8月份二分厂实习报告（精选）

第一篇：8月份二分厂实习报告（精选）

8月份二分厂实习报告

尊敬的二分厂厂子：

您好，时光荏苒我来到咱们东方厂工作已经2个月了，在这期间我收获了很多，感谢厂子领导长期以来对我的关怀，谢谢您。

8月份，来到东方厂的第二个月，我在二分厂制造科参观学习缓冲器各个部件的加工制造及其工艺流程。通过与工人师傅的沟通交流，加深了对产品的了解也巩固了自己所学的理论知识。现将二份厂制造科的相关整理如下：

一天:下料10人

问题：数控切割利用率不高，废品多

一周：数控班32人，7月份工时为22245 问题：代加工品摆放占用通道，对产品的某些加工部件不了解其作用，只知道加工，不能完全按照图纸要求加工，6s现场有待提高。

一周：焊工班32人，7月份工时为21097；钳工班：7人，7月份工时为4480 问题：焊接时有部分工装没有参与到实际生产，钳工人员配置 一周：普车班29人，7月份工时为15206；底板：5人 问题：设备过于落后

一周：柱塞生产线15人，7月份工时为16350 以上为实际生产中发现的问题。

下面谈一下我在制造科时的一些个人想法可能有些尖锐，还望领导多多担待：

1、管理问题：我提倡生产与人性化相结合的管理

2、员工素质：这也是个同样重要的问题，有好的领导没有有觉悟的员工一样不行，所以我们要做的是在生产的同时要努力加强员工的素质，让每一位员工有一种不努力工作就会被淘汰的压力感存在，实现企业与员工双赢的效果。

3、我建议厂里配置专门的程序编辑员，一可以控制人员流动，二可以统一管理

4、产品种类过于繁多，机加与销售间的合理配置达不到统一

5、原材料的购置问题：我们是不是可以估算一批材料的毛坯产品量、报告废品率及原因，然后我们发现问题改进问题。

6、机修班整合问题：我发现场内的机修班组现场谈不上6s了，乱！我建议整合所有分厂的机修班组，统一培训，优中选优，让大家生活在一个竞争环境中，一则提高人员素质利用率，二则减少部分支出。

7、对于厂房外部废置事物的处理，能用的我们就修理下继续用，不能用的就处理掉，厂房外面的废置事物堆放我们不用6s，最起码的清洁就行

综上问题就是我在二分厂制造科的所见所闻所想，知无不言，言无不尽，所做所为有不足之处还望领导谅解，当然厂里也不尽全是问题，制造科的好也是近在眼中，比如焊工班的精神就是榜样，郝部的管理也是尽职尽责，调度质检都是兢兢业业一丝不苟的努力工作，这些都是我以后学习的榜样。我会在以后的工作中贡献自己的一份微薄之力，为厂子以后的蓬勃发展做一滴水。谢谢厂领导能在百忙之中看我写的这份词不逮理的报告。不足之处还望领导指出，并给予纠正，谢谢。

2013年8月31日 报告人： 穆仲元

第二篇：热处理分厂实习报告

热处理分厂实习报告

—— 侯昀伯 孙良 郭靖 王之千

孙丁丁 张宏 武贤璐

经过为期两周的实习，我们组对热处理分厂的相关情况，有了详细的了解。实习报告，将从热处理分厂的基本概况、典型热处理的生产设备、热处理的基本知识、典型零件的热处理和表面处理工艺，以及此次实习的感悟与收获几个方面做详细介绍。

1．热处理分厂相关情况简介

热处理分厂共有员工约105人，其中正式员工约70名，年吞吐量约为五千吨，热处理分厂整体分为热处理区和表面处理区。

热处理生产区，含有电炉、立式炉、盐炉、渗氮炉、高频炉等五个作业点，可进行可控气氛零件渗碳、碳氮共渗、光亮、淬火，长轴类热处理淬火、正火、回火、退火、齿轮压淬、氮化、真空热处理，高中频表面淬火、实效、固溶处理，校直、抛丸等多种热加工处理。

表面处理生产区，含有法兰、镀镍、镀锌、达克罗四个生产作业点，可进行零件的镀铜、化学镀镍、镀锌、氧化、磷化、酸洗及达克罗等表面防腐处理加工。

下图为热处理分厂的组织管理结构简图：

2．热处理分厂相关设备介绍

热处理分厂有两个工段，一个是进行表面处理，一个是进行热处理。由于表面处理工段没有机器机床设备，这里主要介绍热处理工段的各种设备。

热处理分厂有很多机床机器设备，进行各种需要的热处理。有的设备很新，也有的设备已经快淘汰了。这里有箱式多用炉、井式炉、感应淬火机床、转底炉、盐浴炉等各种设备。

2.1感应淬火机床

这几台设备在热处理分厂基本算是比较先进的设备了。它的型号是GCJ10150。产地是天津。

该机床为立式感应淬火机床，其中运动为工件的升降运动，由交流电机变频调速控制经滚珠丝杠，使主滑板沿机床导轨作升降运动。工件旋转运动，采用直流电机，经可控硅控制无级调速。

本机床采用可编程序控制器(PLC)实现连续淬火，同时加热淬火，分段连续淬火，分段同时淬火等多种自动淬火程序。具有连续淬火、同时淬火、分段连续淬火、分段同时淬火、主要适用于光轴、台阶轴、凸轮轴、传动轴、齿轮轴及盘类、环类零件的端面淬火、工件的冷却方式喷液淬火。

GCJ10150立式淬火机床主要技术参数： 夹持零件最大长度： 1500 mm 滑板最大行程： 1600 mm 工件最大淬火直径： ￠400 mm 工件最大重量： 150 kg 滑板移动速度范围： 2-80mm/s 内无极调速 工件旋转速度范围： 20—150r/min 冷却方式： 喷液

2.2多用箱式炉

主要技术参数：

型号:VKEs3-60/65/110CN;电容量：180KVA；

工作尺寸：1100×600×650mm;工作高度：1400mm 自重：15000kg 最高使用温度：950°C 主要用途：主要进行渗碳、氢化、油浴淬火等。

它的前室可防止装料时氧气渗入炉内并可保护热处理工件在前中冷却和油浴淬火过程中不致氧化。炉外有火幕，可大大减少渗入炉内的氧气量，同时防止在前室内形成炉气和空气的爆炸性混合物。

前室中任何可能残存的氧气彻底清除后，才可将工件送入，确保加热室中的炉气组分不因工件的送入而受影响。前室为双壁结构，用油冷却。前室可设计为两层，以便将处理后的工件在保护气体中在前室上层进行冷却。同时可在下层像加热炉装入新料。前室设有压力释放安全阀，防止前室压力过高。

2.3可控气氛井式炉

加热功率：110KW 额定温度：700°C 主要作用：气体渗碳、渗氮、氮碳共渗或碳氮共渗、保护气氛下得淬火回火退火。

2.4转底式炉

型号：RDEs-230 功率：117KW 进料口尺寸：600×300mm（W*H）工作高度：1300mm 自重：12000kg 最高工作温度：950°C AICHELIN转底炉是一种适用于大批量连续生产的热处理设备。工件装在可转动的炉底上，装料和出料正常为同一炉门。转底炉的显著特点是：占地面积小，由于是圆形炉膛，顶部设有风扇，其炉温均匀性好；炉底由氮化硅砌成，坚固耐用；整体炉子结构简单，工作期间故障率低，操作简单，维修费用低。如与等温淬火槽配合并配爱协林的机械手可实现轴承、离合器片等零件的贝氏等温淬火并组成自动化程序很高的自动生产线。

安全装置 ·高压超温保护

·低温保护装置，用以在炉温不足750℃时，爆炸性气体不得进入炉内。

·氮气自动冲入装置，在突然停电、断气故障发生，氮气自动冲入炉内，防止爆炸混合物的形成，同时炉内件受到中性气体的保护。·炉门火幕防止开门时氧气进入

·火幕点火器装置失效，有关装置发出报警信号并使炉们关闭。

2.5盐浴炉

用熔融盐液作为加热介质、将工件浸入盐液内加热。盐浴炉的加热速度快，温度均匀。工件始终处于盐液内加热，工件出炉时表面又附有一层盐膜，所以能防止工件表面氧化和脱碳。

盐浴炉可用于碳钢、合金钢、工具钢、模具钢和铝合金等的淬火、退火、回火、氰化、时效等热处理加热，也可用于钢材精密锻造时少氧化加热。

2.6低温回火炉

型号：VKHLE3-60/65/110CN 电容量：55KVA 工作尺寸：1100×600×650mm 工作高度：1400mm 自重：2000kg 最高使用温度：500°C 主要用途：金属机件的回火、正火,退火,淬火用

2.7高温回火炉

型号：KEs3-60/65/110CN 电容量：70KVA 工作尺寸：1100×600×650mm 工作高度：1400mm 自重：2600kg 最高使用温度：700°C 主要用途：金属机件的回火、正火,退火,淬火用 2.8真空回火炉

由真空炉、高真空抽气机组、储气罐等组成。真空的主要参数： 型号：WZC-60 料框尺寸：660×900×450mm 最高温度：1320°C 极限真空度：3.3x10-3Pa 加热功率：3相100KW 总功率：<150KW 自重：12T 主要用途：适用于软磁材料、硅钢片、电工纯铁、铜合金等材料的光亮退火；高速钢、模具钢、工具钢、合金钢、钛合金等淬火后光亮回火；消除锻件、焊接件、冷冲压件、工件淬火后残余内应力，防止工件变形开裂。

2.9各种井式炉

热处理厂里有很多井式炉。有井式回火炉、井式淬火炉、井式退火炉等。主要作用是气体渗碳、气体渗氮（或氮碳共渗）、碳氮共渗、保护气氛下的淬火、回火、退火。

2.10台车炉和日本炉

厂子里还有几台台车炉和两台日本炉。台车炉是箱式电炉。日本炉基本是出于淘汰的阶段。两者的作用都是进行淬火。台车炉主要是对毛坯进行淬火，而日本炉主要是为成品进行淬火、渗碳、氢化等。

2.11强扭机

型号：S68-003A 主要作用是对扭力轴进行预扭力。以上就是热处理分厂的主要设备。

3.典型零件的热处理工艺

3.1 热处理基础知识回顾

金属材料的热处理，是金属材料在固态下，通过适当的方式进行加热、保温和冷却，改变材料内部机构，从来改善材料性能的一种工艺方法。

热处理，分为普通热处理（退火、正火、淬火、回火），表面热处理（表面淬火：感应加热淬火、火焰加热淬火；化学热处理：渗碳、渗氮、渗金属）和其他热处理（形变热处理、超细化热处理、真空热处理）。

3.1.1退火

退火，是将钢加热到预定温度，保温一定时间后，缓慢冷却（通常随炉冷却），获得接近平衡组织的热处理工艺。

退火目的是，降低硬度，改善切削加工性能；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与开裂倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。3.1.1.1完全退火：

将钢加热到Ac3温度以上30~50度，保温一定时间后，随炉冷却到500度，再出炉空冷。

适用于，亚共析钢和铸件、锻件以及焊接件，使加工过程中，造成的粗大不均匀组织细化，降低硬度，提高塑性，改善加工性能，消除应力。

组织变化：奥氏体变成铁素体和珠光体 3.1.1.2球化退火：

将钢加热到Ac1以上10~30度，保温较长时间后以及其缓慢的速度，冷却到600度以下，再出炉空冷。

适用于，共析钢和过共析钢以及合金工具钢的退火，降低材料硬度，改善切削加工性能，并减小最终淬火变形和开裂。

组织变化：网状二次渗碳体和珠光体中的片状渗碳体球化 3．1.1.3扩散退火（均匀化退火）：

在1050~1150度，长时间保温（10~15h）后，随炉缓冷。

适用于，合金钢大型铸、锻件，目的是消除其化学成分的偏析和组织的不均匀。

3.1.1.4去应力退火：

在500~600度，充分保温后缓慢冷却到200度，出炉空冷。

适用于，铸、锻、焊件及经过切削加工的零件，目的是为了消除毛坯和零件中的残余应力。

3.1.2正火

正火，是将钢加热到亚共析钢或共析和过共析钢以上30~50度，保温适当时间后，在静止空气中冷却的热处理工艺

正火的目的是，对普通碳素钢、合金钢和力学性能要求不高的结构件，可作为最终热处理；对低碳素钢用来调整硬度，避免切削加工中的粘刀现象，改善切削加工性能；对共析、过共析钢用来消除网状二次渗碳体，为球化退火做好组织上的准备。

3．1．3淬火

淬火，是将钢加热到Ac3或Ac1以上30~50度，经过保温后，在冷却介质中迅速冷却的热处理工艺

淬火，可以得到马氏体和贝氏体组织，以提高钢的力学性能，各种工具、模具、量具和轴承需要经过淬火来提高强度和耐磨性。淬火是强化钢件最主要和最常用的热处理工艺。

冷却介质： 1.水：

廉价、冷却能力强，在500~650度时冷却能力强，对保证工件淬硬有力，在200~300度时，冷却速度大，容易使工件严重变形和开裂。

适用于，过冷奥氏体稳定性较差的碳素钢 2．盐（碱）水

冷却能力比水强，淬火后工件硬度高而均匀，低温冷却速度大，变形开裂更明显，盐水对工件有锈蚀作用，淬火后需要清洗。盐碱在工件表面析出、爆裂，破坏起隔热作用的蒸汽膜，冷却速度快，同时也能是氧化皮剥落，工件表面更光滑。

适用于，形状简单、淬硬层要求较深、硬度高而均匀、表面要求光洁、变形要求不严的碳钢零件。

3．油（主要是矿物油，常用的是10号机油）油的粘度大，流动性差，冷却能力低，对于200~300度时马氏体的转变有利，可以有效减少变形开裂，在500~650度时冷却能力差，容易造成碳素钢中奥氏体分解而淬不硬。

适用于，过冷奥氏体比较稳定的合金钢淬火。

3.1.4表面淬火

表面淬火，是将淬火零件表层金属迅速加热至相变温度以上，而心部未被加热，然后迅速冷却，使零件表面获得马氏体而西部仍未原始组织的热处理工艺。

适用于，承受弯曲、扭转等交变载荷及冲击载荷并在摩擦条件下工作的零件，如齿轮、轴等，不但要求表面高硬度、高强度、耐磨性和疲劳强度，还要求心部有足够塑性和韧性的零件。

3.1.5回火

回火，是将经过淬火的零件重新加热到低于Ac1的某一温度，适当保温后，冷却到室温的热处理工艺。

回火的目的是，消除或降低应力，降低脆性，防止变形和开裂；稳定组织，稳定尺寸和形状，保证零件使用精度和性能；通过不同回火方法，调整零件的强度、硬度，获得所需要的任性和塑性。3.1.5.1低温回火（150~250）：

得到回火马氏体，降低钢的淬火应力和减小脆性，并保持高硬度和高耐磨性。适用于，刃具、量具、磨具、滚动轴承及渗碳、表面淬火零件。3.1.5.2中温回火（350~500）：

得到回火托氏体，获得高的弹性极限和屈服强度，并具有一定的韧性和抗疲劳能力。

适用于，各种弹簧钢和锻模等。3.1.5.3高温回火（500~650）：

得到回火索氏体，获得高强度的同时，还有较好的塑性和韧性。

适用于，受交变载荷和冲击的连杆、曲轴、齿轮和机床主轴等，也常作为精密零件和模具、量具的预备热处理。

3.1.6化学热处理

化学热处理，是将工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素深入表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺。3.1.6.1渗碳

应用于，表层要求高硬度、耐磨性及疲劳强度，而心部要求一定强度和高韧性的零件，如：汽车主轴和变速箱齿轮等。

渗碳材料，需要经淬火、低温回火来满足性能。分气体渗碳和固体渗碳。3.1.6.2渗氮

应用于，要求表面高硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性零件（比渗碳更硬）。渗氮层很薄、很脆，要求有较高强度的心部组织，渗氮前需调质处理。应用最广泛为气体渗氮（氨气）。3.1.6.3碳氮共渗

应用于，碳素钢、合金钢、工具钢、模具钢、铸铁等材料。

碳氮共渗后，不需要在进行其他热处理。

分为中温碳氮共渗（820~860）和低温碳氮共渗（500~570）。

3.2扭力轴的热处理工艺简介

棒料、镦粗、校直、冷压花键、淬火加高温回火、校直、二次回火（重量在30t以上的车需要此步骤）、喷砂、表面精磨、滚压表面、预扭、磷化处理、喷砂、挂胶（水陆两栖车辆需要此步骤）。

4.典型零件的磷化处理及表面处理工艺

4.1扭力轴的磷化工艺

由于扭力轴工作环境负荷大而且摩擦力也很大。磷化主要是用来加工扭力轴使其产生磷化膜，在后续加工中易于涂漆，并能加漆牢固，工件在使用中不容易生锈和氧化，给基体金属提供保护，提供清洁表面。（磷化膜只有在无油污和无锈层的金属工件表面才能生长，因此，经过磷化处理的金属工件，可以提供清洁、均匀、无油脂和无锈蚀的表面。），且在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。

扭力轴在表面处理之前先需要锻造，挤压以及热处理等工序。这些工序分别在七车厂，十三车厂，机加工厂及热处理厂完成。在经过表面处理后就可以投入使用了。

4.1.1按磷化处理分类 4.1.1．1按温度分类

高温型：

80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）

优点：膜抗蚀力强，结合力好。

缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。

中温型: 50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）

优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。

低温型: 30-50℃ 节省能源，使用方便。常温型: 10-40℃ 常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7 g/m2。

优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。缺点：处理时间长，溶液配制较繁。

4.1.1.2按磷化液成分分类

（1）锌系磷化（2）锌钙系磷化（3）铁系磷化（4）锰系磷化

（5）复合磷化 磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。

4.1.1.3按磷化处理方法分类

（1）化学磷化

将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。

（2）电化学磷化

在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。

4.1.1.4按磷化膜质量分类

（1）重量级（厚膜磷化）膜重7.5 g/m2以上。（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。

（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。

4.1.1.5按施工方法分类

（1）浸渍磷化

适用于高、中、低温磷化 特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。（2）喷淋磷化

适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。

特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。

（3）刷涂磷化

上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。

4.1.2扭力轴磷化工艺流程

扭力轴分为正反（左右）。车型的不同对应不同的扭力轴，比如有502，534,5008型。这些都是用于不同的装甲车辆上的。

磷化工序由于扭力轴精度的不同，其工序顺序也不同。对于扭力轴或者精度高的工件在加工之前是不能过酸，而比较粗糙或者毛坯件必须过酸才可以继续加工。

磷化的基本工艺顺序主要是：除油—酸洗—磷化—皂化—侵油

1、去油过程

主要用脱脂王剂在80-90℃的温度下搅拌完成，时间大约20分钟，不过根据工件的不同时间略有差异。

2、酸洗过程

使用工业水和稀盐酸（3:1弱酸）去锈，直到肉眼看不到锈为止，但酸洗结束后必须水洗才可以进行下一道工序。

3、磷化过程： 磷化有两个槽，一种是清槽，一种是浊槽。清槽主要处理没有过酸的工件（高精度，扭力轴），浊槽则处理过酸的工件。磷化过程大约需要15分钟左右。

水洗后进行皂化过程。

4、皂化过程

作用是封孔，填充工件上的沙眼使工件工作时不暴露在空气中，防止生锈。皂化完成后吹干工件，侵油经检查员检查合格后送往一分厂进行涂漆即可投入使用。

5、涂胶

当然有时工件也需要涂胶。这主要是用于装甲车辆上防海水腐蚀，防雷达侦查。

4.2表面处理工艺

4.2.1镀镍

镀镍的工艺流程：

装挂工件→电解除油→流动冷水洗→酸洗→流动冷水洗→镀镍→退蜡→热水洗→烘干→浸油

说明：

①镀镍槽分为A、B、C三个槽。其中A槽中主要是用来镀镍的溶液；B槽中是光亮剂；C槽中是化学反应剂，使所镀的镍更好的结合在工件表面。

②退蜡的目的是之前工件不需镀镍的局部表面涂上了蜡，镀镍结束后需要退蜡。

③浸油的目的是为了填堵砂眼，有防锈的作用。

④镀镍需要镀1~3道，整个工艺流程需要2个小时左右。

⑤镀镍工件防海水，不防淡水，即在海水里面不容易生锈。

⑥镀镍工件不容易折断。

⑦镀镍槽中的溶液，活少时20天一换，或多时1周一换，换一次溶液可加一千个螺母、螺栓工件。

⑧电解除油，流动冷水洗，酸洗，流动冷水洗，这几个工序需要重复进行直至油锈除尽。

所存在的问题： ①缺少烘干机。

②缺少退镍工序。之前工厂用硝酸退镍，由于处理过程中有大量黄烟，极度影响工作环境因此取消了。需退镍时，工件被送到专门退镍厂处理，浪费时间且加大成本。

③技术设备落后，设备更新速度慢，效益低。

④工人缺少专业知识，且工作效率低。

4.2.2镀锌 镀锌的工艺流程： ①不需钝化：装挂工件→电解除油→流动冷水洗→强酸洗→流动冷水洗→弱酸浸蚀→流动冷水洗→碱性镀锌或钾盐镀锌→热水洗→出光→热水槽→压缩空气吹干

②需要钝化：装挂工件→电解除油→流动冷水洗→酸洗→流动冷水洗→弱酸浸蚀→流动冷水洗→碱性镀锌或钾盐镀锌→热水洗→出光→热水槽→钝化→流动冷水洗→压缩空气吹干

说明：

①利用钾盐镀槽镀出的工件比碱性镀槽镀出的工件色泽更为光亮。②光化主要用于加工白色工件（“白件”），使其变色并且产生一层保护膜。③钝化主要用于加工彩色工件，相对于白件，钝化处理后的工件较防锈防腐。

④光化结束后用热水清洗，钝化结束后用冷水清洗。

⑤镀锌整个工艺流程需要2个小时左右。

⑥若所镀的工件较小，如螺栓螺母，则可用滚镀镀锌。

⑦电解除油，流动冷水洗，强酸洗，流动冷水洗，弱酸浸蚀，流动冷水洗，这几个工序需要重复直至油锈除尽。

⑧强酸浸蚀采用浓度为1:1的盐酸溶液，在常温下进行30分钟以下，防止过腐蚀。

⑨弱酸浸蚀在50~100g/L的稀硫酸中，室温下进行0.5~1分钟，保证镀锌零件表面无氧化膜。

所存在的问题：

①缺少压缩空气吹干机。

②冬天输送液体时管道易冻坏。

③技术设备落后，设备更新速度慢，效益低。④工人缺少专业知识，且工作效率低。⑤工艺工程较为繁琐。

5.实习感悟

经过为期两周的生产实习，我们在这次实习过程中有了一些感悟和体会。

在九月十号，我们怀揣了兴奋与好奇的心情进入了北方车辆汽车厂开始了为期两周的生产实习。初入工厂，我们对工厂的各个方面有了各种各样的好奇，同时产生了去探索、去学习、去收获的强烈兴趣。开始的几天我们进行了入厂教育，北方车辆厂的各个部门的工作骨干们牺牲了自己工作的时间，为我们授课，用自己的亲身经历工作经验为我们传授知识，将复杂、拗口、难懂的要点讲的深入浅出、活灵活现。在这个不同于大学上课的课堂上，我们也学到了不同于课堂的知识。之后我们便进入了工厂开始实习，我们组分到了热处理分厂，进入热处理厂的第一感官就是“热”。一路走过去，股股热浪迎面而来，吸入的空气不仅仅是热，还伴随着各种各样的气味。这样的生产条件是我们从课本中无法体会到的。作为未来的工程师，去体验一下一线的生产条件我觉得确实是很必要的，不去体验，不能知道一线工人的苦，也就不能从他们的角度对生产进行规划。

进入热处理分厂后，我们的生产实习基本上就是自主式的实习，没有了约束，我们可以对我们感兴趣的内容集中进行学习。我们先后对热处理与表面处理的各个环节进行了探索与学习，在这里要说一句，我们所实习的分厂的工人们对我们的实习还是很支持的，有问必答，虽然有时候说出来的并不是我们想要的答案，但我们能感觉出来，他们已经尽力的用他们知道的知识和经验进行讲解了，虽然他们听不到，但我还是要在这里感谢他们一下。没有他们的支持与理解，我们的实习举步维艰。我们在实习过程中感觉到，实际学习到的有关工厂生产的知识和在一线的工人们真正的工作运用其实相差甚远，课本上一句话的内容可能需要工人们几年甚至十几年的揣摩才能达到熟练，而课本上好几页甚至一章节的内容有可能只是工人们一个非常简单的动作，而我们去询问工人们的时候，他们大多也不太明白，只知道需要这样做，原因没人和他们说过。仔细去考虑，其实这个也不是生产与课本的脱节，只是不同人需要掌握的程度不一样，掌握的方面不一样，工人掌握每一个动作每一道工序的含义固然有好处，但对于生产就是一个熟练的过程，相信不会有哪个人去加工一个部件还要背一遍他的加工原理，只是按照自己熟悉的一个过程用最快的速度完成工序。要真是那样，生产必然会变慢，效率会低下，这样就没有任何意义了。而对于我们，去操作的机会很少，但去研究或者设计的工作会很多，那么这些课本的知识就显得举足轻重了。同样，这也就显示出我们这些未来的设计者计划者到达工厂最前线实习的必要，也只有这样，才能很好的将理论与实际相结合。相信这也是学校把我们送到工厂实习的目的和意义所在了吧！

虽然两周的实习时间不长，但给我们这些身处象牙塔的学子们确是上了很好的一课，使我们受益匪浅！

第三篇：美的分体分厂实习报告

人事招聘培训员实习报告

实习概况

2011年年末，我们机电工程系09级近500余人一起奔赴广东美的集团芜湖制冷设备有限公司（以下简称芜湖工厂），开始了6个月的顶岗实习实训工作。

经过老师的推荐、自己的努力工作和企业的认可，最后在芜湖工厂部装分厂从事人事招聘及员工培训工作。主要负责对整个分厂人员动态监控，掌控每日分厂人员出勤状况；及时准确的向公司反馈人员编制情况；协助公司招聘工作人员完成招聘工作及对新员工的培训安排。实习期间曾多次获得“优秀实习生”、“星级员工”、“关键岗位员工”、“优秀员工”等荣誉称号。6个月的实习实训工作让我学会了很多校园里学不到的东西，明白了社会的艰辛，更懂得了与人合作！

企业简介

美的集团芜湖制冷设备有限公司，是美的集团家用空调事业部在芜湖投资发展的专业化家用空调生产制造基地，也是美的集团实施外延扩张的重大战略举措。芜湖工厂与1997年11月开始筹建，1998年5月19日正式投产，目前已拥有数十条从日本、德国引进的具有世界先进水平的空调生产线和多项先进的产品性能检测与安全测试设备。美的集团芜湖制冷设备有限公司的发展速度、规模和管理运作机制已受到社会各界的广泛关注和高度评价，美的集团芜湖制冷设备有限公司目前拥有员工8000余人，下设有11个部门包括5大职能部和6大分厂。家用空调器年产量550万套，年产值超过100亿元，成为中国空调制造行业外延扩展的成功典范。

我从事的部门是三大自制件分厂之一----部装分厂。主要生产空调冷凝器、蒸发器及空调连接管。横跨4个生产区域在编约1800余人的唯一的一个生产区域及人员最多的一个部门。实习内容调查

实习岗位：芜湖工厂部装分厂人事招聘培训员

岗位定位：

工作职责：

1、及时、全面的、准确的向公司反馈啊人员出勤、在编状况；

2、协助公司人事营运部招聘中心工作人员开展各项人事工作。

3、配合分厂办公室各位同事及各线体班组长开展分厂人事、后勤、员工福利等工作。

4、参与部门管理、承办领导交办的其他工作。

工作流程及时间节点

1、每日分厂人事报表、线体人员监控表、分厂产量人员配置检讨表等报表的制作及在规定的时间节点内发送人事营运部相关工作人员；

2、工人管理专项检讨会周度、月度工作汇报材料的编制；

3、每日分厂内部推荐相关手续的办理及跟进落实；

4、每日分厂人员离职、入职人员手续办理及厂卡的回收与发放，核实分厂人事系统是否与各班组人员一致；

5、每日员工厂卡挂失、补办及关键岗位上岗证的制作与打印；

6、门禁系统不定时梳理输出考核通报、请假到期及长期请假人员的梳理；

7、分厂内部推荐指标达成进度跟进及月末输出考核通报；

8、负责工厂员工社会保险申报与管理，劳动纠纷协调跟进处理；

9、每月6号之前检讨上月分厂各班组人员流失情况表并输出流失率考核通报，提交品质积分表；

10、每日日常福利物品的发放及其他日常突发事件的处理。

自我定位

实习实况分析

2010年12月，我们机电工程系500余人连夜驱车奔赴广东美的集团芜湖制冷设备有限公司开始为期半年的顶岗实习实训工作。经过3天的短暂企业培训后大部门同学都分到了一线操作员岗位，而我和其他5位同学很荣幸被分到部装分厂办公室辅助。

在办公室辅助工作期间我勤于跑上跑下，用最短的时间熟悉了解部装分厂各个生产区域及各班组生产状况。这也为后续能晋升为人事专员打下坚实的基础。一个月后也就是2011年元旦刚过，公司用工紧急，开始推动缩编减员增效工作。这次缩编我的其他4位同学不幸被分配到一线生产人员。经过这次所编后我开始更加努力工作，每天早晨7:30就到办公室把部门长、综合主管的办工作擦拭一遍然后为其打开电脑，每人倒杯茶水，最后是清理垃圾。办公室辅助工作让我学会了很多，也成长了许多。学会了办公室如何交际，学会了如何处理突发事件，也学会了怎样更合理的安排自己的时间。辅助工作一直持续到过完2011年春节。春节过后公司又一度出现用工急缺现象。同时人事也有任免调动：原分厂厂长上调为人事营运部经理，原人事专员离职。和我在一起在办公室辅助工作最长的另一位同学也被安排的生产线了。而我也被综合主管临时在没有任何人事工作交接的情况下直接调到人事员岗位。这一天是3月14日从这一天起我开始真正挑起了一个定编1848人的分厂人事重任。由于原人事是紧急离职，人事工作几乎没有任何交接，刚开始很多工作根本没有一丝头绪。处处都在请教办公室及其他各部门从事人事工作的同事。刚开始的那两个月每晚都加班十点半左右，工作累了我就告诉自己：现在苦、累都不是什么只是自己刚接手工作，等工作上手以后就好了。就凭着这种信念我一直在坚持在努力在拼搏直至最后。回望这一段实习工作感触至深，整个工作过程是一个学习过程更是一个成长过程！

我从刚进入美的时的激动和盲目到以后能够主动合理的安排自己的各项工作进程了。感觉自己成长了很多，更重要的是学会了很多新的知识和一些处世的道理。走到了工作岗位，走向了纷杂的社会，好比是从一所大学迈进了另外一所更大的大学。人生就是这个样子，一个人的一生好比是一个求学的过程，从一个学校走向另外一个学校，我们只有努力的学习、虚心求教，到最后才能获得一份合格的毕业证书，去微笑的面对自己的生活。我面前的路还是很漫长的，需要不断的努力和奋斗才能真正地走好！

实习收获与感想

一、勇于抓住机遇很重要

在美的的实习期间我处处留心认真抓住每一个可以展示自己的机会，这是一个人才辈出的时代，你必须勇于抓住机遇才能更好的实现自己的人生价值！

二、挣钱不容易

由于每日报送分厂人员出勤及在编情况，这些都跟员工工资直接联系，必须要很认真，一不留神就容易出错，如果出错就非常麻烦，即使能弥补但你的工作也影响了别人的工作进度。还要背负考核罚款的压力。所以你的工作效率必须要高，由于要长时间的敲击键盘和点击鼠标，有时候感觉手都麻木了。工作都是一些重复性，机械性的，坐在椅子上时间长了总感觉累得很。每天早上要很早要七点多钟都要起床，如果你想多睡一会是不可能的。

三、在工作生活中，人际关系很重要

在大学里大家都是三年的同学，彼此都很熟悉，关系也都很好。但你一旦从事工作后，要与同事相处与许多陌生的人打交道，如果处理不好，将不利于你工作的开展。在我们工作组里由于人大都早早地踏入了社会，社会经验丰富，有的人都已成家了，有时候想的可能和我们刚踏入社会的人不太一样有代沟，大家在聊天时可能会缺少共同的话题，要学会聆听。在工作中，要尽量地融入到别人的圈子里去，要不然你就会边缘化了。还有就是有什么集体活动大家最好是一起参加，加强互相的了解。平时有什么事情，你可以抢着做，给别人留下一个好印象，不要为了一点小事面斤斤计较，让别人觉得你这个人很小气。在工作中有什么问题，别人也乐于给你解答，给你帮助。

三、在职业生涯中要不断的学习，与时俱进

时代是向前发展的，各方面的技术也是在日新月异的，如果你不想被淘汰，就要不断的学习，给自己充电。在我刚刚开始工作的时候，对工作的很多方面都不懂，经过别人的教授，我很快地掌握了工作的基本方法。但有在时相关细节处理时，别人的方法和自己的不太一样，别人经过几个简单的步骤就可以完成了，而自己采用的方法却又复杂又繁琐，效率很低。有时候要自己摸索一些规律一些简单的方法。以前在学校里学到的一些知识可能也不太适合工作的需要，我们就要虚心的向别人学习，以别人的长处来弥补自己的不足，不要老是抱着旧的知识，而不愿学习新的知识新的方法，如果这样你就会社会竞争所淘汰。以后不管你从事什么工作，你所学的知识越多越广泛对你的帮助就会越大，如我自学的ps技术，很多同事都不懂，他们照的很多相片都不好太好看，因为我懂都让我帮他们进行处理一下，这也就无形中自己增添了自信。

四、工作上要有抗压和抗打击能力

在人事工作上有时工作会很集中，让你一时不知所措感觉压力很大甚至有种想逃避的想法。所以工作上要时时提醒自己一定要有种耐压力意识。工作上我给自己制定3句格言用来激励自己：合理的要求是训练；不合理的要求是锻炼；过分的要求是锤炼!能经过这“三炼”的员工一定是一个优秀的员工，一个让老板欣赏的员工。

五、自己要努力

在工作中，要坚持执行搞定的原则。要有6秒走10步的管理意识。不要总想着偷懒，少干点。每个工作岗位的任务其实都是差不多的。如果你总是做事拖拖拉拉的，你的进度就会很慢，有时少做一点可能没有什么，但反映你这个人做事的态度不端正，一个人在别人眼中工作态度是很重要的。如果你不积极，别人虽然嘴上不说，但在心里肯定会有意见的。但如果你任务完成的又快又好，别人肯定高兴。在工作中不要经常请假，迟到早退，对工作要负责，一个做事认真负责的员工才是受雇主欢迎的员工。

实习总结

社会是个大舞台，每个人都在这个舞台上扮演着自己的角色，如何扮演好自己的角色实在是一门学问。通过六个月的实习工作着实让我学到了很多，巩固了专业知识，提高了实际运用能力，社会经验也增加了，也有为人处事和道理。自己身上发现了有明显的长处，同时也存在着很多不足，以后要努力的弥补这些不足。实习也让自己慢慢地成熟起来，自己告诉自己已不在是一个学生了，要适应社会。这次实习有效的把书本上的相关理论知识应用到工作实践中，用理论加深对实践的认识，给了自己一个很好的锻炼机会，为毕业后踏入社会工作打下了坚实的基础。

第四篇：机加工二分厂实习大学生参加义务劳动

机加工二分厂实习大学生参加义务劳动

2013年4月3日上午，机加工二分厂实习大学生巴逢元、刘威、万艺林、胡晋等接到分厂领导的安排，下午需要铺车间地沟盖板。为了不耽误手头工作的进度，几个人上午就把当天计划的工作完成了不少：负责6S车间布局图绘制的巴逢元，上午一刻不动地在电脑前仔细地修改、完善车间布局图；我们新上任的技术员刘威，干起来工作来有板有眼，大家都夸他工作认真，这不，刚从大厂领来一批新图纸工艺，他一上午在忙着撕图纸，订工艺；跟着计划的万艺林看起来被整理生产数据的工作搞得焦头烂额，但也常跟我们说起加工流程、生产进度；设备组的胡晋上午楼上楼下跑了好几趟，他在进行设备点检的照片拍摄，设备点检要点的确认。

上午就这样紧张有序地过去了。中午饭后稍作休息，临近下午上班，大家已经到达了自己的“工作岗位”，听从分厂领导的安排。工作布置完成之后，大家对工作进行了分工，一人负责开地吊，一人电磁铁吸附地沟板，一人清理清扫地沟边沿的杂物，两人把地沟板放在预定的位置。虽然进行了分工，但是大家仍然不忘互相提醒注意安全。“开地吊的速度不要太快”，“落板的时候要慢些”，“注意手，别夹着”。到下午5点左右，已经把两大筐的盖板整齐地铺好了。铺好盖板的地沟，不仅保护了地沟管道，而且员工过往更加安全。在向分厂领导汇报工作进展之后，大家对工作现场进行了整理，地吊吊钩打到安全位置，空筐放到摆放区，归还扫把，撬杠等用具，结束了工作。

王志超

第五篇：二分厂08年工作总结

二分厂08年工作总结

2008年，二分厂在分公司两委的正确领导下，在全体干部职工的不懈努力下，紧紧围绕生产经营目标任务，以“稳定、发展、创新”为宗旨，以深入落实“三抓六化”为行动纲领，积极开展各项工作，在具体工作中，突出重点、强化实效、狠抓落实，最终确保了各项工作的顺利完成。现将各方面工作总结如下：

（一）周密部署，合理安排，确保生产能力最大化。

二分厂作为生产单位，其生产能力的高低将直接影响到分公司的整体利润，为此，二分厂紧紧盯住“开车率、投矿量”这两大产量指标，在系统生产稳定的前提下，周密部署，合理安排，寻求新的突破口，争取生产能力最大化。首先，要求全员在思想上高度重视，自生产经营目标任务下达，二分厂立即组织班子成员开会讨论，将目标任务进行逐项分解，深化细化，确定责任人并要求拿出可行性方案，真正使目标任务落到实处。其次，加强日常巡检管理，发现的问题尽量在不停车情况下予以解决，解决不了的详细记录下来，留待计划检修时进行处理。同时合理安排计划检修，强化检修质量，将一切影响生产的隐患消灭在萌芽状态，从而达到减少停车次数，提高开车率，确保系统高效运行。自今年5月份对制酸一段系统实施计划大修后，连续5个月无计划检修发生，大大提高了设备运转率，同时投矿量也有所增加，每班多投矿10吨左右，生产指标明显得到优化。再次，优化原料配矿，稳定炉前操作，在指标稳定的前提下，增大投矿量，同时依据销售市场的变化来调整各金属之间的比例，争取利润最大化。经过一年的不懈努力，各项目标任务基本完成，截止11月底累计开车率97.18%，较计划98.5%下降1.32%，主要是由于一段计划大修223小时；完成投矿量155540吨，占年计划175000吨的88.88%；生产黄金5613公斤，占年计划6760公斤的83.03%；生产白银18146公斤，占年计划21650公斤的83.82%；生产电解铜11100吨，占年计划11650吨的95.28%；生产硫酸81997吨，占年计划94600吨的86.68%。

随着矿源的紧缺，原料市场竞争日益激烈，为拓宽原料市场，扩大生产能力，冶炼分公司经过深思熟虑、周密部署后，在二分厂一段新建一套块矿处理系统，为尽快使项目投入运行，产生效益，分厂积极抽调人员予以配合，克服种种困难后，于2月20日联动试车成功，经过近9个月的生产运行，设备开车率达到94.30%，处理矿石16074吨。

（二）紧盯指标，优化组合，多措并举实现指标最优化。

二分厂在指标执行方面，紧紧围绕金、银、铜三大金属回收率，首先从源头抓起，优化原料配矿，对配矿方案进行多方比较，优中选优，对于可能影响到金属回收率的可疑矿源进行严密排查，重点监控，并制定相应的焙烧预案，提醒后续工段提前做好准备，适时调整操作，从而保证指标的稳定。其次稳定炉前操作，严格按照焙烧预案执行，尽量延长矿在炉内的停留时间，保证矿烧透烧好，并严格控制好酸浸槽的浓度和温度，为后续工段的操作提供较大的调整空间。通过以上措施，实现九、十、十一月份氰原铜指标合格率均达到100%。针对出现的指标跑高现象，分厂高度重视，立即组织相关人员开会讨论分析，查找根源，并及时做出调整，确保指标的稳定。同时加大现场考核力度，杜绝跑冒滴漏现象发生，积极回收系统外的含金物料，及时返回系统，确保金属平衡。截至11月底，二分厂累计金浸出率96.03%，金回收率95.23%，金尾渣1.84g/T，尾液0.064mg/L，铜浸出率96.12%，铜萃余液0.109g/L，铜萃取率97.68%，铜回收率95.41%，银浸出率70.85%，银回收率73.75%，产酸率2.60。

（三）严控成本，节能降耗，实现企业利润最大化。

节约成本已成为当前企业发展的一大趋势，也是企业最直接、最有效的利润来源，二分厂紧紧围绕这一主题，大力提倡节约，并制定相应得成本连带考核制度，旨在强化每个人的成本意识。对于可修复利用的设备，要尽量修复利用，对于可不领用的物品，尽量不领用，同时严格控制好生产辅料的添加，杜绝浪费，并积极组织开展小改小革、节能降耗活动。截至11月份，浸金生产单位成本为86.25元/吨矿，较计划87.75元/吨矿下降1.5元/吨矿；电解铜生产单位成本为1867.73元/吨铜，较计划1787.72元/吨铜上升80.01元/吨铜；制酸一段生产单位成本为72.5元/吨矿，较计划73.35元/吨矿下降1.15元/吨矿；制酸二段生产单位成本为75.08元/吨矿，较计划75.8元/吨矿下降0.72元/吨矿。

（四）形式多样，务求实效，着力提高员工的业务技能。

二分厂二段属于新建系统，操作工大多是新进人员，其业务技能和操作经验都亟待加强，为此，二分厂将新老操作工有机结合，以老带新，采取“传、帮、带”的方式，不仅圆满完成各项操作任务，而且培养出一大批熟练操作工，为二分厂的发展储备有生力量。同时分厂还组织各种理论知识培训，着力提高员工的业务技能。二分厂员工培训采取分厂与班组培训相结合，理论知识与实践操作相结合，即要求全员参加首席员工理论培训，还要求各工段自行组织相关的理论知识培训，同时利用班中时间，由班长对职工进行“一对一”辅导，采用“手指、口述、模拟操作”的方法进行实践操作培训，为确保培训取得实效，每次培训都要求有记录，并对培训情况实施考核，真正使培训达到预期目的。在编写培训教材方面，注重切合实际，尤其是在生产中容易出现的问题要着重培训。并且每三个月组织考试，检验培训效果。

（五）内涵挖潜，技改创新，实现企业跨越式发展。

二分厂始终坚持向创新要效益，积极组织开展各种小改小革、技术创新活动，08年二分厂主要展开了以下几项技改创新活动，并取得了良好的效果。

①针对浸金系统存在的金尾渣连续超标问题，分厂积极组织人员分析原因，并组织实施了整改方案，将胶带机布矿器、压布辊后移50cm，延长了洗矿时间，保证矿的洗涤效果，滤液指标连续5个月合格率达100%。将胶带机头轮撑布辊前移，使滤饼直接进入调浆槽，减少了滤布与刮刀之间的摩擦，延长滤布使用寿命，滤布使用寿命由原来的一个月变为两个月，大大降低了滤布消耗。在原生产系统基础上先后增加二浸浸出槽3个，磨浸浸出槽5个，使浸出时间由原来的26小时延长到36小时，同时定期组织清挖各浸出槽粗砂等，有效解决了金尾渣跑高的问题，使金尾渣指标由年初的2.0g/T降低到现在的1.7g/T。

②为提高铜过滤板框的过滤效果，降低生产成本，自6月份开始实施滤布再生方案，将旧滤布用酸洗后再次投入使用，截至目前共投用再生滤布112块，同时使滤布的使用周期由原来的三个月延长至六个月，年可节约滤布268张左右，价值3.8万余元，大大降低了生产成本。

③因电铜萃取系统较大，且所用的有机相具有挥发性，不仅增加了消耗，而且使现场操作环境恶化，为此，二分厂组织人员利用现场废料对各萃取箱实施加盖方案，有效解决了这一问题。同时通过对溶剂油价格的调查和多次试验，将原使用的260#溶剂油更换为目前使用的CL—6—1型溶剂油，不仅达到了要求的萃取效果，而且使吨铜消耗35公斤下降为27公斤，年可节约60万元左右。

④制酸二段的电雾设备自开车以来曾发生多次事故，对此，分厂组织相关技术人员认真讨论分析，那出相应的解决措施，并予以实施，利用现场废方钢余料，用穿心丝杠来固定电雾塔体，提高其承受能力，同时对电雾安全水封进行改造，调节水封高度，提高水封的灵敏度，有效保护了电雾设备。并且通过对电雾设备定期碱洗，对电雾内的气体分布板加装瓷环，强化了气体的分布，大大提高了电雾的除雾效率，使酸雾指标由以前的0.003g/Nm3降为0.002 g/Nm3。

⑤今年以来，银浸出率偏低，成为影响生产经营的大难题，为此，二分厂积极发动人员，集思广益，先后实施了一系列改造，首先规范了浆化液碱添加，根据配矿银品位的多少来添加液碱，不仅使银的浸出具有足够的药剂，而且杜绝了液碱的浪费。另一方面，在浆化上槽平台增加一个槽子，延长矿浆碱浸时间，同时利用蒸气对矿浆进行加热，使浆化下槽温度明显上升，通过以上措施，银浸出率指标得到明显优化。

（六）强化意识，落实整改，确保分厂安全文明生产。

安全是生产的前提，二分厂始终把安全工作放在首位。首先分厂确立了严密的安全管理体系，有组织，有制度，有考核，确保了安全工作的顺利开展。其次，加强安全意识教育，定期组织开展安全培训，并对培训效果督察考核，还组织各种形式的安全知识竞赛，使每位员工的安全素质提高到一个新层次，同时要求班前班后会上要强调安全，做到“天天讲安全，班班查安全”，真正使安全意识深入每位员工的心里。再次，重点开展对现场安全隐患的排查整改和对违章行为的督察考核，发现问题及时整改，绝不让安全隐患过夜，确保安全文明生产。

（七）明确思路，发展创新，促使分厂管理迈上新台阶。

二分厂的管理，严格按照“三抓六化”的要求，认真落实严细化管理模式，实行细节管理，从小处着手，促使分厂各项工作顺利开展。任何管理制度都需要不断的完善，二分厂的管理体系自建立之初就在不断的补充完善，使之更能有效地指导生产，指导各项工作。二分厂的管理实行逐级管理，形成严密的锁链状结构，这样可使责任明确，条理清晰，有利于更好的开展工作。分厂将工作以任务单的形式下发到工段，工段再进行具体安排实施，最后分厂只向工段要结果，完不成的依照制度予以考核。现场管理方面，分厂将权力下放到工段，由各工段自行开展考核工作，分厂只在定期时间内对现场进行抽查，对于工作不到位的工段，分厂直接针对工段实施考核，旨在培养他们的自主自发性，使他们能够自动的遵守制度，自觉地开展工作。

虽然，二分厂取得了一定的成绩，但仍存在一些问题和不足，主要包括以下几方面：

（一）随着原料市场竞争日益激烈，矿源质量有所下降，难浸矿、杂矿较多，对系统生产和指标稳定都带来一定的影响，为此，分厂在下步工作中将加大配矿力度，优化矿源组合，确保指标的稳定。同时，将在二分厂一段实施含砷金精矿焙烧处理项目改造，届时将会大大拓宽原料市场，有效解决这一问题。

（二）新增块矿处理系统设备故障较多，导致停车频繁，严重影响其开车，且造成成本上升，对整体生产均造成不利影响。下步工作中，分厂将会加大维修巡检力度，强化检修质量，确保设备高效运行，同时规范岗位操作，加强管理，确保系统稳定运行。

（三）人员业务素质尚有欠缺，多次发生操作事故，对系统生产带来一定影响，为此，分厂将继续加强员工业务培训，着力提高其业务能力和操作水平。

08年即将过去，我们欣迎2009年，08年的经验我们加以吸取，08年的不足我们进行改进，相信09年的二分厂将会更加灿烂辉煌！

二 分 厂