精工实习报告（精选5篇）

第一篇：精工实习报告

金工实习总结

实习号：254 姓名：胥荷香 班级：09工管双语班 实习时间：

16、17周转眼间，为期两周的金工实习就这样结束了，心中还有些许的不舍。回想起前段时间，就一直期盼着它的到来，不时地看看课表，十六、十七周快点来吧，倒不是因为这能带给自己多大的进步，只是简单的认为可以放松几天。现在看来，心态已相差径庭，这两周的实习，我的确学到了不少动手的东西，铸造、数控、钳工、表面处理、锻造、焊接、模具钣金„„只感叹时间太短，只能出略地领略一下。

有很多人听到我们学院也要金工实习后感到十分的不解，为什么文科专业也要金工实习？其实我觉得我们学院到更有必要参加此类的实习，虽说我们以后不会从事这样的工作，但是作为一个管理层人员来说，如果我们能体会到基层员工的工作性质，甚至能有所了解的话，无疑会对我们的工作带来极大的方便。

在这两周的实习中，我们一共进行了九个工种的学习，每一个都有不一样的感觉，但每一个都有其内部的联系。对于我本人来说，虽然就读于文科专业，但向来对理工科有着不解的情愫，所以，这两个星期对于我有着非一般的意义。在这两周的实习中，我们学习了最原始的铸造模型、最吃力的钳工、危险的焊接、好玩的表面处理„„当然，也有现代化的数控。

钳工，刚开始看到这个名字的时候根本就不知道是干什么的，或者说根本就想不到是那个样子的。进到实习场地后，老师简单的给我们讲述了一下钳工的步骤，当我们得知那精致的螺母居然是来自于那么粗糙的铁柱子的时候；当我们知道要用锯刀将铁柱子一点一点割断的时候；当我们知道那光滑的表面是用锉刀一点一点磨出来的时候；

当我们知道„„我想那个时候全组的人应该都是一个面部表情在那儿定住了吧！对于我们女生来说更是当头一棒，起初我们还寄希望于老师能给我们配个男生，半个也好啊，可是得到的却是这么一个回答：“由于你们学院女生太多，照顾不过来，所以就一人一个组吧！”老师还真是体谅我们，哭笑不得，谁叫我们这么多女生的呢！

可以说钳工是赶鸭子上架的。经过半天的努力，一个有一定规则的图形算是出现了（由于只有半天，所以不用完成整个螺母），做完后仔细端详着自己的“作品”，原来自己也不是想象中的那么脆弱，这么强硬的铁柱都能被我搞定，心中的满足感是无以言表的，一下子，什么酸痛的胳膊、脏兮兮的手都已抛诸脑后了。现在想起来，如果要我再去一次钳工的话，也未尝不可。

对于钳工，我没能完成自己的“作品”，有点遗憾。那么表面处理算是填补了一下这个小小的落差，表面处理不同于其他工种，它没有什么很笨重很大型的机器设备，它有的是我们平时都不敢想的硫酸、硝酸、氢氧化钠之类的高危险化学物品，利用特别的化学反应来得到我们想要的产品。看到那些前面的同学的作品，有种跃跃欲试的情感，老师也知道我们的心理，交代一些注意事项之后就让我们开始了。

表面处理可以自己任意设计图案，这也是它的另一个独特之处，当然，我早就把要做的图案在心理设计好了：正面是一个“梅”字，反面是一片四叶草，旁边写着希望。“梅”是指我妹妹，她就要中考了，我没在她身边，作为姐姐的我就将希望寄托在这小小的铝片上，希望能给她带来幸运。虽说不是什么很伟大的意义，但此情亦真亦诚。

我做的很认真，最终也取得比较好的成绩，可以说“满载而归”吧！

如果说表面处理是比较温柔的话，那我下面要说的这个就是比较强悍的了。焊接对于我来说应该是所有实习工种中最熟悉的一种了，平时在汽车修理厂或者是在施工场所都能见到那些闪闪的火光，从来没有想过自己有一天也要戴着那个像葫芦瓢的面罩，要那么近距离的靠近几千度的铁片，我想这个实习是肯定学到了一样东西的，那就是不怕死的胆量。

开工前，老师有交代一些注意事项：手工焊接时要注意戴手套，不要用手接触铁片；气焊时要注意气流的控制，两个气管的开关顺序，千万不能开错，否则后果严重，听到炮竹似地声音不要惊慌，属正常情况等等。听得我们心惊胆战的，想着待会儿还要亲身体验，真是有种想逃的冲动。不过也只能想想，最后一天不至于做缩头乌龟，完美大结局是必要的。一天下来，做了手工电焊和气焊，也完成了老师布置的任务，虽说焊接得不是那么的完美无缺，但至少过了自己这一关，不是刚开始的那种到处是洞的水平了，成功将转型的“气割”又变回了“气焊”。

气焊过后，当我们走出那个实习基地，想着过了这会儿就不会再来了，还会不时地回头，两周的记忆碎片在脑中翻转，想将这些记忆永久保存下来。对于我们来说，只是简单的实习，身体的酸痛也就只是那简短的一两天而已，可是每当我想到那些长期生活在这些工种前面的工作人员时，我心里有种说不出的感觉，是可怜？同情？幸灾乐祸？都不是，是由衷地敬佩之情，不是每个人都有“铁杵磨成针”的毅力，不是每个人都能躲过焊接时那强烈刺眼的光芒，不是每个人都能以平常心态面对硝酸硫酸，不是„„他们做到之前肯定要经过很长一段时间的适应与学习，而且这其中有些对人体的危害是潜移默化、慢慢积累的，面对这些危害，他们依然能坚守在自己的岗位上，难道不值得我们敬佩吗？

实习就这样结束了，那天晚上到处都在欢呼，并不是因为我们实习完了，而是圣诞前夜，不过在我们看来它就是为我们金工实习的圆满结束而庆贺。

最后，我想给组织我们此次金工实习的工程训练中心一些小小的建议，仅代表个人意见，不当之处还望老师见谅。

第一、在设备方面，我觉得应该需要及时的更新。完好的设备

是操作成功的必备条件，在模具钣金这道工序中，如果

剪钳够快够好的话，铝片就不会有剪痕，同时也缩短了

时间，作品的质量也会大大提升，所以希望能在设备上

多注意一下。

第二、前期准备工作应该更加充足一点。老师对我们进行前期

教育时，只是给我们播放一些可能出现的事故视频，而

且还不是我们实习基地的，不大能引起我们的重视。我认为必要的警告是不能少，但是还有其他比较重要的内

容要交代，那就是对每个工种的简单介绍，让我们粗略的了解一下。

第三、可以在前期培训时发给每个同学一张实习中心平面地图，标上每个工种的实习地点，这样就不会因为走错地方而迟到了。

以上就是我实习报告的所有内容，谢谢老师们这两个星期来对我们的指导！

胥荷香

2010/12/27

第二篇：精工实习报告

喔iuiqw我上午u但是我我本次实习算是在大学中继金工实习后的又一个很重要的实习课，时间为期一周。一开始老师说这次的实习课很简单，对于我来说,因为我记得在初中时焊接过,所以就觉得不是特别的难，第一天通过老师的讲解,虽然听的不是很懂,但是还是跟着老师的步骤一步一步来,因为很久没焊了,所以一开始焊的时候有些紧张,手有点发抖,所以第一天是在寻找和摸索焊接的感觉中度过,焊的器件不是很多,下课后我总结了一下原因，一是由于新的芯片,新的尝器件，二是盲目的跟从,对于器件在哪些位置,如何放置不大熟悉,还需要和同学讨论才能得出结果，所以第一天浪费的时间比较多，也耽误了后面的进度。经过第一天的摸索,很期待第二天上课的到来，由于吸取了第一天的经验，所以做起来也快了些，电阻电容的焊接基本都在第二天完成的，时间不知不觉的在你焊接的过程中过去了,当老师说下课的时候,还意犹未尽,还想继续焊接,总的来说对于第二天的表现比较满意。到了第三天,接着昨天的工作,继续焊接,因为感觉焊接的差不多了,所以就去测试一下不好的地方,精益求精.由于这两天天气比较潮湿，使得我们工作的铜圈上出了氧化反应，使得锡无法正常的焊到器件上，这让我花费不少时间，但在老师的指导下，把上面氧化的部分磨掉后，又能正常的工作,看到我的二极管发光了,我感觉很高兴,这是我自己付出努力劳动的结果,我相信大家都是一样的感觉.最后一天是继续完成还没有完成的工作,把电话机的外壳安装等工作,最后测试,电话铃响了却不能通话,这让我有些遗憾,不过我还是觉得很欣慰,毕竟是自己亲手做的东西嘛,所以就义不容辞的买下来了,当做一种纪念与回忆,真的很享受这样的过程,感觉真的很棒!从本次实习课中我收获了,齐心协力,团结向上的氛围,在焊接的过程中,有些器件自己的手不够用,通过同学的帮助,成功的焊接了自己的器件,体现的是同学间的友谊和凝聚力。第三，通过本次电子工艺实习制作集成电路电话机，让我了解了电话机的安装、焊接、调试以及电子元件的功能作用等。通过实习，亲手制作电话机，让我知道了电阻如何从外观了解其阻值的大小，电容的不同种类与功能，焊接时如何准确把握焊接点的位置，需要焊锡的多少等方面的知识。最后对于自己小小的意见,在今后的工作中一定改正急功近利的心态，务必要求任何工作都保质保量的完成,发现自身的不足,也是一件很美好的事情。以上就是我的一些心得体会。五一吧

第三篇：精工实习报告

机械制造工程训练

实习报告

仅供参考，如有不当请自行纠正删减

钳工、铸造

1.如何正确选择划线基准？

划线时需要选择工件上某个点、线或面作为依据，以用来确定工件上其它各部分尺寸、几何形状和相对位置，此所选的点、线或面称为划线基准。划线基准一般与设计基准应该一致。选择划线基准时，需将工件、设计要求、加工工艺及划线工具等综合起来分析，找出其划线时的尺寸基准和放置基准。

2.何谓划线的找正与借料处理？

找正：找正就是利用划线工具（如划线盘、角尺、单脚规等）使工件上有关毛坯表面处于合适位置，加工余量得到合理分配。

借料：通过试划和调整，使各个加工表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有余量，都能进行加工，而原有的误差和缺陷都由加工后排除，这种补救性的划线方法称为借料。

3.如何选择锯条齿距的粗细规格？

锯条粗细的选择

1、锯条的粗细应根据加工材料的硬度、厚薄来选择。

2、锯割软的材料（如铜、铝合金等）或厚材料时，应选用粗齿锯条，因为锯屑较多，要求较大的容屑空间。

3、锯割硬材料（如合金钢等）或薄板、薄管时、应选用细齿锯条，因为材料硬，锯齿不易切人，锯屑量少，不需要大的容屑空间；锯薄材料时，锯齿易被工件勾住而崩断，需要同时工作的齿数多，使锯齿承受的力量减少。

4、锯割中等硬度材料（如普通钢、铸铁等）和中等硬度的工件时，一般选用中齿锯条。

4.平面锉削有哪几种方法？各有何特点？

1.顺向错：锉刀沿着工件横向或纵向移动，锉削平面可得到正直的锉痕，比较美观。适用于工件锉光，锉平或锉顺锉纹。

2.交叉锉：是以交叉的两个顺序方向对工件进行锉削，由于锉痕是交叉的，容易判断表面的不平整度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑快，适用于出锉。

3。推锉法：两手对称的握住锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削，这种方式用于较窄平面且已锉平，加工余量较小的情况，来修正和减少表面粗糙度。

5.攻丝前底孔直径如何确定，对脆性材料和塑性材料，为何应用不同的经验公式？

攻丝前底孔直径=D丝锥的公称直径-P螺距。对脆性材料和塑性材料，只能参考，但不能用这个公式！有微量的变化！

6.常用造型工具有哪些？它们有什么用处？

1.翻砂工具：压勺，提勾，刮刀，竹鞭梗；

2.造型工具：芯撑，铸钉，铸卡,撑头，卡子，芯顶；

3..掸笔：猪鬃掸笔，羊毛担笔，圆水笔，扫笔,涂料笔，铁夹笔； 4.橡胶锤； 5..绝缘柱。

车削加工

1.三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘的特点是什么?

用伏打扳手旋转锥齿轮，锥齿轮带动平面矩形螺纹，然后带动三爪向心运动，因为平面矩形螺纹的螺距相等，所以三爪运动距离相等，有自动定心的作用。

四爪单动卡盘全称是机床用手动四爪单动卡盘，是由一个盘体，四个丝杆，一付卡爪组成的。工作时是用四个丝杠分别带动四爪，因此常见的四爪单动卡盘没有自动定心的作用。但可以通过调整四爪位置，装夹各种矩形的、不规则的工件，每个卡爪都可单独运动。

车床附件，用以夹持圆形或方形、矩形工件，进行切削加工。这种卡盘的四爪不能联动，需分别扳动，故还能用来夹持单边的、不对中心的工件。

2.车外圆时,为什么要实行粗、精车分开原则？

粗车讲究的是效率与速度，对刀具要求是不用太锋利，但要耐用不易崩口。精车要求是达到图纸要求公差，对刀具要求锋利，切削量不用大，最主要达到光洁度要求。

3.试述转动小滑板角度法车圆锥的特点及适用场合

优点：

（1）可车削各种角度的内外圆锥，适用范围广。（2）操作简便，能保证一定的车削精度。

缺点：

（1）只能用手动进给，劳动强度较大，表面粗糙度 较难控制；（2）车削锥面的长度受小滑板行程限制。适用：加工圆锥半角较大且锥面不长的工件。

4.用直进法车螺纹有什么特点?适用范围?

特点就是省事，适用小螺距 一般螺距5-4mm以下用直进法。

5.光杠、丝杠的作用是什么？为什么车外圆时用光杠带动刀架，车螺纹时用丝杠带动刀架？

车床的光杆和丝杆都是传递转矩使刀架移动作用

光杆从结构上不能保证精确的传动比。所以一般用来车外圆、端面、内孔等。一般不用来车螺纹

设计丝杆的作用是主轴转一圈刀架能精确移动相应的距离，这样能保证车出来的螺纹螺距相等 所以丝杆是用来车螺纹用的，并且在设计时 他们之间有互锁作用，即光杆转丝杆就不转，丝杆转光杆就不转。防止两个同时转而损害设备。

6.主轴的转速是否就是切削速度?当主轴转速提高时，刀架移动加快，是否说明进给量增大？

主轴转速严格来说不算切削速度的。切削速度还跟工件直径有关系，转速提高刀架移动加快只能是说切削速度加快。并不是进给量加大。因为进给量是按主轴每转来算的。比如0.24mm进给量就是主轴每转一圈刀架移动0.24mm。所以说主轴转的越快刀架就移动的越快

7.为什么车削时一般要先车端面？为什么钻孔前也要先车端面？

1.钢材端面是不平整的，假如直接车外圆的话容易损坏刀具(这是是断续切削），先车端面是也是断续切削，但端面车刀（一般是45°）容易磨，所以先车端面

2.好计算产品长度，先车端面再车外圆就可以直接按图纸尺寸的长度一刀车出。

3.钻孔是先车端面可防止孔钻偏，还有容易计算钻孔长度。

焊、铣削加工

1.立铣刀与键槽铣刀有哪些区别？ 1，键槽铣刀不能加工平面，而立铣刀可以加工平面。

2，键槽铣刀主要用于加工键槽与槽，键槽铣刀对铣键槽很好用.。比方 6MM的立铣刀跟键槽铣刀6MM比铣槽，立铣刀容易断刀，而键槽铣刀能一刀过。

3，键槽铣刀的切削量要比立铣刀大。

2.何谓顺铣和逆铣？各适用于什么场合？

逆铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。

顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。

特点：

(1)切削厚度的变化逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。(说法二)逆铣时，逆铣时刀齿由内住外切削，切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，对铣刀的使用有利，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑过一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。顺铣时，刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿切入过程中没有滑移现象。同时，顺铣也更加有利于排屑。一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度，保证尺寸精度。但是在切削面上有硬质层，积渣，工件表面凹凸不平较显著时，应采用逆铣法。

(2)切削力方向的影响顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件，这对工件的夹紧有利。逆铣时FfN 向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。铣薄壁和刚度差工件时影响更大。铣床工作台的移动是由丝杠螺母传动的，丝杠螺母间有螺纹间隙。顺铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相同，而一般主运动的速度大于进给速度υf，因此纵向分成Ff有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因切削厚度变化等原因，引起纵向分力F f 增大，超过工作台进给摩擦阻力时，原是螺纹副推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起进给量突然增加。这种窜动现象不但会引起“扎刀”，损坏加工表面；严重时还会使刀齿折断，或使工件夹具移位，甚至损坏机床。逆铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上，只宜用逆铣，不宜用顺铣。

补充逆铣和顺铣各有优缺点，应根据具体情况选用。1，顺铣时刀具寿命长。2，顺铣时表面质量好。3，顺铣时夹紧力比逆铣小。4，顺铣时容易造成工件窜动。从上述比较可见，顺铣比逆铣更优越。因此，当铣床工作台具有丝杠河螺母间隙的调整装置、工件表面无硬皮时，应采用顺铣。但是目前一般铣床还没有消除工作台和螺母间隙的装置，所以，在生产中仍多采用逆铣。

3.常用的分度方法有哪些？使用与什么场合？

分度方法(1)直接分度

当分度数目很少，分度精度要求不高时，可采用直接分度法。分度时，先松开锁紧螺钉，扳动手柄，使分度头内部的蜗轮与蜗杆脱开，然后用手直接转动主轴进行分度，而不通过手柄和蜗杆

另外，也可以不用脱开蜗杆和蜗轮啮合，而直接转动分度手柄，从固定在主轴前端的刻度盘上看出主轴所转过的角度。分度完毕后，扳动手柄将主轴锁紧，以防铣削加工时，主轴发生松动。

这种分度方法简便，但分度精度较低，铣削时刚性也差，目前很少应用。一般直接分度就做一块12孔的分度盘，通过定位销插入分度盘来分度。这样分度，又方便，又迅速，精度也较高。

(2)简单分度

这是比较常用的方法，是直接利用分度盘，通过蜗轮蜗杆的传动来分度的方法。根据机床传动比的概念，分度的关系式如下： n2＝n1*i 其中n1为分度盘手柄的转数n(为所求)；n2为被传动的主轴转数，由于主轴带动工件分度，当工件的分度数目为Z时，则铣完每一个齿(或槽)时，主轴应转1/Z(此为已知)；i为手柄轴到主轴之间的总传动比，即

I=1／1X1／40 =1／40。故有 n=40/z 式n=40／Z即为简单分度法。例如铣齿数Z=36的齿轮，每一次分齿时分度手柄转数为n=40／Z=40／36=10／9(圈)，即每分一齿，分度手柄需转过一整圆再多摇过1／9圈。这1／9圈一般通过分度盘来控制。国产分度头一般备有两块分度盘。分度盘的两面各钻有不通的许多圈孔，各圈孔数均不相等，而同一孔圈上的孔距是相等的。

第一块分度盘正面各圈孔数依次为24、25、28、30、34、37：反面各圈孔数依次为38、39、41，42、43。

第二块分度盘正面各圈孔数依次为46、47、49、51、53、54：反而各圈孔数依次为57、58、59、62、66。

简单分度法，需将分度盘固定。再将分度手柄上的定位销调整到孔数为9的倍数的孔圈上，即在孔数为54的孔圈上。此时手柄转过一周后，再沿孔数为54的孔圈转过6个孔距(n=10／9=60／54)。

为了确保手柄转过的孔距数可*，可调整分度盘上的扇股(又称扇形夹)的夹角，使之正好等于6个孔距而孔数为6+1=7，这样依次进行分度时就可以准确无误。

分度的方法还有差动分度和角度分度。

4.焊接电弧的结构及温度分布如何？何谓正接与反接？

电弧由阴极区，阳极区，弧柱区三部分组成。不同材料电极温度是不同的，其温度分别大概是这个范围（2600K-4200K，2400K-3500K，6000K-8000K）

如图 正接反接如图

5.常见的焊接缺陷有哪些？用哪些方法能检验焊接内部缺陷？

常见焊接缺陷有:

一、裂纹：

1、热裂纹；

2、冷裂纹；

3、再热裂纹；

4、层状撕裂：

二、未焊透和未熔合；

三、夹渣；

四、气孔；

五、表面缺陷：

1、咬边；

2、背面凹陷；

3、焊瘤；

4、弧坑；

5、电弧擦伤；

6、焊缝尺寸不符合要求；

六、其它缺陷：

1、过热和过烧；

2、夹钨；

焊缝缺陷检验的方法：

一、渗透探伤；

二、超声检测；

三、射线探伤：

1、x射线探伤；

2、r射线探伤；3高能射线探伤；

数控机床加工

1.数控机床在开机之前，为什么要进行零点回归？

数控机床在开机之前,通常都要执行回零的操作,归根于机床断电后,就失去了对各坐标位置的记忆,其回零的目的在于让各坐标轴回到机床一固定点上,即机床的零点,也叫机床的参考点(MRP).回参考点操作是数控机床的重要功能之一,该功能是否正常,将直接影响零件的加工质量.确定机床坐标系.系统采用增量式测量系统，滑板位移量的测量基准点是机床参考点。在数控车床和数控系统关机后重新启动、接触急停或超程状态，数控系统均失去了对机床参考点坐标的记忆。因此，必须先进行手动回零操作，使机床重新建立滑板位移量基准点和机床坐标系

2.滚珠丝杠传动有什么特点？

滚珠丝杠传动是将螺旋运动转化为直线运动，同时传递能量和力或者调节零件位置的传动形式。滚珠丝杠由丝杠、螺母、滚珠和反向器等四部分组成。丝杠转动时，带动滚珠沿螺纹滚道滚动，为防止滚珠从滚道端面掉出，在螺母上装有反向器，构成滚珠的循环通道，使滚珠从通道的一端滚出后，沿着通道进入另一端，重新进入滚道，形成闭合回路。同普通滑动丝杠相比，滚珠丝杠传动具有下列特点。

①传动效率高效率高达90％～95％左右，耗费的动力仅为滑动丝杠的1／3。

②传动精度高经过淬硬并精磨螺纹滚道后的滚珠丝杠副，本身就具有很高的传动精度。由于摩擦小，启动时无冲击，低速时无爬行，工作时温升变形小；容易获得较高的传动精度。

③磨损小、寿命长钢球是在淬硬的滚道上作滚动运动，磨损极小，工作寿命一般要比滑动丝杠高5～6倍。

④运动的可逆性逆传动效率几乎与正传动效率相同，既可把回转运动变成直线运动又可把直线运动变成回转运动，以用于一些特殊要求的场合。

⑤没有自锁功能，在垂直使用时需要设置自锁装置。

根据滚珠在整个循环过程中与丝杠表面的接触情况，反向器可分为内循环和外循环两种结构。内循环结构，滚珠在整个循环过程中始终与丝杠表面保持接触。在螺母的侧面孑L内装有接通相邻滚道的反向器，利用反向器引导滚珠越过丝杠的螺纹顶部进入相邻滚道，形成一个循环回路，称为1列。一般在同一螺母上装有2～4个反向器，并沿螺母圆周均匀分布，故有2～4列。内循环方式的优点是滚珠循环的回路短、流畅性好、效率高、螺母的径向尺寸也较小。但精度要求高，否则误差对循环的流畅性和传动平稳性有影响。

3.数控机床加工特点？

1．适应性强

数控机床上加工新工件时，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件的加工。数控机床加工工件时，只需要简单的夹具，不需要制作成批的工装夹具，更不需要反复调整机床，因此，特别适合单件、小批量及试制新产品的工件加工。对于普通机床很难加工的精密复杂零件，数控机床也能实现自动化加工。

2．加工精度高

数控机床是按数字指令进行加工的，目前数控机床的脉冲当量普遍达到了0.001mm，而且进给传动链的反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿，因此，数控机床能达到很高的加工精度。对于中、小型数控机床，定位精度普遍可达0.03mm，重复定位精度为0.0lmm。此外，数控机床的传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性，制造精度高，数控机床的自动加工方式避免了人为的干扰因素，同一批零件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量十分稳定。

3．生产效率高

工件加工所需时间包括机动时间和辅助时间、数控机床能有效地减少这两部分时间。数控机床的主油转速和进给量的调整范围都比普通机床设备的范围大，因此数控机床每一道工序都可选用最有利的切削用量；从快速移动到停止采用了加速、减速措施，既提高运动速度，又保证定位精度，有效地降低机动时间。数控设备更换工件时．不需要调整机床，同一批工件加工质量稳定，无需停机检验，辅助时间大大缩短。特别是使用自动换刀装置的数控加工中心，可以在同一台机床上实现多道工序连续加工，生产效率的提高更加明显。

4．劳动强度低 数控设备的工作是按照预先编制好的加工程序自动连续完成的．操作者除输入加工程序或操作键盘、装卸工件、关键工序的中间测量及观看设备的运行之外，不需要进行繁琐、重复手工的操作，这使工人的劳动条件大为改善，5．良好的经济效益

虽然数控设备的价格昂贵，分摊到每个工件上的设备费用较大，但是使用数控设备会节省许多其它费用。特别是不需要设计制造专用工装夹具，加工精度稳定，废品率低，减少调 度环节等，所以整体成本下降，可获得良好的经济效益。

6．有利于生产管理的现代化

采用数控机床能准确地计算产品单个工时，合理安排生产。数控机床使用数字信息与标准代码处理、控制加工，为实现生产过程自动化创造了条件。并有效地简化了检验、工夹具和半成品之间的信息传递。

4.解释以下指令的含义：

G97S1000;一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速

T0101;车床1号刀，第二个01为补正号 G28U0W0;回归机械原点

G00X25.Y5.;快速定位到（25,5）点 M08;冷却液开启

5.普通车床和数控车床在机械结构上有何区别

1、采用了全封闭或半封闭防护装置

数控车床采用封闭防护装置可防止切屑或切削液飞出，给操作者带来意外伤害。

2、采用自动排屑装置

数控车床大都采用斜床身结构布局，排屑方便，便于采用自动排屑机。

3、主轴转速高，工件装夹安全可靠。

数控车床大都采用了液压卡盘，夹紧力调整方便可靠，同时也降低了操作工人的劳动强度。

4、可自动换刀

数控车床都采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，连续完成多道工序的加工。

5、主、进给传动分离

数控车床的主传动与进给传动采用了各自独立的伺服电机，使传动链变得简单、可靠，同时，各电机既可单独运动，也可实现多轴联动。

6、普通车床他是手动操作，灵活，同样大的设设备承受的力距大。加工曲面，车床为加工带锥度和圆弧等的产品麻烦。它只有主轴电机。上刀用手摇动拖板。没有检测装置和显示装置，数显的除外。加工单件产品方便。

数控车床他是数控系统控制一切，走刀，转速，进给，能廓加工。同样大的设设备承受的力距要小些，各部位要精密些，能方便加工各自曲面。它有检测装置和显示装置。适合大批量件的生产。

与普通机床相比，数控机床有如下特点：

（1)优点

1.加工精度高，具有较高的加工质量；

2.可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

3.加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

4.机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

5.机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

6.批量化生产，产品质量容易控制；

（2）缺点

1.对操作人员的素质要求较低，对维护人员的技术要求较高。

2.但其加工路线不易控制，不像普通机床一样直观。

3.其维修不便，技术要求较高；

4.工艺不易控制

数控机床是使用数控程序来控制机床实现自动加工的。与普通机床相比，数控机床适应性强，适合单件、小批量复杂工件的加工；加工精度高，数控机床的脉冲当量普遍可达0.001mm/脉冲；生产效率高，可以在一台机床上实现多工序连续加工，大大提高了生产效率；劳动强度低，自动化程度高；良好的经济效益；有利于生产管理的现代化。

6.插补的目的是什么？具体过程怎么样？

插补是为了进行数据密化。

机床数控系统依照一定方法确定刀具运动轨迹的过程。也可以说，已知曲线上的某些数据，按照某种算法计算已知点之间的中间点的方法，也称为“数据点的密化”。

数控装置根据输入的零件程序的信息，将程序段所描述的曲线的起点、终点之间的空间进行数据密化，从而形成要求的轮廓轨迹，这种“数据密化”机能就称为“插补”。

插补计算就是数控装置根据输入的基本数据，通过计算，把工件轮廓的形状描述出来，边计算边根据计算结果向各坐标发出进给脉冲，对应每个脉冲，机 床在响应的坐标方向上移动一个脉冲当量的距离，从而将工件加工出所需要轮廓的形状。

7.什么是伺服驱动系统？

伺服驱动系统是一种以机械位置或角度作为控制对象的自动控制系统，例如数控机床等。

8.什么是CNC驱动系统，它与NC系统有何不同？ CNC(数控机床)是计算机数字控制机床(Computernumericalcontrol)的简称，是一种由程序控制的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，通过计算机将其译码，从而使机床执行规定好了的动作，通过刀具切削将毛坯料加工成半成品成品零件。

NC用数字信息对机床运动及其加工过程的进行控制的一种技术，为硬线数控装置，她的输入处理、插补运算和控制功能，都由专用的固定组合逻辑电路来实现，不同功能的机床，其组合逻辑电路也不同。改变或增减控制、运算功能时，需要改变数控装置的硬件电路。因此通用性、灵活性差，制造周期长，成本高；CNC（Computer Numerical Control），是以计算机为核心的数控系统，为软线数控装置。这种数控装置的硬件电路是由小型或微型计算机再加上通用或专用的大规模集成电路制成，数控机床的主要功能几乎全部由系统软件来实现，而修改或增减系统功能时，也不需变动硬件电路，只需改变系统软件。因此，具有较高的灵活行，同时由于硬件电路基本上是通用的，这就有利于大量生产，提高质量和可靠行，缩短制造周期和降低成本。

第四篇：精工实习报告

我们在学校校工厂进行了为期两个星期的金工实习。期间，我们接触了车、钳、焊、等3个工种。两个星期的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了两个星期的金工实习。

“精工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习模具制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了模具制造的基础知识,了解了模具制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。

难忘的车工车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。

首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由25mm车到24mm，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把轴的直径车小了！我痛心不已，本来算成功的产品就这样被自己毁了。惨啊！最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到.焊工

焊工心得体会这是我第一次亲身进入焊机房，也是我第一次自己焊焊条，以前听到别人当焊工的经历时，认为那没什么，自己可以很轻松的就学会，然而做一名焊工可没那么简单，在完理论课之后，终于轮到我亲自动手实践了!我的心里很高兴,但是也很紧张害怕，毕竟是我第一次接触焊工！我以为会很简单，很容易，可是焊条偏偏就粘在铁板上，我的心里立刻紧张起来。按照老师说的，我立即左右摇晃，焊条果然和铁板脱落了！后来就感觉好多了，心里也不那么害怕了……第二次实习时，虽然天气很热，可是我们依然把衣服穿的很严实，简直密不透风，因为我们知道其中的危险性！刚开始，我摩擦引弧后，把焊条拿得很高，只见那火光向下冲，简直像火箭升空时一样！我以为把焊条拿的高一点，冲力就会小一点，所以第一根焊完后，铁板上除了散乱的小铁珠外，什么也没有留下！看见别人焊的那么好，心里很不是滋味。就这样四根都焊完后，感觉什么也没有学到！后来问了老师，才知道焊条要拿的低一点，移动速度要慢一点，才能焊的好！我焊完之后，我的“杰作”很明显还是没有通过老师的检验，我问了老师我还有哪些不足，老师一一分析了我的“杰作”的问题，我也比较了自己和别人的作品，找出了自己的不足，积累了相当丰富的经验，也为自己赢得了自信。是啊，只有认知道自己的努力实践，才能够不断进步。总之，这次实习让我懂得了做什么事都要一心一意，严谨认真，反复琢磨，只有这样，我们才能作好自己应该做的事。我想这次实习会成为我今后那么多实习的良好开始身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。精工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。精工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这两周的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过精工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

第五篇：精工实习报告

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目录

摘要...........................................................................................................................2 1．线切割.....................................................................................................................2 1.1 机械结构............................................................................................................2 1.2 电力拖动系统....................................................................................................3 1.3 计算机控制系统................................................................................................4 1.4 循环冷却系统....................................................................................................4 1.5 润滑系统............................................................................................................4 1.6 安保系统............................................................................................................4 2.控制柜各组成部件的功能.......................................................................................5 2.1 显示器................................................................................................................5 2.2 工控机主板........................................................................................................5 2.3 接口板................................................................................................................5 2.4 控制外设............................................................................................................5 2.5 变频输入板........................................................................................................5 2.6 驱动模块............................................................................................................5 2.7 电源模块............................................................................................................5 2.8 电源板................................................................................................................5 2.9 变频变压器........................................................................................................5 2.10 系统变压器......................................................................................................5 2.11 手操器..............................................................................................................5 3.线切割的控制原理...................................................................................................5 4.加工原理...................................................................................................................6 5.间隙补偿...................................................................................................................6 6.数控编程以及程序运行硬软件的联动过程...........................................................7 7.线切割操作规程.......................................................................................................7 7.1 操作程序：........................................................................................................7 7.2 注意事项............................................................................................................7 结束语...........................................................................................................................8 日记...............................................................................................................................9

I

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摘要

金工实习是高等学校工科学校学生开始接受工程实践训练的重要教学环节，实习内容包括：车、钳、铣、刨、磨、铸、锻、焊，机械加工实训和金属热处理工艺等。

本次我们主要实习了数控铣钻床，车床，线切割三个课程。为了以后有关后续课程，建立必要的实践基础。这也是每一个学生必备的基础技能。增强了我的动手能力，可以说是劳逸结合。

金工实习又叫金属加工工艺实习，是一门时间基础课，它对于培养我们的动手能力有很大的意义，而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。对于我们这种刚刚从应试教育中解放，动手实践能力比较薄弱的学生，金工实习是非常必要的。

金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，就在课堂中的我们感受到了动手能力的重要性只凭着脑子的思考，琢磨是不能完成实际工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活有效的运用到实际工作中去。下面以线切割为例为这次金工实习做一个总结。

电火花线切割简称线切割。它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。它不仅使电火花加工的应用得到了发展，而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。如今，线切割机床已占电火花机床的大半。

1．线切割

1.1 机械结构

机床由床身，坐标，工作台和运丝系统，线架，工作液箱及其附件组成。工作台由工作台面，中托板，下基座导轨，滚珠丝杠以及变速齿轮箱等组成。

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图1 电火花线切割机床机械结构图

1、过滤器

2、泵

3、电磁阀

4、压力表

5、工件

6、电极丝

7、压力表

8、节流阀

9、供液管

10、电阻率检测电极

11、泵

12、离子交换树脂净化器 1.2 电力拖动系统

运丝电动机：功率：375W；电压：110V。

三相冷却泵：功率：150W；电压：380V/50Hz；电流：0.39A；转速：2800r/min；流量：25L/min。

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1.3 计算机控制系统

计算机控制系统(Computer Control System，简称CCS)是应用计算机参与控制并借助一些辅助部件与被控对象相联系，以获得一定控制目的而构成的系统。这里的计算机通常指数字计算机，可以有各种规模，如从微型到大型的通用或专用计算机。辅助部件主要指输入输出接口、检测装置和执行装置等。与被控对象的联系和部件间的联系，可以是有线方式，如通过电缆的模拟信号或数字信号进行联系；也可以是无线方式，如用红外线、微波、无线电波、光波等进行联系,尤其在数控生产车间中被广泛应用，也是很多数控车床的核心部分。

在加工过程中，按照加工程序的要求，自动控制电极丝与工件的相对运动轨迹和进给速度，实现加工的主要功能：1.轨迹控制，通过插补操作驱动步进电机，实现工件进给精确控制电极丝与工件的相对运动轨迹，切割出来符合形状、尺寸要求的零件。2.加工控制：对伺服进给速度，电源装置，走丝机构，工作液循环系统以及其他操作控制。1.4 循环冷却系统

循环冷却系统的功能是冷却、排屑的作用，在线切割中工作液还得绝缘。循环冷却系统的组成由工作液泵、工作液箱、过滤器、管道、流量控制器。1.5 润滑系统

机械设备的润滑系统应满足以下要求：

1.保证均匀、边续地对各润滑点供应一定压力的润滑剂，油量充足，并可按需要调节。

2.工作可靠性高。采用有效的密封和过滤装置，保持润滑剂的清洁，防止外界环境中灰尘、水分进入系统，并防止因泄漏而污染环境。

3.结构简单，尽可能标准化，便于维修及高速调整，便于检查及更换润滑剂，起始投资及维修费用低。

4.带有工作参数的指示、报警保护及工况监测装置，能及时发现润滑故障。5.当润滑系统需要保证合适的润滑剂工作温度时，可加装冷却及预热装置以及热交换器。1.6 安保系统

指对操作者的安全和机床起保护功能的系统，包括各种安全防护罩，机床各运动坐标行程极限保护自动停止功能，各种电流、电压过载保护和主轴电动机过

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热、过负荷时紧急停止功能等。

2.控制柜各组成部件的功能

2.1 显示器

作用：显示图形和字符。

内容：显示零件程序参数，机床状态，道具报警以及自诊断。

2.2 工控机主板

根据工件形状，用编程软件编辑加工图形，同时根据绘制的图像控制步进电机进行加工。

2.3 接口板

是工控机与其他P件进行通信的中间P件。

2.4 控制外设

键盘、鼠标、软驱，用于输入数据。

2.5 变频输入板

将接口板送来的变频脉冲信号进行放大。

2.6 驱动模块

将接口板送来的电机控制信号进行放大，驱动步进电机转动。

2.7 电源模块

为工控机外设，工控机主板，硬盘和接口等提供+5V和+12V的电源。

2.8 电源板

为控制柜的其他部件提供+5V和+12V的电源。

2.9 变频变压器

为生产90V、120V加工电压提供的交流输入电压。

2.10 系统变压器

为整个系统提供电源。

2.11 手操器

实现机床托板的快速运动。

3.线切割的控制原理

线切割的计算机控制系统主要由单片微机控制，其主要功能：1.程序输入方式：键盘及自动编程机通讯；2.控制功能：任意角度旋转、轴对称、图形缩放倒走、回原点、自动找中心、加工结束自动断高频、停运丝、关水泵等功能；3.程序最大贮存量为2000段；4.短路处理：自动回退直至消除短路；5.断丝处理：断丝刹车，回原点；6.快速检查程序的回零误差；7.具有停电记忆，接电后恢复

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加工功能；8.并行工作：加工控制时可输入程序。电脑编程控制系统1.采用电脑微机实现编程控制一体化；2.四轴联动，上下异性面加工；3.加工轨迹及加工数据实现跟踪显示，停电记忆；4.绘图式编程，方便直观；5.采用ISO G指令，兼容3B代码，可直接与单片微机通讯；6.彩色屏幕，三维造型显示更逼真；7.可调用DXF,AUTOP图形文件，CAD字库文件；8.并行工作，加工绘图同时进行，其控制原理如图4所示

微处理器接口电路步进驱动电路脉冲电源变频电路图2线切割控制原理

机床机床电路

1、微机根据用户输入的程序进行运算。并发出信号通过接口电路传送给步进驱动电路，经放大后驱动步进电动机使机床按程序设定的轨迹进行运动。

2、微机同时发出信号。通过接口电路打开脉冲电源为弓箭和电极丝之间提供放电加工用的电源。

3、变频电路讲加工检测到的间隙平均电压转换成频率信号，通过接口电路反馈给微型计算机，调节加工进给速度。

4、机床电器控制机床运丝液压泵、上丝等电动机的工作。

4.加工原理

工作台接收到控制台发出的加工信号，加工出一定的形状，工作液浇铸在钼丝与工件之间，在两次放电之间有间隙时间，从而保证加工进行。

5.间隙补偿

线切割加工数控系统，所控制的电极丝中心移动的轨迹。因此，加工有配合计算机技术实训

间隙冲模的凸模时，电极丝中心轨迹应该向原图形之外偏移进行间隙补偿，以补偿放电间隙和电极丝的半径加工。凹模则相反。

6.数控编程以及程序运行硬软件的联动过程

数控编程是根据加工零件的图样、技术要求及工艺要求等切削加工的必要信息，按照具体数控规定的指令和格式，编制出的加工指令序列，即为数控加工程序，或称零件程序。从零件图的分析到制成数控加工程序单的全部过程成为数控程控编制，简称数控编程。

7.线切割操作规程

7.1 操作程序：

1、打开机床总电源，控制器开关，24V步进驱动电源开关及高脉冲电源开关。

2、根据图纸尺寸及工件的实际情况计算座标点编制程序，注意工件的装夹方法和钼丝直径，选择合理的切入位置。

3、开启走线电机，水泵电机及控制面板上的高频开关。

4、将粗调开关放在自动位置，拔下进给开关，即进入加工阶段，加工中并进一步调节好微调开关及软件微调，使之调到加工最稳定状态。

5、加工结束后应按顺序先关闭机床的高频脉冲开关，水泵开关，在关闭粗闭储丝筒开关，如果要带刹车关机单按下总电源开关红色按钮即可。7.2 注意事项

1、开机前，检查各电器部件是否松动，如有断丝和部件脱落应及时通知专业人员维修。

2、检查钼丝的紧张情况。

3、检查导轮是否有损伤并及时调换工作面位置，防止卡断钼丝。

4、检查挡丝棒如出现沟通槽，应及时调整工作面位置，防止卡断钼丝。

5、检查机床润滑部位应有足够的润滑油。

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结束语

短短八天的实习生活结束了，我们的蓝领之行也画上了一个圆满的句号，感谢学校为我们提供了这样的机会，同时更深深感谢我们的老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对各种机器的深刻认识，并掌握了一些基本操作。本次的金工实习，令人难以忘怀。八天的金工实习带给我们的不仅仅是我们接触到的那些操作技能，也比仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了我的真正目的。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但是我们一直没把这句话当真，也没机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的暮光，与指导老师认真耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力的重要性，只凭着脑力的思考、捉摸是不能完成实际工作的，只有在拥有只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

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日记

3月5日 天气晴

今天是实习的第一天，实习的是铣工，了解了数控铣的机械结构，是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。是用于完成各种切削加工的机械部件。数控装置是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。辅助装置指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。3月6日 天气晴

同过昨天的实习基本了解了铣床的各个结构，今天学习了数控机床的工作原理，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。并且知道了吃刀深度、进给速度、加工精度、表面光洁度、道具补给、间隙补偿、进给量、主运动的基本概念。

3月7日 天气阴

学习完数控铣的工作原理和基本结构后要进行实践，自己动手加工出所需要的工件，数控系统可以同时控制2~5个坐标轴联动，在加工中不断的进行插补运算，然后进行相应的速度与位移控制，加工出所需要的轮廓。3月8日 天气晴

今天是数控车的实习第一天，老师讲了数控车的基本结构和加工原理，数控车是用于完成各种切削加工的机械部件。数控装置是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。辅助装置指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。3月9日 天气晴

同过昨天的实习基本了解了车床的各个结构，今天学习了数控机床的工作原

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理，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。并且知道了吃刀深度、进给速度、加工精度、表面光洁度、道具补给、间隙补偿、进给量、主运动的概念。3月12日 天气晴

地三个实习的是线切割，首先我们学习了如何让用3B代码编程，并且做了一个练习，然后学习了加工原理，在老师的的指导下每个都做出了一个工件。3月13日 天气晴

计算机数控装置又称CNC装置，是数控技术的核心。主要作用是根据输入的程序和数据，完成数值计算，系统诊断，逻辑判断，轨迹控制运算等任务，输出相应的指令脉冲信号，控制机床的运动。它由输入/输出借口，存储器，控制器和运算器等组成。它将加工程序按两种控制量分别输出：一类是连续控制量，送往主轴驱动装置，另一类是离散的开关量，送往可编程序控制器，从而控制机床各部分组成，实现各种数控功能。3月14日 天气晴

在整个精工实习后，我总的感觉是：收获颇丰。以前上课都是上一些最基本的东西而现在却可以将以前学的东西做出实际的东西。在这个过程中，我的确学到了很多在书本上学不到的东西。