20131219_铝表面镀镍的检测标准

第一篇：20131219_铝表面镀镍的检测标准

金属表面镀镍的检测标准

化学镀镍的质量检测主要分为以下六种：

一、外观

按主要表面的外观可为光亮、半光亮或无光泽。除另有规定,当用目视检查,表面应均匀,不应有麻点、裂纹、起泡、分层或结瘤等缺陷。

二、表面粗糙度

如果需方规定了粗糙度，应按GB-3505的规定进行测定。镀层的表面粗糙度一般不会优于镀前基体的表面粗糙度。

三、厚度

主要表面镀覆的自催化镍合金和底层的最小厚度及测量方法应由需方规定。膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为0.02mm,最大不超过0.03mm.四、弯曲试验

将试样沿直径最小为12mm的或试样厚度4倍的心轴绕180°用4倍的放大镜检查，有无脱皮，起泡。

五、硬度

如果需方要求硬度值，应按GB 9790规定的方法，在热处理后测量，其结果应在需方规定的硬度值的±10％以内。

用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试后镀层不能有划痕；其中：UV镀测试：3H铅笔，500g力。真空镀：2H铅笔，500g力。水镀测试：1H铅笔，200g力

六、镀层的耐蚀性

参照ASTM-B-117进行，如果需要，需方应规定镀层的耐蚀性及其试验和评价方法。

七．镀层附着力

将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1mm×1mm）的电镀层表面，用橡皮擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察； a)不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。b)不可有金属镀层剥落之现象。c)不可有起泡之现象 八．高低温试验

ABS底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90%－95%，测试时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 九．盐雾测试

使用温度为35度，浓度5%的盐水，喷雾8小时，共3回；看镀层有无起反应；

十．耐磨测试

施加500g力，用于被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材； 十一.耐热冲击测试

零下1度的水中浸泡30分钟，然后在常温浸泡2分钟，在70度中浸泡30分钟为一个回合，看镀层有无拱起，起泡或脱落。

第二篇：镀镍碳纳米管研究进展

《高性能电磁屏蔽复合填料的制备及表征》

班级：11080801 学号：2008302929

姓名：何征 日期：2011.12.12 碳纳米管电磁屏蔽填料的研究进展

1．引言

电磁屏蔽材料是一种集结构/功能一体化的复合材料，具有优异的综合性能和电磁防护功能，其基本原理主要是基于电磁波穿过防电磁波辐射材料时，产生波反射、波吸收和电磁波在材料内的多次反射，导致电磁波能量衰减[1]。随着现代战场中各种军用设备电磁辐射功率增强，对电磁防护的要求也越来越高[2] ,需要开发出新型的电磁屏蔽复合材料。电磁屏蔽材料大多数是由单组份的高导电率或高磁导率电磁屏蔽填料均匀分散在聚合物基体中加工而成 [3]。目前常用的电磁屏蔽材料可以分为本征型和掺和型。本征型电磁屏蔽材料主要是以导电聚合物如聚苯胺、聚毗咯等与其它树脂混合组成复合涂料。掺和型电磁屏蔽涂料主要是由树脂、稀释剂、添加剂及导电填料等组成[4]。

由于碳系填料加工简单，因此常用电磁屏蔽填料，例如有炭黑、石墨、纳米石墨微片和碳纳米管等。自1991 年日本N EC 公司的S.Iijima 教授发现碳纳米管以来，由于其独特的力学、电学、光学及磁学性能引起了全球科学家的广泛关注。碳纳米管的特殊结构和介电性, 使其表现出较强的宽带微波吸收性能, 同时兼具质量轻、导电性可调、高温抗氧化性能强和稳定性好等一系列优点, 是一种有前途的微波吸收剂, 可以作为潜在的隐身材料、电磁屏蔽材料或暗室吸波材料, 在此基础上, 碳纳米管微波吸收材料的研究取得了积极的成果。2.技术研究进展

朱红[5]采用化学镀的方法对碳纳米管进行表面镀镍，T EM 观察证实了碳纳米管上已镀覆了镍层，镀层厚度约8~ 15nm。采用HP8722ES 矢量网络分析仪 测量了样品在2~ 18GHz 频率范围内的复介电常数和复磁导率。用吸收屏理论公式计算其反射损耗(R.L.)、匹配厚度(dm)及匹配频率(f m)，结果表明, 随着匹配厚度的增大, 化学镀镍碳纳米管的吸收峰没有发生移动, 当匹配厚度dm = 0.2mm时, 样品最低反射损耗达-11.40dB, 对应的匹配频率f m = 15.6GHz, 而且在整个电磁波频率测试范围内, 反射损耗值均<10dB)和5.41GH z(R <-6dB)。碳纳米管表面镀镍后吸收峰值虽然变小, 但吸收峰有宽化的趋势, 这种趋势有利于制造宽频吸波材料。

王尽美等[7]利用碳纳米管一纳米管状聚苯胺复合材料，进行化学无电金属镀层。经过采用Ni、Cu和Ni—Cu复合镀层工艺试验对比，形成了纳米金属镀层复合物。通过SEM观察发现纳米结构的金属颗粒在聚苯胺分子的表面形成了均匀分布和稳定的结合，利用TG、XRD等一系列实验分析表明镀层材料具有良好的金属一纳米管状聚苯胺晶体共轭结构。通过压片法，利用波导管进行抗电磁波性能分析，电磁波的屏蔽效应达到了40dB，证明该材料在电磁屏蔽及相关电子、传感器等技术应用中，将具有良好的应用前景。

图3 纳米聚苯胺金属镀层SEM结构图

从图3可见，在纳米管状聚苯胺的表面镀铜后，铜样普遍要高。而在聚苯胺分子氧化分解后，金属材料粒子形成均匀的分布。而直接镀镍后，聚苯胺表面的仍具有良好的稳定性。金属层分布就不是很均匀，在纳米管状的材料缝隙间存在着大量的不规则的镍金属颗粒。利用镍、铜复合镀层，在聚苯胺的纳米管表面形成了非常良好的连续均匀的镀层。

赵东林[8]等用竖式炉流动法, 以二茂铁为催化剂, 噻吩为助催化剂, 苯为碳源通过催化裂解反应在1100～1200℃制备了直线形碳纳米管, 外径为20～50 nm, 内径10～30 nm, 长度50～1000 nm。用化学镀工艺在碳纳米管表面均匀包覆了Ni-P 和Ni-N 合金, 研究了它们的磁性能及其环氧树脂基复合材料在2～18 GHz的微波吸收性能。

图4 镀Ni-P 合金碳纳米管的磁滞回线

图5 400℃热处理后镀Ni-N 合金碳纳米管的磁滞回线

与纯碳纳米管相比, 镀Ni-P 合金碳纳米管复合材料的吸收峰向高频移动, 镀Ni-P 和Ni-N 合金碳纳米管经热处理后,复合材料的吸收峰向低频移动。镀Ni-P 合金碳纳米管以及镀Ni-P 和Ni-N 合金经热处理碳纳米管的矫顽力分别为304.34 Oe、81.65 Oe、183.85 Oe。随着矫顽力的增加, 在2～18 GHz, 复合材料的微波吸收峰向高频移动。在复合材料中, 碳纳米管以及镀Ni-P 和Ni-N 合金的碳纳米管作为偶极子吸收微波。

王力等[9]以自制的多壁碳纳米管为原料，利用化学镀的方法制得镀镍碳管。并用X 射线衍射仪、透射电镜、扫描电镜及能量色散谱仪对其进行了表征，结果表明：碳管表面镀镍层中x(Ni)达到68.8 %，磁性能分析表明，镀镍碳管饱和磁化强度达到13 067 Am2/kg，热处理后饱和磁化强度达到257 733 Am2/kg。最后，对其表面镀层进行了热分析。

图 6 碳管及镀镍碳管的磁滞回线

图 6(a)给出了碳管镀镍前后的磁滞回线，镀镍碳管的饱和磁化强度(Ms)为13 067 Am2/kg，相对镀镍前增大了4 倍，剩余磁化强度(Mr)为2 238 Am2/kg，相对镀镍前也增加两倍多，相反矫顽力(Hc)却为镀镍前的一半，约为5.920 kA/m，软磁性增强；图5(b)是镀镍碳管热处理前后的磁滞回线，400 ℃热处理后镀镍碳管的Ms 为 257 733 Am2/kg，Mr 为36 689 Am2/kg，Hc 为9.44 kA/m。说明热处理后镀镍碳管的饱和磁化强度大大增加。

Jou[10]等研究了CNTs/聚合物复合材料中CNTs的取向、形状比质量分数和形貌对材料屏蔽性能的影响，表明该材料的SE最大值可能大于62dB。3.结语

传统的电磁屏蔽与吸波材料强调的是强衰减,而新型的材料则大多采用复合技术,突出质量轻、频带宽和性能好的特点,能满足于不同环境和应用场合的需求,因此开发和研制新一代的多频、轻质、智能型的电磁屏蔽与吸波材料必将成为日后的重点。

碳纳米管的特殊结构和介电性, 使其表现出较强的宽带微波吸收性能, 同时兼具质量轻、导电性可调、高温抗氧化性能强和稳定性好等一系列优点, 是一种有前途的微波吸收剂, 可以作为潜在的隐身材料、电磁屏蔽材料或暗室吸波材料, 因此，在以后的电磁屏蔽材料中研究中，碳纳米管将会发挥越来越重要的作用。

参考文献

[1] 肖鹏远，焦晓宁.电磁屏蔽原理及其电磁屏蔽材料制造方法的研究[J].非织造布,2010,18(5):15-19 [2] 曲兆明，王庆国.导电屏蔽复合材料的研究进展[J].材料导报，2011，25(1):138-141 [3] 秦秀兰，黄英，杜朝锋，等.电磁屏蔽涂料中导电填料的研究进展[J].材料保护，2007，40(8):62 [4] 胡飞燕.电磁屏蔽涂料研究进展[J].涂料综述，2007：12-16 [5] 朱红，於留芳，林海燕，等.化学镀镍碳纳米管的微波吸收性能研究[J].功能材料，2007,7（38）：1213-1216 [6] 李建婷, 曹全喜, 姚娇艳，等.热酸氧化及镀镍对碳纳米管吸波性能的影响[J].功能材料与器件学报，2007，5（13）：443-448 [7] 王进美，朱长纯，李毅，纳米管状聚苯胺金属镀覆及抗电磁波性能[J].功能材料，2005,12（36）：1938-1940 [8]

[8] 赵东林 , 卢振明, 沈曾民，镀Ni-P 和Ni-N 合金碳纳米管的磁性能及其复合材料的微波吸收性能[J].复合材料学报，2009,3（21）：54-58

[9] 王 力，张海燕，揭晓华，等.镀镍碳管的结构及磁性能研究[J].电 子 元 件 与 材 料，2010,11（25）：18-20 [10] Jou W.S,H.Z.,Hsu C.F..A carbon nanotube polymer-baed composite with high electromagnetic shielding[J].Journal of electrical materials,2006,35(3):462-470

第三篇：5 镀镍的技术介绍

镀镍的技术介绍

一.镀镍的定义：

通过电解或化学方法在金属或某些非金属上镀上一层镍的方法，称为镀镍。镀镍分电镀镍和化学镀镍。电镀镍是在由镍盐（称主盐）、导电盐、pH缓冲剂、润湿剂组成的电解液中，阳极用金属镍，阴极为镀件，通以直流电，在阴极（镀件）上沉积上一层均匀、致密的镍镀层。从加有光亮剂的镀液中获得的是亮镍，而在没有加入光亮剂的电解液中获得的是暗镍。化学镀镍是在加有金属盐和还原剂等的溶液中,通过自催化反应在材料表面上获得镀镍层的方法。

二.电镀镍的特点、性能、用途：

1.电镀镍层在空气中的稳定性很高，由于金属镍具有很强的钝化能力，在表面能迅速生成一层极薄的钝化膜，能抵抗大气、碱和某些酸的腐蚀。

2.电镀镍结晶极其细小，并且具有优良的抛光性能。经抛光的镍镀层可得到镜面般的光泽外表，同时在大气中可长期保持其光泽。所以，电镀层常用于装饰。

3.镍镀层的硬度比较高，可以提高制品表面的耐磨性，在印刷工业中常用镀镍层来提高铅表面的硬度。

4.由于金属镍具有较高的化学稳定性，有些化工设备也常用较厚的镇镀层，以防止被介质腐蚀。镀镍层还广泛的应用在功能性方面，如修复被磨损、被腐蚀的零件，采用刷镀技术进行局部电镀。采用电铸工艺，用来制造印刷行业的电铸版、唱片模以及其它模具。厚的镀镍层具有良好的耐磨性，可作为耐磨镀层。尤其是近几年来发展了复合电镀，可沉积出夹有耐磨微粒的复合镍镀层，其硬度和耐磨性比镀镍层更高。

5.自润滑性，可用作为润滑镀层。黑镍镀层作为光学仪器的镀覆或装饰镀覆层亦都有着广泛的应用。

6.镀镍的应用面很广，可作为防护装饰性镀层，在钢铁、锌压铸件、铝合金及铜合金表面上，保护基体材料不受腐蚀或起光亮装饰作用;也常作为其他镀层的中间镀层，在其上再镀一薄层铬，或镀一层仿金层，其抗蚀性更好，外观更美。在功能性应用方面，在特殊行业的零件上镀镍约1~3mm厚，可达到修复目的。

7.在电镀中，由于电镀镍具有很多优异性能，其加工量仅次于电镀锌而居第二位，其消耗量占到镍总产量的10%左右。

三.化学镀镍的特点、性能、用途：

1.厚度均匀性，厚度均匀和均镀能力好是化学镀镍的一大特点，化学镀镍避免了电镀层由于电流分布不均匀而带来的厚度不均匀。化学镀时，只要零件表面和镀液接触，镀液中消耗的成份能及时得到补充，镀件部位的镀层厚度都基本相同，即使凹槽、缝隙、盲孔也是如此。

2.镀件不会渗氢，没有氢脆，化学镀镍后不需要除氢。

3.很多材料和零部件的功能如耐蚀、抗高温氧化性等比电镀镍好。

4.可沉积在各种材料的表面上，例如：钢镍基合金、锌基合金、铝合金、玻璃、陶瓷、塑料、半导体等材料的表面上，从而为提高这些材料的性能创造了条件。

5.不需要一般电镀所需的直流电机或控制设备。

6.热处理温度低，只要在400℃以下经不同保温时间后，可得到不同的耐蚀性和耐磨性，因此，特别适用于形状复杂，表面要求耐磨和耐蚀的零部件的功能性镀层等。

四.镀镍的类型：

1.普通镀镍(暗镀)

普通电镀又称暗镍工艺，根据镀液的性能和用途，普通镀镍可以分为低浓度的预液，普通镀液，瓦特液和滚镀液等。预镀液：经预镀可保证镀层与铜铁基体和随后的镀铜层结合力良好。普通液：该镀液的导电性好，可在较低温度下电镀，节省能源，使用比较方便。瓦特液：满足小零件的电镀，但镀液必须要有良好的导电性和覆盖能力。

2.光亮镍

镀光亮镍有很多优点，不仅可以省去繁重的抛光工序，节约电镀和抛光材料，还能提高镀层的硬度，便于实现自动化生产，但是光亮镀镍层中含硫，内应力和脆性较大，耐蚀性不如镀暗镍层，为了克服这些缺点，可采用多层镀镍工艺，使镀层的机械性能和耐蚀性得到显著的改善。

3.高硫镍

高硫镍一般含量为0.12~~0.25%。这种镍具有比铜，铜锡合，暗镍，光亮镍，半光亮镍，铬等都高的电化学活性。高硫镍镀层主要用于钢，锌合金基体的防保-装饰性组合镀层的中间层，其原理是上层光亮镍比下层半亮镍含硫量高，因而使两层间的电位差到100~~140mV，这样使双层镍由单层镍的纵向腐蚀转变为横向腐蚀，构成对钢铁基体的电化学保护作用。

4.镍封

镍封是在一般光亮镍液中加入直径在0.01~~1um之间的不溶性固体微粒(Sio2等)，在适当的共沉积促进剂帮助下，使这些微粒与镍共沉积而形成复合镀镍层。当在这种复合镀镍层表上沉积铬层时，由于复合镀镍层表面上的固体微粒不导电，铬不能沉积在微粒表面上，因而在整个镀铬层上的形成大量微孔，即形成微孔铬层。表面存大的大量微孔，可在很大程度上消除普通铬层中存的巨大内应力，因而减少了镀层的应力腐蚀，尤为重要的是铬层上的大量微孔，将铬层下面的镍层大面积地暴露出来，在腐蚀介质的作用下，铬与镍组成腐蚀电池，铬层为阴极，微孔处暴露的镍层为阳极而遭腐蚀，从而改变了大阴极小阳极的腐蚀模式，使得腐蚀电流几乎被分散到整个镀镍层上，从而防止了产生大而深的直贯基体金属的少量腐蚀沟纹和凹坑，并使镀层的腐蚀速度减小，且向横向发展，因而保护了基体金属，显著的提高了镀层的耐腐蚀性能。

5.缎面镍

缎面镍又叫缎状镍。缎面镍与镍封工艺没有本质的区别。它具绸缎状的外观，镀铬后不会像光亮镍镀层镀铬那样有闪光，因而人眼注视后不会觉得疲劳，可以作为避免光线反射的防眩镀层。这类镀层在汽车反光镜，车辆内部注视零件，医疗手术器械，机床零件，眼镜镜框等表面已得到广泛应用。

6.高应力镍

在特定的镀镍液中加入适量的添加剂，能获得应力较大的容易龟裂成微裂纹的镍层，这种镍层，叫做高应力镍。高应力镍是在光亮镍的表面上再镀一层1um左右的镍层。由于高应力镍的内应力大，所以在它的表面按常规再镀0.2~~0.3um的普通铬层后，在铬层与高应力镍应力的相互作用处，高应力镍层即产生大量微裂纹，并导致铬层表面也形成均匀的微裂纹。与镍封一样﹐铬层成为微间断铬，只是由高应力得到的是微间断铬，在腐蚀介质的作用下，这些裂纹部位殂成无数个微电池，使腐蚀电流分散在微裂纹处，从而使整个镀层的耐蚀性能得到明显的提高。

7.镀多层镍

镀多层镍是在同一基体上，选用不同的镀液成分及工艺条件，获得二层或三层的镀镍层，目的是在不增加镍层厚度或减低镍层的基础上，增加镍层的耐蚀能力。目前在生产上应用较多的多层镍/铬组合层休系有：

1）双层镍：半光亮镍/光亮镍/铬

2）三层镍：①半光亮镍/高硫镍/光亮镍/铬，②半光亮镍/光亮镍/镍封/铬(微孔铬)，③半光亮镍/光亮镍/高应力镍/铬(微裂纹铬)

8.氨基磺酸盐镀镍

氨基磺酸盐镀镍的主要优点是所得到的电镀层应力低，镀液沉积速度快，但价格较贵，用于电铸和印刷电路板镀金前镀镍。

9.柠檬酸盐镀镍

柠檬酸盐镀镍工艺主要用于锌压铸件的电镀。主要的维护措施是：控制硫酸镍与柠檬酸盐之比在1：1.1~1.2，温度不可过高，以防止柠檬酸盐分解，严格控制pH值，零件入槽进采用冲击电流(2~3A/dm2)以保证结合力良好。柠檬酸盐镀镍应用还不广，成功生产的厂家不多。

第四篇：铝压铸件表面缺陷分析

铝压铸件表面缺陷分析

一、拉模

特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。

产生原因：

1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。

2、脱模方向斜度太小或倒斜。

3、顶出时不平衡，顶偏斜。

4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。

5、脱模剂效果不好。

6、铝和金成份含铁量低于0.6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

预防措施：

1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。

2、调整顶杆，使顶出平衡。

3、更换脱模效果好的脱模剂。

4、调整合金含铁量。

5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。

6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。

二、气泡

特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

产生原因：

1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。

2、模具浇注系统不合理，排气不良。

3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。

4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。

5、脱模剂、注射头油用量过多。

6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。

预防措施：

1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。

2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。

3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。

4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。

6、调整脱模剂、压射油用量。

三、裂痕

特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。

产生原因：

1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。

2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。

3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。

4、模具温度过低。

5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。

6、留模时间过长，应力大。

7、顶出时受力不均。

预防措施：

1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。

2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。

4、缩短开模或抽芯时间。

5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。

四、变形

特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。

产生原因：

1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。

2、开模过早，铸件刚性不够。

3、拉模变形。

4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。

5、去除浇口方法不当。

预防措施：

1、改善铸件结构。

2、调整开模时间。

3、合理设置顶杆位置和数量。

4、选择合理的去除浇口方法。

5、消除拉模因素。

五、留痕及花纹

特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。

产生原因：

1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

2、模具温度过低。

3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。

4、作用于金属液上的压力不足。

5、花纹：涂料和注射油用量过多。

预防措施：

1、提高模具温度。

2、调整内浇口截面积或位置。

3、调整内浇道金属液速度及压力。

4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。

六、冷隔

特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。

产生原因：

1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱。

2、浇注温度或模具温度偏低。

3、选择合金不当，流动性差。

4、浇道位置不对或流动线路过长。

5、填充速度低。

6、压射比压低。

7、金属液在型腔内流动不顺畅。

预防措施：

1、适当提高浇注温度(控制在630—73°C，可根据产品及铝材调整)和模具温度。

2、提高压射比压，缩短填充时间。

3、提高压射速度，同时加大内浇口截面积。

4、改善排气填充条件。

5、选用合适的合金，提高金属液的流动性。

7、完善金属液在型腔内流动顺畅。

七、网状毛翅

特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不得扩大和延伸。

产生原因：

1、压铸模具型腔表面龟裂。

2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确。

3、极短时间内模具冷热温差变化太大。

4、浇注温度过高。

5、模具生产前预热不均和不足。

6、模具型腔表面粗糙。

预防措施：

1、正确选用模具材料及热处理工艺。

2、浇注温度不宜过高，尤其是高熔点的合金。在能满足生产需求条件下，尽可能选用较低的浇注温度。

3、模具预热要充分和均匀。

4、模具生产到一定模次后进行退火，消除内应力。

5、浇道和型腔表面不定期抛光处理，确保表面光洁度。

6、合理选择模具冷却方法，确保模具热平衡。

八、凹陷

特征及检验方法：铸件平滑表面出现凹陷部位。

产生原因：

1、铸件壁厚不均，相差太大，凹陷多产生在壁厚部位。

2、模具局部过热，过热部位凝固慢。

3、压射比压低。

4、由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间。

5、未开增压，补缩不足。

预防措施：

1、铸件壁厚设计尽量均匀。

2、模具过热部位冷却调整。

3、提高压射比压。

4、改善型腔排气条件。

5、提高增压比压。

九、欠铸

特征及检验方法：铸件表面有填充不足部位或轮廓不清。

产生原因：

1、流动性差原因：①金属液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性。②浇注温度低或模具温度低。

2、填充条件差：①压射比压过低。②卷入气体过多，型腔的背压变高，充性受阻。

3、操作不良，喷涂料、注射油过多，涂料、压射油堆积，气体挥发不出去。

预防措施：

1、提高金属液质量。

2、提高浇注温度或模具温度。

3、提高压铸射比压和填充速度。

4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位增开溢流槽、排气槽。

5、正确的压铸操作。

十、毛刺、飞边

压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。

产生原因：

1、锁模力不够。

2、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。

3、分型面上杂物未清理干净。

4、模具强度不够造成变形。

5、镶件、滑块磨损与分型面不平齐。

6、压铸机机铰磨损变形。

7、浇注温度过高。

预防措施：

1、检验锁模力和增压情况，调整压铸工艺参数。

2、清洁型腔及分型面。

3、修整模具、修整压铸机。

4、采用闭合压射结束时间控制系统，实现无飞边压铸。

十一、变色、班点

特征及检验方法：铸件表面出现不同于基体金属颜色的班点。

产生原因：

1、脱模剂选用不合适。

2、脱模剂用量过多。

3、含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层。

预防措施：

1、更换优质脱模剂。

2、严格喷涂量及喷涂操作。

第五篇：铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准

大型铝压铸件的检测标准

由于铝压铸件不可避免的存在气孔和夹渣，所以对铝压铸件的检测标准就显的很重要当然不同功用的铸件要求也会有所不同，不知道各大厂商是如何加强对产品的检测我公司检测标准：

1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型 缺陷,同时不允许有拉模现象。

2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm。4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。

6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。掌握公差配合的选用和标注。

2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。

3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。

4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺问题。熟悉铸造、压力加工、焊接、切（磨）削加工、特种加工、表面涂盖处理、装配等机械制造工艺的基本技术内容、方法和特点并掌握某些重点。熟悉工艺方案和工艺装备的设计知识。了解生产线设计和车间平面布置原则和知识。5．熟悉与职业相关的安全法规、道德规范和法律知识。熟悉经济和管理的基础知识。了解管理创新的理念及应用。

6．熟悉质量管理和质量保证体系，掌握过程控制的基本工具与方法，了解有关质量检测技术。

7．熟悉计算机应用的基本知识。熟悉计算机数控（CNC）系统的构成、作用和控制程序的编制。了解计算机仿真的基本概念和常用计算机软件的特点及应用。8．了解机械制造自动化的有关知识。Ⅱ.考试内容

一、工程制图与公差配合 1．工程制图的一般规定（1）图框（2）图线（3）比例（4）标题栏

（5）视图表示方法（6）图面的布置（7）剖面符号与画法

2．零、部件（系统）图样的规定画法

（1）机械系统零、部件图样的规定画法（螺纹及螺纹紧固件的画法 齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的画法 花键的画法及其尺寸标注 弹簧的画法）

（2）机械、液压、气动系统图的示意画法（机械零、部件的简化画法和符号 管路、接口和接头简化画法及符号 常用液压元件简化画法及符号）3．原理图

（1）机械系统原理图的画法（2）液压系统原理图的画法（3）气动系统原理图的画法 4．示意图

5．尺寸、公差、配合与形位公差标注（1）尺寸标注

（2）公差与配合标注（基本概念 公差与配合的标注方法）（3）形位公差标注 6．表面质量描述和标注（1）表面粗糙度的评定参数（2）表面质量的标注符号及代号（3）表面质量标注的说明 7．尺寸链

二、工程材料 1．金属材料

（1）材料特性（力学性能 物理性能 化学性能 工艺性能）

（2）晶体结构（晶体的特性 金属的晶体结构 金属的结晶 金属在固态下的转变 合金的结构）

（3）铁碳合金相图（典型的铁碳合金的结晶过程分析 碳对铁碳合金平衡组织和性能的影响 铁碳合金相图的应用）

（4）试验方法（拉力试验 冲击试验 硬度试验 化学分析 金相分析 无损探伤）（5）材料选择（使用性能 工艺性能 经济性）2．其他工程材料

（1）工程塑料（常用热塑性工程塑料 常用热固性工程塑料 常用塑料成型方法 工程塑料的应用）

（2）特种陶瓷（氧化铝陶瓷 氮化硅陶瓷 碳化硅陶瓷 氮化硼陶瓷 金属陶瓷）（3）光纤（种类 应用）（4）纳米材料（种类 应用）3．热处理

（1）热处理工艺（钢的热处理 铸铁热处理 有色金属热处理）（2）热处理设备（燃料炉 电阻炉 真空炉 感应加热电源）

（3）热处理应用（轴类 弹簧类 齿轮类 滚动轴承类 模具类 工具类 铸铁、铸钢件 有色金属件）

三、产品设计

1．新产品设计开发程序

（1）可行性分析（市场调研 产品定位 可行性分析报告）（2）概念设计（设计要求 功能分析 方案设计 设计任务书）

（3）技术设计（工作内容与要求 机械结构设计 设计计算说明书）（4）设计评价与决策（评价目标、准则 评价方法）2．机械设计基本技术要素（1）强度、刚度

（2）结构工艺性设计（可加工性设计 可装配性设计 可包装运输的设计原则要点）（3）可靠性（可靠性的评价指标 可靠性设计）

（4）摩擦/磨损/润滑（摩擦定律 磨损定律 影响摩擦磨损的因素 减少摩擦与磨损的方法）

（5）机械振动与噪声（基本概念 振动、噪声产生的根源与危害 防止和降低振动、噪声的策略措施）

（6）安全性（安全设计的原则 防护设计）（7）标准化、通用化 3．机械零、部件设计

（1）机械传动及其零、部件（齿轮的功能特点及设计计算 轴的功能特点及设计 丝杠的功能特点及设计 带传动的功能特点及设计计算 减速器的功能特点及设计选用 调速器的功能特点及设计）

（2）联接、紧固件（螺栓联接的功能特点与设计 键的功能特点与设计计算 销的功能特点与设计 联轴器的功能特点与设计计算 过盈联接的功能特点与设计）

（3）操作调节与控制件（弹簧的功能特点与设计 离合器的功能特点与设计 制动器的功能特点）

（4）箱体/机架件（箱体、机架的设计准则 箱体、机架设计的一般要求 箱体、机架的设计步骤）

4．气动、液压的传动控制系统

（1）常用气动、液压元件（控制阀 泵和马达）

（2）气、液传动原理及系统设计（气动系统基本管路设计 液压系统基本管路设计）（3）常见故障诊断与维护（4）密封设计 5．电气传动基础

（1）电动机（直流电动机 异步电动机 同步电动机）（2）电气调速（直流电动机的调速 异步电动机的调速）（3）电气制动（直流电动机制动 异步电动机制动）（4）电动机的选用 6．设计方法与应用

（1）计算机辅助设计（概念 应用）

（2）实用设计方法（工业造型设计 优化设计 人机工程 反求技术 模块化设计 有限元分析 快速原型制造）

（3）现代设计方法（并行设计 智能设计 生命周期设计 绿色设计 创新设计）

四、制造工艺 1．工艺过程设计

（1）工艺过程基本概念（生产过程 工艺过程 机械加工工艺过程 机械加工工艺规程）（2）工艺规程设计的依据、程序和主要问题（工艺规程设计的依据 工艺规程设计的程序 工艺规程设计中的主要问题）

（3）产品结构工艺性审查（产品结构工艺性审查对象 产品结构工艺性审查目的 产品结构工艺性审查时应考虑的主要因素 产品结构工艺性审查内容）（4）定位基准选择（基准的概念 精基准的选择 粗基准的选择）

（5）工艺路线设计（表面加工方法的选择 加工阶段的划分 加工顺序的安排 工序的合理组合）

（6）加工余量确定（加工余量概念 影响加工余量的因素 确定加工余量的方法）（7）工艺尺寸计算（工艺尺寸链的基本概念 基本的工艺尺寸链求解 综合的工艺尺寸链的图表计算法）

（8）工艺方案的技术经济分析（工艺方案的评价原则 工艺方案的分析与比较）

（9）典型零件工艺设计示例（箱体件的加工工艺 主轴加工工艺 圆柱齿轮加工工艺）2．工艺装备的设计与制造

（1）工艺装备及其类型（工艺装备 工艺装备的类型）

（2）工艺装备选择的依据（工艺方案 工艺规程 工序要求与设备 本企业的现有工艺装备条件 各类工艺装备的标准、订购手册、图册及使用说明书等）（3）工艺装备的选择与设计的原则（4）工艺装备选择的程序（5）工艺装备设计程序

（6）工艺装备设计（或选择）的技术经济评价指标

（7）工艺装备的验证（工艺装备验证的目的 验证的范围 验证的主要内容 验证的方法）3．车间平面设计

（1）车间生产设备布置原则

（2）产品种类与生产分析（按产品（或流水线、生产线）的设备布置方案 按工种（或专业化）的设备布置方案 成组（或单元）设备布置方案）（3）车间设备的布置方式（机群式布置 流水线布置）4．切（磨）削加工

（1）切（磨）削加工基本知识（基本概念 金属切削率 切削力 切削热与切削温度刀具磨损与刀具耐用度 切削加工方法与特点 经济加工精度）

（2）车削（常用车削方式 典型车削加工表面类型 车床类型与适用范围 典型的车削加工（非数控车削方法）新的车削技术）

（3）铣削（常用铣削方式 典型铣削加工表面类型 铣床类型与适用范围 典型零件表面的铣削 超精铣削）

（4）磨削（常用磨削方式 典型磨削加工表面类型 主要磨床类型与适用范围 典型零件表面磨削）

（5）影响切（磨）削加工质量的因素和改进措施（工艺系统方面的因素 工艺过程的因素 环境因素 提高切削加工质量的原则措施）（6）切削用量的选择

（7）切削用的工夹具（机床夹具 切削刀具）5．特种加工

（1）特种加工方法与特点

（2）电火花加工（电火花成形加工 电火花成形加工工艺过程 电火花成形加工机床 影响电火花成形加工工艺质量的因素及提高措施）

（3）电火花线切割加工（电火花线切割加工特点 电火花线切割加工工艺过程 电火花线切割加工设备 线切割加工的主要工艺质量指标 影响工艺经济性的因素与分析）（4）激光加工（激光加工原理、特点和分类 激光加工设备 激光打孔 激光切割）（5）超声加工（超声加工的原理与特点 超声加工设备 超声加工工艺参数及其影响因素 超声加工的应用）6．铸造

（1）铸造及其特点（铸造工艺基础 铸造工艺设计 铸造工艺文件）

（2）砂型铸造（造型材料 铸铁件铸造 铸钢件铸造 铜、铝合金铸件铸造）（3）金属型铸造（铜合金铸件 铝合金铸件）（4）压铸（压铸件的结构 压铸合金 压铸机）

（5）熔模铸造（熔模铸件的结构 熔模铸造的工艺参数 模型壳的特点及应用）（6）铸造工艺装备（模样 模板 芯盒 砂箱）7．压力加工

（1）压力加工及其分类（压力加工的涵义和特点 压力加工的分类与应用）（2）锻造（自由锻 模锻）

（3）冲压（冲压加工的特点 冲压工艺分类 冲压工艺的应用要求）（4）影响锻压加工质量的因素及其提高的措施

（5）压力加工用的工艺装备（冲压模设计 热锻模设计 胎模结构设计 快速经济制模技术）8．焊接

（1）焊接方法和特点（熔焊工艺基础 弧焊电源及其特性 焊接工艺）（2）电弧焊（手弧焊及其设备 埋弧焊）（3）氩弧焊

（4）气焊（气焊与气割设备选用 气焊工艺参数的选择 气焊工艺参数的选择）（5）焊接工艺装备（焊接用夹具 焊接辅助加工装置 焊接操作机）9．表面处理

（1）表面处理的特点和分类（表面处理特点 表面工程技术分类）

（2）涂装技术（涂装材料 涂装工艺与装备 涂膜干燥 典型产品涂装 涂膜质量的评价）（3）热喷涂技术（常用热喷涂工艺分类和热喷涂技术特点 热喷涂工艺流程 热喷涂工艺方法 热喷涂材料 热喷涂技术的应用 热喷涂涂层质量评定）

（4）电镀（电镀的实施方式 电镀的工艺过程 影响镀层质量的因素 电镀种类及应用 电镀层质量评价）10．装配

（1）基本知识（组装、部装、总装 装配单元、基准零件与基准组件、基准部件 装配精度 影响装配质量的主要因素）

（2）装配尺寸链及装配方法（装配尺寸链 装配方法）

（3）装配方法类型及其选择（完全互换装配法 部分互换装配法（亦称大数互换装配法）选择装配法 修配装配法 调整装配法）

（4）典型部件装配（滚动轴承部件装配 圆柱齿轮传动部件装配）

五、管理/经济 1．安全/环保

（1）设备维护保障（保养）与安全操作（设备的维护保障（保养）加工和起重机械的安全 机器人、数控机床和自动生产线的安全技术）

（2）常见劳动安全与卫生防范（防火、防爆 防触电和静电 防噪声）

（3）环境保护（工业废气、废水、固体废弃物及其处理技术 环保法律、法规及标准 清洁生产 ISO 14000环境管理系列标准介绍）2．与职业相关的道德、法律知识（1）公民基本道德规范

（2）公民道德建设的主要内容（3）机械工程师职业道德规范

（4）财务及税务制度（会计基本制度 财务三表 税种、税率）

（5）知识产权法（基本知识 专利法 商标法 著作权法 反不正当竞争法）（6）现代企业制度相关法律（公司法 合同法 招投标法 生产许可制度）

（7）WTO规则和政府产业政策（历史和我国的承诺 WTO基本原则 WTO的四大宗旨 反补贴与反倾销 加入WTO对我国社会的影响）3．工程经济

（1）经济学基本概念（需求 供给 供给和需求平衡 市场 市场经济 指令经济和混合经济）

（2）成本分析（成本的分类 量—本—利之间的关系 量—本—利分析）

（3）价值工程（价值工程的基本概念 实施价值工程的基本程序 产品功能分析 产品功能评价 提出改进设想 分析与评价方案 试验，检查，评价效果）4．管理

（1）管理的基本职能（管理的重要性和工作性质 管理的基本职能）

（2）现代企业制度（企业所有制 两权分离 企业财产组织形式 公司治理结构）（3）生产率分析与提高（生产率 方法研究 时间研究 熟练曲线）

（4）物流基础（物流及其系统的基本概念 制造企业的物流系统 常用物料搬运设备的特点及选用 供应链和供应链管理）（5）现场管理（5S活动 定置管理）5．管理创新

（1）制造模式的变化和先进制造模式（制造模式从大量生产开始 成组技术、数控技术和单元制造——多品种成批生产的解决方案 当代的先进制造模式）（2）MRP/MRPⅡ/ERP（MRP MRPⅡ ERP）

（3）精益生产（准时制（JIT）生产 看板管理）

（4）项目管理（项目及项目管理概念 项目管理三要素和目标 项目管理的过程和内容）（5）灵捷制造（灵捷制造战略产生背景 灵捷制造战略的基本概念 企业灵捷化案例）

六、质量管理/质量控制 1．质量管理/质量保证

（1）质量/产品质量（质量定义 产品质量和质量特性 产品质量的形成与质量职能及职责）

（2）质量管理和全面质量管理（质量管理的含义 质量管理的发展 全面质量管理的特点 全面质量管理的基础工作）

（3）ISO 9000族标准与质量体系（ISO 9000族标准的产生与发展 ISO 9000族标准的构成与内容 质量保证和质量体系建立）

（4）质量认证（质量认证的类型 产品质量认证 质量体系认证）2．过程质量控制（1）质量控制概念

（2）过程质量控制的基本工具（统计分析表 排列图 因果图）

（3）统计过程控制工具（直方图 工序能力和工序能力指数Cp 控制图）

（4）相关分析（相关图（散点图）法 回归方程法 相关分析在质量控制中的用途）3．计量与检测

（1）产品制造中的计量与检测

（2）几何量测量（测量基准 长度测量用的器具 角度测量器具 形状测量器具）（3）机械量测量（力、重量的测量 力矩的测量 位移测量 转速测量 振动测量）（4）其他物理量测量（温度测量 压力测量 噪声测量）

七、计算机应用 1．计算机应用的基本知识（1）微机的构成及种类

（2）常用微机的结构性能特点（十六位微机（8086/8088CPU）的结构性能特点 八位微机（Z80CPU）的结构性能特点 单片机的结构性能特点 I/O接口及存储器的扩展 可编程逻辑控制器（PLC））

（3）微机软硬件的选用原则 2．计算机仿真

（1）仿真的基本概念

（2）计算机仿真的发展和意义（3）计算机仿真的一般过程

（4）仿真在CAD/CAPP/CAM系统中的应用 3．计算机数字控制（CNC）

（1）CNC控制程序编制基础（CNC加工程序编制的内容及步骤 普通程序格式及典型程序代码）

（2）CNC程序编制方法（手工编程与自动编程 手工编程举例 程序语言方法自动编程流程及APT编程简例普通程序格式）（3）直线插补与圆弧插补 4．CAD/CAPP/CAM/CAE（1）CAD/CAPP/CAM的基本概念

（2）CAD/CAPP/CAM的基本功能和工作流程（3）计算机辅助设计（CAD）

（4）计算机辅助工艺规程设计（CAPP）（5）计算机辅助制造（CAM）（6）CAD/CAPP/CAM的应用状况

（7）计算机辅助工程（Computer Aided Engineering-CAE）

八、机械制造自动化

1．机械制造自动化发展及其技术内容分类 2．加工作业自动化（设备自动化）

（1）刚性自动化加工设备（普通的自动化机床 组合机床 刚性自动线）（2）柔性自动化加工设备（数控机床 加工中心）3．物流自动化

（1）物流概念和功能

（2）物流自动化设备分类（上、下料/装卸自动化设备 传输/搬运自动化设备 存储自动化设备）

4．信息流自动化

（1）信息涵义与信息流/信息系统（2）信息源

（3）信息采集/输入（4）信息处理

（5）信息传输与交换（6）信息存储 5．管理自动化

（1）管理含义及其自动化基础（2）MRP-Ⅱ 6．常见的机械制造柔性自动化系统（1）DNC系统

（2）FMC（柔性加工单元）（3）柔性自动线（FTL）（4）FMS（柔性制造系统）

（5）计算机集成制造系统（CIMS）

压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法

名称 流痕及花纹 网状毛翅 脆性 裂纹 缩孔缩松

特征及检查方法 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种 解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松

产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件 缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小

防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量 1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内 1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性 1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀 1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡 1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间 1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递