车间产品质量管理制度五篇

第一篇：车间产品质量管理制度

车间产品质量管理制度

为使车间广大员工都能树立“安全第一，质量至上”的生产经营指导思想，努力生产质量优良的产品；特制定车间产品质量管理制度

一． 管理机构

质量安全科负责车间的质量管理工作，组织学习各工序的生产工艺，检查督促车间质量责任制的执行和落实，检查督促产品入库的验收和把关

二． 质量管理保证措施

1.各工序严格执行本工序的生产工艺，组织生产，生产出符合工艺

标准的合格产品，达不到工艺要求的禁止流入下一道工序

2.生产过程中各班组应对自己的产品展开自检，发现错误及时纠正

3.班组与班组之间要协调一致，通力合作，对上道工序流入本工序的产品展开检查，发现错误拒绝接收

4.各班组对质检人员指出的问题应无条件服从，不得强词夺理

5.各班组认真执行报检制度，质量安全科每天巡检，填写巡检记录

6.质检在巡检中发现质量问题及时下发整改通知单，整改完成后及

时复检，复检合格后方可流入下道工序

7.质安科每月召开一次质量分析会议，分析当月的质量活动情况，包括管理工作取得的经验和成绩，产品存在的质量问题，解决措施，对于一月内经常出现的问题认真分析，提出改进措施和整改报告

三． 质量管理责任

1.质安科巡检过程中发现的工序质量问题责任归本工序的班组；

2.质安科巡检未发现质量问题而导致不合格产品流入下道工序的责任归质安科（40%）,接收班组（30%），生产班组或个人（30%）3.技术指导（细化图）错误的，责任归详图分解人员

四．质量教育和培训

新工人上岗前必须进行安全教育，质量标准、质量责任制的，操作规程的基本技能培训，培训合格后才能上岗，上岗后在班组长的带领下，试用期一个月，经过班组长的严格考察后可独立作业

五．奖惩制度

1.对连续两个月（无作业时间除外）未发生质量异常的工序或个人，视工序难易程度，进行50-200元的奖励。

2.班组及时在质检前发现上道工序的质量问题，给予100元的奖励

3.对报验不合格，整改复检仍不合格的，由质检人员监督整改到位，并按情节严重程度进行50-200元的处罚；

4．对于巡检不合格，下发整改通知书后未及时完成整改的给予50-100元的处罚

5.不执行生产工艺，且拒绝整改的给予100元的处罚；

6.对人为造成的大范围返工（返工工时超半天的）的现象，对事故责任人进行200-500元的处罚；

六．本制度自公布之日起生效

第二篇：选矿车间产品质量管理制度

选矿车间产品质量管理制度

为进一步提高我车间的质量管理水平，巩固2013年质量管理取得的成绩，适应当前矿石变化情况，特制定选矿车间质量管理办法，请各组、段认真执行。各组、段要建立质量考核办法，把质量指标层层分解，实行全员、全过程、全方位的质量管理。

一、选矿车间产品质量指标：

1、铁精矿品位及其波动范围：β=%

2、最终尾矿品位：θ≤4.5%

4、铁精矿水分：i≤11.50%

二、选矿车间工艺检查制度

为了保证选矿车间生产出优质合格的产品，根据选矿车间生产工艺的特点和产量质量指标，特制定以下制度实施监测产品质量和优化选矿工艺流程：

1、技术组对分级机溢流取样，对分级机进行粒度、浓度检测，每月不少于10次，当出现异常时，进行加密检测。如出现不合格项，进行分析，查找出原因，制定措施并实施跟踪，确保分级溢流产品粒度在控制范围。磨矿工根据工艺要求每2小时对分级机进行浓度检测，及时调整给矿和给水量，保证溢流粒度的合格率，并作好记录。磁选工要时刻关注磁选机的运行状态，及时清理磁选机分矿扇形槽和排矿口的杂物，保证给矿、排矿均匀，技术组要经常检查，如发现有杂物堵塞，查明原因，处罚责任人10元。

2、技术组对原矿做磁选管实验，及时掌握原矿性质的变化情况，实验每月不少于10次。记录磁选管的结果，了解原矿选比及性质的变化，及时把信息通报，并留有原始记录。

3、磨选段对排岩小石子每2小时进行定期检查，防止由于人为因素或者设备因素造成的跑矿现象发生，生产班对排岩皮带运行情况要在交接班时记录，技术组每天对磨选段抽查的小石子进行复查，杜绝跑矿现象发生。

4、技术组对精矿进行粒度取样检测，每月不少于10次。如出现出不合格项，进行分析，查找出原因，及时把信息通报。

5、供水段对扫选机要认真点检、检查，发现异常及时处理，做到扫选机和球磨机同步运行，避免跑矿和堵塞管道现象。

6、技术组每月对生产调度报表进行统计，编制出《选矿车间生产记录》、《选矿生产指标完成情况统计表》；结合成本组的材料表编制出《选矿主要经济技术指标》。

7、根据矿的指示及矿石性质变化情况，技术组对选矿车间生产进行工艺流程考查，找出现有工艺需要改进的地方。

8、技术组负责对球磨机运转情况进行经常性检查。检查球磨机电流、精矿品位、磨矿粒度及球磨机充填率，制定每个系列球磨机详细加球量，磨选段负责实施，技术组负责全程检查和记录。

三、选矿技术指标考核办法

1、精矿品位：精矿品位控制在%，单班正常连续生产精矿品位＜65.5%，磨选段不计当班产量，处罚磨选段300元，技术组处罚金额20元。全月精矿品位控制在%，以单班统计，月末考核计算。

2、台时处理量：磨选段生产的台时处理量≥120t/h，每周进行考核，并在周一调度会上通报台时处理量情况，当上周台时处理量低于上述标准时，处罚磨选段100元。

3、尾矿品位，单班尾矿品位＞4.5%，处罚责任班100元，技术组10元；尾矿特样≥8.5%，每个特样处罚责任班200元，技术组20元。

4、精矿水分，单班精矿水分大于11%，查明原因，处罚责任段150元，责任人50元。

5、磨选段、供水段、过滤段、检修段由于点检、巡检维护不到位，造成设备带病作业、设备事故、跑矿或对质量造成影响。查明原因，如果责任是磨选段，每次处罚段300元，责任人100元；其他各段、责任人每次与磨选段的处罚比例为1:2；或根据事故的大小、性质进行处罚。

6、供水段要保证回水质量符合要求，向选别流程提供清水，合理添加絮凝剂，控制好大井水位，保证系统正常运转，确保精矿泵、砂泵正常运行。由于操作原因，浑水影响精矿水分、品位处罚段150元，责任人50元。

7、调度组负责各种生产信息的采集、汇总、汇报，必须做到及时、准确、无误，记录要详细，字迹要清晰。如汇报不及时或瞒报，处罚当班调度50元，调度长10元。

8、调度组平时经常深入现场，每班不少于2次，了解生产系统情况，使各工序间不脱节，控制好大井水位，保证回水质量，检查尾矿检测箱。如出现问题，查明原因，处罚责任段150元，责任人50元。

9、月底由技术组对全月质量指标进行汇总分析，当全月质量指标控制在%，尾矿品位≤4.0%时，台时处理量≥120t/h，车间奖励5000元，台时处理量115t/h-120t/h，奖励2500元；当全月质量指标≥66.00%或台时处理量低于115t/h，不进行奖励，当全月质量指标低于65.5%时，车间处罚5000元。受奖励和处罚对象为磨选段、供水段、过滤段、检修段、调度组、技术组，奖励处罚分配比例为磨选段:（供水段、过滤段、检修段、调度组、技术组）=2︰1。

10、供矿系统由于人为原因带岩上矿，按《系统考核办法》处罚。

11、当原矿性质出现变化时，条例1、2、9另行考核。本考核办法自2014年8月1日执行。

选矿车间

2014年7月31日

第三篇：车间产品质量管理制度

产品质量管理制度

为使广大职工都能树立“质量至上，用户至上”的经营思想，努力生产质量优良的冷轧带钢；特制定本质量管理制度

一． 管理机构

质检部负责车间的质量管理工作，组织学习各工序的生产工艺，检查督促车间质量责任制的执行和落实，检查督促产品入库的验收和把关

二． 质量管理保证措施

1.各工序严格执行本工序的生产工艺，组织生产，生产出符合工艺标准的合格产品，达不到工艺要求的禁止流入下一道工序 2.生产过程中各班组应对自己的产品展开自检，发现错误及时纠正 3.班组与班组之间要协调一致，通力合作，对上道工序流入本工序的产品展开检查，发现错误拒绝接收

4.各班组对质检人员指出的问题应无条件服从，不得强词夺理 5.各班组认真执行报检制度，质检员每天巡检，填写巡检记录 6.质检在巡检中发现质量问题及时下发整改通知单，整改完成后及时复检，复检合格后方可流入下道工序

7.质检部每月召开一次质量分析会议，分析当月的质量活动情况，包括管理工作取得的经验和成绩，产品存在的质量问题，解决措施，对于一月内经常出现的问题认真分析，提出改进措施和整改报告

三． 质量管理责任

1.质检员巡检过程中发现的工序质量问题责任归本工序的班组； 2.质检员巡检未发现质量问题而导致不合格产品流入下道工序的责任归质检员（10%）,接收班组（45%），生产班组或个人（45%）

四．质量教育和培训

新工人上岗前必须进行安全教育，质量标准、质量责任制的，操作规程的基本技能培训，培训合格后才能上岗，上岗后试用期一个月，经过班组长的严格考察后方可独立作业 五．奖惩制度

1.对连续两个月（无作业时间除外）未发生质量异常的工序或个人，视工序难易程度，进行50-200元的奖励。

2.班组及时在质检前发现上道工序的质量问题，给予100元的奖励 3.对报验不合格，整改复检仍不合格的，由质检人员监督整改到位，并按情节严重程度进行50-200元的处罚；

4．对于巡检不合格，下发整改通知书后未及时完成整改的给予50-100元的处罚

5.不执行生产工艺，且拒绝整改的给予100元的处罚；

6.对人为造成的大范围返工（返工工时超半天的）的现象，对事故责任人进行200-500元的处罚； 六．本制度自公布之日起生效

第四篇：产品质量管理制度

产品质量管理制度

一、质检部门工作的产品质量管理制度

（一）产品质量管理制度

（一）质检部门的工作分两大部分

1．质量管理工作

根据公司制定的检质部工作标准，质量管理工作由以下部分组成 质量控制（也称控制点）

质量统计（包括控制点统计、部门统计）

仪表、设备、量具管理（包括管理、计量、修理）

质量分析会议

不合格品管理

质量事故处理

质量信息管理（包括内部质量信息、用户质量信息）

2．质量检验

仪表、设备、量具检验

原材料检验

加工件检验

半成品检验

成品检验

由于公司电力产品涉及用户的人身安全问题，检验工作实行计数抽样法，对于外购件按公司要求进行。

二、质检部工作的特点

1．质量教育培训

宣传“质量就是生命”的指导思想，实行质量一票否决制，质量在考核中占主要成份，做到人人重视产品质量、工作质量和服务质量。质量培训工作则是配合公司总的培训计划，加强专业基础知识培训和岗位技能培训。

2．质量控制检测

对关键工序设立质量控制点，材料（包括焊接材料）、焊接部位的磨光、，焊接、予热、热处理、探伤、弯管、装配、水压、通球、油漆包装，所有这些点严格控制，对不合格品严禁流入下道工序，并严格执行更改、代用手续。

3．质量统计

根据公司下达的质量指标，各控制点按月作好质量统计工作并上报质检部、厂部，它是质量分析、考核工作中质量部分的重点依据。部门汇总后，按月上报公司并视情况作出质量通报，通报内容包括合格率指标完成情况、存在问题、表彰优秀。

4．质量信息反馈

公司建立统一的质量信息反馈卡片，将用户反馈的质量信息及时与技术部门及生产部门取得联系，及时分析改进、处理，做到用户满意，而自己得到分析提高和改进。反馈信息首先要做到快速准确，处理要及时，这样才能提高公司在用户中的信誉。对于用户使用安装调试中存在的问题，除了在产品中增加必要的说明文件外，对于较复杂的问题，公司还将组织学习班、培训班和加强现场服务。

5．质量分析会议

加工生产过程出现的质量问题，用户反馈的质量信息要定期对重点部门、班组召开质量分析会议，会议综合各方面发现的问题，并分析发生质量问题的原因，采取改过的措施达到提高产品质量、工作质量和服务质量的目的，此类分析会由质检部主持召开，会议以专题为主以解决问题，得到改进为目的。分析会议可以为定期或不定期召开，涉及的部门可以是单一的生产部门、技术部门，也可以综合到供应部、经营部等。

6．计量工作

计量工作是开发、生产、检测的保证之一。由于公司条件的限制，计量手段比较欠缺，目前长度计量工作以外单位（计量站）协作为主，这方面的工作还有待加强和投入。

7．质量事故的处理

公司制定了一个事故处理办法，质量事故按造成的损失大小分等级进行处理。公司本着以预防控制质量事故为主，处理仅仅是次要手段。

三、产品质量管理工作标准

1．主题内容与适用范围

1．1 主题内容：产品质量是企业的生命，质量好的产品是靠优秀的工作质量来保证，质量管理和产品检验就是重要内容。

1．2 适用范围：公司质检部及所属有关人员。

2．内容与要求

2．1 公司质量工作计划的组织、协调、指导、督促和检测质量管理工作的通常开展。

2．2 组织编写有关质量管理的程序文件。

2．2．1 质量管理人员责任制

2．2．2 检验人员责任制

包括：原材料、辅助材料、零部件、外协件、外进件、半成品、成品、出厂。

2．2．3 测量和试验人员责任制

包括：计量管理、仪器仪表与试验设备管理、计量器具与仪器的维修。

2．2．4 不合格品管理办法

2．2．5 质量检验印章、状态标志管理。

2．3 收集和处理质量信息、掌握和分析质量动态。

2．3．1 质量信息管理

2．3．2 各级质量分析会议

2．4 质量检验统计工作

班组质量统计，周或旬。公司质量统计，分月度、季度、。

2．5 组织编制检验指导书。

凡有检验岗位均应按品种编制检验指导性文件。

2．6 质量奖惩工作

奖惩标准、评审。

2．7 组织产品例行试验

单项和全面

2．8 参与新品开发和关键项目的审查和鉴定工作

2．9 汇同有关部门制定本公司各项产品的质量指标

2．10 质检人员的培训、学习和提高工作。

3．责任和权限

3．1 责任

3．1．1 对公司出厂的产品质量负责

凡公司出厂经过检验的产品出现质量问题。由于加工过程的错验、漏检造成的均由质检部负主要责任。

3．1．2 公司内部加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由质检部负责。

3．1．3 对加工过程中违反工艺操作，使用不合格材料、结构件，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。

3．2 权利

3．2．1 对未经检验的材料、零件、部件、半成品、成品有权制止使用、加工、装配、入库、出厂。

3．2．2 对违反工艺的加工方法，未经试验和有关部门认可的代用品有权停止其加工、生产。

4．检查与考核

4．1 检查

4．1．1 各质量管理人员必须严格执行各项检验制度，并做好记录和执行工作，每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。对于重大质量事故必须汇同有关部门检查到底，并督促做好后续工作，如更改资料文件、不合格的隔离处理工作。

4．1．2 质检部在做好统计工作的前提下定期或不定期的检查部门工作的薄弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。

4．2 考核

4．2．1 公司下达的质量指标（产品合格率、返修率）是公司考核部门工作的主要依据，每季度考核一次，重大质量事故的发生与预防也是依据之一。检验人员的考核，可依据技术含量高低、错验、漏验的频次，质检部制定具体考核指标。

？4．2．2 按《科技管理人员工作考核奖惩办法》进行考核。

四、蛇形管试生产管理规定

1．为了提高产品试生产的质量，控制试制件流向，加强生产管理，特制订本规定。

2．试生产图样应完整、清晰、正确，生产前在图样上应加盖供“试生产用”章。

3．试生产件，不仅要提交盖有供试生产用章的图纸，同时填写试制件生产作业流水单（以下简称流水单）。流水单在生产部领取。流水单上的公司件号统一按图样代号填写。

4．生产部按流水单的要求安排生产，其加工质量应与正式产品（零件）相同，应经检验、试验等工序才能入库。

5．库房应为试制件单独分区保管，单独立卡建账。

6．试制件入库后，保管员应核对流水单返回生产部配料处。

7．外协试制件时，承办人应负责外协质量和进度，加工完成后，交由公司检验员复验。仓库保管员点收后零件入库，图纸由公司检验员向总师办理图纸注销手续。如果公司检验员复验不合格，外协人负责进行处理。

8．质检部应随时掌握试生产件的进度、去向。

第五篇：产品质量管理制度

产品质量管理制度

xxxxxx公司 产品质量管理制度

第一章：总则

第一条

为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：

第二条 本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。

第二章：质量考核处理条例

第三条

凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。

第四条

加强让步率的控制：

1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。

第五条

加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。

1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。

2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。

3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。

4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。

5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。

6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。

7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。

第六条

加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。

第七条

凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。产品质量管理制度

第八条

凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。第九条

部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。第十条

供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元。

1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。

2、凡是供应、采购物资回公司后因质量问题影响公司生产进度和造成重大损失（含整机产品质量）扣责任人100-500元。

3、凡相关部门反映涉及供应、采购回公司物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。

第十一条

凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。

第十二条

千元以上的设备等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产部门领导。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。

第十三条

凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库；如另作它用必须办理手续，否则扣责任部门200元。

第十四条

零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。

第十五条

质管处须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。

第十六条

凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。

第十七条

凡是新品开发、试制产品对质管处及设计人员暂不考核。

第十八条

售后服务人员（含部门委派人员）必须书面详细反映服务情况（产品制令、出厂日期、具体服务内容等）分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产部门领导确认，对方出具回执方可。

第十九条

外部损失赔付：

1、凡2009年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。

2、凡2009年7月1日之后赔付： ≤1000元扣责任人200元 1000-5000元扣责任人400元 5000-1000元扣责任人600元 产品质量管理制度

1000元以上扣责任人1000元

第二十条

造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。第二十一条

凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训；凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。

第二十二条

凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。

第二十三条

损失费用计算公式：

1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时

2、让步损失=让步工时×30元/小时

3、承包运输方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时

4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”

第二十四条

其他未作规定的参照有关条款和公司有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。

第二十五条

本规定的解释权属质管处。第二十六条

本规定自2010年2月执行。

第三章：质量事故处理办法

第二十七条

为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过）的原则，增强全公司职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我公司质量管理的有关规定；严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高公司的经济效益。特制定以下办法：

第二十八条

质量事故的定义：

凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。

1、图纸、工艺错误。

2、生产指挥错误。

3、违反工艺纪律。

4、操作不认真负责。

5、检验员漏检错检。

6、设备故障、仪表仪器失准。

7、材料混杂或发错。产品质量管理制度

8、运输保管不善。

9、管理不善或弄虚作假，以次充好。

10、工装制造质量及工装管理不善。

11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类： 第二十九条

重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：

1、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。

2、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。

3、对用户的生命财产造成严重损失。

4、因质量事故造成公司不能完成月、季或生产计划和质量指标的。第二十九条

较大事故，有以下情况之一者为较大事故：

1、造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。

2、废品或返修工时在20小时/批以上的。

3、因质量事故造成公司完不成月份、季度计划或质量指标的。第三十条

一般事故，有以下情况之一者为一般事故：

1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。

2、废品或返修工时在50小时经上的。

3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：

1）、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。

2）、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。第三十一条

质量责任：

1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故： 图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。

2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者（四级以上）承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%；描图抄写错误，描图员承担70%，校对承担30%。

3、操作者造成的质量事故：

1）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。产品质量管理制度

2）、在师父指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师父负全部责任。3）、尚未取得操作证的徒工，在无师父指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。

4）、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。5）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。

4、检验人员图纸造成的质量事故：

1）、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。2）、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。

3）、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30%工期责任，操作者负70%责任。

4）、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。

5）、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故，检验员负90%责任，热处理负10%责任。

5、领导和管理人员的质量事故：

1）、因领导（包括厂领导）错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。

2）、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，生产部门领导承担30%。

3）、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。

6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件、标准件、毛坯、零件无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员承担60%，检验员承担40%。

7、产品完工未检验开出合格证，就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由检计处和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。

第三十二条

工装问题造成的质量事故：

1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处承担50%责任，参加验证的检验员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。

2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。产品质量管理制度

3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。

4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。

第三十三条

因设备故障造成的质量事故：

1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%；小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。

2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。

3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。

4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由生产部门厂领导、设备处主管部门领导共同承担责任。

第三十四条

包装运输的质量事故：

1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%；如未交检，则包装工负全部责任。

2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。第三十五条

质量事故报批办法：

出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知生产部门领导。第三十五条

质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析；根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是生产部门，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室；责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理。

第三十六条

由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见（对事故情况予以证实）；再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表公司签署最终处理决定后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。

第三十七条

较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或总经理处理决定；对于重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。

第三十八条

质量事故的处理规定：

1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年；20000元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年；50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失0.2%；以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。产品质量管理制度

2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在2000元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月；5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月；

3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下（包括至500元，但定为一般质量事故的）扣发一个月奖金；1000元以上至2000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。

第三十九条

注意事项：

1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作处理。

2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。

3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“XX小组”“XX检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。

4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。

5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。

第四十条

每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。

第四章：关于质量信得过个人标兵和TQC活动积极分子

评选奖励的制度

第四十一条 为推动全公司全面质量管理活动的开展，促进企业升级工作，不断提高我厂的产品质量，经济效益和产品的竞争能力，我厂将开展评选信得过个人标兵和TQC活动积极分子；现将这些活动作如下规定：

第四十二条 质量信得过个人标兵评选条件：

1、凡完成全年下达个人的生产工作任务，无违反公司规章行为，全年无质量事故、安全事故的生产工人、技术人员和管理人员，具备以下条件均可参加评选：

2、机加工人全年废品和让步品率合计均不大于1%。；焊接工人全年无废品。

3、工序管理点工人自控率达到100%，废品率符合第1条规定。

4、检验员全年对质量的错漏检次数不超过2次。

5、对提高改进产品质量有突出贡献的职工（创造价值或避免损失价值在3万元以上）。第四十三条 质量管理活动积极分子评选条件：

1、各部门或班组的质量管理员除完成全年下达个人的各项生产工作任务，积极完成质管员的各项职责，使本部门的质量管理活动卓有成效者。

2、在开展质量管理活动中，如QC小组，工序质量管理点等活动有突出成绩者。产品质量管理制度

第四十四条 评选办法：

1、信得过个人标兵由部门质量管理领导小组根据全年的废品指标统计和工作实绩评选上报质管处审核，公司质量管理委员会批准。

2、质量管理活动积极分子由各部门质量管理领导小组提名，上报质管处审核批准。

第四十五条 奖励办法：

每年年终评选奖励一次，以精神奖励为主，并辅以物质奖励。

第五章：群众性质量管理活动制度

第四十六条 全面质量管理，就是公司全体职工及有关部门同心协力，把专业技术，经营管理，数理统计和思想教育结合起来，建立质量保证体系，从而用最经济的手段，生产用户满意的产品。全面质量管理的特点，是从过去的事后检验、把关为主转变为预防、改进为主，从管结果变为管因素；因此必须发动公避开的全体人员，全部门参加到质量管理的各种活动中去，依靠科学管理的理论，程序和方法，使生产和经营的全过程处于受控状态；为此特制定本规定。

第四十七条 为了发挥操作员、管理人员和检验员的积极性和责任感，把产品质量的“预防和把关”结合起来；对产品质量实行控制，开展“三自”、“三验”、“三按”、“三不放过”活动：

1、“三自”即：自检、自分、自盖工号。

自检：即每个操作者对自己加工的零件进行自检，确定是否符合图纸工艺和技术标准规定的要求。

自分：操作者自己检验的零件，把合格品和不合格品分开存放。自盖工号：在自己加工的零件上盖上工号，以明确责任。

2、“自检”即：首检、巡检、完工检（入库检）。

首检：操作者对每班或每批加工的首件，必须交检验检查，以防止成批报废。

巡检：检验员每班不少于两次到自己分管的范围内临床巡检，做到及时发现和处理问题。

完工检：每个零件完工后，检验员都应该进行完工检（全面检查），防止不合格品混入。

3、“三按”即按图纸、按工艺、按技术标准进行生产操作。

操作者必须严格遵守“三按”生产。操作前必须认真消化图纸、工艺和技术标准，“三按”生产执行情况的考核和违反“三按”生产造成的质量事故，按厂关于工艺纪律的有关文件处理。

4、“三不放过”即出了事故应及时组织有关人员开会分析，做到：不分析出事故发生的原因不放过；事故的责任者没有查清，责任者和群众未受到教育不放过；未拟订防止事故再发生的措施不放过。

第四十八条 建立质量分析会议制度：

1、公司质量管理会每个月召开一次分析会议，对每个月的质量管理和质量指标完成情况进行分析，提出一步的整改计划。

2、公司质量分析会，每批产品生产制造前召开一次，每批产品生产制造中期召开一次，总工程师主持，有关处室分厂的负责人或技术人员参加。质管处负责会议的准备，组织下发会议纪要和执行中的检查和协调工作。

3、科室的质量管理小组和班组10天召开一次质量分析会，应运用排列图，因果图和产品质量管理制度

对策表等数理统计法对本部门存在的质量问题进行分析，找出原因，制订改进措施。

4、若紧急重大质量问题，立即召开公司质量管理会，分析问题原因，解决方法。

4、科室质量管理小组和班组的质量分析会情况由公司质管处考核。第四十九条 对关键部位和关键件实行质量管理点控制：

1、为确保产品的成品质量，使以原材料进厂到产品包装的生产全过程，主要工序的选题处于稳定状态，须对其实行有效管理。

2、管理点的设置由工艺部门负责提出，经厂质管处及有关部门讨论后确定，经总工程师批准后执行。

3、具体作法按“工序质量管理点”管理制度执行。

第五十条 用户访问活动：

用户访问活动体现了质量管理中“用户第一”的思想，这一活动要求充分发动群众，开展优质服务，满足用户的要求，是加速质量信息反馈的重要途径之一。

公司内访问：

1、集中访问：每年组织1~2次由公司领导带队，有设计、工艺、检验、销售和质管等部门参加的对主要用户进行访问。调查了解用户要求和产品使用情况，并开展服务工作和市场调查。

2、个别访问：由经营处在进行产品销售和市场调查的同时，对用户访问或在为用户服务时向用户进行访问。

用户访问后要有访问记录，并由访问的部门整理成质量信息反馈资料送有关领导和质管处，供领导决策和有关部门制订质量改进计划。

第六章： QC小组活动管理：

第五十一条 QC小组是发动公司全员参加质量管理活动的好形式，公司职工围绕公司的方针目标，运用质量管理的理论和方法，以改进质量、降低消耗、提高经济效益和管理水平为目的而组织起来开展活动的小组；它可以在行政班组中建立，也可以是跨班组或部门的以质量攻关为主的QC小组。

第五十二条 QC小组在各级行政部门的领导下，围绕本部门质量方针目标，创优活动；运用全面质量管理的工具解决问题。QC小组必须向质管办进行注册登记，有活动课题和活动计划；并进行活动情况记录。课题完成后要向质管处上报成果，写出书面资料，参加成果发表。

第五十三条 由质管处和有关部门每年举行1~2次公司级的QC小组成果发表会。成果发表会的评委会要有领导和工程技术人员参加。QC小组成果评价视其对提高产品质量和经济效益大小，采取活动评价和成果评价相结合，现场检查与会场发表相结合，以现场为的的评价方法。

第五十四条 QC小组活动情况及成果列为各部门推行TQC活动的内容之一进行考核。各行政小组的QC活动成果作为对各班组进行公司模范班组验收的条件之一进行考核。

第五十五条 开展质量“信得过”活动：

质量“信得过”，即在质量上要坚持高标准、严要求，使产品质量做到自己信得过，检产品质量管理制度

查员信得过，用户信得过，国家信得过。质量“信得过”活动分为：

第五十六条 开展质量“信得过”班组活动：

信得过班组必须是合格班组，验收达到信得过班组的标准。由班组建设归口部门统一进行验收和奖励。

第五十七条 开展质量“信得过”个人标兵活动：

“信得过”个人标兵必须是完成全年下达的生产任务，全年无质量事故者。机加工人全年废品率平均在0.5%以下；铸造工人全年废品率平均在2%以下；工序质量管理点的工人自控率达到100%，废品率在厂规定的考核指标以内。每年由各生产分厂提名报质管办，由质管处审查后报厂工会在年终总结评比时作为单项标兵进行一次奖励。

质量信息管理制度

第五十八条

质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。信息在现代化管理中起着极其重要的作用；质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为公司内质量信息公司外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：

第五十九条

质量信息工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全公司的质量信息管理，交对各处室信息工作进行认真的考核。

第六十条

总师办设专人负责质量信息工作，各处室指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全公司的质量信息网络；见网络图。

第六十一条

质量信息员必须认真负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员传递和反馈的信息力求准确，不能弄虚作假；每年对信息员进行评比，对工作成绩显著者给予奖励。

第六十二条

各部门的领导应重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。

第六十三条

质量信息传递与反馈的有关规定：

信息发出单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收；接收单位必须及时处理解决；处理解决后，应将处理结果填写清楚（如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限），并由单位负责人签字后自留一份（第一联），其余二联应反馈至信息发出单位把收到的第二联和存根（第四联）贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。

第六十四条

凡有以下情况应填写质量信息传递单位进行传递和反馈：

1、各处室每月质量分析会和用户（下道工序）访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进行传递反馈。

2、各处室在是日常生产工作中，需要其它处室协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。产品质量管理制度

3、各处室遇到需总工办进行协同的问题，可填写信息传递反馈单交总工办协调处理；经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给总工办。第六十五条

通常情况下，信息必须在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必须三天内处理完毕；及时反馈至信息发出单位；如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应立即处理。

第六十六条

出现重大质量信息，须在当月填写信息单报告总经理，总经理处理后交工办备案或批示后交总工办办理；总工办处理后，再反馈至有关部门领导者。

第六十七条

每月的工艺纪律检查以后，每季度的公司质量分析会后，每年1~2次和总经理质量诊断后，每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总工办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决；各部门接到信息后，应按正常渠道进行处理，传递和反馈。

第六十八条

总工办将信息传递反馈的速度和信息处理的百分率对每个部门进行考核，考核的结果汇总到各部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为公司内年终评选质量管理奖和处室的依据之一。

第六十九条

本管理制度自下发之日起开始实行。

工序质量控制点管理制度

第七十条

为了保证我公司产品的成品质量，必须利用全面质量管理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态；为此特制订本制度。

第七十一条

工序质量控制点根据以下原则设立：

1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的关键质量特性。

2、工艺上有特殊要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较精密复杂，需特殊加工技能的工序或部位。

3、质量不稳定，出现不良品多的工序。

4、用户反馈的主要不良项目。

5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。第七十二条

质量控制点的设置步骤和管理方法：

控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设立控制点的原则填写质量控制点审批报告，一式四份；经公司质管处、检计处、生产部门根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总工办审批后纳入工艺，列入控制点的明细表，审批报告应分发到工艺、质管处、生产部门各一份。

第七十三条

根据我公司产品的特点，工序控制点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定控制点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的管理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，控制点的管理方法和控制工具；另一种为按设备或工种确定管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，工艺守则及各管理产品质量管理制度

点的控制方法和记录表格。两种控制点技术文件经工艺主管审核，总工办批准，生产部门会签，报质管处备案。

第七十四条

为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，采购点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术文件和掌握控制点的水平。

第七十五条

质管处应制订控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点进行验收及进行奖励。

第七十六条

控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件要求进行活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。

第七十七条

工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送生产部门保存。

第七十八条

检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理点的工件应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点入控制图上，用不同颜色作控制曲线，并应签名和填入抽查时间。

第七十九条

工艺处每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报公司质管处。

第八十条

每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体的情况（如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品）对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同研究决定，送总工办批准返质管处备案。

第八十一条

质量控制点的考核：

1、公司质管处每月不定期地到生产部门检查1~2次控制点的情况每月5日前将检查情况和工艺部门、生产部门上报情况汇总填入考核表；一式二份，一份交总工办，一份自留备查。

2、公避开质管处对工艺部门、生产部门、检计处的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。