二分厂12月份6S工作计划

第一篇：二分厂12月份6S工作计划

12月份6S工作计划

为配合公司如期开展实施精细化6S工作，按照6S推进办的要求，特对二分厂12月份6S工作计划如下：

一、按原规定制作实行每周周工作计划并落实完成情况，做到周计划、周检查、周评比、周排序、周总结、周考核、周曝光。

二、利用每旬分厂例会继续宣传贯彻6S管理，进一步加强工段长的思想教育。

三、每周五更换餐厅前曝光栏中曝光项目。

四、11月份工作计划中外管架喷字工作没有完成的，截止到12月15日完成，对分厂各工段空气呼吸器定位标识。

五、监督并落实11月25日检查问题点整改完成情况。

六、截止12月5日，上交12月月度工作总结暨思想汇报。

七、截止12月18日，分厂向恒通报、联创简报分别投报2篇稿件。

八、各工段12月20日前至少报一项改善提案(重点含技改项目)，12月30日前汇总并由推进员上交推进办（含照片说明）。

九、第一、三周由分厂自行组织检查评比，第二、四周由公司组织人员现场检查，检查重点在于：工段长6S知识的熟悉程度和宣贯措施、工段长点检表、工段考核机制落实情况。

十、完成领导及推进办交付的其他各项6S工作。

二分厂

二〇一〇年十一月三十日

第二篇：铸造分厂6S管理制度

铸造分厂“6S”管理制度（试行）

（包括安全、设备能源、工艺质量和现场管理、班组建设）

根据公司下达的《关于2012年现场管理工作计划》文件内容，以及公司6S管理考核细则，结合分厂实际情况，特制定分厂6S管理制度（试行），具体内容如下：

一、分厂成立6S管理领导组，组长：卢兵；副组长，张亚，李永红。下设安全管理检查组、设备能源检查组、生产现场检查组和工艺质量检查组。分厂6S管理组依据安徽军工集团6S管理“42条”内容，并结合分厂实际情况，制定6S管理制度，分厂6S考核以此为依据，包含安全、设备能源、工艺质量、现场顶置等四个考核办法执行，详细内容见附表。

二、分厂各责任区要求责任到人，特别是设备周边工具柜内外等区域的日常卫生清理，各班组长对其有监管职责。6S检查组每天对其不定时抽查，检查过程中，原则上不允许影响操作人员的生产，操作人员应尽力配合检查人员工作。

三、分厂6S检查领导组组织检查组成员，对各班生产现场每周至少一次全面检查，包括安全、设备能源、工艺质量、现场定置管理等方面。若没有按照要求完成扣罚6S检查领导组组长

元/次，副组长

元/次。公司6S检查通报上未整改项，扣罚相关人员

元/次，责任班班组长

元/次，专项检查人员

元/次，6S检查组副组长

元/次，6S检查组组长

元/次。若下次公司6S检查通报再次出现同样未整改项，加倍扣罚上述责任人。

四、分厂将抽出5%~20%的绩效工资作为6S管理专项奖励资金，每月按照6S管理检查组检查结果，对分厂带班人员，检查组专项负责人员，相关班组及操作人员进行奖罚。注：

1、本制度相应考核细则及奖惩措施，严格按照安徽军工集团6S管理“42条”内容要求并结合分厂实际情况制定。其中未涵盖“42条”内容或与其相矛盾的内容按照“42条”内容执行。

第三篇：热电分厂运行部2013年12月份工作计划

热电分厂运行部2013年12月份工作计划

一、生产指标计划：

发电量7000万kwh，厂用电率：17.5%，供电煤耗：460g/kwh，供热量40万GJ，自制饮用水2800桶

二、工作任务：

（一）、严格执行“两票四制”。

（二）、完成12月份培训计划内容。

（三）、完成1#、2#、3#炉烟气在线上传数据在规定范围内。

（四）、组织各班组学习，公司、厂部下发的各项管理制度和考核通报，加强专业班组管理。

（五）、做好#1#2#3炉渣系统及汽机热网系统的检查工作。

（六）、做好萨拉齐供热升温工作和保证供热安全。

（七）、做好运行新入厂人员的安全培训工作。

（八）、做好冬季防冻工作。

（九）、按计划完成各专业培训工作。

三、精细化管理工作计划：

（一）、完成物质计划和申请。

（二）、及时根据煤质变化合理调整风煤配比及石灰石给料量，节约发电成本。

（三）、控制好机组运行参数降低生产成本。

四、”8S”工作计划：

（一）、做好现场设备卫生清理工作。

（二）、做好现场劳动纪律检查与考核。

热电分厂运行部2013.10.26

第四篇：机加分厂2011年12月份工作总结

机加分厂2011年12月份工作总结

在2011年的最后一个月，机加分厂在全力抢制联峰项目的同时，在轨道客车产品的生产上也没有落后，联峰项目段位框架，散件加工已经都接近尾声，大部分产品已经具备装配条件，同时一汽模具，美格和长客的产品生产也满足了厂家的需求。现将机加分厂12月份工作总结如下：

一、生产任务完成情况

1、本月联峰项目活动段24件全部加工完成，结晶器加工完成20件，固定段加工完成12件，已具备装配条件。

2、南钢调整垫片、对弧尺61件。

3、弧形段修理1台。

4、巴勒特刮板、压板1300件。

5、一汽模具产品5件。

6、美格机座、底座11件。

7、客车单轨构架14件。

8、完成分厂自承揽项目24件。12月份共报产产值650多万元。

二、节约挖潜、降低成本

我们针对工具消耗而成立的QC小组，在技术厂长石锟同志的带领下，在刀具使用规范方面对全体数控操作工进行培训之后，取得了一定效果，在通用刀盘、刀块的使用上更加合理，增加了刀具使用寿命。

三、技术创新、解决设备瓶颈，提高工作效率

以往加工弧形段内弧框架，数控龙门铣设备因设备系统原因无法加工内弧角度，所以都必须在落地镗床上加工，而且需要把框架立起来装卡在大型弯板上，很不方便，并且现在在落地镗上都在加工单轨构架。为此我们设计了一个工装，既简易又使用，现已加工完成，成功解决了在数控铣床加工弧形段内弧框架的问题，提高了设备利用率和工作效率。

四、加强现场管理，提高员工素质

上个月组织全体员工对6S现场管理法进行学习后，取得一定效果，生产现场纪律、卫生、安全意识等都有一定的改善，员工吊运过程中发现2根吊带破损，及时更换，避免了事故的发生。员工素质得到很大提高，我们将继续钻研6S管理法的实际应用，磨练出一支高素质，高纪律性的队伍。

五、设备的定期维护与保养

每天班前会各班组都特别强调文明生产、安全第一。要求安全员做好检查记录，发现隐患及时整改，并要求员工每周五下午对设备按制度进行一次维护、保养，每月停产一次擦拭机床。

六、分厂自承揽任务情况 11月份我分厂承揽了4项产品，包括：槽钢、门杠、模具、BASE板等，共计28.7万元。现已全部完成报产。12月份我们又承揽了3项产品，包括内弯道固定架、法兰盘、焊接平台等，共计14640元。

七、生产中遇到的问题及瓶颈

现在生产过程中各分厂填写的内部委托单存在繁乱的现象，分厂之间来回转活，来回填写，存在一定的重复情况，同时分厂之间意见不统一，填写的委托单格式不一。另外填写由调度员填写，之后要由加工单位定额员定额，之后由委托单位定额员承认签字，最后交给成本会计核算，在生产中增加工作量的同时也很难形成闭环。

经过我们的自主技术创新和6S现场管理法的学习，我们的生产效率和生产纪律都有了很大改善，员工综合素质有了大幅度的提高，为2012年的生产工作打下了一个坚实的基础。但是我们在工作中仍然存在一定的不足，我们会继续努力，克服这些困难，提高员工积极性与工作热情，以更好的完成公司交给的各项任务。

机加分厂

2012年1月4日

第五篇：二分厂08年工作总结

二分厂08年工作总结

2008年，二分厂在分公司两委的正确领导下，在全体干部职工的不懈努力下，紧紧围绕生产经营目标任务，以“稳定、发展、创新”为宗旨，以深入落实“三抓六化”为行动纲领，积极开展各项工作，在具体工作中，突出重点、强化实效、狠抓落实，最终确保了各项工作的顺利完成。现将各方面工作总结如下：

（一）周密部署，合理安排，确保生产能力最大化。

二分厂作为生产单位，其生产能力的高低将直接影响到分公司的整体利润，为此，二分厂紧紧盯住“开车率、投矿量”这两大产量指标，在系统生产稳定的前提下，周密部署，合理安排，寻求新的突破口，争取生产能力最大化。首先，要求全员在思想上高度重视，自生产经营目标任务下达，二分厂立即组织班子成员开会讨论，将目标任务进行逐项分解，深化细化，确定责任人并要求拿出可行性方案，真正使目标任务落到实处。其次，加强日常巡检管理，发现的问题尽量在不停车情况下予以解决，解决不了的详细记录下来，留待计划检修时进行处理。同时合理安排计划检修，强化检修质量，将一切影响生产的隐患消灭在萌芽状态，从而达到减少停车次数，提高开车率，确保系统高效运行。自今年5月份对制酸一段系统实施计划大修后，连续5个月无计划检修发生，大大提高了设备运转率，同时投矿量也有所增加，每班多投矿10吨左右，生产指标明显得到优化。再次，优化原料配矿，稳定炉前操作，在指标稳定的前提下，增大投矿量，同时依据销售市场的变化来调整各金属之间的比例，争取利润最大化。经过一年的不懈努力，各项目标任务基本完成，截止11月底累计开车率97.18%，较计划98.5%下降1.32%，主要是由于一段计划大修223小时；完成投矿量155540吨，占年计划175000吨的88.88%；生产黄金5613公斤，占年计划6760公斤的83.03%；生产白银18146公斤，占年计划21650公斤的83.82%；生产电解铜11100吨，占年计划11650吨的95.28%；生产硫酸81997吨，占年计划94600吨的86.68%。

随着矿源的紧缺，原料市场竞争日益激烈，为拓宽原料市场，扩大生产能力，冶炼分公司经过深思熟虑、周密部署后，在二分厂一段新建一套块矿处理系统，为尽快使项目投入运行，产生效益，分厂积极抽调人员予以配合，克服种种困难后，于2月20日联动试车成功，经过近9个月的生产运行，设备开车率达到94.30%，处理矿石16074吨。

（二）紧盯指标，优化组合，多措并举实现指标最优化。

二分厂在指标执行方面，紧紧围绕金、银、铜三大金属回收率，首先从源头抓起，优化原料配矿，对配矿方案进行多方比较，优中选优，对于可能影响到金属回收率的可疑矿源进行严密排查，重点监控，并制定相应的焙烧预案，提醒后续工段提前做好准备，适时调整操作，从而保证指标的稳定。其次稳定炉前操作，严格按照焙烧预案执行，尽量延长矿在炉内的停留时间，保证矿烧透烧好，并严格控制好酸浸槽的浓度和温度，为后续工段的操作提供较大的调整空间。通过以上措施，实现九、十、十一月份氰原铜指标合格率均达到100%。针对出现的指标跑高现象，分厂高度重视，立即组织相关人员开会讨论分析，查找根源，并及时做出调整，确保指标的稳定。同时加大现场考核力度，杜绝跑冒滴漏现象发生，积极回收系统外的含金物料，及时返回系统，确保金属平衡。截至11月底，二分厂累计金浸出率96.03%，金回收率95.23%，金尾渣1.84g/T，尾液0.064mg/L，铜浸出率96.12%，铜萃余液0.109g/L，铜萃取率97.68%，铜回收率95.41%，银浸出率70.85%，银回收率73.75%，产酸率2.60。

（三）严控成本，节能降耗，实现企业利润最大化。

节约成本已成为当前企业发展的一大趋势，也是企业最直接、最有效的利润来源，二分厂紧紧围绕这一主题，大力提倡节约，并制定相应得成本连带考核制度，旨在强化每个人的成本意识。对于可修复利用的设备，要尽量修复利用，对于可不领用的物品，尽量不领用，同时严格控制好生产辅料的添加，杜绝浪费，并积极组织开展小改小革、节能降耗活动。截至11月份，浸金生产单位成本为86.25元/吨矿，较计划87.75元/吨矿下降1.5元/吨矿；电解铜生产单位成本为1867.73元/吨铜，较计划1787.72元/吨铜上升80.01元/吨铜；制酸一段生产单位成本为72.5元/吨矿，较计划73.35元/吨矿下降1.15元/吨矿；制酸二段生产单位成本为75.08元/吨矿，较计划75.8元/吨矿下降0.72元/吨矿。

（四）形式多样，务求实效，着力提高员工的业务技能。

二分厂二段属于新建系统，操作工大多是新进人员，其业务技能和操作经验都亟待加强，为此，二分厂将新老操作工有机结合，以老带新，采取“传、帮、带”的方式，不仅圆满完成各项操作任务，而且培养出一大批熟练操作工，为二分厂的发展储备有生力量。同时分厂还组织各种理论知识培训，着力提高员工的业务技能。二分厂员工培训采取分厂与班组培训相结合，理论知识与实践操作相结合，即要求全员参加首席员工理论培训，还要求各工段自行组织相关的理论知识培训，同时利用班中时间，由班长对职工进行“一对一”辅导，采用“手指、口述、模拟操作”的方法进行实践操作培训，为确保培训取得实效，每次培训都要求有记录，并对培训情况实施考核，真正使培训达到预期目的。在编写培训教材方面，注重切合实际，尤其是在生产中容易出现的问题要着重培训。并且每三个月组织考试，检验培训效果。

（五）内涵挖潜，技改创新，实现企业跨越式发展。

二分厂始终坚持向创新要效益，积极组织开展各种小改小革、技术创新活动，08年二分厂主要展开了以下几项技改创新活动，并取得了良好的效果。

①针对浸金系统存在的金尾渣连续超标问题，分厂积极组织人员分析原因，并组织实施了整改方案，将胶带机布矿器、压布辊后移50cm，延长了洗矿时间，保证矿的洗涤效果，滤液指标连续5个月合格率达100%。将胶带机头轮撑布辊前移，使滤饼直接进入调浆槽，减少了滤布与刮刀之间的摩擦，延长滤布使用寿命，滤布使用寿命由原来的一个月变为两个月，大大降低了滤布消耗。在原生产系统基础上先后增加二浸浸出槽3个，磨浸浸出槽5个，使浸出时间由原来的26小时延长到36小时，同时定期组织清挖各浸出槽粗砂等，有效解决了金尾渣跑高的问题，使金尾渣指标由年初的2.0g/T降低到现在的1.7g/T。

②为提高铜过滤板框的过滤效果，降低生产成本，自6月份开始实施滤布再生方案，将旧滤布用酸洗后再次投入使用，截至目前共投用再生滤布112块，同时使滤布的使用周期由原来的三个月延长至六个月，年可节约滤布268张左右，价值3.8万余元，大大降低了生产成本。

③因电铜萃取系统较大，且所用的有机相具有挥发性，不仅增加了消耗，而且使现场操作环境恶化，为此，二分厂组织人员利用现场废料对各萃取箱实施加盖方案，有效解决了这一问题。同时通过对溶剂油价格的调查和多次试验，将原使用的260#溶剂油更换为目前使用的CL—6—1型溶剂油，不仅达到了要求的萃取效果，而且使吨铜消耗35公斤下降为27公斤，年可节约60万元左右。

④制酸二段的电雾设备自开车以来曾发生多次事故，对此，分厂组织相关技术人员认真讨论分析，那出相应的解决措施，并予以实施，利用现场废方钢余料，用穿心丝杠来固定电雾塔体，提高其承受能力，同时对电雾安全水封进行改造，调节水封高度，提高水封的灵敏度，有效保护了电雾设备。并且通过对电雾设备定期碱洗，对电雾内的气体分布板加装瓷环，强化了气体的分布，大大提高了电雾的除雾效率，使酸雾指标由以前的0.003g/Nm3降为0.002 g/Nm3。

⑤今年以来，银浸出率偏低，成为影响生产经营的大难题，为此，二分厂积极发动人员，集思广益，先后实施了一系列改造，首先规范了浆化液碱添加，根据配矿银品位的多少来添加液碱，不仅使银的浸出具有足够的药剂，而且杜绝了液碱的浪费。另一方面，在浆化上槽平台增加一个槽子，延长矿浆碱浸时间，同时利用蒸气对矿浆进行加热，使浆化下槽温度明显上升，通过以上措施，银浸出率指标得到明显优化。

（六）强化意识，落实整改，确保分厂安全文明生产。

安全是生产的前提，二分厂始终把安全工作放在首位。首先分厂确立了严密的安全管理体系，有组织，有制度，有考核，确保了安全工作的顺利开展。其次，加强安全意识教育，定期组织开展安全培训，并对培训效果督察考核，还组织各种形式的安全知识竞赛，使每位员工的安全素质提高到一个新层次，同时要求班前班后会上要强调安全，做到“天天讲安全，班班查安全”，真正使安全意识深入每位员工的心里。再次，重点开展对现场安全隐患的排查整改和对违章行为的督察考核，发现问题及时整改，绝不让安全隐患过夜，确保安全文明生产。

（七）明确思路，发展创新，促使分厂管理迈上新台阶。

二分厂的管理，严格按照“三抓六化”的要求，认真落实严细化管理模式，实行细节管理，从小处着手，促使分厂各项工作顺利开展。任何管理制度都需要不断的完善，二分厂的管理体系自建立之初就在不断的补充完善，使之更能有效地指导生产，指导各项工作。二分厂的管理实行逐级管理，形成严密的锁链状结构，这样可使责任明确，条理清晰，有利于更好的开展工作。分厂将工作以任务单的形式下发到工段，工段再进行具体安排实施，最后分厂只向工段要结果，完不成的依照制度予以考核。现场管理方面，分厂将权力下放到工段，由各工段自行开展考核工作，分厂只在定期时间内对现场进行抽查，对于工作不到位的工段，分厂直接针对工段实施考核，旨在培养他们的自主自发性，使他们能够自动的遵守制度，自觉地开展工作。

虽然，二分厂取得了一定的成绩，但仍存在一些问题和不足，主要包括以下几方面：

（一）随着原料市场竞争日益激烈，矿源质量有所下降，难浸矿、杂矿较多，对系统生产和指标稳定都带来一定的影响，为此，分厂在下步工作中将加大配矿力度，优化矿源组合，确保指标的稳定。同时，将在二分厂一段实施含砷金精矿焙烧处理项目改造，届时将会大大拓宽原料市场，有效解决这一问题。

（二）新增块矿处理系统设备故障较多，导致停车频繁，严重影响其开车，且造成成本上升，对整体生产均造成不利影响。下步工作中，分厂将会加大维修巡检力度，强化检修质量，确保设备高效运行，同时规范岗位操作，加强管理，确保系统稳定运行。

（三）人员业务素质尚有欠缺，多次发生操作事故，对系统生产带来一定影响，为此，分厂将继续加强员工业务培训，着力提高其业务能力和操作水平。

08年即将过去，我们欣迎2009年，08年的经验我们加以吸取，08年的不足我们进行改进，相信09年的二分厂将会更加灿烂辉煌！

二 分 厂