8特种加工实训教程(电火花成型加工工艺)

第一篇：8特种加工实训教程(电火花成型加工工艺)

《特种加工机床操作技能实训教程》1

课题C-8数控电火花成型加工工艺

一、实训目的及要求：

1、合理选择加工参数

2、掌握工件与电极的选用、安装及校正

3、掌握加工技巧

二、实训设备工具及量具：

三、实训内容及步骤：

四、实训教学过程安排：

1.该课题实训指导教师认真负责学生实训考勤；

2.讲解本课题实训教学目的、实训内容、方法步骤及相关的专业知识点；

3.有必要可播放相关教学视频辅助教学；

4.实训指导教师必须进行本实训有关安全操作教育；

5.学生分组按实训教程要求进行操作实训；

6.布置学生的实训作业单填写工作；

7.清理实训工作现场；

8.实训总结。

第二篇：特种加工实训报告

特种加工实训报告

姓名：赵甜甜班级：机104学号：3100211118

特种加工实训报告

今天在老师的带领下我们参观了特种加工的一些设备，老师对这些设备也给我们做了较为详细的介绍。

特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。

首先，我们看到的是存放零件所用的架子。应用这些架子可以使零件存放整齐有序，需要哪种零件就可以很容易的找到，再通过传送带送达所需要的地方，大大提高了工人的工作效率!

其次，老师还给我们重点介绍了三维立体打印机。三维立体打印机是一种连接电脑并把电脑中的信息输出的设备（工作方式与喷墨打印机有些类似）；不同的是三维立体打印机输出的是真实的物体模型。（而传统的打印机只能输出到纸张等平面上）

三维立体打印属于一种快速成型（Rapid prototyping）技术，是一种由CAD（计算机辅助设计）数据通过成型设备以材料累加的方式制成实物模型的技术。这一成型过程不再需要传统的刀具、夹具和机床就可以打造出任意形状。它可以自动、快速、直接和精确地将计算机中的设计转化为模型，甚至直接制造零件或模具，从而有效的缩短产品研发周期、提高产品质量并缩减生产成本。

三维打印机工作方式：三维打印机采用分层加工，叠加成型方式来“造型”，会将设计品分为若干薄层，每次用原材料生成一个薄层，再通过逐层叠加获得3D实体。这一点它与喷墨打印机工作方法十分类似，3DP是一层一层地印，而喷墨打印机是一条直线一条直线地喷，通过若干直线的叠加形成图像（文字）。当然原理相仿的3DP技术与FDM技术在实现细节上还存在较大差异，也导致了产品的性质和用途各不相同。

接下来，我们还参观了加工中心。加工中心(Computerized Numerical Control Machine)简称CNC，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。

数控机床实现了中、小批量加工自动化,改善了劳动条件。此外,它还具有生产率高、加工精度稳定、产品成本低等一系列优点。为了进一步发挥这些优点,数控机床遂向“工序集中”,即一台数控机床在一次装夹零件后能完成多工序加工的数控机床（即加工中心）方面发展。钻、镗、铣、车等单功能数控机床只能分别完成钻、镗、铣、车等作业，而在机械制造工业中，大部分零件都是需要多工序加工的。在单功能数控机床的整个加工过程中，真正用于切削的时间只占30％左右，其余的大部分时间都花费在安装、调整刀具、搬运、装卸零件和检查加工精度等辅助工作上。在零件需要进行多种工序加工的情况下，单功能数控机床的加工效率仍然不高。加工中心一般都具有刀具自动交换功能，零件装夹后便能一次完成钻、镗、铣、锪、攻丝等多种工序加工。

然后，老师还给我们介绍了6PM2六轴混联镗铣床。混联式数控机床可以在用创成方法生成的串联运动功能方案的基础上,用运动等效的方法将部分串联运动转换成并联运动,从而生成混联式数控机床的运动功能创新方案。

最后，老师为我们介绍了电火花线切割加工技术。与传统的切削加工方法不同，电火花加工是利用工具电极和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工的加工方法。电腐蚀现象的一个最简单例子是电气开关的触点的电腐蚀，这种腐蚀是由于触点开闭时产生的火花引起的，逐渐地会损坏触点。电火花腐蚀的主要原因是：电火花放电时火花通道内瞬时产生一个高温热源，将局部金属熔化和气化而蚀除。但这种简单的电腐蚀还不能构成实用的电火花加工。

实用的电火花加工要求：

1、必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定间隙，通常约为几微米至几百微米，如果间隙过大市场咨询，极间电压不能击穿极间介质，因而不能产生火花放电。如果间隙过小，很容易形成短路接触，也不能产生火花放电。因此电火花加工中必须有间隙自动调节装置，或称伺服控制系统。

2、火花放电应是短时间的脉冲放电，放电持续时间为10-7-10-3S,且每次放电

后需停歇一段时间，以保证消电离不锈钢板，避免持续电弧放电烧伤工件。

3、火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化液等。液体介质又称工作液，它们必须具有：

(1)较高的绝缘性能，以利于产生脉冲性的火花放电；

(2)液体介质还有排除间隙内电蚀产物，保证在时间和空间上分散的重复性脉冲放电正常进行；

(3)冷却电极的作用。

因此，一般电火花加工行星减速机都具有实现这些要求的装置，它们包括脉冲电源，工作液循环系统，工具电极与工件的相对伺服进给系统以及机床主体等。它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如模具的凸模、凹模。它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。它不仅使电火花加工的应用得到了发展，而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。线切割机床已占电火花机床的大半。它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如模具的凸模、凹模。它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。它不仅使电火花加工的应用得到了发展，而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。线切割机床已占电火花机床的大半。

电火花线切割加工其工作原理：绕在运丝筒上的电极丝沿运丝筒的回转方向以一定的斜齿减速机度移动，装在机床工作台上的工件由工作台按预定控制轨迹相对与电极丝做成型运动。脉冲电源的一极接工件，另一极接电极丝。在工件与电极丝之间总是保持一定的放电间隙且喷洒工作液，电极之间的火花放电蚀出一定的缝隙，连续不断的脉冲放电就切出了所需形状和尺寸的工件。电极丝的粗细影响切割缝隙的宽窄，电极丝直径越细，切缝越小。电极丝直径最小的可达φ0.05,但太小时,电极丝强度太低容易折断。一般采用直径为0.18mm的电极丝。根据电极丝移动速度的大小分为高速走丝线切割和低速走丝线切割。低速走丝线切割的加工质量高，但减速器费用、加工成本也高。我国普遍采用高无级变速机走丝线切割，近年正在发展低无级变速机走丝线切割。高速走丝时，线电极采用高强度钼丝，钼丝以8~10m/s的速度作往复运动nba，加工过程中钼丝可重复使用。低速走丝时，多采用铜丝，电极丝以小于0.2m/s的速度作单方向低速移动，电极丝只能一次性使用。电极丝与工件之间的相对运动一般采用自动控制，现在已

全部采用数字程序控制，即电火花数控线切割。工作液起绝缘、冷却和冲走屑末的作用。工作液一般为皂化液(乳化液)。

今天的参观及老师的介绍使我对特种加工又有了更为深刻的认识，收获颇多！

第三篇：特种加工实训总结

《特种加工实训总结》

在第17周中我们迎来了特种加工操作实训，虽然在这一周中我们操作线切割和电火花分别只有两天半的时间，但在这短暂的时间在我感觉收获还是蛮多的。

在第一天老师跟我们说这次的实训不要求我们熟悉掌握特种加工中机床的操作，作简单了解就行，但在实际操作之前指导老师还是非常详细、认真的向我们讲解了有关线切割和电火花机床的用法及相关原理和实训要求及注意事项，我们也是听得津津有味。

老师用单、双号将我们分为线切割组和电火花组，两天半后再对调过来，因为我是单号，所以先被安排在线切割组。

在学习线切割中，通过老师的讲解，我了解到，线切割的基本工作原理是：利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。它的主要用法是：利用脉冲电源加在工件与电极丝之间（一般工件接正极，电极丝接负极），通过控制系统根据预先输入的工作程序输出相应的信息，使工作台作相应的移动，工件与电极丝靠近，当两者接近到适当距离时(一般为0.01～0.04毫米)便产生火花放电，蚀除金属，金属被蚀除后工件与电极丝之间的距离加大，控制系统根据这一距离的大小和预先输入的程序，不断地发出进给信号，使加工过程持续进行，在整个操作过程中工件与电极丝之间用喷嘴喷入冷却液。它的走丝方式有两种：（1）高速走丝，速度为9～10米／秒，采用钼丝作电极丝,可循环反复使用；（2）低速走丝，速度小于10米／分，电极丝采用铜丝，只使用一次。通常第一种用得比较多。而在学习电火花中，通过老师的讲解，我同样了解到，在进行电火花加工必须具备三个条件：必须采用脉冲电源；必须采用自动进给调节装臵，以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙；火花放电必须在具有一定绝缘强度的液体介质中进行，电火花加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质（常用煤油或矿物油或去离子水）中。工具电极由自动进给调节装臵控制，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙（0.01～0.05mm）。当脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。由于通道的截面积很小，放电时间极短，致使能量高度集中（10～107W／mm），放电区域产生的瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发，以致形成一个小凹坑。第一次脉冲放电结束之后，经过很短的间隔时间，第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电。如此周而复始高频率地循环下去，工具电极不断地向工件进给，它的形状最终就复制在工件上，形成所需要的加工表面。与此同时，总能量的一小部分也释放到工具电极上，从而造成工具损耗。

在学习线切割及电火花操作过程中我了解到：

1;操作前必须认真检查电火花线切割的状况，夹具、工作台必须良好才能进行操作，如有异常情况应及时报告老师，以防止造成意外。2；学生必须在老师指定的机床上操作，按正确顺序开、关机，不得随意开他人的机床，当一人在操作时，其他人不得干扰以防造成事故。

3；装卸钼丝时，应防止钼丝扎手，废丝应放在规定地点，防止混入电路和走丝系统中，造成电器短路，触电和断丝等故障。

4；加工过程中不允许擅自离开机床，如遇紧急情况应按红色“急停”按钮，迅速报告指导老师，经修正后方可再进行加工

通过本次实训，使我了解特种加工机床的一般结构和基本工作原理，简单的掌握线切割机床和电火花机床的功能及其操作使用方法，掌握常用功能代码的用法，学会简单3B代码的手工编程，掌握特种加工中艺参数的选择，学会工件装夹及找正方法，加深理解特种加工技术的原理、特点及应用范围。

第四篇：数控加工实训教程

数控加工实训教程

公差及其加工误差的概念

机械加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数之间的偏差程度.尺寸精度是指零件加工后的实际尺寸与理想尺寸的符合程度.尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量.在基本尺寸相同的情况下,尺寸公差越小,则尺寸精度越高,加工越困难.1)基本尺寸:设计给定的尺寸.2)极限尺寸:允许尺寸变化的两个界限值.两界限值中较大的一个称最大极限尺寸;较小的一个称最小极限尺寸.3)尺寸偏差:某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差.最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差为上偏差.孔用ES表示,轴用es表示.最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为下偏差.孔用EI表示,轴用ei表示.零件加工后测量的偏差称为实际偏差.实际偏差处于上、下尺寸偏差之间的零件为合格，否则为不合格。

4)尺寸公差：允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸减去最小极限尺寸的绝对值，也等于上偏差与下偏差之代数的绝对值。基本尺寸、极限尺寸、尺寸偏差及尺寸公差之间的关系。

5)公差等级：用以确定尺寸精确程度的等级。标准规定有20个等级,它们是IT01、ITO, IT1,„„，IT17，IT18。其中IT01级精度最低。

6)基本偏差：用以确定公差带相对于零线位置上的偏差或下偏差，一般以靠近零线的那个偏差称为基本偏差。7)配合：配合是指基本尺寸相同、相互结合的孔轴公差带之间的关系。根据配合间隙或过盈的大小，分为间隙配合、过盈配合和过渡配合。

8)基准制：国际规定采用两种不同方法获得孔与轴的三种配合，称为两种配合制度。

基孔制：基本偏差一定的孔的公差带，与不同基本偏差轴的公差带形成各种配合性质的一种制度。国标规定基孔制的孔为基准孔，基准孔的偏差代号为“H”，其下偏差为零。

基轴制：基本偏差一定的轴的公差带，与不同基本偏差孔的公差带形成各种配合性质的一种制度。国标规定基轴制的轴为基准轴，基准轴的偏差代号为“h”，其上偏差为零。常用量具及其使用方法 1)游标卡尺

游标卡尺是一种中等精度的量具，可测量外径、内径、长度、宽度和深度等尺寸。按用途不同游标卡尺可分为：普通游标卡尺、游标深度尺、游标高度尺等。

2）千分尺

千分尺是一种比游标卡尺更精密的量具，测量精度为0．01mm.常用的千分尺有外径千分尺和内径千分尺。

3）百分表

百分表是一种指示量具，主要用于校正工件的装夹位置、检查工件的形状和位置误差及测量工具内径等。

量具的维护与保管

量具是用来测量工件尺寸的工具，在使用过程中应加以精心的维护和保养，才能保证工件的测量精度，延长量具的使用寿命。因此，必须做到以下几点：

1）在使用前应将量具擦干净，用完后必须再次拭洗干净，涂油并放入专用量具盒内。

2）3）量具不能随便乱放、乱扔，应放在规定的地方。不能用精密量具去检毛坯的尺寸或运动着的工作。测量时用力应适当，不能过猛、过大。

4）量具有问题时，不能私自拆卸修理，应交工具室由专业人员修理。精密量具应定期送计量部门鉴定。数控机床的分类

数控机床的品种很多，通常按下列方式进行分类。1.1.1按加工工艺方法分类 1)金属切削数控机床

与传统的车、铣、刨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控刨插机床、数控钻床、数控镗床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控加工机床在加工方法上存在着很大的差异，具体的控制方式也不同，但它们都具有很好的精度一致性、较高的生产效率和自动化程度。

2）特种加工类数控机床 除数控切削加工机床外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床及数控机光加工机床等。

3）板类加工数控机床

常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机、数控折弯机等。

1.1.2按控制运动的方式分类 1)点位控制数控机床

点位控制数控机床的特点是机床移动部件只能实现从一个位置到另一个位置的精确定位,在移动和定位过程中不进行任何加工.这类数控系统只能控制行程终点的坐标值,而不能控制点与点之间的运动轨迹.可以几个坐标同时向目标点运动,也可以各坐标依次运动.这类数控机床主要有数控钻床、数控镗床、数控冲床和数控测量机。

2）点位置线控制数控机床

点位直线控制数控机床的特点是机床的移动部件不仅实现从一个位置到另一个位置的精确移动定位，而且要控制工作台以一定的速度沿着平行于坐标轴的方向进行直线切削。这类机床主要有简易数控车床和数控镗铣床。

3）轮廓控制数控机床

采用这类数控系统的机床又称连续控制或多坐标联动数控机床,其数控机床控制几个坐标轴同时协调运动即坐标轴联动,使工伯相对于刀具按程序规定的轨迹和速度运动,进行连续切削加工.这类数控机床主要有数控车床、数控铣床和数控磨床等。

1.1.3数控设备的常用操作规程

1)使用设备实行定人定机制,凭操作证操作设备.大型设备多人操作时,必须有专人指挥.2)操作者要熟悉所使用设备的主要技术性能、结构、保养内容和完好标准。

3）工作前的准备。

①检查设备的传动系统、操作系统、润滑系统、气动系统、各种开关起始位置、安全帛动防护装置、电力稳压系统及电气指示等。上述系统要齐全、正确、灵敏、可靠、完好，紧固件、连接件不能松动。

②按设备润滑图表注油润滑。

③以手动方式低速试运转主轴及各伺服轴。

④根据零件加工程序单，检查CNC系统、刀补及偏置设置开的位置是否有误，对CNC系统则应调出刀具补偿值，检查其是否正确。

⑤在用纸带输入时，要经常检查所用纸带有无损伤，光电阅读机是否正常。

⑥紧固零件使用的T形螺栓规格要和设备工作台面的T形槽规格一致。紧固时用力应适当。禁止在设备各部位加力校正零件。

4）工作中的正确操作

① 按设备说明书合理使用，正确操作，禁止超负荷、超性能、超规范使用。

② 首件编程试加工时，操作者要和编程人员密切配合，在确认程序无误后，方可进行正式加工。

③ 装卡刀具时，应将锥柄、主轴锥孔及定位面擦拭干净。④ 工件、刀具必须安装牢固。装卸工件时防止碰撞机床。较重的进零件、夹具在装卸时应用吊车或在他人协助下完成。

⑤ 在加工过程中，操作者不得擅自离岗或托人代管，不能做与工作无关的事情。暂时离岗时，可按“暂停”按钮。要正确使用“急停”开关，工作中严禁随意拉闸断电。

⑥ 设备导轨面、工作台面禁止放置工卡量具、堆放零件和无关物件。禁止踩踏各防护罩，不许穿带金属钉的鞋踩踏工作台面。

⑦ 设备运行中注意异常现象，发生故障及时停车，采取措施，并记录显示故障内容。发生事故，应立即停止断电，保护现场，及时上报，不得隐瞒，并配合主管部门做好分析调查工作。

5）工作后的保养

① 操作者要及时清理设备上的切屑杂物（严禁使用压缩空气），整理工作现场，做好保养工作。

② 设备保养完毕，操作者要将设备各开关手柄及部件移归原位。各工作台面涂油保护，并按规定顺序切断电源。

③ 按交接班制度规定进行交接，并做好记录。1.1.4数控机床的日常维护与保养

数控机床是一种自动化程度高、结构复杂且价格昂贵的先进加工设备。为了延长数控机床各元器件的寿命和正常机械磨损周期，防止意外恶性事故的发生，争取机床能在较长时间内正常工作，充分发其效益，必须做好日常维护与保养工作，主要有下列内容：

1）按机床定期维护的检查顺序表的内容检查（见各机床的使用说明书）。

2）常监视CNC装置使用的电网电压，如果电压超出波动范围，则要使用稳压器。

3）定期检查装置柜上的热交换器或轴流风扇的工作状况，并检查风道是否堵塞。

4）尽量少打开CNC装置和电气柜，防止灰尘、油雾、金属粉末和铁屑进入。

5）当数控机床处于闲置状态时，要经常给CNC装置和电器柜通电，让机床空运行。

6）要定期更换存储器所使用的电池。对于备用模块和备用的印刷电路板要定期安装到CNC装置内通电，以防损坏。

第五篇：数控机床加工工艺实训

数控机床加工工艺实训报告

学 校：广东轻工职业技术学院 院 系：机电系 姓 名: 陈慕然

学 号： 2010010801303 班 级：数控102

指导老师：战祥乐，赵战锋

数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。要学好数控车床理论和操作，就必须勤学苦练，从平面几何，三角函数，机械制图，普通车床的工艺和操作等方面打好基础

数控车床是以其主轴轴线方向为Z 轴方向，刀具远离工件的方向为 Z 轴正方向。X 坐标的方向是在工件的径向上，且平行于横向拖板，刀具离开工件旋转中心的方向为 X 轴正方向

第一节 数控车床的实际操。实训操作方法（1）工艺分析 1）技术要求

通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1mm（半径值）。2）工艺的确定。

① 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。

② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。

③ 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93°，刀具为焊接式车刀YT15）、3mm切断刀 ④ 切削用量：主轴转速500r/rain，进给速度200mm/min。（2）数学计算

①假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）。① 计算各交点相对位置的坐标值。

例1：用外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工

程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加工余量 为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。（3）确定加工路线

按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。

(2)装夹方法和对刀点的选择

采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。

(3)选择刀具

根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。(4)确定切削用量

车外圆，粗车主轴转速为500r/min，进给速度为0.3mm/r，精车主轴转速为800r/min，进给速度为0.08mm/r，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r/min，进给速度为0.1mm/r。(5)程序编制

确定轴心线与球头中心的交点为编程原点

二、编程步骤

，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方拿到一张零件图纸后法（如采用的工夹具、装夹定位方法等），加工路线（如进给路线、对刀点、换刀点等）及工艺参数（如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等）。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点（或切点）的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。

一、加工中心几个常用指令的编程技巧

1、M00、M01、M02和M30的区别与联系

学生在初学加工中心编程时，对以上几个M代码容易混淆，主要原因是学生对加工中心加工缺乏认识，加上个别教材叙述不详细。它们的区别与联系如下：

M00为程序暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新按启动按钮后，再继续执行后面的程序段。主要用于编程者想在加工中使机床暂停（检验工件、调整、排屑等）。

M01为程序选择性暂停指令。程序执行时控制面板上“选择停止”键处于“ON”状态时此功能才能有效，否则该指令无效。执行后的效果与M00相同，常用于关键尺寸的检验或临时暂停。

M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。

M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段

G90 绝对值输入 G31 等导程螺纹切削 G91 相对值输入 G32 跳步功能 G00 快速点定位 M02、M03 程序结束 G01 直线插补 M00 程序停机 G02、G03 顺圆和逆圆插补 M01 选择停机 G28 自动返回参考点 M98 调用子程序 G04 暂停 M99 子程序结束

所加工的零件、例1

%3327 N1 G59 G00 X80 Z80（选定坐标系G55，到程序起点位置）N2 M03 S400（主轴以400r/min 正转）

N3 G01 X46 Z3 F100（刀具到循环起点位置）

N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1（粗切量：1.5mm 精切量：X0.4mm Z0.1mm）N5 G00 X0（精加工轮廓起始行，到倒角延长线）N6 G01 X10 Z-2（精加工2×45°倒角）N7 Z-20（精加工Φ10 外圆）

N8 G02 U10 W-5 R5（精加工R5 圆弧）

N9 G01 W-10（精加工Φ20 外圆）

N10 G03 U14 W-7 R7（精加工R7 圆弧）N11 G01 Z-52（精加工Φ34 外圆）N12 U10 W-10（精加工外圆锥）

N13 W-20（精加工Φ44 外圆，精加工轮廓结束行）N14 X50（退出已加工面）N15G00 X80 Z80（回对刀点）N16 M05（主轴停）

N17 M30（主程序结束并复位）

例2:杯子

程序设计 %O02 T0202 S500 M03 G1 X45 Z2 G71 U-0.4 R2 P5 Q10 X-0.4 F80 S1300 M3 F50 N5 G0 X33.06 G1 Z0 F80 G2 Z-0.249 X32.196 R0.5 G2 Z-11.729 X23.618 R36.5 G1 Z-27.772 X17.96 G3 Z-29.069 X17.126 R5 G3 X16.776 Z-30.213 R9.5 N10 G1 X16 G0 Z100

G0 X80 M5 T0101 S500 M03 G0 X45 Z2 G71 U0.5 R2 P10 Q20X0.4 F100 S1300 M3 F50 N10 G1 Z0 F80 G3 Z-0.5 X35.22 K-0.5 I0 Z-0.755 X35.08 K0 I-0.5 G2 Z-12 X26.568 K-17.827 I30.12 G1 Z-18.372 X24.322 G2 Z-20.209 X22.714 K-1.837 I1.696 Z-21.354 X23.27 K0 I2.5 G1 Z-24.794 X22.056 G2 Z-26.626 X20.458 K-1.832 I1.702 Z-27.922 X21.184 K0 I2.501 G3 Z-35.202 X8 K2.967 I-10.592 G1 Z-38.498 G2 Z-39.526 X8.442 K0 I2.5 Z-45.943 X26.208 K4.523 I10.027 G3 Z-46.938 X28 K-0.995 I-0.104 N20 G1 Z-48 G1 X35 G1 X80 Z100 M5 T0404 S300 M3 G0 Z-53 X30 G1 X20 F30 G0 X30 G1 X25 F30 G0 X30 G1 X20 F30 G0 X30 M30 M30

综合编程实例

例：编制图3.3.46 所示零件的加工程序。工艺条件：工件材 质为45#钢，或铝；毛坯为直径Φ54mm，长200mm 的 棒料；刀具选用：1 号端面刀加工工件端面，2 号端面外 圆刀粗加工工件轮廓，3 号端面外圆刀精加工工件轮廓，4 号外圆螺纹刀加工导程为3mm，螺距为1mm 的三头 螺纹。

%O1 N1 T0101 N2 M03 S500 N3 G00 X100 Z80 N4 G00 X60 Z5

N5 G81 X0 Z1.5 F100 N6 G81 X0 Z0

N7 G00 X100 Z100 N8 T0202

N9 G00 X60 Z3

N10 G80 X52.6 Z-133 F100 N11 G01 X54

N12 G71 U0.8 R1 P16 Q32 E0.3 N13 G00 X100 Z80 N14 T0303

N15 G00 X70 Z3 N16 G01 X10 F100 N17 X20 Z-2 N18 Z-33

N19 G01 X30 N20 Z-43

N21 G03 X42 Z-49 R6 N22 G01 Z-53

N23 X36 Z-65 N24 Z-73

N25 G02 X40 Z-75 R2 N26 G01 X44 N27 X46 Z-76 N28 Z-84

N29 G02 Z-113 R25

N30 G03 X52 Z-122 R15 N31 G01 Z-133 N32 G01 X54

N33 G00 G40 X100 Z80 N34 M05 N35 T0404 N36 M03 S200 N37 G00 X30 Z5

N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3 N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3 N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3 N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3 N43G82 X18.7Z-20 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3 N43 G00 X100 Z80 N44 M30

数控车床的编程技巧 灵活设置参考点

BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。2 化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我联想到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。3 减少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。(对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。)在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。4 优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损

由于零件结构的千变万化，有可能导致刀具切削负荷的不平衡。而由于自身几何形状的差异导致不同刀具在刚度、强

度方面存在较大差异，例如：正外圆刀与切断刀之间，正外圆刀与反外圆刀之间。如果在编程时不考虑这些差异。用强度、刚度弱的刀具承受较大的切削载荷，就会导致刀具的非正常磨损甚至损坏，而零件的加工质量达不到要求。因此编程时必须分析零件结构，用强度、刚度较高的刀具承受较大的切削载荷，用强度、刚度小的刀具承受较小的切削载荷，使不同的刀具都可以采用合理的切削用量，具有大体相近的寿命，减少磨刀及更换刀具的次数

第二节 数控铣床的实际操作

一、实训目的与要求

（1）强化数控编程代码的理解。

（2）掌握数控系统常用指令的编程技巧。

（3）通过对零件的加工，了解数控铣床的工作原理。（4）了解典型零件的数控铣削加工工艺。（5）懂得产品零件的质量检验和控制。

（6）学生自己动手编制零件程序，独立进行零件生产加工。

二、实训仪器与设备

（1）配HK-21铣床数控系统的HK240数控铣床。

（2）配seimens802s/c铣床数控系统的XK0824数铣床。（3）PVC毛坯（100×100×15mm）。（4）游标卡尺（0-125）一把。

（5）Ф6HSS立铣刀一把，Ф6HSS钻头一把。

三、实训方法（1）工艺分析 1)技术要求

通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm（半径值）。2)加工工艺的确定。

① 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。

② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。

③ 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93°，刀具为焊接式车刀YT15）切断刀 ④ 切削用量：主轴转速560r/rain，进给速度150mm/min。（2）数学计算

① 假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）。② 计算各交点相对位置的坐标值。第三章 零件工艺分析及编程

第一节 工艺分析

一、工件装夹定位的确定

根据零件外型可以看出是直接装夹零件左端用通用夹具

二、加工起点及刀具路线

车外部轮廓---加工退刀槽---切断---调头---车端面

三、加工刀具

01号:车外圆(93°合金)、02号:3mm切断刀(合金)

四、切削用量的选择

① 车外圆及圆弧:转速粗车500 r/min,进给速度100mm/min ②切槽:转速500r/min,进给100mm/min ③切断：转速500r/min,进给100mm/min 第二节 数控车床程序的编制 实例

%O001 N1 T0101 N2 T7 F150 S2000 M13 N3 G0 X11 Y11 Z1 N4 G1 Z-2.5 N5 G1 X61 N6 G1 Y37 N7 G1 X11 N8 G1 Y11 N9 G0 Y19 Z1 N10 G1 Z-2.5 N11 G1 X57 N12 G1 Y33 N13 G1 X15 N14 G1 Y26 N15 G1 X50 N16 G0 X11 Y11 Z1 N17 G1 Z-5 N18 G1 X61 N19 G1 Y37 N20 G1 X11 N21 G1 Y11 N22 G0 Y19 Z1 N23 G1 Z-5 N24 G1 X57 N25 G1 Y33 N26 G1 X15 N27 G1 Y26 N28 G1 X52 N29 G0 Z1 M9 N30 G0 X110 Y65 N31 G1 Z-2.5 N32 G2 I-4 N33 G2 I-8 N34 G2 I-12 N35 G2 I-16 N36 G1 X110 Y65 N37 G1 Z-5 N38 G2 I-4 N39 G2 I-8 N40 G2 I-12

N41 G2 I-16 N42 G0 X110 Y65 N43 G1 Z-7.5 N44 G2 I-4 N45 G2 I-8 N46 G2 I-12 N47 G2 I-16 N48 G1 X110 Y65 N49 G1 Z-10 N50 G2 I-4 N51 G2 I-8 N52 G2 I-12 N53 G2 I-16 N54 G0 Z1 M9 N55 G0 X21 Y67 N56 G1 Z-2.5 N57 G1 X34 N58 G1 Y54 N59 G3 X36 R5 N60 G1 Y67 N61 G1 X49 N62 G3 Y69 R5 N63 G1 X36 N64 G1 Y82 N65 G3 X34 R5 N66 G1 Y69 N67 G1 X21 N68 G0 Z1 N69 G0 X22 Y55 N70 G1 Z-2 N71 G0 Z0 N72 G1 Z-4 N73 G0 Z0 N74 G1 Z-6 N75 G0 Z0 N76 G1 Z-8 N77 G0 Z1 N78 G0 X48 N79 G1 Z-2 N80 G0 Z0 N81 G1 Z-4 N82 G0 Z0 N83 G1 Z-6 N84 G0 Z0 N85 G1 Z-8 N86 G0 Z1 M9 N87 G0 X109 Y24 M13 N88 G1 Z-2.5 N89 G2 I1 N90 G1 Z-5 N91 G2 I1 N92 G0 Z1 N93 G1 X101.5 Y37 N94 G1 Z-2.5 N95 G2 I1 N96 G1 Z-5 N97 G2 I1 N98 G0 Z1 N99 G0 X86 N100 G1 Z-2.5

N101 G2 I1 N102 G1 Z-5 N103 G2 I1 N104 G0 Z1 N105 G0 X78.5 Y24 N106 G1 Z-2.5 N107 G2 I1 N108 G1 Z-5 N109 G2 I1 N110 G0 Z1 N111 G0 X86 Y11 N112 G1 Z-2.5 N113 G2 I1 N114 G1 Z-5 N115 G2 I1 N116 G0 Z1 N117 G0 X101.5 Y11 N118 G1 Z-2.5 N119 G2 I1 N120 G1 Z-5 N121 G2 I1 N122 G0 Z100 M9 N123 M30

实训心得：

近两个多月的实训，我真的体会很多，从一开始嫌累嫌脏又嫌繁琐，复杂到后来渐渐习惯，适应……真觉得我们很不容易，但是我们还是熬过来了，我们成功了，虽然成绩跟自己预想的还有一段距离但是算是不错了，起码每天都在进步，基本的操作学会了，其他的也了解了很多，这就足够了

实训是我们今后近工厂最好的考验和磨练，通过这次实训我深刻地体会到今后工作不是那么的容易，但是只要有信心，毅力，耐心，和一份持之以恒的决心，我们是能成功的。当然我还要感谢我们的组成员，感谢一路我的组员对我的帮助和支持。这次实习给了一次我将所学知识进行运用来解决实际问题的机会，在实习过程中，许多原来并不熟练的知识逐渐被清晰的理解，许多原来没有重视的方面也得到了巩固，更在发现及解决问题的过程中学习到了不少新东西。

虽然目前生产的仅仅是车铣床，加工的零件野是相当的简单的，但是我觉得凡是都要从简单的地方学起，成功没有一蹴而就的，只有满满的学习，相信今后的日子会更好很

七月份就是真正考验我们大学这两年我们学到什么的时候了，到时我坚信这次实训我学到的东西能运用到里面去。加油，一切会成功的！

陈慕然

2012-5-24