项目用的过程中在完善。其实我们的ERP实施也一样，实施顾问做的东西都是按部就班来做的，其实真正累的就是维护人员。

另外就是测试数据，就像我们的客户要求很严格，它的ID号关键的数字可能就有10-20个，并且要求分发式的。就比如下订单下100万，就会给你100万个入网许可证的号码段，要求我必须识别他的手机，识别他的请求，我要个性化的分配给他。我们开始做的时候，我们当时重了好几个号，出货就出不去，后来我们自己想出来在开发里面加了多重调研，结果是一千万台手机都不会有重复，MES只要用上，就会很好。每个标签都是在不同的工位打出来，并且要求很高，这是客户的项目。

刚讲的是我们手机组装那块，现在讲汽车。汽车要做到关键零部件的明确，就是说我们只要查一下零部件，就要查到用到哪个车，哪些订单，查车要知道我用了哪些零部件。我们力争做到组装一次性。其中发动机是相当复杂，要继承48种设备，发动机的专用生产设备，测试设备，这些参数的自动集成，还要提供实时报警的功能，达到一定的比例的时候就用邮件来报警，要实现生产过程系统的高效节能化。我觉得MES最难做的就是设备集成这块，设备五花八门，只是做硬件，软件很少，设备的解决方案有很多种，但都靠我们自己。

动力电池这块，包括跟所有产品集成，我们的设备很多，设备集成非常的灵活。我去看过他们的操作很简单，假如设定的值为10伏-20伏，那只有这个范围的电池才能通过。实现了仓库系统的集成，企业要是不够复杂的话，那就是SPC，但是SPC我们事业部做得很好，SPC就是统计学，我们有个副总裁就是SPC的高手，刚好他管这个事业部，一看SPC就能看出来他产品品质的情况。关于我们MES的经济效益，数据显示在比亚迪部门水平能降低23%，订单响应速度提高80%，不良率可以降低6%，供货时间可以提前67%，能耗降低23%。

接下来是仓库管理系统(WMS)，这是属于我们产值最大的一个事业部，是属于那个上市公司的事业部。他的仓库管理系统很复杂，在实施之前他看了十几家，因为我做这个项目之前没有做过，他让我先想我的思路。我当时做了2个方案，其实如果MES选择SAP作为支撑，选择一个外部的MES的话，在财务这块是过不了关的，但是那个事业部老又要求要确保财务数据的安全。我就在考虑到底外部团队对SAP的理解有多深？他能不能支持实施？接了这个任务很艰巨，我用了SAP的WMS，有一些主数据我不需要自己开发，配置相对来说简单。我们实现的功能很多，比如任务管理，杜绝工厂、采购等部门的互相扯皮，通过这种管理，让它变成一个流程来进行规范。现在的效果还不错，我们有专门的采购和收货指令，与SAP做集成，系统实现2个小时同步一次。

在仓库作业方面，按理来说一般的做法，是针对一种类型去做的。但是SAP有300多种移动类型，那你是不是每种都要去开发呢？我们就开发一种，就把所有的类型都做出来，包括原来的出入货，质量检验。大部分公司只做到工厂层和地点层。我们上了项目以后能够定位，能够找到料，能告诉你，上到哪个货架。

关于标签，如果我们的门户做好以后，我们打印标签就会很方便，只要在门户上挂一个链接就能在模板上打印。我们根据PO制定出货，但是有的采购部门并不适应，说我想要你交货的时候你就要交，不愿意修改交货日期。从而仓库管理与采购人员容易产生矛盾，明明这样做是不对的，本来是检验交货他变成机动交货，你说仓库会收吗？并且明明知道交货日期但是采购就是不愿意调整计划。经过开发以后，现在特殊时候也可以无指令交货。

最后一个是成品入库，还算简单。我每次到一些日本企业，他们都把管理做到系统里。我们国内就没这种条件，因为用户不认为他的操作是错的，只认为你系统是错的。按日本企业来说，一个产品和一个订单应该放在一起，我们很混乱。所以我们现在开发了PDA的扫描，现在跟SAP做集成，假如订单一个代码里有20箱货，20个订单，我扫20次，它会按照不同的订单来保存，产生20个物料凭证，跟超市一样。盘点我们是两次，是需要自动调，因为我们每一箱产品都用到一个ID号，每天要入6千多箱货，可能开始上线的时候会承受不了，盘点时用PDA去盘点很容易，原来本来应该上这个物料，但是上了别的物料，要求我们自动给他们调整，不用人工调节，我们也帮他们实现。所有我们有2次盘点，让他们在第一次盘点的时候如果不对可以再二次盘点，来调整出现的差异。

我今天的介绍就到这里。

第二篇：CIM ERP MES 的区别

计算机集成制造(Computer Integrated Manu-facturing,简称CIM,CIM是指在所有与生产有关企业部门中集成地用电子数据处理，CIM包括了在生产计划和控制、计算机辅助设计、计算机辅助工艺规划、计算机辅助制造、计算机辅助质量管理之间信息技术上的协同工作，其中为生产产品所必需的各种技术功能和管理功能应实理由集成。

企业资源规划(Enterprise Resourse Planning),简写ERP。管理整个企业的资源，跟生产过程没有关系。

生产管理系统/制造执行管理系统Manufacturing Execution System，简写MES，面向生产过程中的系统。

制造执行管理系统(MES)是企业CIMS信息集成的纽带，是实施企业敏捷制造战略和实现车间生产敏捷化的基本技术手段。本文介绍了MES的概念、功能模型，以及MES与ERP及现场自动化系统之间的关系，并且描述了MES系统的典型结构。概 述 制造业是我国国民经济重要的支柱产业，在第二产业中占据中心地位。伴随中国加入WTO和经济全球化，中国正在成为世界制造业的中心。中国的制造业企业面临日益激烈的国内外竞争，如何迅速提高企业的核心竞争力，很重要的一点，就是以信息化带动工业化，加快信息化进程，走新型工业化道路，实现全社会生产力的跨越式发展。纵观我国制造业信息化系统的应用现状，建设的重点普遍放在ERP管理系统和现场自动化系统(Shop Floor Control System, SFC)两个方面。但是，由于产品行销在这一、二十年间从生产导向快速地演变成市场导向、竞争导向，因而也对制造企业生产现场的管理和组织提出了挑战，仅仅依靠ERP和现场自动化系统往往无法应付这新的局面。工厂制造执行系统(Manufacturing Execution System, MES)恰好能填补这一空白。工厂制造执行系统MES是近10年来在国际上迅速发展、面向车间层的生产管理技术与实时信息系统。MES可以为用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境，帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。适用于不同行业(家电、汽车、半导体、通讯、IT、医药)，能够对单一的大批量生产和既有多品种小批量生产又有大批量生产的混合型制造企业提供良好的企业信息管理。目前国外知名企业应用MES系统已经成为普遍现象，国内许多企业也逐渐开始采用这项技术来增强自身的核心竞争力。返回 企业计划层与过程控制层之间的信息“断层”问题 我国制造业多年来采用的传统生产过程的特点是“由上而下”按计划生产。简单的说是从计划层到生产控制层：企业根据订单或市场等情况制定生产计划—生产计划到达生产现场—组织生产—产品派送。企业管理信息化建设的重点也大都放在计划层，以进行生产规划管理及一般事务处理。如ERP就是“位”于企业上层计划层，用于整合企业现有的生产资源，编制生产计划。在下层的生产控制层，企业主要采用自动化生产设备、自动化检测仪器、自动化物流搬运储存设备等解决具体生产(制程)的生产瓶颈，实现生产现场的自动化控制。由于市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，一个制造型企业能否良性运营，关键是使“计划”与“生产”密切配合，企业和车间管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，作出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速修正。虽然ERP和现场自动化系统已经发展到了非常成熟的程度，但是由于ERP系统的服务对象是企业管理的上层，一般对车间层的管理流程不提供直接和详细的支持。而现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的监控，它可以向管理人员提供现场检测和统计数据，但是本身并非真正意义上的管理系统。所以，ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，对于用户车间层面的调度和管理要求，它们往往显得束手无策或功能薄弱。比如面对以下车间管理的典型问题，它们就难以给出完善的解决手段： ? 出现用户产品投诉的时候，能否根据产品文字号码追溯这批产品的所有生产过程

信息？能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？ ? 同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验和操作提示以防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误？ ? 过去12小时之内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？ ? 目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？ ? 生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？影响设备生产潜能的最主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？ ? 能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？ ? 能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？ MES的定位，是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的ERP/MES/SFC信息体系。

CIM

计算机集成制造(Computer Integrated Manu-facturing,简称，CIM。20年来，CIM概念不断得以丰富和发展。CIM在世界各工业国的推动下，历经了百家争鸣的概念演变而进入蓬勃发展时期。80年代初，美国和日本关于CIM的定交基本上都是紧密围绕制造和产品开发这一范围。德国自80年代初期开始注意 探 讨CIM这一主题，出现了各种不同的概念定义，直到1985年(联邦)德车经济和平委员会(AWFA)提出了CIM的推荐性定义，取得了一定程度上的统一。

其推荐的定义是：CIM是指在所有与生产有关企业部门中集成地用电子数据处理，CIM包括了在生产计划和控制、计算机辅助设计、计算机辅助工艺规划、计算机辅助制造、计算机辅助质量管理之间信息技术上的协同工作，其中为生产产品所必需的各种技术功能和管理功能应实理由集成。1990年美国IBM公司对CIM的定义是应用信息技术提高组织的生产率和响应能力。1991年日本能率协会提出CIM的定义为：为实现企业适应今后企业环境的经营战略，有必要从销售市场开始对开发、生产、物流、服务进行整伍优化组合。CIM是以信息作为媒介，用计算机把企业活动蝇多种业务领域及其职能集成起来，追求整体效率的新型生产系统。最近欧共体CIM-OSA(开放系统结构)课题委员会(21个欧洲自动化公司和研究机构，包括IBM，DEC，HP公司在欧洲的分公司，概括了上述各国CIM定义的基本要点，其一是 业的各个生产环节是不可分割的，需要统一考虑：二是整个制造生产过程实质上是信息的采集、传递和加工处理的过程。它对CIM的定义是：“CIM是信息技术和生产诉综合应用，其目的是提高制造型企业的生产率和响应能力，由此，企业的所有功能、信息、组织管理方面都是一个集成起来的整体的各个部分”。我国经过7年多863计划对CIM的实践，认为“CIM是一种组织、管理与运行企业生产的新哲理，它助计算机硬、软件，综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统工程技术，将企业生产全部过程中有关人、技术、经营管理三要素集成起来，并将其信息流与物流有机地集成及优化运行，以实现产品高质、上市快、面本低、服务好(简称T.Q.C.S)，从而使企业赢得市场竞争”。对上述定义可进一步阐述为如下5点：

1.CIM是一种组织，管理与运行企业生产的哲理，其宗旨是使企业的产品质量高、上市 快、成本低、服务好、从而使企业赢得竞争。

2.企业生产的各个环节，即市场分析、经营决策、管理、产品设计、工艺规划、加工制

造、销售、售后服务等全部活动过程是一佣不可分割的有机整体，要从系统的观点进行协调，进而实现全局优化。

3.企业生产的要素包括人、技术及经营管理。其中，尤其要重视发挥人在现代化企业生产中的主导作用。

4.企业生产活动中包括信息流(采集、传递和加工处理)及物流两大部分，现代企业中尤其要重视信息流的管理运行及信息流与物流间的集成。

5.CIM技术是基于现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统工程技术的一门综合性技术。具体讲，它综合并发展了企业生产各环节有关的计算机辅助技术，包括计算机辅助经营管理与决策技术、计算机辅助建模、仿真、实现技术及计算机辅助质量管理与控制技术等。

CIM是组织现代化生产的一种哲理，一种指导思想。CIMS(Computer Integrated Manufacturing System)——计算机集成制造系统便是这种哲理的实现。CIMS可定义为是通过计算机硬、软件，并综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统成并优化运等到的复杂的系统。企业类型不同，例如单件生产的企业与多品种、中小批量生产的企业或大批量生产的企业，其生产经营辨认式是不同的；离散型制造业和流程工业与经营目标不同，企业的基础条件不同，原有计算机资源不同，其实现CIM的方案、过程与结果也将是淡同的。因而，我们说企业的类型不同、生产的产口不同、生产的批量不同、生产的工艺不同、自动化的基础不同、管理的体制不同、经营的策略不同就会在CIMS的规模、组成、实现途径及运行模式等方面有所差异。近年来，国际上在CIMS的研究与实践上有进一步的发展，提出了一些新的概念，如并行工程(Concurrent Engineering,简称CE)、精良生产(Lean Production)和灵敏制造(Agile Manufacturing)等。1987年美国防 分析研究所提出并行工程的定义是：“并行工程是对产品设计及其相关过程(包括制造过程和支持过程)进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。这种工作模式力图使开发者从一开始就考虑到产品全生命周期中的所有因系，包括质量、成本、进度与用户需求。”可见CE和 CIMS的目的是相同的，二者都是通过加速新产品的开发周期、提高产品质量、压缩成本、提供优质服务，即T.Q.C.S，来赢得竞争。CIMS着重于信息集成及信息共享，即通过风格、数据库把企业中形成的自动化系统集成起来，实现生产计划自楠向下的统一制订与运行，但是生产过程运行的组织结构及管理基本上是传统的，各部门与环节在运行中，基本仍是顺序独立进行的。管理者在CIMS信息集成基础上，有了对整个进程的了解，可以实现有效的监控，因此在T.Q.C.S方面取得一定成效。但随着竞争的激烈，不断开利用资源(技术、人、设施)，尽可能压缩开始时间，因而必须对每一上产品生命周期中的各个阶段进行分解、分析、开发全过程的优化设计与集成，按产品大小，涉及范围及处理方式，组织多专业开发组负责整个产品开发，减少开发过程中的“反复改动”。这种开发过程要求开发组内协调工作(Teaming Work)，过程交互的并行进行。为了适应多专业的协调工作，必须建立一个环境，从而对集成提出更高的要求，即建立一个内部可以交互操作的CE支持环境，包括信息交换平台和数据交换标准，这个环境并行进行。为了适应多专业的协调工作，必须建立一个环境，从而对集成提出更高的要求，即建立一个内部可以交互操作的工作，必须建立一个环境，从而对集成提出更高的要求，即建立一个内部可以交互操作的CE支持环境，包括信息交换平台和数据交换标准，这个环境并行地支持产品开发的全过程。这使得CIMS从信息集成境入功能集成和优化，这也必将涉及人与组织体制。1985年美国麻省理工学院(MIT)成立了“国际汽车计划(IMVP)”的专门机构，通过5年对美国、日本及一些欧洲国家汽车工业的全面、深入的调研，于1990年写 了“改变世界的机器(The Machine That Changed the World)”一书，该书作者詹姆斯.沃麦克、丹尼尔‘琼斯、丹尼尔，鲁斯总结了日

本的制造业几十年成功经验，首先提出了“人”为中心，生产经理上的每一个工人在生产出现故障时都有权让一个工区的生产停下，以消除故障；企业里所有工作人员都是企业的终身雇员；职工是多面手，公司各部门间人员密切合作，并精良生产方式第二个特点是以“简化”为手段排除生产中一世不产生价值的工作。它是需求驱动的简化生产，简化了产品开发过程，采用并行开发方法，在产品开发一开始就将设计、工艺和工程等方面的人员组成项目组，各方面的人集中起来，大量的信息处理在组内即可完成，简化了信息的传递，使系统反应十分灵活，使产品开发时间得资源都减少。还简化了组织机构和减少了非生产的费用，撤掉如修理工、清洁工、检验员和零件库存管理员等间接工作岗位和中间管理层，从而减少了资金积压，减少了大量非等到产费用。精良生产不断改进，以“尽善尽美”为最终目标。它的核心是精简，精简产品开发、设计、生产管理过程中一切不产生附加值的环节。它是多方面的管理，从管理角度解决T.Q.C.S问题以赢得竞争。

第三篇：MES与ERP的区别

天智MES与用友ERP的区别与补充

ERP 是MES的上一级管理系统。MES 是叫做制造执行系统，属于企业管理中的关乎生产制造细节的管理层，但是又不具体参与生产制造的环节。MES是位于上层计划管理系统与底层工业控制之间，面向车间层的管理系统。

主要区别：

1、虽然同属软件系统、平台管理同属用于辅助企业管理，但MES是ERP的延升。

2、MES是软硬件集成系统，而ERP是纯软件系统，缺少硬件设备的支持。

3、MES管理的是车间现场与实物的管理系统,而ERP是管理信息数据系统。

4、MES依靠条形码设备自动采集完工数量等信息，而ERP全靠人工输入，工作量大，易出错。

MES是通过信息传递，对从订单下达到产品完成整个的生产过程进行优化管理。当工厂里有实时事件发生时，MES能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。从而使其既能提高工厂及时交货能力、改善物料的流通性能又提高生产回报率。

目前国际上所有流程企业，以及国内石化、钢铁等行业均广泛应用MES+ERP模式来规划和发展企业信息系统。

ERP无法实现的功能需MES作为补充：

1、出现用户产品投诉的时候，能否根据产品文字号码追溯这批产品的所有生产过程信息？能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？

2、同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验和操作提示以防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误？

3、过去12小时之内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？

4、目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？

5、生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？影响设备生产潜能的最主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？

6、能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？

7、能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？

第四篇：炼化企业MES与ERP集成应用研究

炼化企业MES与ERP集成应用研究

中国石化以ERP为主线的信息化建设已取得突破性进展，所属的炼化企业已完成了ERP系统的建设，建立了以REP为核心的企业经营管理平台。同时，企业生产层面的信息系统建设得到进一步发展，在茂名石化等部分炼化企业实施了MES系统，形成了以MES为核心的炼化企业生产过程管理平台。ERP和MES的应用在生产及经营管理中发挥了重要作用。然而，随着ERP和MES系统的深化应用，这两个系统的应用集成的需求不断地显现出来，MES系统的生产过程管理的结果数据如何支撑ERP系统，通过MES和ERP系统的集成应用，在企业建立一个由预算、生产计划、调度排产、生产过程管理、评价和反馈等环节组成的企业生产和经营全过程闭环管理系统，是炼化企业信息化集成应用的主要内容。炼化企业信息化应用的层次

目前，炼化企业信息化应用的经营管理层、生产执行层、过程控制层的三层结构。

经营管理层：以ERP为核心，建立以财务管理为核心，以资金运作为主线，以销售管理为龙头，以计划和预算管理为依据，涵盖企业财务、资金、计划、供应、销售、设备检维修和人力资源等方面的业务管理，集物流、资金流、信息流三流合一的、规范的企业经营核算管理平台，实现企业各种资源的有效管理，为企业高管层提供决策性应用和信息的综合展示，提升企业经营管理水平，提高企业经济效益，增强市场竞争力及可持续发展能力。

生产执行层：以MES系统为核心，建立以生产物流动态管理为核心，以数据集成平台和核心数据库为支撑，集油品移动、罐区、仓储和装置操作、物料平衡、进出厂管理、公用工程等信息为—体的炼化企业生产过程管理平台。提高企业生产管理的精细化水平，提高企业的生产能力，为企业经营管理提供有效的生产物流数据和应用支撑。

过程控制层：以实时数据库系统为基础，建立企业生产过程实时数据采集平台，为先进控制和装置操作优化等生产过程控制的应用和生产过程管理提供及时、准确、有效的生产过程数据，全面提升企业生产过程的监控水平和装置“安稳长满优”的操作水平。MES和ERP的基本应用

ERP主要支撑经营业务管理，就是从原料采购、市场营销、财务资金入手，满足企业经营决策、重点解决企业人、财、物等资源的规划，使生产经营活动协调有序地进行。ERP系统作为企业经营管理的核心系统，共有FI(财务会计)、CO(成本控制)、TR(资金管理)、PP(生产计划)、MM(物料管理)、MRO(物资供应)、SD(销售分销)、PM(设备维护)和PS(项目管理)等功能模块，覆盖了企业财务与资金管理、生产计划与产成品库存管理、物资供应管理、产成品销售业务管理、设备检维修管理及工程项目管理等各经营核算业务。ERP的实施建立了一个以财务管理为核心，以资金运作为主线，以物流管理为基础，以销售管理为龙头，以计划管理为依据，以设备检维修管理为保障的管理信息平台。

MES则侧重于生产过程优化，就是以生产作业计划制定、加工流程方案选择、生产资源分配为核心，对整个生产过程进行动态优化管理，特别是解决生产过程中多变性和不确定性问题。MES系统通过装置校正、油品移动、统计平衡和公用工程等模快，全面、及时、准确地反映了生产物流各个环节的主要数据，以班组为单位提供了全厂生产信息，以天为单位提供全厂的物料平衡数据，每旬向ERP系统提供生产统计平衡数据进行旬确认，每月向ERP提供全厂生产统计平衡数据进行月结算。茂名石化的MES系统不仅依托国家“863”项目建立了数据集成平台、油品移动信息系统、罐区操作信息系统、公用工程信息系统等生产过程基本应用平台，而且通过集成DCS、PLC等系统产生的实时数据，生产调度管理系统、罐区和油品移动系统、物料平衡等系统产生的过程数据，建立了企业核心数据库系统，为ERP 提供生产计划完成信息、物料和公用工程平衡信息、生产能力、材料消耗、劳动力和生产线运行性能、油品库存状态、实际定单执行等涉及生产运行等数据，实现了上下计划层和控制层的信息交互。MES和ERP的集成应用

经营层ERP为生产层MES提供有关工厂维护，物料管理，质量管理，销售与分销管理，以及财务管理和人事管理的相关信息，并协调企业内外资源转化为近期生产计划，生产层MES则通过将ERP系统下达的计划转换成生产任务下达到生产环节，并生产过程中的执行结果反馈给经营管理部门，MES通过计划、生产与控制之间承上启下的“信息枢纽”，消除了企业计划与生产控制间信息“断层”，使企业真正“实时反应”起来。它们相互关联、互为补充，实现企业的连续信息流。ERP与MES间数据的连接与共享，实现了生产全过程的一体化，统一计划与物流调度，对现场的生产、质量的控制与管理的目的。这种将生产行为与管理行为集成的信息化层次架构，将促使管理以职能为中心向以过程为中心的转变，更易于集成和实现，进而解决信息系统在经营层和生产层之间脱节的现状。

ERP与MES之间的集成接口主要包括：

(1)生产计划信息。ERP根据企业生产组织、生产管理、经营决策等方面的优化，给出企业的产品策略和生产计划，并将生产计划信息传递给生产执行系统MES。包括产品种类、产品质量与产量以及原油原辅料采购，主要用于指导生产排产，优化生产方案。

(2)生产成本信息。生产执行层MES将相关生产计划优化数据，平衡后的生产数据，传递给经营管理层ERP的生产计划模块(PP)，包括装置投入产出、三剂及水电风汽消耗数据，主要用于核算生产成本，进行生产绩效分析，也为调整生产经营计划提供依据。

(3)物料库存信息。生产执行层MES将相关物料存量数据传递给ERP的物料模块(MM)，包括原(料)油、半成品和成品库存及交库数据，以便销售系统及时采取相应的销售方式，实现利润最大化。

(4)物料移动与计量信息。生产执行层MES将相关物料移动数据传递给ERP的销售模块(SD)，主要包括成品进出厂的种类、数量、时间、运输方式和对应订单的数据，以便销售系统及时进行发货过帐，加快货物流转和资金结算速度。

MES和ERP的集成应用就是从集中精力从优化生产过程、强化经营管理入手，强调通过精细排产、优化操作、先进控制等手段使过程实现优化生产，通过强化资源配置、降低经营成本等方法以获得最大的经济效益，实现了将经营目标转化成生产过程中的操作目标，并通过反馈执行结果，不断调整与优化，形成一个周期性的从生产经营到生产过程和过程控制的高效能闭环系统。

MES和ERP的集成应用主要体现在以下6个方面：

(1)企业基础规范的管理

ERP体现了现代化的企业管理理念，主要宗旨是将企业的各方面资源进行科学地计划、管理和控制，用先进的管理理念，通过合理、优化和规范的业务流程把相关联的业务紧密连接在一起。

实施ERP的过程实际上是对企业的业务流程、管理程序、经营效率、资源分布和利用等进行全面梳理和优化提升的过程。ERP和MES的实施，业务流程和管理程序将会得到规范和优化，基础数据得到全面的收集和整理，数据的完整性和真实性将有大幅度的提升；企业的内部资源通过集成化管理和统筹调配得到充分的利用，减少了重购重储造成的资金占用，促进降本增效；信息的传递效率大幅度提升，信息不对称的现象得到改变。通过ERP建设和应用，可以提高管理人员的综合素质，提升企业的管理水平，增强企业的核心竞争力，为企业变革提供动力，为规范管理创建条件，为堵塞漏洞提供手段，为信息共享提供平台，为辅助决策提供依据。

ERP和MES系统为财务、生产、销售、采购、库存、物资供应、设备维修、在建工程项目管理等各类信息提供了统一的管理决策信息平台，为进一步优化流程、提高效率、降本增效、促进生产精细化管理、帮助强化预算控制、增强企业核心竞争力提供了信息支持，为优化决策提供了信息依据。

(2)计划与生产的分析与控制

在公司的生产经营活动中，生产计划起着至关重要作用，生产计划指导实际的生产，而实际的生产结果又效验计划的准确性。目前，公司生产计划有PIMS，调度排产有ROION，生产管理有MES，销售和财务核算有ERP，如何用好这些系统，协助业务部门利用这些系统，加强对生产数据的分析，与生产计划的比对，实时根据生产完成情况，对物料成本和利润等进行预测，及时进行调整，使得每月生产计划和成本利润指标在控制范围内。

从ERP、PIMS、ORION到MES，计划越来越详细与具体、精度和准确性越来越高，这些应用系统的配合使用，可以解决中长期计划与短期生产作业计划的分离、计划与控制脱节的矛盾，在ERP系统产生的长期计划的指导下，PIMS完成月总加工量计划的优化，ORION细化生产现场操作计划，MES根据底层控制系统采集的与生产有关的实时数据，进行短期生产作业的计划调度、监控、资源配置和生产过程的优化等工作，MES作为计划、生产与控制之间承上启下的“实时信息枢纽”，通过消除企业计划与生产控制间信息“断层”，使企业真正“实时反应”起来。ERP、MES等应用系统相互关联、互为补充，实现企业的连续信息流，通过“事前计划、事中控制、事后核算”的实时集成功能，实现经营生产计划与控制的有机结合，提高生产计划的准确性。

ERP建立了一个以财务管理为核心，以资金运作为主线，以物流管理为基础，以销售管理为龙头，以计划管理为依据，以设备检维修管理为保障的管理信息平台，初步实现物流、资金流和信息流的“三流合一”，全面支撑企业经营管理核心业务，计划和控制能力明显加强，计划管理水平大幅度提高，尤其是为跨部门的计划整合提供了更强大的计划分析工具，及时、细化、全面和集成的信息提高了企业依据事实的制订计划的科学水平。

MES通过数据集成平台、装置校正、油品移动、统计平衡和公用工程等模快，特别是“2+1”核心数据平衡流程，全面、及时、准确地反映了生产物流各个环节的主要数据，以班组为单位提供了全厂生产信息，ADVISOR据此可以迅速出具物料投入产出、公用工程和三剂等旬、月平衡报表，并向ERP系统成本核算提供了某一产品、某一生产过程，某一生产装置乃至全厂的可靠的数据依据，通过计划与实际对比，可以准确地掌握各种原料和产品的流动、消耗和存储状态，提供优化的原料配置、合理地安排储运能力，为生产计划的滚动制订提供了依据。一个由计划、执行、评价和反馈等环节组成的闭环生产计划执行系统成效更为显著。

(3)生产过程的精细化管理

MES未实施前，许多生产数据，包括物流、能耗等数据，是通过人工报量实现的，数据频度低，范围窄，时间滞后，特别一些装置为考核目标，人为进行自我平衡后再报，严重影响了数据的真实性，通过MES系统的应用，大部分数据实现自动采集，并利用误差侦破和超差报警技术进行全厂联调，实现了各装置的数据校正和全厂物料平衡，数据的获取更加及时、准确和完整。MES系统的实施使得生产数据的覆盖范围更广、数据频度更高、数据粒度更细、数据准确性更高，从而为提升企业的精细化管理水平奠定了基础。MES为分公司各生产管理部门提供了一个统一的业务处理平台，涉及计划统计、生产调度、生产装置、油品储运、计量等多个业务部门的关键岗位，贯通了从生产装置、罐区到调度、再到统计的生产过程数据管理的全流程。

通过物流的全面可视化跟踪和管理及时掌握生产运行情况。MES以物流的移动为纽带，对原油进厂、到装置加工、油品调合、再到成品出厂，实现了物流全过程、全方位和全天候的可视化跟踪，跟踪生产作业计划的执行情况，保障企业安全平稳生产。

通过组分跟踪优化油品调合。MES系统实现了原油分品种及组分跟踪，为油品调合优化提供了数据支持。

通过数据校正，使得数据的获取更加及时、准确和完整，为生产管理业务部门提供了多方位的高效信息支撑和技术手段，为生产改进提供依据。通过MES系统的成功应用，消除了原有的信息孤岛，原始数据来源只有一个采集点，实现数据源的采集唯一性，避免了的一个数据源来自不同采集途径的不一致性，例如原来调度跟统计数据由于时间与数据途径不一致，存在着一定差异，通过MES系统的应用，实现了调度与统计数据的一致性，提升了企业精细化管理水平

通过误差侦破、超差报警及时发现问题，并纠正发生的操作失误，减少损失。通过MES系统的应用，许多生产数据，包括物流、能耗等大部分数据实现自动采集，全面、及时的数据，可以及时发现操作错误(如物流倒流现象)，进行纠正，保障企业的安全和平稳生产，将以前的事后评估，变为事中评估，及时发现问题，及时解决，提升了企业管理水平。

通过公用工程的有效管理，实现节能降耗。MES系统公用工程模块通过对全厂能源消耗数据的及时采集和管理，做到能耗数据“日跟踪、旬平衡、月结算”，从而极大提高了公司对于生产过程中能源消耗的准确计量与全厂能源消耗平衡计算分析的要求，大大的降低了公用工程统计平衡的时间，为企业节能降耗提供了数据支持。

MES的实施将极大促进企业生产过程的精细化管理，在MES的实施过程中，通过建立装置的模型、油品移动的模型，提高了对生产过程管理的能力，使业务人员和管理者尽可能地了解生产过程的真实状况。

通过MES与ERP的接口，实现了生产与经营过程的集成。MES以实时数据为依据、经过平衡处理后物料数据和公用工程数据为PP提供了投入产出信息，并为CO成本的精确计算提供了可能，更加正确及时地反映整个生产情况。

(4)装置安全经济运行的保障

公司提出了“强化管理、降本增效，装置要安全经济运行”的要求，这对装置的运行提出更高的要求，装置不单要确保安全稳定运行，而且要优化操作，降低能耗。目前，各生产装置的公用工程管理还是比较粗放的，ERP/MES上线运行，也暴露出了这方面的问题，主要表现为计量点少、准确性不够、实时性差，公用工程消耗分摊的依据不足。

装置经济运行一是依靠技术进步，严格控制和优化工艺指标，二是科学考核装置水、汽、风、电等消耗，MES公用工程模块可以实时、全面地提供全厂各计量点的真实数据，并为ERP成本核算提供了可靠的数据源，为进一步达到节能降耗、降本增效的目的，促进装置安全经济运行就要继续加大公用工程模块的应用力度，努力提高装置水、电、风、汽消耗数据的实时性、准确性和真实性，同时，在ERP/MES系统的基础上，利用ERP/MES全面、及时的运行和消耗信息，借助计算机高速运算的优势，开发和完善装置成本考核系统，通过科学、细化、量化的考核指标和考核要求，实现在线分析，及时调整、优化操作参数等方法，推行经济运行模式，逐步提高公司精细化管理水平，达到高产低耗的目标。

(5)经营管理的预测和分析

企业都有纷繁的数据，这些数据来自企业业务系统的订单、库存、交易账目、客户和供应商等，对信息进行增值分析，将对提高企业经营管理的预测和分析能力提供高效支持。茂名石化ERP系统已含盖了企业生产经营业务的各个方面，其中涉及经营管理的物资采购和产品销售两个主要的业务已全部在线上运行，在这方面，ERP系统提供了强大的分析和预测功能，比如在物资需求、库存和采购计划等环节提供了实时分析平衡的功能，可提高采购的准确性；在产品销售方面可实时地统计分析产品生产、库存和销售情况，迅速有效地了解和分析所经销商品的销售额、毛利率、销售成本、库存及客户、市场的状况，对于把握经营商机、做好经营预测和决策、确保市场占有率有极大的帮助。由于ERP上线时间不长，这方面的功能有待挖掘，下一步要协助有关业务部门，认真分析业务需求，逐步挖掘系统功能，作好相应的二次开发工作，使ERP系统得到进一步应用，提高经营管理的预测和分析能力。

(6)全面预算的强化管理

全面预算管理可对企业所有经营活动制定详细的工作计划，包括销售、成本及各种费用，这些预算可以根据历史数据的趋势预测获得，也可以直接录入或通过相互间的关系直接计算。预算值可以通过上下传递，最终确定一个执行预算金额。最终的预算值对企业所有业务起到控制作用，通过实际值与预算值的比较可以及时发现企业运行过程中问题。ERP和MES的集成支持从预算编制、预算跟踪控制、预算分析调整、业绩考核等预算管理的全过程。

ERP支持企业全面预算执行。ERP实施后，实现了物质统一采购、产品统一销售、资金统一调配，源头数据单点录入，压扁了信息传递层次。通过ERP系统内以资金统一筹划、集中管理为核心的资金管理功能模块，解决了在采购、库存、分销、成本核算等环节的财务资金信息时效性差、信息不及时、不对称和监督乏力、滞后的突出问题。通过ERP细分成本中心和MES生产过程信息的集成，动态实现对于单台设备的相关成本归集与评价，把成本控制的压力细化到、传递到基层，利用系统提供的成本费用的分配、分摊功能和各种内部订单，可以准确反映各责任成本主体的责任成本，满足了企业内部多层次经营责任制考核的需求。在生产过程中，物料消耗和产品入库可以同步过帐到总帐科目，可以监控所有与订单相关的成本，在系统中查看目标/计划/实际的成本信息，从而对整个生产活动进行控制。结论

ERP与MES的集成应用，实现了生产系统和业务系统的有机结合，将进一步推动企业建成以ERP/MES为核心的信息化框架，达到主要经营管理业务统一到ERP系统平台上进行，生产过程业务统一到MES系统平台上进行，实现公司上、下层物流、资金流、信息流三流合一，提高公司的决策水平，促使公司生产、经营、管理业务的全面优化。(作者何力健，何千里单位系中国石化茂名分公司信息中心)

第五篇：分享ERP测试经验

正在进行当中的PConline首次ERP压力测试，测试过程的最大感悟是随时随地等待着“不可预知”的错误发生，也许发现这些问题也算是测试本身的使命之一。bug经历得多了也勉强有些经验了，再借鉴下ERP厂商专职的ERP测试人员，总算有了一些可以和各位读者可以分享的经验了。

基本ERP系统拓扑

一、测试的目的和原则

测试概念的范畴

广义上讲，测试是指软件产品生存周期内所有的检查、评审和确认活动。如：设计评审、系统测试。

狭义上讲，测试是对软件产品质量的检验和评价。它一方面检查软件产品质量中存在的质量问题，同时对产品质量进行客观的评价。测试的目的

简单地说，就是替用户受过，测试的最终目的是确保最终交给用户的产品的功能符合用户的需求，把尽可能多的问题在产品交给用户之前发现并改正。

具体地讲，测试一般要达到下列目标：

（1）确保产品完成了它所承诺或公布的功能，并且所有用户可以访问到的功能都有明确的书面说明------在某种意义上与ISO9001是同一种思想。

产品缺少明确的书面文档，是厂商一种短期行为的表现，也是一种不负责任的表现。所谓短期行为，是指缺少明确的书面文档既不利于产品最后的顺利交付，容易与用户发生矛盾，影响厂商的声誉和将来与用户的合作关系；同时也不利于产品的后期维护，也使厂商支出超额的用户培训和技术支持费用。从长期利益看，这是很不划算的。

当然，书面文档的编写和维护工作对于使用快速原型法(RAD)开发的项目是最为重要的、最为困难，也是最容易被忽略的。

最后，书面文档的不健全甚至不正确，也是测试工作中遇到的最大和最头痛的问题，它的直接后果是测试效率低下、测试目标不明确、测试范围不充分，从而导致最终测试的作用不能充分发挥、测试效果不理想。

（2）确保产品满足性能和效率的要求。使用起来系统运行效率低(性能低)、或用户界面不友好、用户操作不方便(效率低)的产品不能说是一个有竞争力的产品。

用户最关心的不是你的技术有多先进、功能有多强大，而是他能从这些技术、这些功能中得到多少好处。也就是说，用户关心的是他能从中取出多少，而不是你已经放进去多少。

（3）确保产品是健壮的和适应用户环境的。健壮性即稳定性，是产品质量的基本要求，尤其对于一个用于事务关键或时间关键的工作环境中。

另外就是不能假设用户的环境(某些项目可能除外)。

测试的原则---Good Enough

对于相对复杂的产品或系统来说，zero-bug是一种理想，good-enough是我们的原则。

Good-enough原则就是一种权衡投入/产出比的原则：不充分的测试是不负责任的；过分的测试是一种资源的浪费，同样也是一种不负责任的表现。我们的操作困难在于：如何界定什么样的测试是不充分的，什么样的测试是过分的。目前状况唯一可用的答案是：制定最低测试通过标准和测试内容，然后具体问题具体分析。

测试的规律----木桶原理和80-20原则

（1）木桶原理

在软件产品生产方面就是全面质量管理(TQM)的概念。产品质量的关键因素是分析、设计和实现，测试应该是融于其中的补充检查手段，其他管理、支持、甚至文化因素也会影响最终产品的质量。应该说，测试是提高产品质量的必要条件，也是提高产品质量最直接、最快捷的手段，但决不是一种根本手段。反过来说，如果将提高产品质量的砝码全部押在测试上，那将是一个恐怖而漫长的灾难。

（2）Bug的80-20原则。

一般情况下，在分析、设计、实现阶段的复审和测试工作能够发现和避免80%的Bug，而系统测试又能找出其余Bug中的80%，最后的5%的Bug可能只有在用户的大范围、长时间使用后才会曝露出来。因为测试只能够保证尽可能多地发现错误，无法保证能够发现所有的错误。

二、测试组织、测试实施

测试的任务和发展目标----质量

参与到监控产品生命周期中一切影响到质量的因素的工作中去。

目前测试的主要任务是负责产品的系统测试。

但实际上，因为单独的系统测试不能保证产品最终的质量，所以测试在部分项目中也应参与到集成测试和用户测试中。另外，测试也承担了部分系统评测的任务和用户技术支持的任务。

测试将来的发展目标应是产品的质量保证中心，我们的任务只有两个字：“质量”，测试也只对这两个字负责，并且将参与到监控产品生命周期中一切影响到质量的因素的工作中去。

测试的组织方式----小组

测试内部的个体分为测试人员和支持人员(管理人员属于支持人员)。

测试的工作实体(最小组织单位)是测试小组和支持小组，分别由小组长全权负责。小组长向测试主管负责。

测试小组根据测试项目或评测项目的需要临时组建，小组长也是临时指定。与项目组的最大区别是生命周期短，一般是2周到4个月。在系统测试期间或系统评测期间，测试组长是测试对外(主要是项目组)的唯一接口，对内完全负责组员的工作安排、工作检查和进度管理。

支持小组按照内部相关条例负责测试的后勤保障和日常管理工作，机构设置一般相对比较稳定。主要负责网络管理、数据备份、文档管理、设备管理和维护、员工内部培训、测试理论和技术应用、日常事务管理和检查等。

另外，测试对于每一个重要的产品方向，均设置1-3个人长期研究和跟踪竞争对手的产品特征、性能、优缺点等。在有产品测试时，指导或参加测试(但不一定作为测试组长)，在没有产品测试时，进行产品研究，并负责维护和完善测试设计。目前希望在需求分析阶段多多参与。

测试的运作方式----制度化并形成应用

主要介绍一下项目组关心的系统测试流程：

1、项目组提交系统测试申请给测试指定帐号。由专人检查文档格式和完备性。

2、检查合格后交给该产品对应方向的研究人员，评价其内容的有效性和真实性。

3、检查合格后由测试主管审查并通过，成立测试组，指定测试组长(但暂时没有组员)。

4、测试组长根据该产品的申请报告、测试设计和以往测试数据，制定测试方案。

5、测试主管审核通过测试方案后，根据测试方案指定测试组成员，并由支持组完成其他支持任务(如：设备的配备、测试数据库的建立、网络权限的修改„)。

6、测试期间测试组根据测试方案进行实际测试，记录并跟踪测试缺陷报告，填写测试记录。测试期间测试组长与项目组(测试经理)经常沟通，并获取产品的更新版本。同时，测试组长审查、修改并提交所有缺陷报告，保证随时掌握产品的质量情况，并监督测试进度。

7、产品进行到一定阶段后(标志是测试缺陷报告库中所有的报告处于归档状态)，由项目组和测试组长共同决定产品进入稳定期测试。稳定期测试版本之前的版本必须在显著位置标明为测试版字样。

8、稳定期测试期间所发现的缺陷报告也需要记录在测试缺陷报告库中，并在稳定期结束后由双方(有时可能也有市场方面的意见)共同决定对这些缺陷的处理方式。如果需要改动产品，则重新开始稳定期，否则通过稳定期测试。

9、测试组长对于通过稳定期测试的产品填写综合测试报告，测试中心依此发布产品发行通知。

10、测试组对整个测试过程和产品质量进行总结和评价，形成文档并备案。同时，将测试过程中对测试设计的改动纳入基线。最后，组长整理并在指定地点保存相关测试数据和测试样张。

11、测试部门解散测试小组。

另外，在系统测试阶段，我们要求测试小组要进行一些常规内容测试(如：Y2K测试，病毒检查、裸机测试、加密检查、说明书检查„)，并要求写入测试方案中。

传统测试流程遇到的挑战和对策----问题发现得越早，解决的代价就越小

（1）自动测试工具和测试理论 由于产品开发模式还不够规范、相关文档不够完备，所以测试工具的应用效果不理想，只能部分应用。如：SQA。

对于测试理论，测试思想/测试理念的灌输工作还是有成效的，但是测试数学模型的研究和建立工作进展不顺利，主要原因也是我们的产品生命周期内部操作不够规范。

目前主要依赖于：测试人员的经验和素质；产品说明文档和项目组的技术咨询；测试设计。

（2）测试分类

根据目前的实际情况(已经由传统的瀑布开发模式、使用结构化设计和实现手段，变为现在的RAD开发模式、使用OOD和OOP)，我们将把测试分为三种：产品测试、项目测试、系统评测。我们的依据是：问题发现得越早，解决的代价就越小。

产品测试的流程基本和上面提到的一样。

项目测试的原则是尽早加入测试，并充分重视和支持用户测试。

系统评测是简化工作流程。

三、测试中常见问题分析及对策

我们一般把发现的错误bug(我们也称为缺陷defect)按严重性分为4类：死机(系统崩溃或挂起)、致命(使系统不稳定、或破坏数据、或产生错误结果，而且是常规操作中经常发生或非常规操作中不可避免的)、严重(系统性能或响应时间变慢、产生错误的中间结果但不影响最终结果，如：显示不正确但输出正确)、一般(界面拼写错误或用户使用不方便)。

我们也把发现的错误按优先级分为三种：高、中、低：一般是越影响用户接受或使用该产品的错误优先级越高。

但下面，将不对所有的问题进行列举和分析，而只是列出一些显而易见的、容易被项目组忽略的错误，这些错误可能是容易修改的、或是容易避免的，但是对于测试组或用户来说可能却是非常头痛和不方便的。形象类问题：---不专业、用户不信任

1、不符合用户操作习惯。如，快捷键定义不科学、不实用(键位分布不合理、按键太多，甚至没有快捷键)。

2、不够专业，缺乏基本知识，而又没有高手检查。

3、界面中英文混杂，经常弹出莫名其妙的信息，而且还拼错单词

4、SETUP界面：CopyRight 1994-1996；缺省认为用户使用某种分辨率；

5、说明书或帮助的排版格式不专业：中英文搭配不对、标点符号全角半角部分、没有排版准则„

6、程序名/路径名是程序员的名字、或没有安装程序、或安装程序不完善(丢掉一些必要的模块或文件)

7、界面元素参差不齐，文字不能完全显示，TAB时鼠标乱走。

可用性问题：---用户无法使用或不方便使用

“用户比开发或测试人员在接触界面上要花费更多时间。表面上不重要的方面的影响会变得越来越大，最终甚至会掩盖了产品得有用得方面。” 下面是一些用户界面错误的例子：

1、输入无合法性检查和值域检查，允许用户输入错误的数据类型，并导致不可逆料的后果

2、界面中的信息不能及时更新，不能正确反映数据状态，甚至对用户产生错误的误导。如：数据库中剩余记录个数；参数设置对话框中的预设值

下面是一些低效的用户界面的例子：

1、表达不清或过于模糊的信息提示

2、要求用户输入多余的、本来系统可以自己得到的数据。如：服务是否启动，安装后用户要手动修改某些配置文件。

3、为了达到某个设置或对话框，用户必须做许多冗余操作。如，对话框嵌套层次太多。

4、不能记忆用户的设置或操作习惯，用户每次进入都需要重新操作一次初始环境。

5、使用不完善的功能且不给用户以恰当的提示。

6、不经用户确认就对系统或数据进行重大修改

稳定性问题：---影响用户正常工作

1、不可重现的死机，或不断申请但不完全释放资源，系统性能越来越低

2、主系统和子系统使用同样的临界资源而互相不知道。如：使用同样的类名或临时文件名、使用同样的数据库字段名或登录帐号。

3、不能重现的错误，许多与代码中的未初始化变量(在Debug时一般是缺省初始化的)有关，有些与系统不检查异常情况(如内存申请不成功、网络突然中断或长时间没有响应)有关。

其他问题

1、文档匮乏：无标准；无新功能使用方法；无版本改动说明。我们不仅要认为没有说明文档的产品不是是一个完整的产品，也要认为没有说明或没有正确说明的功能是一个没有完全实现的功能，因为用户无法用得起来。

2、运行时不检查内存、数据库或硬盘空间等

3、无根据地假设用户环境：硬件/网络环境；有些动态库；安装程序换台机器不正确；假设网络随时都是连通的

4、提供的版本带病毒，或根本无法安装，或没有加密

5、提供Debug版本给测试组或测试用户，或项目组与测试组使用不同版本

6、用户现场开发和修改，又没有记录和保留

7、错误反复出现，改动得不彻底、或版本管理出现混乱

8、错误越改越多，改动得不彻底、或改动得不小心

9、版本中部分内容和接口倒退

10、有些选项永远是灰的；有些选项、菜单项在该灰时还不灰，并且还能状态显示

11、资源没有和代码分离，不同语言版本间不能平滑转换

12、缺少第三方产品的评估：广告管理系统2000年问题

13、产品配合不利，准备当作一套产品或方案推出，互相之间却各不负责，(没有整个项目负责人，是面向组织的而不是面向产品或方案的)。

期望项目组关注的一些问题

1、修改Bug的人考虑得不够周全，也可能是没有能力考虑周全---不懂全部程序

2、问题留给测试组去发现的心态----不仔细测试、不小心修改、甚至不全面改(不彻底)

3、自己不会用，不了解产品的用法。

4、更多地从用户使用的角度考虑设计、编码与测试