浸出分厂实习心得

第一篇：浸出分厂实习心得

云铜锌业浸出分厂实习心得

我于2011年7月加入云铜锌业的大家庭，并被分配到生产区各分厂进行生产实习。此次实习，云铜锌业的领导给予了高度的重视和期望，对我们进行了三级安全培训和工艺流程知识的培训。下面我就从安全、工艺流程知识和近阶段实习内容这三个方面来总结我就初到云铜锌业的所闻、所学和所思，希望能和大家共同分享、共同提高和共同进步，并希望各位领导能对我的工作提出宝贵意见。

一、安全方面

安全是每个企业正常生产的前提和保障，在我们刚到公司报道就对我们进行了入厂的三级安全培训（公司级安全培训、分厂级安全培训和班组级安全培训），就是把安全放在第一位，让我们这些实习人员能够树立生产处处需要安全的思想观念。这样的三级安全培训，是进入一个公司的上岗之前的必修课程，大多企业的三级安全培训内容都是围绕国家企业安全生产法律法规、岗位危险源辨识和防护及该公司安全生产事故案例分析和紧急事故应急、处理方案等几个方面来来构建的。在这里我就仅介绍本次的入厂三级安全培训中自己新获取的几个知识点，其他的就不在赘述了。

1、安全生产的方针：安全第一，预防为主，防治结合，综合治理。

2、防范危险措施的3E对策是：技术对策优先，教育对策其次，法治对策最后。

3、安全管理的组成：A、源头管理；B、过程控制；C、应危救援；D、事故查处。

4、在事故救援预案中应急管理的虚拟过程是由四级文件组成：（1）应急方案；（2）程序文件；（3）作业指导书；（4）记录。

二、工艺知识

我实习的第一站是在浸出分厂实习，主要是对浸出分厂的工艺流程进行了解，对实习的各个岗位的工作要熟悉，并会进行简单操作。

云铜锌业浸出分厂采用的工艺是常压浸出。其浸出的目的是: 1）、使物料中的Zn尽可能地全部溶解到浸出液中，得到高浸出率；2）、使有害杂质尽可 能地进入渣中，达到与锌分离的目的。焙砂浸出过程分为中性浸出、酸性浸出和ZnO粉浸出。中性浸出过程中为了使铁、砷和锑等杂质进入浸出渣，终点pH值控制在5.0～5.2左右。此时浸出渣中有大量的锌焙砂存在(含锌20％左右)，中性浸出渣（中性浓泥）。

下图为常压浸出工艺流程。

图1 常压浸出工艺流程图

常压浸出的实质是焙烧矿氧化物的稀硫酸溶解和硫酸盐的水溶解过程。Zn、Cu、Fe、Co、Ni和Cd的氧化物均能有效地溶解，而CaO和PbO则生成难溶的硫酸盐沉淀（CaSO4和PbSO4）。实际生产中终点pH值控制在5.5以下，从而除去浸出液中的Fe、As和Sb，如果高于此值，就会生成Zn(OH)2沉淀，降低锌的浸出率。在中性浸出过程中，采用鼓风搅拌的方法，也是为了利用空气中的氧来氧化二价铁。锌焙砂浸出过程是属于液－固之间的多相反应。反应速度受酸浓度和温度影响外，还与反应物接触的表面积、液体粘度和溶质的物理化学性质有关。控制反应速度环节主要是液相边界层的扩散过程和界面反应过程。目前除铁的三种方法是黄钠（钾）铁矾法、针铁矿法和赤铁矿法。

三、近阶段实习内容和自我认识

在浸出分厂实习，我先后被安排在中浸工序车间和维修工区组进行实习，从事中浸岗位、机械设备维修和排水管道维修等内容的实习工作，整个实习期三个月，实习工作范围涉及到我所学新区和老点。

以下是我对中浸岗位和维修组实习做的简单的阐述。

当我走进中浸岗位时，三个巨大的反应槽及那巨大的机器轰鸣声，震得耳朵一时有点受不了，过了好一会才适应过来。进入操作室看到的是两台高大的仪器，上面显示的是一些数字，问过了值班的师傅才知道那些数字代表的是反应槽液体溢出后的流量，温度和PH值。中浸岗位的主要工作是将氧压酸浸后夜中的Fe2+氧化为Fe3+，并适当控制好流量，温度和PH值使中浸底流中的锌得以浸出，确保中浸底流平衡。

在中浸实习了一周，接下来的二个多月都是在维修工区组实习的。维修组的主要工作是机械设备维修和排水管道维修。我清晰的记得，在维修组的第一天，我跟随师傅们去修石灰搅拌。看着那拆开的减速器上和地上满是机油，还有空气中弥漫的刺鼻的电焊烟气，不自觉的往后站了站。一个人站在旁边看着耀眼火花下，刺鼻烟气弥漫中那专注的身影，那手中满是机油在认真装减速器的专注的神情，还有那满身污渍、满头汗水在用力拧紧每一个螺栓并小心检查的认真模样，心中顿时满是羞愧。静静地走到吴师傅身旁，伸出双手，用力的帮忙握住那满是机油的减速器……在以后的实习的过程中，我每天都会跟着老师傅们，给他们拿工具，打下手，并在维修过程中问他们一些关于现场维修中机器的结构，工作原理及故障原因等问题时，他们都会很热情的替我解答疑问。虽然每天我都干得很辛苦，全身是汗水，但觉得心里很充实，很开心，尽管天气很闷热，尽管机器很笨重，尽管配件很脏，气味很难闻，我都积极的动手，没有实践，就没有发言权，动起手来，在实践中检验自己所学，在实践中成长。

在实习期间，我在工作中主动性不足，与领导和大家沟通较少，遇事考虑不够全面，不够细致，虽然努力做了一些工作，但距离工作中公司领导对我的期望和要求还有很大的距离。同时，我对新的工作岗位还不够熟练等等，这些问题我决心在以后的工作中加以改造和解决，使自己更好地做好实习工作。工作期间我虽然有很多不足，但也展现了一些优点：能够将学校所学到的知识运用到实际工作中去，实习工作中遵守单位规章制度，待人诚恳、虚心，工作踏 实，有较强的求知欲，认真接受老师傅的指导。工作中不怕苦、不怕累、不怕脏，实习中所涉及的工作领域较宽，通过较短的实习时间，开阔了自己的眼界，加深了对自己今后的工作方向的认识，同时也将自己在学校所学的知识在实际工作中得到了检验，使自己对学习、工作有了一个全新的认识，通过短短三个月的实习，基本完成了从一名学生向一个职业人的转变。

浸出分厂

第二篇：浸出演讲稿

给梦想插上腾飞的翅膀

浸出车间党支部

尊敬的各位领导，亲爱的同事们，大家好！

我叫某某，来自我厂浸出车间。今天我要演讲的题目是“给梦想插上腾飞的翅膀”。

走出校门，步入社会，怀揣梦想，背上行囊，扎根于白银有色，投生给铅锌事业，奉献在浸出前线。

曾经，所有的风雨已化作遥远的记忆。曾经，所有的成败已定格在泛黄的过去。雪野茫茫，你知道小草的梦想吗？寒冷孤寂中，它怀抱着一个取暖的梦想，等到春归大地时，它就会用嫩嫩的绿叶问候春天，而那绿叶就曾是它在地下轻轻的梦呓。候鸟南飞，路途遥远，他们的梦呢？在远方，那是南方湛蓝的天空，它们很累很累，但依然往前飞，应为梦想又赐给它们另一双翅膀，而我的梦想就是要渐渐融入到西北铅锌冶炼厂——这片践行我梦想和憧憬的地方。我要在这里实现我的梦想——体现自己的人生价值，绽放瑰丽的生活色彩。

人生旅途中充满了荆棘坎坷，纵然有时会遍体鳞伤，但梦想给了我们一双有力的翅膀，祝我们飞越一切险阻，飞向成功的殿堂。“ 路漫漫其修远兮，我将上下而求索”，今天，我因铅锌而成长，明天，我将为铅锌而奋斗！

回首过去，公司60年的光辉历程犹如一幅美丽的画卷，展现在我们的面前。公司是新中国成立后最早建设的大型铜

硫联合企业，先后被国家列入“一五”和“七五”、“八五”重点建设项目。于1954年建厂，1960年铜硫生产系统建成投产，成为当时中国规模最大的有色金属生产企业。此后又建成投产了有色冶金辅助材料生产系统、铅锌生产系统和加工生产系统。八十年代和九十年代又相继建成投产了西北铅锌冶炼厂、白银铝厂和日采选矿石3500吨的厂坝铅锌矿。公司的建设和发展一直得到党中央、国务院的高度重视和亲切关怀。1966年，邓小平同志视察了公司。1992年，江泽民总书记、朱镕基总理视察公司时分别题词“二次创业，再展宏图”和“三十六年游故地、白银一爆出新天”。1995年和1999年吴邦国副总理先后两次来公司视察，极大地鼓舞了公司的广大职工。

我厂在公司二次创业中应运而生。国内第一家采用109㎡沸腾焙烧炉和全湿法连续浸出的大型锌冶炼厂，在109㎡大型焙烧炉、热酸浸出-黄钾铁矾工艺、三段逆锑净化、大极板电解操作等方面取得了开创性的成功，为国内锌冶炼企业工艺选择提供了宝贵的借鉴经验。

而浸出车间作为整个工艺的核心，浸出人深感身上的责任重大。在生产过程中，对每一道生产工序，严格按照工艺标准操作，“勤看、勤跑、勤测”，真正做到精细化操作。“产品意识在心中，产品质量在手中”，对产品质量认识，不应该仅仅是两渣指标，不应该是废液的酸度，不应该是上清液的合格率。而每一个浸出人强烈的使命感与责任感！安全作为车间生产的基础，“安全是爱——种对生命的爱；安全是幸福——种实实在在的幸福！”这就是我们每一个浸出人对安全最平实无华的理解。

在我国社会主义市场环境背景下，企业之间的竞争愈发激烈，当前，市场越成熟，则愈趋于复杂和多变，竞争也愈显白热化。企业在市场竞争中求生存已非易事，谋发展则更见真功夫。企业必须不断地提升竞争力。梦想标示着丰富的想象力，想象力为创新提供源泉。创新从梦想中蜕变，以梦想为根，受梦想浇灌。浸出人深刻的认识到这些，在日常生产中，从一次管线的改动，到一个工艺指标的调整，再到两渣分离等大项目的技术改造。点点滴滴都凝聚着浸出人的创新与突破，塑造着新一代浸出精神。

一路走来，一路感动，是浸出人的文化氛围，是领导的民主科学管理，是同事之间的真心帮助让我觉得选择了在浸出一线工作，就是选择了一片广阔的天地，就需要自己不断地战胜自己。在青春这个大的舞台上，我们可以是一只，刚刚离开母亲怀抱的一只小鸟，梦想是蓝天，我们便努力冲向蓝天，梦想是地面，我们便顶多是地上的鸵鸟。我们若要飞，飞到蓝天更蓝处，便要给梦想插上那双腾飞的翅膀！我的演讲完毕，谢谢大家！

第三篇：热处理分厂实习报告

热处理分厂实习报告

—— 侯昀伯 孙良 郭靖 王之千

孙丁丁 张宏 武贤璐

经过为期两周的实习，我们组对热处理分厂的相关情况，有了详细的了解。实习报告，将从热处理分厂的基本概况、典型热处理的生产设备、热处理的基本知识、典型零件的热处理和表面处理工艺，以及此次实习的感悟与收获几个方面做详细介绍。

1．热处理分厂相关情况简介

热处理分厂共有员工约105人，其中正式员工约70名，年吞吐量约为五千吨，热处理分厂整体分为热处理区和表面处理区。

热处理生产区，含有电炉、立式炉、盐炉、渗氮炉、高频炉等五个作业点，可进行可控气氛零件渗碳、碳氮共渗、光亮、淬火，长轴类热处理淬火、正火、回火、退火、齿轮压淬、氮化、真空热处理，高中频表面淬火、实效、固溶处理，校直、抛丸等多种热加工处理。

表面处理生产区，含有法兰、镀镍、镀锌、达克罗四个生产作业点，可进行零件的镀铜、化学镀镍、镀锌、氧化、磷化、酸洗及达克罗等表面防腐处理加工。

下图为热处理分厂的组织管理结构简图：

2．热处理分厂相关设备介绍

热处理分厂有两个工段，一个是进行表面处理，一个是进行热处理。由于表面处理工段没有机器机床设备，这里主要介绍热处理工段的各种设备。

热处理分厂有很多机床机器设备，进行各种需要的热处理。有的设备很新，也有的设备已经快淘汰了。这里有箱式多用炉、井式炉、感应淬火机床、转底炉、盐浴炉等各种设备。

2.1感应淬火机床

这几台设备在热处理分厂基本算是比较先进的设备了。它的型号是GCJ10150。产地是天津。

该机床为立式感应淬火机床，其中运动为工件的升降运动，由交流电机变频调速控制经滚珠丝杠，使主滑板沿机床导轨作升降运动。工件旋转运动，采用直流电机，经可控硅控制无级调速。

本机床采用可编程序控制器(PLC)实现连续淬火，同时加热淬火，分段连续淬火，分段同时淬火等多种自动淬火程序。具有连续淬火、同时淬火、分段连续淬火、分段同时淬火、主要适用于光轴、台阶轴、凸轮轴、传动轴、齿轮轴及盘类、环类零件的端面淬火、工件的冷却方式喷液淬火。

GCJ10150立式淬火机床主要技术参数： 夹持零件最大长度： 1500 mm 滑板最大行程： 1600 mm 工件最大淬火直径： ￠400 mm 工件最大重量： 150 kg 滑板移动速度范围： 2-80mm/s 内无极调速 工件旋转速度范围： 20—150r/min 冷却方式： 喷液

2.2多用箱式炉

主要技术参数：

型号:VKEs3-60/65/110CN;电容量：180KVA；

工作尺寸：1100×600×650mm;工作高度：1400mm 自重：15000kg 最高使用温度：950°C 主要用途：主要进行渗碳、氢化、油浴淬火等。

它的前室可防止装料时氧气渗入炉内并可保护热处理工件在前中冷却和油浴淬火过程中不致氧化。炉外有火幕，可大大减少渗入炉内的氧气量，同时防止在前室内形成炉气和空气的爆炸性混合物。

前室中任何可能残存的氧气彻底清除后，才可将工件送入，确保加热室中的炉气组分不因工件的送入而受影响。前室为双壁结构，用油冷却。前室可设计为两层，以便将处理后的工件在保护气体中在前室上层进行冷却。同时可在下层像加热炉装入新料。前室设有压力释放安全阀，防止前室压力过高。

2.3可控气氛井式炉

加热功率：110KW 额定温度：700°C 主要作用：气体渗碳、渗氮、氮碳共渗或碳氮共渗、保护气氛下得淬火回火退火。

2.4转底式炉

型号：RDEs-230 功率：117KW 进料口尺寸：600×300mm（W*H）工作高度：1300mm 自重：12000kg 最高工作温度：950°C AICHELIN转底炉是一种适用于大批量连续生产的热处理设备。工件装在可转动的炉底上，装料和出料正常为同一炉门。转底炉的显著特点是：占地面积小，由于是圆形炉膛，顶部设有风扇，其炉温均匀性好；炉底由氮化硅砌成，坚固耐用；整体炉子结构简单，工作期间故障率低，操作简单，维修费用低。如与等温淬火槽配合并配爱协林的机械手可实现轴承、离合器片等零件的贝氏等温淬火并组成自动化程序很高的自动生产线。

安全装置 ·高压超温保护

·低温保护装置，用以在炉温不足750℃时，爆炸性气体不得进入炉内。

·氮气自动冲入装置，在突然停电、断气故障发生，氮气自动冲入炉内，防止爆炸混合物的形成，同时炉内件受到中性气体的保护。·炉门火幕防止开门时氧气进入

·火幕点火器装置失效，有关装置发出报警信号并使炉们关闭。

2.5盐浴炉

用熔融盐液作为加热介质、将工件浸入盐液内加热。盐浴炉的加热速度快，温度均匀。工件始终处于盐液内加热，工件出炉时表面又附有一层盐膜，所以能防止工件表面氧化和脱碳。

盐浴炉可用于碳钢、合金钢、工具钢、模具钢和铝合金等的淬火、退火、回火、氰化、时效等热处理加热，也可用于钢材精密锻造时少氧化加热。

2.6低温回火炉

型号：VKHLE3-60/65/110CN 电容量：55KVA 工作尺寸：1100×600×650mm 工作高度：1400mm 自重：2000kg 最高使用温度：500°C 主要用途：金属机件的回火、正火,退火,淬火用

2.7高温回火炉

型号：KEs3-60/65/110CN 电容量：70KVA 工作尺寸：1100×600×650mm 工作高度：1400mm 自重：2600kg 最高使用温度：700°C 主要用途：金属机件的回火、正火,退火,淬火用 2.8真空回火炉

由真空炉、高真空抽气机组、储气罐等组成。真空的主要参数： 型号：WZC-60 料框尺寸：660×900×450mm 最高温度：1320°C 极限真空度：3.3x10-3Pa 加热功率：3相100KW 总功率：<150KW 自重：12T 主要用途：适用于软磁材料、硅钢片、电工纯铁、铜合金等材料的光亮退火；高速钢、模具钢、工具钢、合金钢、钛合金等淬火后光亮回火；消除锻件、焊接件、冷冲压件、工件淬火后残余内应力，防止工件变形开裂。

2.9各种井式炉

热处理厂里有很多井式炉。有井式回火炉、井式淬火炉、井式退火炉等。主要作用是气体渗碳、气体渗氮（或氮碳共渗）、碳氮共渗、保护气氛下的淬火、回火、退火。

2.10台车炉和日本炉

厂子里还有几台台车炉和两台日本炉。台车炉是箱式电炉。日本炉基本是出于淘汰的阶段。两者的作用都是进行淬火。台车炉主要是对毛坯进行淬火，而日本炉主要是为成品进行淬火、渗碳、氢化等。

2.11强扭机

型号：S68-003A 主要作用是对扭力轴进行预扭力。以上就是热处理分厂的主要设备。

3.典型零件的热处理工艺

3.1 热处理基础知识回顾

金属材料的热处理，是金属材料在固态下，通过适当的方式进行加热、保温和冷却，改变材料内部机构，从来改善材料性能的一种工艺方法。

热处理，分为普通热处理（退火、正火、淬火、回火），表面热处理（表面淬火：感应加热淬火、火焰加热淬火；化学热处理：渗碳、渗氮、渗金属）和其他热处理（形变热处理、超细化热处理、真空热处理）。

3.1.1退火

退火，是将钢加热到预定温度，保温一定时间后，缓慢冷却（通常随炉冷却），获得接近平衡组织的热处理工艺。

退火目的是，降低硬度，改善切削加工性能；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与开裂倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。3.1.1.1完全退火：

将钢加热到Ac3温度以上30~50度，保温一定时间后，随炉冷却到500度，再出炉空冷。

适用于，亚共析钢和铸件、锻件以及焊接件，使加工过程中，造成的粗大不均匀组织细化，降低硬度，提高塑性，改善加工性能，消除应力。

组织变化：奥氏体变成铁素体和珠光体 3.1.1.2球化退火：

将钢加热到Ac1以上10~30度，保温较长时间后以及其缓慢的速度，冷却到600度以下，再出炉空冷。

适用于，共析钢和过共析钢以及合金工具钢的退火，降低材料硬度，改善切削加工性能，并减小最终淬火变形和开裂。

组织变化：网状二次渗碳体和珠光体中的片状渗碳体球化 3．1.1.3扩散退火（均匀化退火）：

在1050~1150度，长时间保温（10~15h）后，随炉缓冷。

适用于，合金钢大型铸、锻件，目的是消除其化学成分的偏析和组织的不均匀。

3.1.1.4去应力退火：

在500~600度，充分保温后缓慢冷却到200度，出炉空冷。

适用于，铸、锻、焊件及经过切削加工的零件，目的是为了消除毛坯和零件中的残余应力。

3.1.2正火

正火，是将钢加热到亚共析钢或共析和过共析钢以上30~50度，保温适当时间后，在静止空气中冷却的热处理工艺

正火的目的是，对普通碳素钢、合金钢和力学性能要求不高的结构件，可作为最终热处理；对低碳素钢用来调整硬度，避免切削加工中的粘刀现象，改善切削加工性能；对共析、过共析钢用来消除网状二次渗碳体，为球化退火做好组织上的准备。

3．1．3淬火

淬火，是将钢加热到Ac3或Ac1以上30~50度，经过保温后，在冷却介质中迅速冷却的热处理工艺

淬火，可以得到马氏体和贝氏体组织，以提高钢的力学性能，各种工具、模具、量具和轴承需要经过淬火来提高强度和耐磨性。淬火是强化钢件最主要和最常用的热处理工艺。

冷却介质： 1.水：

廉价、冷却能力强，在500~650度时冷却能力强，对保证工件淬硬有力，在200~300度时，冷却速度大，容易使工件严重变形和开裂。

适用于，过冷奥氏体稳定性较差的碳素钢 2．盐（碱）水

冷却能力比水强，淬火后工件硬度高而均匀，低温冷却速度大，变形开裂更明显，盐水对工件有锈蚀作用，淬火后需要清洗。盐碱在工件表面析出、爆裂，破坏起隔热作用的蒸汽膜，冷却速度快，同时也能是氧化皮剥落，工件表面更光滑。

适用于，形状简单、淬硬层要求较深、硬度高而均匀、表面要求光洁、变形要求不严的碳钢零件。

3．油（主要是矿物油，常用的是10号机油）油的粘度大，流动性差，冷却能力低，对于200~300度时马氏体的转变有利，可以有效减少变形开裂，在500~650度时冷却能力差，容易造成碳素钢中奥氏体分解而淬不硬。

适用于，过冷奥氏体比较稳定的合金钢淬火。

3.1.4表面淬火

表面淬火，是将淬火零件表层金属迅速加热至相变温度以上，而心部未被加热，然后迅速冷却，使零件表面获得马氏体而西部仍未原始组织的热处理工艺。

适用于，承受弯曲、扭转等交变载荷及冲击载荷并在摩擦条件下工作的零件，如齿轮、轴等，不但要求表面高硬度、高强度、耐磨性和疲劳强度，还要求心部有足够塑性和韧性的零件。

3.1.5回火

回火，是将经过淬火的零件重新加热到低于Ac1的某一温度，适当保温后，冷却到室温的热处理工艺。

回火的目的是，消除或降低应力，降低脆性，防止变形和开裂；稳定组织，稳定尺寸和形状，保证零件使用精度和性能；通过不同回火方法，调整零件的强度、硬度，获得所需要的任性和塑性。3.1.5.1低温回火（150~250）：

得到回火马氏体，降低钢的淬火应力和减小脆性，并保持高硬度和高耐磨性。适用于，刃具、量具、磨具、滚动轴承及渗碳、表面淬火零件。3.1.5.2中温回火（350~500）：

得到回火托氏体，获得高的弹性极限和屈服强度，并具有一定的韧性和抗疲劳能力。

适用于，各种弹簧钢和锻模等。3.1.5.3高温回火（500~650）：

得到回火索氏体，获得高强度的同时，还有较好的塑性和韧性。

适用于，受交变载荷和冲击的连杆、曲轴、齿轮和机床主轴等，也常作为精密零件和模具、量具的预备热处理。

3.1.6化学热处理

化学热处理，是将工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素深入表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺。3.1.6.1渗碳

应用于，表层要求高硬度、耐磨性及疲劳强度，而心部要求一定强度和高韧性的零件，如：汽车主轴和变速箱齿轮等。

渗碳材料，需要经淬火、低温回火来满足性能。分气体渗碳和固体渗碳。3.1.6.2渗氮

应用于，要求表面高硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性零件（比渗碳更硬）。渗氮层很薄、很脆，要求有较高强度的心部组织，渗氮前需调质处理。应用最广泛为气体渗氮（氨气）。3.1.6.3碳氮共渗

应用于，碳素钢、合金钢、工具钢、模具钢、铸铁等材料。

碳氮共渗后，不需要在进行其他热处理。

分为中温碳氮共渗（820~860）和低温碳氮共渗（500~570）。

3.2扭力轴的热处理工艺简介

棒料、镦粗、校直、冷压花键、淬火加高温回火、校直、二次回火（重量在30t以上的车需要此步骤）、喷砂、表面精磨、滚压表面、预扭、磷化处理、喷砂、挂胶（水陆两栖车辆需要此步骤）。

4.典型零件的磷化处理及表面处理工艺

4.1扭力轴的磷化工艺

由于扭力轴工作环境负荷大而且摩擦力也很大。磷化主要是用来加工扭力轴使其产生磷化膜，在后续加工中易于涂漆，并能加漆牢固，工件在使用中不容易生锈和氧化，给基体金属提供保护，提供清洁表面。（磷化膜只有在无油污和无锈层的金属工件表面才能生长，因此，经过磷化处理的金属工件，可以提供清洁、均匀、无油脂和无锈蚀的表面。），且在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。

扭力轴在表面处理之前先需要锻造，挤压以及热处理等工序。这些工序分别在七车厂，十三车厂，机加工厂及热处理厂完成。在经过表面处理后就可以投入使用了。

4.1.1按磷化处理分类 4.1.1．1按温度分类

高温型：

80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）

优点：膜抗蚀力强，结合力好。

缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。

中温型: 50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）

优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。

低温型: 30-50℃ 节省能源，使用方便。常温型: 10-40℃ 常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7 g/m2。

优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。缺点：处理时间长，溶液配制较繁。

4.1.1.2按磷化液成分分类

（1）锌系磷化（2）锌钙系磷化（3）铁系磷化（4）锰系磷化

（5）复合磷化 磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。

4.1.1.3按磷化处理方法分类

（1）化学磷化

将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。

（2）电化学磷化

在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。

4.1.1.4按磷化膜质量分类

（1）重量级（厚膜磷化）膜重7.5 g/m2以上。（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。

（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。

4.1.1.5按施工方法分类

（1）浸渍磷化

适用于高、中、低温磷化 特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。（2）喷淋磷化

适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。

特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。

（3）刷涂磷化

上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。

4.1.2扭力轴磷化工艺流程

扭力轴分为正反（左右）。车型的不同对应不同的扭力轴，比如有502，534,5008型。这些都是用于不同的装甲车辆上的。

磷化工序由于扭力轴精度的不同，其工序顺序也不同。对于扭力轴或者精度高的工件在加工之前是不能过酸，而比较粗糙或者毛坯件必须过酸才可以继续加工。

磷化的基本工艺顺序主要是：除油—酸洗—磷化—皂化—侵油

1、去油过程

主要用脱脂王剂在80-90℃的温度下搅拌完成，时间大约20分钟，不过根据工件的不同时间略有差异。

2、酸洗过程

使用工业水和稀盐酸（3:1弱酸）去锈，直到肉眼看不到锈为止，但酸洗结束后必须水洗才可以进行下一道工序。

3、磷化过程： 磷化有两个槽，一种是清槽，一种是浊槽。清槽主要处理没有过酸的工件（高精度，扭力轴），浊槽则处理过酸的工件。磷化过程大约需要15分钟左右。

水洗后进行皂化过程。

4、皂化过程

作用是封孔，填充工件上的沙眼使工件工作时不暴露在空气中，防止生锈。皂化完成后吹干工件，侵油经检查员检查合格后送往一分厂进行涂漆即可投入使用。

5、涂胶

当然有时工件也需要涂胶。这主要是用于装甲车辆上防海水腐蚀，防雷达侦查。

4.2表面处理工艺

4.2.1镀镍

镀镍的工艺流程：

装挂工件→电解除油→流动冷水洗→酸洗→流动冷水洗→镀镍→退蜡→热水洗→烘干→浸油

说明：

①镀镍槽分为A、B、C三个槽。其中A槽中主要是用来镀镍的溶液；B槽中是光亮剂；C槽中是化学反应剂，使所镀的镍更好的结合在工件表面。

②退蜡的目的是之前工件不需镀镍的局部表面涂上了蜡，镀镍结束后需要退蜡。

③浸油的目的是为了填堵砂眼，有防锈的作用。

④镀镍需要镀1~3道，整个工艺流程需要2个小时左右。

⑤镀镍工件防海水，不防淡水，即在海水里面不容易生锈。

⑥镀镍工件不容易折断。

⑦镀镍槽中的溶液，活少时20天一换，或多时1周一换，换一次溶液可加一千个螺母、螺栓工件。

⑧电解除油，流动冷水洗，酸洗，流动冷水洗，这几个工序需要重复进行直至油锈除尽。

所存在的问题： ①缺少烘干机。

②缺少退镍工序。之前工厂用硝酸退镍，由于处理过程中有大量黄烟，极度影响工作环境因此取消了。需退镍时，工件被送到专门退镍厂处理，浪费时间且加大成本。

③技术设备落后，设备更新速度慢，效益低。

④工人缺少专业知识，且工作效率低。

4.2.2镀锌 镀锌的工艺流程： ①不需钝化：装挂工件→电解除油→流动冷水洗→强酸洗→流动冷水洗→弱酸浸蚀→流动冷水洗→碱性镀锌或钾盐镀锌→热水洗→出光→热水槽→压缩空气吹干

②需要钝化：装挂工件→电解除油→流动冷水洗→酸洗→流动冷水洗→弱酸浸蚀→流动冷水洗→碱性镀锌或钾盐镀锌→热水洗→出光→热水槽→钝化→流动冷水洗→压缩空气吹干

说明：

①利用钾盐镀槽镀出的工件比碱性镀槽镀出的工件色泽更为光亮。②光化主要用于加工白色工件（“白件”），使其变色并且产生一层保护膜。③钝化主要用于加工彩色工件，相对于白件，钝化处理后的工件较防锈防腐。

④光化结束后用热水清洗，钝化结束后用冷水清洗。

⑤镀锌整个工艺流程需要2个小时左右。

⑥若所镀的工件较小，如螺栓螺母，则可用滚镀镀锌。

⑦电解除油，流动冷水洗，强酸洗，流动冷水洗，弱酸浸蚀，流动冷水洗，这几个工序需要重复直至油锈除尽。

⑧强酸浸蚀采用浓度为1:1的盐酸溶液，在常温下进行30分钟以下，防止过腐蚀。

⑨弱酸浸蚀在50~100g/L的稀硫酸中，室温下进行0.5~1分钟，保证镀锌零件表面无氧化膜。

所存在的问题：

①缺少压缩空气吹干机。

②冬天输送液体时管道易冻坏。

③技术设备落后，设备更新速度慢，效益低。④工人缺少专业知识，且工作效率低。⑤工艺工程较为繁琐。

5.实习感悟

经过为期两周的生产实习，我们在这次实习过程中有了一些感悟和体会。

在九月十号，我们怀揣了兴奋与好奇的心情进入了北方车辆汽车厂开始了为期两周的生产实习。初入工厂，我们对工厂的各个方面有了各种各样的好奇，同时产生了去探索、去学习、去收获的强烈兴趣。开始的几天我们进行了入厂教育，北方车辆厂的各个部门的工作骨干们牺牲了自己工作的时间，为我们授课，用自己的亲身经历工作经验为我们传授知识，将复杂、拗口、难懂的要点讲的深入浅出、活灵活现。在这个不同于大学上课的课堂上，我们也学到了不同于课堂的知识。之后我们便进入了工厂开始实习，我们组分到了热处理分厂，进入热处理厂的第一感官就是“热”。一路走过去，股股热浪迎面而来，吸入的空气不仅仅是热，还伴随着各种各样的气味。这样的生产条件是我们从课本中无法体会到的。作为未来的工程师，去体验一下一线的生产条件我觉得确实是很必要的，不去体验，不能知道一线工人的苦，也就不能从他们的角度对生产进行规划。

进入热处理分厂后，我们的生产实习基本上就是自主式的实习，没有了约束，我们可以对我们感兴趣的内容集中进行学习。我们先后对热处理与表面处理的各个环节进行了探索与学习，在这里要说一句，我们所实习的分厂的工人们对我们的实习还是很支持的，有问必答，虽然有时候说出来的并不是我们想要的答案，但我们能感觉出来，他们已经尽力的用他们知道的知识和经验进行讲解了，虽然他们听不到，但我还是要在这里感谢他们一下。没有他们的支持与理解，我们的实习举步维艰。我们在实习过程中感觉到，实际学习到的有关工厂生产的知识和在一线的工人们真正的工作运用其实相差甚远，课本上一句话的内容可能需要工人们几年甚至十几年的揣摩才能达到熟练，而课本上好几页甚至一章节的内容有可能只是工人们一个非常简单的动作，而我们去询问工人们的时候，他们大多也不太明白，只知道需要这样做，原因没人和他们说过。仔细去考虑，其实这个也不是生产与课本的脱节，只是不同人需要掌握的程度不一样，掌握的方面不一样，工人掌握每一个动作每一道工序的含义固然有好处，但对于生产就是一个熟练的过程，相信不会有哪个人去加工一个部件还要背一遍他的加工原理，只是按照自己熟悉的一个过程用最快的速度完成工序。要真是那样，生产必然会变慢，效率会低下，这样就没有任何意义了。而对于我们，去操作的机会很少，但去研究或者设计的工作会很多，那么这些课本的知识就显得举足轻重了。同样，这也就显示出我们这些未来的设计者计划者到达工厂最前线实习的必要，也只有这样，才能很好的将理论与实际相结合。相信这也是学校把我们送到工厂实习的目的和意义所在了吧！

虽然两周的实习时间不长，但给我们这些身处象牙塔的学子们确是上了很好的一课，使我们受益匪浅！

第四篇：生产实习,结构件分厂

未知车间

总流程: 钢板经过数控切割机切割成块状，然后进过焊工拼接成箱体。所以这个车间共有两道工序，切割与焊接

切割过程；厚度约为230毫米的钢板，首先让乙炔只加工其表面形成具体的轮廓，然后用高速的乙炔和氧气混合燃烧形成高温火焰吹向钢板把钢板溶化进而达到切割的目的。它为数控的，能自动按照图形进行切割，切割比较准确。速度较快效率较高。由于乙炔燃烧后形成水与二氧化碳。无污染。据师傅介绍，数控切割机可切割10~300毫米的钢板。

正在进行箱体钢板的切割

所用设备：数控切割机

设备特点；数控火焰切割还是等离子切割，由于割口宽度受割嘴等多种因素的影响，无论设备本身的精度有多高，用其切割出的零件的精度，误差一般都在±0.5mm左右, 火焰或等离子的切割工艺方法所决定了的，无论如何都得不到象.数控车床等其他数控设备一样的高的加工精度。也就是说，这种设备本身的精度是6级还是8级，都是不很重要的。从生产效率来看，切割速度的快慢，以火焰切割为例，完全取决于板材厚度、割嘴型号、氧气纯度、燃气质量等因素，设备的移动速度应满足和适应切割工艺的要求。也就是说，切割效率与设备本身并没有直接的关系。当然，数控切割机仍然体现了相当的高精度和高效率，但这是相对于手工下料切割而言的，与通常所说的机床加工精度和效率的提高，不是一个概念。从上叙分析可知，无论谁家生产的数控切割机，从切割精度和生产效率而言，都不会有多大的区别。.操作注意事项；开机前检查机器管路是否有漏气现象，有漏气现象决不开机。

开机后要检查工作面和导轨上是否有障碍物，若有障碍物必须排除，操作人员不能随意离开工作岗位，非操作人员不得随意开动机器，在操作中如遇到紧急情况时，要立刻按下红色急停开关，防止发生意外，维修保养数控时要注意有专管员指挥协调，关机前关闭所有气阀，并放空气路中的剩余气体，若发现管路有回火现象，要立即断电断气。对机器的故障现象要有记录，如发现故障，应有故障记录

焊接过程；将已经切割下来的钢板经过打磨，去边，开v型槽后，用二氧化碳保护焊进行拼接。

所用设备；二氧化碳气体保护焊，焊丝H08Mn2Si。外表为铜色

特点；1）焊丝直径根据焊件的厚薄、施焊的位置和效率等要求选择。焊接薄板或中厚板的全位置焊缝时，多采用1.6mm以下的焊丝（称为细丝CO2气保焊）。2)焊接电流焊接电流的大小主要取决于送丝速度。送丝的速度越快，则焊接的电流就越大。焊接电流对焊缝的熔深的影响最大。当焊接电流为60~250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm~2mm；只有在300A以上时，熔深才明显的增大.3）电弧电压短路过渡时，则电弧电压可用下式计算：U=0.04I+16±2(V)。4）焊接速度半自动焊接时，熟练的焊工的焊接速度为18m/h~36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。

二氧化碳气体保护焊的优点1．焊接成本低。其成本只有埋弧焊、焊条电弧焊的40~50%。2．生产效率高。其生产率是焊条电弧焊的1~4倍。3．操作简便。明弧，对工件厚度不限，可进行全位置焊接而且可以向下焊接。4．焊缝抗裂性能高。焊缝低氢且含氮量也较少。5．焊后变形较小。角变形为千分之五，不平度只有千分之三。6．焊接飞溅小。当采用超低碳合金焊丝或药芯焊丝，或在CO2中加入Ar，都可以降低焊接飞溅。

焊丝

焊机

焊成后的减速器箱体

另外见到抛丸清理机，用于清理零件表面的铁锈，污渍。工作原理；用高速的小颗粒去撞击零件表面，使表面铁锈剥离。

第五篇：浸出班组5s管理方法

浸出班组“5S”班组管理方法

为保证班组建设工作的积极推进，各班组能够科学地管理管理班组日常工作，使班组建设面貌能够有较大的提升，现推行班组“5S”管理法，“5S”即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

一、整 理

定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的：

1、改善和增加作业面积；

2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

4、消除管理上的混放、混料等差错事故；

5、有利于减少库存量，节约资金；

6、改变作风，提高工作情绪。

意义：把要与不要的物分开，再将不需要的物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

要 点：

1、梳理班组资料、文件、规程、图纸等，留下最新版，淘汰旧版已经不用的。

2、整理班组工器具情况，留下完好的，淘汰损坏的。

3、整理班组备品备件情况，留下完好的，淘汰损坏的。

4、整理办公场所，区分平时工作中哪些是工作中经常用到的，哪些是无用的。

二、整顿

定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意 义：把需要的物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。要点：

1、物品摆放要有固定的地点和区域，并在工作场所设置定点摆放图，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些；

3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

4、库房货架摆放要按类存放在同一货架，按常用备件放在拿、放方便的地方，不常用的备件放在偏一些，大件放在下部，高件放在后面，摆放整齐；

5、文件、资料、规程、图纸、制度、设备台账、记录表纸要按类存放在不同的文件盒内，并统一编号。

6、用后的工具、文件、资料、规程、图纸、记录表纸必须按定置规定放在原处，以便于下次使用。

7、新下发的工具、文件、资料、规程、图纸必须按类进行编号，并放于同类文件盒内，并做好登记，以便于以后查阅。

8、对于已经过时文件、制度、资料、规程、图纸必须及时清除，并做好记录，以防在操作中规程、图纸与实际不统一造成误操作的发生。

9、备品备件使用、领取后要及时更新设备台账，以便于以后查找和使用。

10、终结后的工作票必须按规定放在固定的文件盒内，并按工作票种类，许可时间集中存放。

三、清扫

定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾、清除办公场所的垃圾。

目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮、整洁。

意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，工作、办公环境更加舒适，也是实施自主保养的第一步。

要点：

1、自己使用的物品，如设备、工具、更衣箱、文件柜、资料柜等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫人员；

2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有灰尘、煤粉和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以消除。

4、发现工作场所有垃圾要及时清扫，垃圾桶垃圾超过三分之二时必须及时倾倒。

四、清洁

定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。、目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。工作环境更加舒适。

意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。

要点：

1、厂房环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员人劳动热情；

2、不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

3、员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

五、素养

定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的工作和生活习惯，使每个人都成为有教养的人。

目的：提升“人的优秀品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

意 义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身素质和境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

要点：

1、每个人都要养成良好的个人素质，不要随地扔垃圾、烟头等杂物；

2、使用工具后按定置摆放在原位；

3、吃完饭后要将桌面擦干净，饭盒及时清洗干净收到柜内；

4、文件、记录本、记录表纸用完后放在规定位置；

5、工作联系做到文明礼貌；

6、公共场所不要大声喧哗；

7、有上级领导到来要有礼貌，起立点头示意，以示礼貌。

8、做到遵纪守法，尊老爱幼。

六、5S管理实施方法

为了使“5S”班组管理方法能够更好地运用，现推荐“5S”20种实施方法以便于大家更好的掌握。

1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

3、四适法：适时、适量、适质、适地。

4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

5、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

7、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

8、三易原则：易取、易放、易管理。

9、三定原则：定位、定量、定标准。

10、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

11、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

12、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

13、OEC法：日事日毕，日清日高。

14、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

15、矩阵推移法：由点到面逐一推进。

16、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

17、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。