《机制制造技术基础》项目教学设计案例

第一篇：《机制制造技术基础》项目教学设计案例

《机制制造技术基础》项目教学设计案例

一、项目设计

1、项目设计思路

机制制造技术是一项综合的生产技术，对于一名机电技术人员应该能够读懂图纸，会制定加工工艺、编写加工程序，合理地选择机床及刀夹具的使用，操作维护机床并加工出合格的零件，确保安全生产。本项目让学生独立完成普通车床操作与维护，使学生综合运用以上知识解决问题，全面学习机床加工技术知识，以提高学生在实际工作过程中综合分析与解决问题的能力。

2、项目名称

卧式普通车床（以CA6150为例）

3、项目任务

分解成如下表工作任务 任务序号

任务名称

任务一

卧式车床结构及机床一级保养

任务二

卧式车床操控及机床一级保养实习训练

任务三

卧式车床附件及工件装夹

任务四

卧式车床附件及工件装夹实习训练

任务五

卧式车床操作及工件装夹和一级保养综合练习

任务六

项目课题考核

二、项目目标：

1、基础素养教育目标 德育目标：培养学生吃苦耐劳、乐于奉献、节能环保的良好习惯，增强团结协作、拼搏竞争、爱岗敬业的意识。

核心能力目标：增强学生自学能力、分析问题与解决问题能力、与人交流能力和创新能力。

2、专业素养教育目标 1）专业知识目标 学生应会机械制图、金属切削原理、金属材料与热处理、机床夹具、机械制造、等相关知识。2）专业技术目标

学会车床的操作，保养，工件装夹与安全生产技术等。3）专业能力目标

一、掌握卧式车床的主要部件及其功用

二、掌握机床的传动

三、掌握机床的典型机构

四、掌握工件装夹与车床附件

三、项目实施方案

1、工作任务分析

任务一：卧式车床结构及机床一级保养 掌握卧式车床的主要部件及其功用，机床的传动，机床的典型机构，任务二：卧式车床操控及机床一级保养实习训练

纵向进给，横向进给，快进，快进，变速换挡，手动，自动等。机床一级保养

任务三：卧式车床附件及工件装夹 附件的结构，特点，并根据被加工材料、形状、精度和表面粗糙度合理的选择工件装夹方法。任务四：卧式车床附件及工件装夹实习训练

对加工工件进行加工工艺分析，确定加工工序和设计加工路线，确定工件装夹方法。任务五：卧式车床操作及工件装夹和一级保养综合练习熟练掌握车床操作及工件装夹和一级保养。任务六：项目课题考核

在机加工车间里进行车床实操训练，熟练正确按要求完成车床操作及工件装夹和一级保养，并符合安全规程。考核分：不合格，合格，优秀。

2、项目实施计划与时间分配 项目 任务

知识、技术、能力 学生活动

教师活动

学时

任务一

卧式车床的主要部件及其功用，机床的传动，机床的典型机构

学生分组讨论，组长进行总结，组内成员相互提问，选一代表回答教师提问

视频课件

教师积极引导学生思考。课 时

任务二

纵向进给，横向进给，快进，快进，变速换挡，手动，自动等。机床一级保养

学生分组练习，分析结构，学会车床操控及机床一级保养。

指导学生操作，强调安全。做好检查记录。课 时

任务三

附件的结构，特点，并根据被加工材料、形状、精度和表面粗糙度合理的选择工件装夹方法。

学生分组讨论，组长进行总结，组内成员相互提问，选一代表回答教师提问 视频课件

教师积极引导学生思考。课 时

任务四

根据被加工材料、形状、精度和表面粗糙度合理的选择工件装夹方法。

学生以小组为单位讨论零件的加工工艺，根据被加工材料、形状、精度和表面粗糙度合理的选择工件装夹方法。

指导学生操作，强调安全。做好检查记录。课 时

任务五

熟练掌握车床操作及工件装夹和一级保养。

每位学生都能够独立车床操作及工件装夹和一级保养。

演示 巡回指导 辅导答疑课 时

任务六

项目课题考核

熟练正确按要求完成车床操作及工件装夹和一级保养，并符合安全规程。考核分：不合格，合格，优秀。自主探究机床的工作原理，工作特点，独立完成工件装夹和一级保养。

实操演示 现场指导 安全指导

做好实操过程的检查和评价工作课 时

3、项目实施组织过程 1）课题实施准备

卧式车床8台，机床维护常用工具8套。2）组建学习小组

把全班学生划分成若干个学习小组，每六人一组，选出小组负责人。学习小组同学共同讨论相互协作完成每一个项目任务。3）安全教育

组织学生学习安全文明生产知识，机床的安全操作规程，生产实习的安全保护措施，提高学生的安全生产意识和设备的维护保养知识，确保人身安全和设备安全。4）执行项目任务

由教师向各学习小组分配任务，学生通过相互讨论、查阅资料、归纳分析、共同学习、团结协作完成工作任务。在教师的指导下完成车床操作及工件装夹和一级保养，并符合安全规程。5）小组总结

每位学生逐一介绍项目过程中的心得体会，总结成绩和不足之处，整理所学知识和掌握的技能，提出疑难问题在组内共同讨论解决。学习小组负责人对本组每位同学的学习情况进行点评，充分肯定同学所取得的成绩，指出不足，将考核结果打分记录，对小组中存在的疑难问题统一记录反馈给教师。6）教师点评与总结

教师充分发挥主导作用，对学生完成的各种工艺文件、仿真加工的作业和实操进行检查评判，认真记录学生在项目执行过程中的各项成绩，汇总学生在执行项目任务中存在的疑难问题和掌握不熟练的操作技能。针对存在的问题进一步的加强指导，逐一解决，在解决问题时注重分析、归纳和启发，注重培养学生创造性思维的培养。

四、项目评价

项目评价是一项过程评价，以促进学生的全面发展为目的，以学生完成项目的情况来评判学生学习效果。通过对学生完成工作任务的全面考核，对学的情感、态度和行为作出全面评价。通过评价既能来检查学生专业知识掌握情况和综合素质的的发展情况又能激发学生的积极性和竞争意识，有利于学生的全面发展。项目评价包括自评、小组间互评评价和教师评价三部分，运用多方式、多角度、多层面的评价机制能够全面的考查学生的综合素质。以下为评价表的参考表。自我评价表 工作任务名称

车床操作及工件装夹和一级保养

合作小组成员

对自己完成任务评价

1.优秀

2.良好

3.一般

4.不满意

对自己完成任务过程的反思

在情感态度方面总结

理论知识的学习方法

项目完成的思路、方法和步骤

项目完成过程中遇到的问题和讨论解决的方法

自己感到成功的地方和需要改进的地方以及自己的体会等

项目学习总结

小组评价表 项目任务

评价等次

学习目标的制定的准确性

项目学习方案的设计

学习的积极性和主动性

选择合适的信息渠道收集所需的专业信息的能力

运用专业知识解决实际问题的能力

项目任务完成情况

团结协作能力

可改进的地方

对改进的建议

教师对学生的评价表 姓名

班级

学号

项目名称

活动时间

评价内容

评价指标

评分标准

得分

德 育 培 养

职业道德

优秀3分、良好2分、一般1分

工作态度

积极3分、较积极2分、一般1分

团队合作能力 突出5分、较强4分、一般3分

人际交流能力

突出5分、较强4分、一般3分

敬业精神与责任感

优秀4分、良好3分、一般2分

知 识 能 力

科学、严谨、务实的学习态度

端正3分、良好2分、一般1分

学习方法运用

科学5分、基本合理4分、一般3分

新知识、新方法新技术的学习

成绩突出4分、主动3分、一般2分

理论联系实际的能力

能力突出8分、良好7分、一般6分

获取、分析和处理信息的能力

熟练8分、良好6分、一般5分

知识的综合应用能力

正确熟练10分、正确8分、一般6分

自主学习与合作探索的能力

能力突出5分、较强4分、一般3分

实 践 能 力

安全文明生产意识

安全意识强3分、较强2分、一般1分

环保节约的意识

环保意识强3分、较强2分、一般1分

组织管理能力

能力突出3分、较突出2分、一般1分

科学实验能力

能力突出5分、较突出4分、一般3分

实践操作能力

熟练10分、较强8分、一般6分

质量管理和控制的能力

能力强5分、较强4分、一般3分

创新意识和创造能力

成果突出5分、较强4分、一般3分

设备仪器的使用保养

主动3分、听从指挥2分、一般1分

评价人

合计得分

第二篇：机械设计制造技术基础

1.机床上形成发生线的方法：轨迹法、成形法、相切法、展成法（范成法）

成形法：利用成形刀具来形成发生线，对工件进行加工的方法。相切法：由圆周刀具上的多个切削点来共同形成所需工件表面形状的方法。展成法：利用工件和刀具作展成切削运动来形成工件表面的方法。

2.切削用量：是切削速度vc、进给量f、被吃刀量asp三者的总称。

正交平面参考系：基面∥刀杆的底面，基面：过切削刃上选定点并垂直于该点切削速度向量vc平面，正交平面Po：过切削刃上选定点⊥基面Pr，⊥切削平面Ps，法平面Pn：Ps⊥Pr，Ps⊥Pn，Pn不⊥Pr.3.切削方式：①自由切削与非自由切削；②直角切削与斜角切削

自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线切削刃参加切削工作

非自由切削：若刀具上的切削刃为曲线，或有几条切削刃(包括副切削刃)都参加了切削，并且同时完成整个切削过程。直角切削（正交切削）：指刀具主切削刃的刃

倾角s=0的切削。斜角切削：指刀具主切削刃的刃倾角s≠0的切削

4.影响切削力的因素：①被加工材料的影响；被加工材料的物理机械性能、加工硬化能力、化学成分、热处理状态等对切削力都有影响。②切削用量（被吃刀量（影响最大）、进给量、切削速度）被吃刀量和进给量增大都会使切削力增大，在无积削瘤的切削速度范围内，随切削速度的增大切削力减小，影响程度③刀具几何参数对切削力的影响；前角对切削力影响最大④刀具材料…；⑤切削液…；⑥刀具后面的磨损…

5.切削热的产生（来源）：切削变形功和刀具前后面的摩擦功

车削（主要为切屑带走的切削热）、钻削（工件）、磨削（工件）

6.影响切削温度的主要因素:①切削用量的影响:②工件材料的影响:强度、硬度越大切削温度越高，导热系数越高切削温度越低③刀具几何参数的影响:切削温度随前角增大而降低，但到一定程度时，对切削温度的影响减小.主偏角减小时，则散热增大切削温度下降④刀具磨损的影响:磨损越严重，切削温度越高.⑤切削液的影响:与切削液的特性有关

7.刀具损坏的形式：磨损、破损

8.刀具磨损的形式：前面磨损、后面磨损、前后面同时磨损或边界磨损

9.刀具磨损的原因：硬质点磨损（低速）、粘结磨损、扩散磨损（硬质合金刀具）、化学磨损当刀具和工件材料给定时，对刀具磨损起主导作用的是切削温度。在温度不高时，以硬质点磨损为主；在温度较高时，以粘结、扩散和化学磨损为主。

10.刀具耐用度（T/min）：刀具由刃磨后开始切削一直到磨损量达到刀具磨钝标准所经过的总切削时间。刀具寿命=T×刃磨次数

11.刀具寿命：表示一把新刀从投入切削起，到报废为止总的实际切削时间。

切屑脆性金属时（铸铁、黄铜）：崩碎切屑C形屑（较好）

第三篇：制造技术基础实践报告

东华理工大学长江学院

课程设计报告

课程设计题目：

制造技术基础实践

学生姓名：阮红艳

专

业：材料成型及控制工程 班

级：10306701 指导教师：廖老师

2012年12月22日

实验说明

本次实验是通过对二级圆柱齿轮减速器的系列实验实训，锻炼学生各方面的能力。基本流程如下：

一、结合减速器实物及资料主要完成以下内容：了解减速器的用途、布局及传动路线；分析减速器主要零部件的结构特点，对减速器主要零件箱体、箱盖、轴承盖、齿轮、主轴等进行材质、热处理工艺及结构工艺性分析。

二、按“轴系组”和“箱体组”分别测绘减速器的主要零部件，测绘过程不仅需要按实物画图、标注尺寸，还需要结合相关设计手册资料确定零件公称尺寸、公差精度、材料、热处理方式及各种技术要求等。

三、了解加工精度的概念；了解安装因素对加工精度的影响形式。针对所选零件，分析零件加工和装配工艺性要求。

目录

一：实验目的 二：测量及拆装工具 三：拆装步骤及实验内容 四：端盖零件图样分析

1、平面的精度要求 2．孔系的技术要求

3．孔与平面间的位置精度 4．表面粗糙度

四：端盖工艺性分析

1、零件的分析

2、基面的选择

3、粗基准的选择

4、精基准的选择

5、制定工艺路线

6、箱体类零件的加工工艺过程分析

7、箱体零件的结构工艺性

五：机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 六：轴承的选择要点 七：实验心得

一：实验目的

1、了解减速器结构，熟悉各零件的名称，形状，用途及各零件之间的装配关系。

2、观察齿轮的轴向固定方式及安装顺序。

3、了解轴承的安装尺寸及拆装方法。

4、了解减速器各附件的名称，结构，安装位置及作用。

5、培养对减速器主要零件尺寸的目测和测量能力。

6、辅助完成图纸绘制、二：测量及拆装工具

游标卡尺、钢板尺、活动扳手、呆扳手、十字改锥和一字改锥 三：拆装步骤于实验内容

1、拔出减速器箱体两端的定位销；

2、拧下轴承端盖上的螺栓，取下轴承端盖及调整垫片；

3、拧下上下箱体连接螺栓及轴承旁连接螺栓；

4、把上箱体取下；

5、测量齿轮端面至箱体内壁的距离并记录，测量输出端大齿轮外圆至箱体内壁的距离和输入端小齿轮外圆至箱体内壁的距离炳记录，测量输出端大齿轮外圆至下箱体底面的距离并记录；

6、逐级取下轴上的轴承、齿轮等，观察轴的结构，测量阶梯轴的各段直径的长度，齿轮轮廓宽度，与安装齿轮出的长度进行尺寸比较。

7、目测训练：估算齿轮的齿数，外圆直径，齿宽，两齿轮的中心距，轴的直径等

8、测量轴的安装尺寸，了解轴承的安装，拆卸，固定，调整方法；

9、了解炳掌握齿轮在轴上的轴向固定方法；

10、观察了解减速器辅助零件的用途，结构和安装位置的要求；

11、测量箱体的有关尺寸

12、拆卸测量完毕，依次装好；

四：端盖零件图样分析

1、平面的精度要求：

箱体零件的设计基准一般为平面，本箱盖各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。其表面粗糙度为1.6。2．孔系的技术要求：

箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内，为0.04。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。

3．孔与平面间的位置精度：

箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。箱体零件轴承座与轴线间的平行度误差为0.050mm。

4．表面粗糙度：

重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为1.6μm。

五、箱盖工艺性分析

1、零件的分析（1）零件的作用

圆锥一圆柱齿轮二级减速器箱盖与箱机共同组成减速器外壳，箱盖位于箱体的上部，与箱体共同组成一个封闭空间，用来安装齿轮、轴、轴承等零件，保持其内部零件正确配合及其润滑，确保运转平稳、可靠。

（2）零件的加工工艺分析

箱盖的材料为HT200。箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以 及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜。有时为了减轻重量,用有色金属 合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等)。在单件小批生产中,为了缩短生 产周期有时也采用焊接毛坯。毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广。

该减速器箱盖主要的加工面有：（1）箱盖与箱体的结合面

这一组加工表面包括：6-φ12mm螺栓孔、2-φ9mm螺栓孔定位销孔及启盖螺栓孔M9mm(2)箱盖的观察孔结合面

这一组加工表面包括：尺寸为4一M6mm的观察孔固定螺栓孔

2、基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确合理。可以保证零件的加工质量，生产效率也可以提高。否则，在加工工艺过程中会使零件精度降低．造成零件的成批不合格甚至报废，生产效率低。

3、粗基准的选择

考虑与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加 工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选 择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面为粗基准。例如：机床床身导轨面 是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身 的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的 加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定 位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经粗加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证箱盖在整个加 工过程中基本上都能用统一的基准定位。从箱盖零件图分析可知，主要是选择加 工箱盖底面的装夹定位面为其加工粗基准。3.3 3.3.2 精基准选择的原则（1）基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免 定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。（2）基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保 证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具 比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定 位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在

一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。（3）互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准 反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准 磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光 整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加 工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固 可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证箱盖在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。选择精基准的原则时，考虑的重点是有 利于保证工件的加工精度并使装夹准。本次工艺设计所采用的加工粗基准为上箱体与下箱体的结合面，加工上箱体 的下结合面，作为定位的粗基准。（2）精基准的选择

与箱体结合的面既是装配基准，又是设计基准。用它作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则．实现箱体零件典型定位．其余各面和孔的加工也能用它定位。这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，结合面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠、操作方便，这样是较为合理的。（3）制定工艺路线

根据各表面加工要求和各种方法能达到的经济性和精度要求．考虑生产纲领已确定为中批生产。又考虑到采用通用机床和专用夹具。并尽量使工序集中来提高生产率．确定工艺路线方案如下：

考虑将钻工序提前安排至打入定位销工序后。这样可以直接用螺栓将箱盖、箱体夹紧而不用夹具，减少了工时，同时可以更有效的提高铣端面、镗轴孔工序的尺寸精度。因观察孔结合面的面积较小，故加工此平面时用铣床加工．在整个加工过程中．无论是粗加工阶段还是精加工阶段。都应遵循“先面后孔”的原则，这是因为：第一，面是整个机体的装配基准：第二，平面的面积较孔的面积大，以面定位可使零件装夹稳定、可靠。因此，以面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。所以加工工艺路线如下： 铸造：

时效：人工时效检验铸件各部分尺寸；工序1O 划线：

工序2O 粗精刨结合面：

工序30 将箱盖、箱体对准合拢后夹紧，配绞二定位销孔．打人 锥销，用夹具夹紧箱盖、箱体；

工序40 钻螺栓孔8一φ12mm、钻攻启盖螺纹孔M 10mm ； 工序5O 装配箱盖螺栓：

工序6O 粗精铣2-~φ63mm、φ86mm轴孔端面： 工序7O 粗精铣观察孔结合面：

工序8O 粗精镗2-~φ63mm、φ86mm轴孔：

工序9O 钻攻螺纹孔8一M12mm孔、4一M9mm孔及吊耳孔2一 q~2Omm ；

工序100 修锉毛刺、清洗、打标记： 工序110 检验： 工序120 入库。

箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。主要平面的加工，对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低；在大批、大量生产时，多采用铣削；当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削和组合磨削。

（注：合理的工艺规程在企业生产与技术改进方面有着非常重要的影响，与机床夹具进行合理应用，可以保证产品优质、高产、低成本，充分发挥现有设备的潜力，同时还在工人加工技术改进，减轻繁重的体力劳动等诸方面起着巨大的作用。）

6、箱体类零件的加工工艺过程分析

箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。当生产批量较大时，可采用各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大的箱体，也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削，可有效提高箱体平面加工的生产率。箱体平面的精加工，单件小批量生产时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般多用精刨代替传统的手工刮研；当生产批量大而精度又较高时，多采用磨削。为提高生产效率和平面间的位置精度，可采用专用磨床进行组合磨削等。箱体上

公差等级为IT 7级精度的轴承支承孔，一般需要经过3～4次加工。可采用扩一粗铰一精铰，或采用粗镗－半精镗一精镗的工艺方案进行加工(若未铸出预孔应先钻孔）。以上两种工艺方案，表面粗糙度值可达Ra0.8～1.6μm。铰的方案用于加工直径较小的孔，镗的方案用于加工直径较大的孔。当孔的加工精度超过IT 6级，表面粗糙度值Ra小于0.4μm时，还应增加一道精密加工工序，常用的方法有精细镗、滚压、珩磨、浮动镗等。

7、箱体零件的结构工艺性

1、箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意 本箱盖加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，阶梯孔相对较差。箱盖的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。为了减少加工中的换刀次数，箱盖上的紧固孔的尺寸规格应保持一致。

2、加工工艺过程

由以上分析可知，该箱盖零件的主要加工表面是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于箱盖来说，加工过 程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及各尺寸精度。

五：机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定

根据上述原始资料及加工工艺，采取铸造毛坯件，分别确定各加工表面的机 械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下：（1）毛坯的结构工艺要求： 减速器箱盖为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： ① 铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。② 铸造圆角要适当，不得有尖角。③ 铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。④ 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。⑤ 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。（2）毛坯形状、尺寸确定的要求 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： ① 各加工面的几何形状应尽量简单。② 工艺基准以设计基准相一致。③ 便于装夹、加工和检查。④ 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少 加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及 尺寸的确

定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。

六：轴承的选择要点

轴承是各种机械的旋转轴或可动部位的支承件,广泛用于汽车轮毂轴承、拖拉机、柴油机、电动机等机械。轴承的种类、型号及尺寸是多种多样的。为使机械装置发挥出预期的性能，因此选购轴承是至关重要的。

1、轴承径向载荷

主要承受径向载荷的轴承为向心轴承。这类轴承的公称接触角a0≤450。尺雨相同的滚子轴承比球轴承能承受的径向载荷更大。

N型和NU型圆柱滚子轴承只能承受径向载荷，其它类型的向心轴承既可承受径向载荷，也可以承受轴向载荷。

2、轴承轴向载荷

主要承受轴向载荷的轴承一般为推力轴承，它的公称接触角落a0≥450。推力轴承和推力角接触球轴承根据结构不同可以同时承受一个或两个方向的轴向力。当承受向力特别高时优选用推力圆柱滚子轴承和推力调心滚子轴承。

推力调心滚子轴承和单向推力角接触球轴承可以同时承受轴向载荷和径向载荷，其它推力轴承只能承受轴向载荷。

3、轴承自身长度补偿

支承一根轴和轴承通常采用固定轴承和游动轴承组合的结构。游动轴承补偿轴的长度误差和热膨胀。

NU型和N型圆柱滚子轴承是理想的游动轴承，这些轴承自身可以对长度进行补偿。轴承内外圈可以用紧配合。

4、滑动配合长度补偿

不可分离轴承（如深沟球轴承和调心滚子轴承）也可作游动轴承。这类轴承两个套圈中的一个采用配合，没有轴向固定面。因此，轴承的一个套圈可以在其支承面上活动。

5、可分离轴承（精度）

这是一种套圈可以分开安装的轴承，当两个套圈都采用紧配合时其优点十分突出。

可分离轴承包括四点接触球轴承、双半内圈的双列角接触球轴承、圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承、推力球轴承、推力圆柱滚子轴承和推力调心滚子轴承。而不可分离轴承有：深沟球轴承，单列角接触球轴承，调心球轴承，鼓形滚子轴承和调心滚子轴承。

：轴承是各种机械的旋转轴或可动部位的支承件,广泛用于汽车轮毂轴承、拖拉机、柴油机、电动机等机械。轴承的种类、型号及尺寸是多种多样的。为使机械装置发挥出预期的性能，因此选购轴承是至关重要的。

1、轴承径向载荷

主要承受径向载荷的轴承为向心轴承。这类轴承的公称接触角a0≤450。尺雨相同的滚子轴承比球轴承能承受的径向载荷更大。

N型和NU型圆柱滚子轴承只能承受径向载荷，其它类型的向心轴承既可承受径向载荷，也可以承受轴向载荷。

2、轴承轴向载荷

主要承受轴向载荷的轴承一般为推力轴承，它的公称接触角落a0≥450。推力轴承和推力角接触球轴承根据结构不同可以同时承受一个或两个方向的轴向力。当承受向力特别高时优选用推力圆柱滚子轴承和推力调心滚子轴承。

推力调心滚子轴承和单向推力角接触球轴承可以同时承受轴向载荷和径向载荷，其它推力轴承只能承受轴向载荷。

3、轴承自身长度补偿

支承一根轴和轴承通常采用固定轴承和游动轴承组合的结构。游动轴承补偿轴的长度误差和热膨胀。

NU型和N型圆柱滚子轴承是理想的游动轴承，这些轴承自身可以对长度进行补偿。轴承内外圈可以用紧配合。

4、滑动配合长度补偿

不可分离轴承（如深沟球轴承和调心滚子轴承）也可作游动轴承。这类轴承两个套圈中的一个采用配合，没有轴向固定面。因此，轴承的一个套圈可以在其支承面上活动。

5、可分离轴承（精度）

这是一种套圈可以分开安装的轴承，当两个套圈都采用紧配合时其优点十分突出。

可分离轴承包括四点接触球轴承、双半内圈的双列角接触球轴承、圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承、推力球轴承、推力圆柱滚子轴承和推力调心滚子轴承。而不可分离轴承有：深沟球轴承，单列角接触球轴承，调心球轴承，鼓形滚子轴承和调心滚子轴承。

六：注意事项

1、实验前认真阅读实验指导书；

2、拆装过程中不准用锤子敲打；

3、各零件轻拿轻放，注意安全； 七：实验心得

通过本次综合实践使我对零件的制造过程、加工工艺规程和夹具设计都有了更进一步的认识和了解，也加深了对大学四年中所学基础知识的学习和理解。本次综合实践是理论联系实际的最直接有效的方法。在具体设计过程中，必须考虑到方方面面的问题，在理论上正确无误的设计，但是当你运用结合实际的时候往往会存在各种问题。这样，在设计时就必须考虑所设计的机构是否合理，在实际运用中能否正常工作，而不仅仅考虑理论上的可行性，本次综合实践使我学会了从实际出发加工零件和设计夹具。在本次综合实践中，考虑到零件的加工难易、材料、成本等问题，所选用的零、部件都是操作简单，通用性较强的标准件，从现时以最低的成本实现最先进的加工。

第四篇：《先进制造技术基础》学习心得

学习心得

这学期我选修学习了《先进制造技术基础》这门课，我很喜欢老师对于这门课的安排，老师为我们介绍先进制造技术的相关内容，中间学生准备一个与先进制造技术相关的题目，可以根据自己的具体方向以及研究的课题查阅资料在课上做一份PPT报告，这种方式发挥了我们学生自己的自主性，通过这门课我也受益匪浅。

第一部分，通过老师的讲解以及查阅相关资料，我对于先进制造技术有了一个更加深入更加系统的了解。第二次世界大战以后，由于计算机、微电子、信息和自动化技术在制造业中得到了广泛的应用，先后出现了数控机床（NC）、计算机数控（CNC）、直接数控（DNC）、柔性制造单元（FMC）、柔性制造系统（FMS）、计算机辅助设计／制造（CAD／CAM）、计算机集成制造（CIM）、准时生产（JIT）、制造资源规则（MRP）、精益生产（LP）和敏捷制造（AM）等多项先进制造技术与制造模式，这使得制造业经历了一场新的技术革命。这些先进制造技术都是在以前的知识中未接触到过的，虽并不能详细了解这些技术的详细内容，但我想在以后的学习工作中，了解到这些知识也是不可或缺的，会有很大帮助的。

先进制造技术作为一门新兴的高新技术，在传统制造技术的基础上，不断吸收现代科学技术在机械、电子、信息、材料、计算机、控制、能源、加工工艺、自动化以及现代管理等领域的最新科研成果，并将其优化集成综合应用于产品的研发设计、制造、检验、销售、使用、管理和服务的环节，从而实现优质、高效、低耗、清洁、精益、敏捷、灵活的生产目标。先进制造技术作为一个多学科的综合体系，其内涵已超越了传统制造技术和企业以及车间，甚至国家界限。目前，先进制造技术已成为当代国际间科技竞争的重点，其技术水平在很大程度上反映了一个国家的发展水平。

制造业是一个国家经济发展的基石，也是增强国家竞争力的重要手段。世界上制造业发达的国家如美国、英国、德国、法国、意大利、日本和韩国等，其先进制造技术都经历了各自不同的发展之路。但是综合对各国发展的历程，又具有共同的特点，如以技术为驱动，以支柱产业为依托，注重技术上的超前性和工业发展的需求。

对比于我国，近年来我国制造业不断采用先进制造技术，虽有很大进步，但与工业发达国家相比，仍然存在一个阶段性的整体差距，我国制造业不够发达，制造技术相对落后，研究开发应用能力和市场竞争能力弱，在很大程度上影响和制约着我国制造业的发展。这就要求我们在多方面改进，例如在自动化技术方面，我国尚处在单机自动化、刚性自动化阶段，应该普及柔性制造单元和系统；在创新能力方面，我国的自主创新能力水平与国外仍有较大差距，一些仍处于引进技术消化吸收阶段，一些则主要购买国外设备。大力发展制造业自动化、信息化工程是我国当前及今后必须引起重视的问题，要将我国从制造业大国提升为制造业强国。

第二部分，通过课下查阅资料课上讲解PPT，我也锻炼了自己动手搜集所需资料的能力，通过其他同学的讲解，我也了解到了很多自己以前不知道的东西，不知道的专业术语，觉得很有意思。

比如有讲到机器人技术的，以前觉得机器人很神奇，但也只局限于类人的那种，个头比较大，模仿人类的动作，但从同学的讲解中了解到了技术更加先进的微型机器人，可以应用到更加广泛的地方，其中让我印象最深刻的就是医疗方面，利用机器人技术可以完成更加精细的手术，对于病人疾病的治疗在技术上又增加了一层保障，减轻病人的痛苦。

还有一个是关于衡量汽车性能的NVH（Noise Vibration Harshness）技术，虽然我对于汽车方面的东西不是很了解，但是觉得很有趣，与现在的生活联系是比较密切的，汽车是由人驾驶的，所以在汽车性能各方面的设计上都应该从使用者的角度考虑，而NVH正是符合这一标准。NVH特性的研究不仅仅适用于整个汽车新产品的开发过程，而且适用于改进现有车型乘坐舒适性的研究。

通过学习《先进制造技术基础》这门课，我学到了很多，不仅仅是课本上的知识，也不仅仅是局限在自己所研究课题的领域，对于其他方面的知识我也有了初步的认识，意识到科技带给我们的利益是巨大的，这促使我更加努力的以严谨的态度学习科学知识，以知识创造属于自己的未来！

第五篇：机械设计制造技术课题设计（模版）

学号： 080847053

5机械制造技术基础

（专业方向课程设计2）

课程设计说明书

设计题目 设计“拨叉”零件的机械加工工艺

规程

班级： 机制08-5班

姓名：蔡阳

指导教师：兰利洁 陆峰

沈阳建筑大学

2011 年12 月 9日

课程设计任务书

题目：设计”CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺规则

原始资料：

被加工零件图一份

工作量：

1.图纸：折合A0号图1~1.5张。

2.说明书：不少于5千字。

内容及要求：

1.制图要符合国家制图标准

2.说明书符合课程设计的规范要求

3.零件机械加工工艺规程设计

（1）零件图

①比例1：1

②在绘图过程中将（给出原始图中的）旧国标改成新国标

（2）毛坯图

比例1：1

（3）工艺卡片图

①比例非1：1（工序简图以合适的缩小比例画出）②画在A0号图纸,以A1幅面为单位并列

时间： 2011年11月28日—2011年12月9日

目录

序言...............1

第1章零件的作用..........2

第2章工艺规程的设计............3

2.1零件的工艺分析.........3

2.2确定毛坯的制造形式............3

2.3基准的选择.............3

2.4制造工艺路线...........4

2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定......5

2.6确定切削用量及基准时间、辅助时间.....6

第3章课程设计心得体会...........15

参考文献...........16