第一篇：09-第八届岗位技术操作运动会培训资料(镗工)
安徽叉车集团公司
24、镗削工件的夹紧力作用点应靠近加工处，这样可减少切削力对作用点的颠覆力矩，并可减少振动。
25、T68卧式镗床镗轴的最大行程为600mm。
26、镗刀前角的选择原则是：在刀具强度许可的条件下，尽量选择较大的前角。
27、在镗床的主轴上镗削径向内槽时，关键是先要解决径向进给的问题。
28、镗削外圆型面时，为保证镗刀装夹后切削刃同基准的角度的正确性，常用万能角度尺测量。
29、外圆槽面镗刀的两侧刀刃上所受切削力相等时，可避免刀刃崩裂。为此，切削刃必须同中心线对称。
30、镗孔时，应尽量保证工艺系统刚度处于最大状态，以减小镗孔时的振动，减小变形。
31、机床主轴箱的中心距公差一般为±0.025～±0.06mm。
32、在悬伸镗削法的加工中，由于主轴不断伸出，在镗刀杆系统刚性不强的情况下，受切削力作用后，伸出的镗刀杆将产生弹性变形，使镗削的孔产生圆柱度误差。
33、在坐标镗床上利用已加工的大孔定位时，通常使用的附件为干分表定位器。
34、坐标镗床的加工孔距精度一般稍低于机床的定位精度。
35、坐标镗床以镗削精孔为主，为了不使镗孔时切屑拉毛已加工面，故大多采用正刃倾角。
36、镗削脆性材料时，切屑呈碎粒状，切削力指向刀尖附近，一般取较小的主前角。
37、T68卧式镗床的平旋盘径向刀架的最大行程为170mm。
38、调整T68型卧式镗床上平旋盘主轴的间隙后，必须锁紧轴后端螺母，并以梳形定位器定位，否则，调整后的回转精度不能保持。
39、T68型卧式镗床的主运动变速系统采用单手柄集中操纵，有着操作方便、传动正确的特点。
40、箱体安装在镗模体上，采用一平面两销（一个圆柱销，一个菱形销）定位，属于完全定位。
41、圆柱体工件在较长的V形架中定位，可限制四个自由度。
42、切削金属材料时，在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小的条件下，容易形成挤裂切屑。
43、坐标镗床按结构特征可分为立式和卧式两大类。
44、应用镗模加工的主要对象是箱体零件，因此镗模具有体积大形状复杂和精度高的特点。
45、在镗削加工时，确定加工余量的方法有经验估计法、查表修正法和分析计算法。
46、加工塑性材料时，切屑一般呈带状，加工脆性时，切屑一般呈碎粒状。
47、镗削力的来源两个方面，主要是工件切削层中的弹性变形；其次是在刀具、切屑和表面的摩擦。
48、吃刀深度是指工件上待加工面和已加工面之间的垂直距离。
49、硬度、强度、韧性、耐磨性和红硬性是镗刀材料应具备的基本要求。50、镗削用量包括切削速度、走刀量吃刀深度，称为镗削三要素。
51、触电方式有单相触电、两相触电、跨步电压触电。
51、精度检验包括几何精度检验和工作精度检验。
52、金属材料的性能，主要可分为使用性能和工艺性能两个方面。
53、金属在外力作用下抵抗塑性变形和破坏能力称为强度，强度常用σ符号表示。
54、在各类镗床的代号中，应该表示出镗床所属的类别、主要规格和特征。
55、精镗加工主要是为了保证孔的精度和孔面的表面粗糙度要求，其镗削原则是先精度、后效率。
56、切削液的主要作用是冷却、润滑和清洗。
57、铰刀是镗工常用的孔的精加工工具，一般用于钻孔、扩孔后的精加工工序或钻孔、镗孔后的精加工工序。
58、在精镗加工时，为保证镗削加工表面的质量，宜选取较大的后角。
59、镗刀一般由刀头及刀体两部分组成，刀头承担镗削加工，刀体用来支撑刀头和便于装夹。
60、切削热主要依靠切屑向周围扩散，扩散途径主要是工件、刀具、空气以及周围的介质。
61、镗削主要是通过镗刀与工件的相对运动对工件表面进行切削和挤压作用的。62、箱体零件上支承孔之间必须保证孔距尺寸精度和相互位置精度，不符合要求的支承孔在传动中容易产生噪声和振动。
63、镗削中等复杂程度的工件时，夹紧工件的方法通常有压紧法、挤推法和链、索拉紧法。
64、精镗箱体上的支承孔时，通常用装配基准面、一面两销和专用等高块等进行定位。
65、金属材料受到外力挤压，经过弹性变形、塑性变形后，继续受力就会使金属挤裂，形成切屑。
66、车间生产管理主要包括物流管理、安全管理以及成本管理等。67、镗床外圆镗削中常用的镗刀有单纯外圆镗刀和外圆成形面镗刀。
68、用平旋盘装刀法镗削时，切削深度用微进给手轮调节；用专用刀杆镗削外圆只能用敲刀法调整切削深度。后者只能停车后调整，因而操作时不方便。
69、箱体经镗孔加工后应检测所镗孔对基准面的位置精度、孔的尺寸精度和形状
精度。
70、箱体零件上的同轴孔系常用悬伸镗削法、导向支承套镗孔法、长镗杆与尾架联合镗孔法进行镗削。
71、加工箱体选择粗基准时，应该考虑基准面应有一定的平面度精度，同时要考虑使主要孔加工余量均匀和孔对箱体内壁的尺寸、位置关系。
72、箱体零件的材料常采用铸铁，当箱体重量必须限制时，常采用铝镁合金或其它铝合金，对承受较大冲击力的箱体，常采用铸钢和钢结构。
73、粗镗加工时的镗削原则是先效率，后精度。从镗削要素的角度来看，选择的先后顺序是选择一个大的镗削深度，其次选择较大的进给量，最后选取合适的镗削速度。
74、T68镗床上的平旋盘径向刀架进给时，空套在平旋盘主轴上的齿轮同平旋盘必须存在转速差；要停止径向进给，必须使两者同步旋转。
75、在零件尺寸链中，被间接控制的，当其它尺寸出现后自然形成的尺寸，称为封闭环或终结环。
76、当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刀尖位于主刀刃的最低点，切屑排出时流向工件已加工表面。
77、工件材料的强度和硬度较低时，刀具前角可以选得大些；刀具材料的强度和韧性较差，刀具的前角应取得小些。
78、切削脆性金属材料时，切削层的金属一般要经过挤压、挤裂和切离三个阶段。79、切削塑性金属材料时，切削层的金属往往经过挤压、滑移、挤裂和切离四个阶段。
80、悬伸镗削法是镗杆不使用支承、导引套的直接镗孔法。
81、设计基准是指零件图上作为确定其它点、线、面位置所依据的点、线、面。82、所谓工作精度是在机床确定的技术要求下，正确选用切削用量参数，合理刃磨刀具几何角度，正确加工方法下达到的加工精度。
83、半精镗是精镗前的预备工序，它主要切去粗镗时残留下的余量不均匀部分，为精镗创造条件。
84、前刀面是指切屑流出时所经过的刀面。
85、回转法镗孔是利用工作台的回转精度，使工件随工作台回转90°、180°后镗削工件的通孔或垂直孔的一种镗削方法。
86、用平旋盘装刀镗削Φ300mm孔，若主轴选转速n0=50转/分，工作如走刀量为0.13mm/转，则切削速度及每分钟走刀量是：
V=πDn0／1000=3.14×300×50／1000=47.1（m/分）fc=s.n0=0.13×50=6.5（mm/分）
87、如图Ⅱ-4所示工件尺寸，其尺寸链和 A、B表面间的尺
寸是：
尺寸链如图Ⅱ-17所示。（1）封闭环A0
A0=A1-A2-A3=83.5-25-32=26.5（mm）（2）A0的中间偏差△0
Δ0=Δ1-Δ2-Δ3 =（0-0.15/2）-（0-0.15）/2-（0-0.25）/2 =0.125（mm）（3）A0的极限值公差
T0=T1+T2+T3=0.15+0.15+0.25=0.55（mm）（4）A0的极限偏差
ES0=Δ0+1/2T0=0.125+0.55/2=0.40（mm）EI0=Δ0-1/2T0=0.125-0.55/2=-0.15（mm）
0.4026.50.15mm。A、B表面间的尺寸为88、图Ⅱ-3所示是一个直径为φ500-0.12mm的轴，在α=900。的V形架上定位，在外圆上铣削一小平面时，要求平面距离工作的轴心为200-0.20mm，的定位误差是：
定位误差
Δ=Ts/2sin（α/2）=0.12/2×sin45°
=0.12/2×0.707=0.085（mm）
105、现有一内孔为φ1050+0.15mm的盘形工件，垂直安0.051050.10mm的短定位轴上定位，装在直径为工件定位时的基准位移误差△是：
由于此工件进行单向靠紧定位，且属于非回转加工，所以，Δ==Th+Ts+Xmin=0.15+0.05+0.05=0.25（mm）
89、用500mm×500mm方尺测得镗床立柱导轨和工作台垂直度误差为0.07mm/500mm，用镗刀进给镗削长度为300mm的孔时，轴线对底面的平行度误差和若要求机床平行度误差在500mm长度内小于0.03mm，镗此孔会产生的对底面的平行度误差为：
（1）因为Δ1/L=0.07/500，所以Δ1=300×0.07/500=0.042（mm）（2）因为0.03/500=Δ2/300，所以Δ2=300×0.03/500=0.018（mm）
90、在编制工艺规程时，首先应深入了解该零件在整个产品中的位置，工作条件和作用，了解其结构特点，各表面光洁度和精度要求，各主要表面间的尺寸联系，以及工件的材料和热处理要求等。因此在编制工艺规程时必须认真进行工艺分析。
91、镗孔工件的形状误差检测包括直线度、圆度、圆柱度，等。92、指出下列牌号的名称和含义：
（1）45是中碳优质碳素结构钢，其含碳量为0.45%左右。
（2）Q195是甲类钢，属普通碳素结构钢，“Q”为屈服点“屈”安涩语拼音位字母，“195”为屈服点195MPa。
（3）T10A是高级优质碳素工具钢，其含碳量为1%左右。（4）65Mn是高含锰的优质碳素结构钢，其含碳量为0.65%左右。（5）Y15是易切削钢，其含碳量为0.15%左右。
（6）ZG230-450是工程用铸钢，其屈服强度大于230N/mm2，抗拉强度大于45N/mm2。93、镗削要素对刀具的使用寿命影响较大，例如随着镗削速度v的提高，镗刀的镗削作用加强，切屑变形加剧，切削热也急剧增加，镗刀刀头的温度迅速上升，从而加速刀头磨损，影响并降低了刀具的使用寿命。而增加进给量f、镗削深度αp，反而会增加镗刀刀刃参加切削工作的长度，改善切削条件，增加散热的有利因素，而使镗刀刀刃温升减慢，磨损减小。
94、镗削加工箱体零件时，精基准的选择原则是：（1）应优先采用基准重合的原则；
（2）定位基面要有足够的面积，从而保证定位稳定可靠；（3）若使用镗模或镗夹具时，应使它们制造简单，经济方便。95、镗刀的辅助平面由基面、切削平面和主剖面组成。
96、镗刀修磨后，经切削而钝化，到下一次修磨之间的实际切削时间，称为镗刀的使用寿命。
97、设备管理的基本任务是通过采取一系列技术、经济、组织措施，对设备实行全过程的综合管理，以达到设备的寿命、周期、费用最经济以及设备的综合效能最好的目的。
98、质量管理体系是企业以保证和提高产品质量为目标，运用系统的概念和方法，把质量管理各个阶段、各个环节的质量管理职能组织起来，形成一个有明确任务、职责、权限，互相协调、互相促进的有机整体。
99、平行孔系的主要技术要求是各平行孔轴线之间、孔轴线与基准面之间的距离精度和平行度要求；孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求
100、镗削时保证平行孔系位置精度的方法有：
（1）单件小批生产时，一般在卧式镗床上用试镗法和坐标镗法加工。（2）批量较大的中小型箱体，经常采用镗模法加工。
101、工件夹紧力方向的选择对加工质量至关重要，应尽量满足以下条件：（1）夹紧力的方向应尽量向着工件较大的定位表面，以减少单位面积压力和工件的变形。
（2）夹紧方向最好与工件重力、切削力方向相同，以便使夹紧力最小，定位方便。
102、T68型卧式镗床平旋盘径向刀架的进给运动，是通过传动链中行星齿轮机构，使空套在平旋盘主轴上的大齿轮同平旋盘之间获得相等或不相等两种转速。当两者转速相同时，径向刀架停止进给；两者转速不相等时，径向刀架进给。两者的转速差增大，进给速度也增大。两者的转速差由进给变速箱的不同传动比经行星机构合成后确定。
103、悬伸镗削法的主要特点有：
（1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆镗削，故生产效率高。
（2）装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。（3）加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲，并影响孔的镗孔精度。104、如图3-16所示板径OO′的计算结果是
延长样OO′与上面线相交。
37.521515sin30tg30OO′= =75.04-25.983-15=34.057（mm）
105、如图3-15所示、以B点为坐标原点，AB为x轴，BC为y轴；孔上中心点的坐标尺寸（x，y）是：
图中R=30、∠ABO=30°。图3-15（1）：BO1=R=30 x=BO1×cos30°=30×0.86603=25.98（mm）y=（BO1sin30°）=（30×0.5）=15（mm）
303-1-1（2）：∠ABO2=tg40=tg4=36.87°
22BO2=3040=50mm。
O1孔直角坐标为，x=25.98mm，y=15mm。O2孔板坐标为：∠ABO2=36.87°，BO2=50mm。
106、用浮动镗刀精镗φ120mm孔，若走刀量选为0.72mm／转，使用20米／分的切削速度时主轴转速和每分钟走刀量为：
（若机床转速铭牌32、50、64、80、100、125）VDn3.1486n10001000 1000V100020nD3.14120
=53（转／分）选n=50转/分。
S分=S×n=0.72×50=36mm。
主轴转速为50转／分；走刀量36mm／分。
107、图Ⅱ-7的尺寸标注（1：1）是：如图Ⅱ-20所示。
108、要得到一合理的工艺规程、应从制定工艺 120、TX6112主轴的转速有24级变化范围。
121、TX6112卧式镗床能镗削的工件最大重量为5t。
122、TX6112镗床下滑座导向机构采用可调式导向滚轮导向机构，滑座纵向进给时灵敏、轻快。
123、TX6112镗床主轴套上前后轴承间隙太大，主轴刚度低时，通过收紧后轴承锁紧螺母，即可精确调整轴承间隙，并提高主轴刚度。
124、硬质合金镗刀刃磨后，刃口上有锯齿状微小缺口，此时应研磨镗刀前后刀面来提高刃口的光整程度。
125、在卧式镗床上用悬伸镗削法镗孔时，镗轴的悬伸量越长，镗轴的刚度越低，产生的弹性变形造成孔的锥度误差就越大。
126、镗床主轴箱停留在磨损的主柱导轨上铣削工件的垂直平面时，立柱燕尾导轨的误差将会引起加工面产生垂直度误差。
127、卧式镗床前立柱燕尾导轨面磨损后，主轴箱停留在导轨不同的磨损位置镗孔时，孔中心线将同工作台面产生平行度误差。
128、镗轴中心线同工作台面横向运动的垂直度误差，将造成两垂直铣削面间产生垂直度误差。
129、镗孔加工中，镗床主轴的径向漂移误差将会使孔产生圆度误差。130、先进的镗削刀具很多，除了硬质合金高精度镗刀以外，还有可转位可调浮动镗刀和可转位圆弧浮动镗刀等等。
131、从金属切削原理来分析、镗削加工过程的实质是金属材料在切削时的变形过程。
132、切削用量中对刀具寿命大小影响最大的是切削速度，其次是进给量，最后是吃刀深度。
133、用YG类硬质合金刀具切削碳结构钢及合金结构钢时，会在前刀面产生较严重的粘结磨损和扩散磨损。因此，刀具寿命较短，不宜应用。
134、切削难加工材料时，必须首先分析材料的切削加工性然后再改进刀具的切削角度和合理选择切削用量。
135、空间物体有六个自由度，即对Ox、Oy、Oz三个坐标轴的平移自由度及绕三坐标轴的转动自由度。
136、刀块不适合加工带纵向槽的孔，也不适合加工大直径的孔。
137、硬质合金单刃镗刀高速精密镗削时，一般采用较大的主偏角和较小的刀尖圆弧半径。
138、T68的平旋盘径向刀架端面铣有T形槽，供紧固刀架用，刀架在燕尾导轨和调整间隙的斜塞铁面间作径向移动。
139、用飞架镗削外圆，可用工作台进给或主轴进给作进给运动，用飞刀架不适
宜作螺纹及槽面切削。
140、用通长镗杆与尾架联合镗孔，适用于孔的同轴度要求较高的场合。此镗削法必须使尾架支承套的轴心线同镗轴回转中心重合。
141、劳动定额的表现形式除了时间定额外，还有一种形式叫产量定额。142、箱体工件的镗削方案，应根据工件精度要求、设备条件及各厂的传统加工工艺方法确定。
143、根据目前镗削工艺水平，机床主轴箱主轴孔的精度加工一般是采用精镗以后再进行浮动镗。
144、箱体的主要技术精度有主轴孔的精度、各孔的相互位置精度以及轴孔对平面的相互位置精度。
145、为提高劳动生产率，改造机床时，要考虑到解决同一轴心线上的多孔同时加工和多个孔位的平行孔系，同时加工这两个方面的问题。
146、我国目前比较先进的生产形式有流水线、生产线和自动生产线三种。147、生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
148、作业时间、准备与终结时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间是组成时间定额的时间因素。
149、溢流阀的结构形式有直流式溢流阀、先导式溢流阀和差动式溢流阀三种。150、保护接地是将电器设备的金属外壳用电阻小于4欧姆的导线与大地联接起来。
151、镗削加工中，镗轴抵卸切削力而不产生弹性变形的能力称镗轴刚度。152、切削表面是指已加工表面和待加工表面之间的过渡表面。153、如图Ⅲ-4所示，在平板上要镗削出三孔，先镗出孔A，然后走坐标镗孔B和孔C，孔A、B、C的坐标尺寸分别为：
已知：∠BAC＝45o；∠BCA＝30o；BC＝150mm；AC与x轴方向的夹角为30o。
由题意可知：BC的连线平等于x轴，所以，B、C两孔在y轴方向上的坐标值相同。
在ΔABC中，根据正弦定理得：
AB/sin∠BCA=BC/sin∠BCAAB/sin30º=150/sin45° AB=150sin30°/sin45°≈106.07 于是，B孔的坐标值为：
xB=ABcos（45°+30°）=106.07cos75°≈27.45 yB=ABsin（45°+30°）=106.07sin75°=102.46 C孔坐标值为：
xC=xB+BC=27.45+150=177.45，yC=yB=102.46 A孔坐标为（0，0）
154、坐标镗床镗削一组孔时发现孔距误差超差，从机床方面考虑，产生的原因及解决的办法有：
（1）刻度尺寸螺旋线在全长上任意两刻度间的螺距误差或因刻度尺自重使其中间部分产生挠度，因而使其刻度尺的上母线缩短，下母线伸长。如经计量室鉴定确定超差，应重新制造刻度尺。
（2）机床导轨直线度及X轴与Y轴和垂直度超差，应研修导轨，达到要求；（3）因机床床身及溜板刚性不足，当溜板或工作台移动时，工作台表面对于主轴中心线产生偏斜。需认真调整三个碟式调整支座，使安装水平至最小位置，然后调整四块垫铁，使之与床身稍微接触，防止床身变形。
（4）光学系统的调整和定位不好，造成误差，需重新调整和定位光学系统。（5）坐标床面部分塞铁调整不当，重复定位精度低，应调整溜板及工作台塞铁，调整时一面通过显微镜观察刻度尺刻度，一面用手移动溜板或工作台，直到刻线在显微镜上的视野中平稳而无跳动，塞铁的调整才正确。如果跳动，则表示塞铁调整过紧。同时要保证工作台和溜板刹紧以后刻度刻线对显微镜分划线的最大位移量不得超过0.001毫米。
155、镗模夹具上的镗杆和机床主轴的连接方式连接和原因是：通常采用万向接头，使主轴部件的误差不致影响镗削质量，从而获得较高的镗削精度。
156、联合镗孔法的特点及找正方法：联合镗孔法即镗杆的远端用后立柱上的支承套定位后镗削，支承套相似于镗模上的导引套。镗削时可增强镗杆的刚性，故使用该法可提高生产率、提高镗孔精度。
找正时，将百分表装在镗杆上，用表头测量支承套内壁，缓缓转动镗杆，调整支承套高度，使镗杆旋转一周后，百分表读数不变，这样即表示镗杆同支承套同轴。
157、TX6112卧式镗床与普通卧式镗床相比有下述特点：
（1）机床上安装有感应同步器测量数字显示装置，显示读数可达0.002mm，镗孔定位精度可达0.04mm，不使用镗夹具也可镗有位置精度的孔系，工作台精确移位时不需花费大量调整时间；
（2）工作台采用光学瞄准器定位，在90°、180°、270°位置能很精确定位；（3）主运动和进给运动采用液压预选机构，夹紧采用液压夹紧；（4）手动、机动及快速传动都设有互锁装置，各方向动作由电液控制；（5）纵向辅助导轨加强了床身、滑座的刚性。
158、在镗孔时可用下述方法增强镗轴刚度：（1）调整前后轴承的装配间隙，采用预应力法装配轴承。（2）减小镗轴同主轴套间的间隙。（3）增大镗杆直径，大镗杆采用空心结构。（4）镗孔时增设引导支承。（5）镗孔时采用较小的切削深度并尽
可能缩短镗轴悬伸长度。159、镗削加工时，产生强迫振动的原因主要有以下几方面：（1）在进行断续镗削或被镗削的材质软硬不均时，会使切削力产生周期的变化，从而引起强迫振动。（2）镗床的转动零件、刀具系统等不平衡而引起振动。（3）镗床周围其它振源或干扰力（如锻压设备、大型龙门刨、行车等）而引起振动。（4）镗床的传动元件有缺陷或装配误差较大都会引起周期性激振力而引起强迫振动。
160、在镗削薄壁零件时，应注意贯彻下述基本原则：（1）加大定位面积及夹紧面积，以减小单位面积上所受的力，减小工件的变形。（2）对薄壁零件定位时，定位点应尽可能离远些，以增加接触三角形的面积，增加接触刚度，从而增加薄壁零件的稳定性，减少变形。（3）注意夹紧点的位置及施力大小，夹紧点尽可能选择在定位点处，以减少颠覆力矩。（4）以薄壁零件的大面积定位时，应避免工件有翘裂现象，此时应该用薄纸片或废塞尺填平整，然后再压紧。（5）加工薄壁不规则工件时，应增加可靠的辅助夹紧点。（6）在镗削薄壁零件时，要严格贯彻粗、精分开，先粗后精的原则，并应注意镗削用量的选择，以减少薄壁工件变形。
161、在剖分式箱体镗削加工中，选择精基准的理由是：由于分离式箱体的对合面与底面有一定的位置精度要求，如轴承孔的轴心线应在对合面上，它与底面也有一定位置精度要求，因此，精加工箱体的底座的对合面时，应以底面为精基准。这样对合面的设计基准与加工时的定位基准重合，有利于保证对合面与底面的尺寸精度和平行度要求。箱体组对后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准。为了消除箱体的转动自由度，还可利用底面上的两定位销孔定位，并成为典型的一面两销定位形式，从而保证轴承孔轴心线与箱体端面的垂直度。
162、为满足测量需要，需83块一套的量块中组合一尺寸为87.545mm，试选择量块数量尺寸数值。根据选择量块的原则，所选块数一般不得超过4～5块，而应首先选取最后一位数字，计算如下： 87.545-1.005
第二篇：烫金技术工培训资料整理版
烫金技术工培训资料整理版
随着国民经济的提高、印刷包装业的发展，人们要求产品的包装：高档、精美、环保、富有个性化。在包装产品的印后加工中，烫印工艺因其独特的表面整饰效果被人们所喜爱，在钞票、烟标、药品、化妆品等高档包装都有应用。烫金主要有两种功能，一是表面装饰，提高产品的附加值。爱好喜庆、金碧辉煌为我国民族传统，烫金与压凸工艺相结合，以显其华贵；二是赋予产品较高防伪性能，采用全息定位烫印商标标识，防假冒、保名牌。同时，烫金非常能够表现产品包装的个性化而且安全环保。因此，许多高档包装都采用了烫金工艺。
1，烫金原理：经过一定的温度、压力使其色箔瞬间把版的图案、文字附着在塑料表面上。
2，烫金必备的条件：
1、温度
2、气压压力
3、色箔
4、烫饰版
3，烫金版：
高质量的烫金版是保证烫金质量的首要因素。目前，制作烫金版主要采用照相腐蚀工艺和电子雕刻技术，材料常用铜版或锌版。铜版材质细腻，表面的光洁度、传热效果都优于锌版，采用优质铜版可以提高烫金图文光泽度和轮廓清晰度。传统的照相腐蚀技术制作烫金版工艺简易、成本较低，主要用于文字、粗线条、一般图像；对于较精细、图文粗细不均等烫金版需采用二次烂深或采用电雕技术。电雕制作烫金版能表现丰富细腻的层次变化，大大拓展了包装表现能力，该工艺有利于环保，但电雕设备投资较大，目前雕刻的深度还不够理想，容易造成烫金“糊版”。全息防伪烫金版制作技术要求较高，以前主要在台湾或国外制作，制版周期较长，只用于固定、批量较大产品之包装。目前，国内山西运城、北京及上海等有几家单位可制作。烫金版主要采用以下几种材料制作而成：
(1)． 硅胶版（胶轮）：适用一般塑料外壳，厚度一般1.5MM,适用温度180℃-380℃
(2)． 铜版:适用大量、压深之烫金，耐用。温度120℃-180℃
(3)． 锌版：不耐高温、高压，适用温度120℃-150℃
(4)． 钢版：已未使用
(5)． 镁合金版：已未使用
4，色箔：
(1)、色箔的厚度：色箔的厚度为6U-35U，工厂一般用12U色少烫饰.色箔厚烫饰字体糊，薄较清楚。
(2)、色箔分为五层：PE膜，脱离剂，涂色层，粘着剂，附着剂
(3)、色箔的分类：
a.通用型：一般用于ABS、PVC、PS、PC b.特别型（PP色箔）：一般用于PP、PE c.共享型：ABS、PP适用（此箔耐温性较好）
随着烫印箔及包装行业的飞速发展，电化铝烫金的应用越来越广泛。如：图书封面烫金，礼品盒烫金，烟、酒、服装的商标和盒的烫金，贺卡、请柬、笔的烫金等等，其颜色和花纹之多，还可根据具体要求定做专版。烫印的基材包括一般纸张，金、银墨等油墨印刷纸，塑料(PK、PP、PVC、工程塑料如ABS等)、皮革、木材等特殊材料。
电化铝烫印箔主要是采用加热和加压的办法，将图案或文字转移到被烫印材料表面。完成这项工艺，需要一台烫印机、刻有专门文字或图案的模版(如锌版、铜版等)，加热到所需要的温度，转移需要的压力并保持相应的肘间。需要注意的是，在烫印不同材质时，应选用合适型号的电化铝，并选择合适的温度、压力、烫印时间，以达到理想的烫印效果。
5，烫印设备：
烫印车间目前共有六站机、八站机、平烫机、圆烫机、异形机、滚烫机、双圆机
六站机：各种圆面、不规则之整面，线条、转印等。
八站机：各种圆面之整面，线条烫饰及转印。
平烫机：用于烫饰平面之产品。
圆烫机：用于烫饰圆面之字体及边线条等。
异形机：各种不规则之产品的整面、线条烫饰。
滚烫机：用于各种平面产品之烫饰。
双圆机：用于圆面产品。
烫金设备的选型是决定烫金质量的关键因素。单张纸烫金机有平压平、圆压平、圆压圆三种机型，目前应用量最大的是平压平机型，主要有：上海亚华印刷机械有限公司TYM系列模切烫金两用机，唐山玉印集团公司的TYMl020型自动烫金模切机，天津有恒机械工业公司的MK系列自动烫金模切机，最高烫金速度为5000张／小时。德国斯托拿(STEUER)FOLLJET FBRl04型烫金机是圆压圆代表，利用胶印机的设计理念，最高烫印速度可达10000张／小时，目前是国际上单张烫金速度最快的设备。圆压圆、圆压平、平压平三种压印方式烫金机各有其优缺点：圆压圆、圆压平烫印实施是线压力，总压力小，以相对较小的压力轻松完成大面积实地烫金，运动平稳，而且圆压圆型生产效率较高，特别适合大批量活件烫金，但由于铜版圆弧面加工难度较大，制作成本较高，加热滚筒也比平面加热困难。平压平操作灵活方便，比较适合短版产品。国产烫金设备与进口烫金设备相比在性能价格上有明显的优势，国产机价格只相当于国外同类产品价格的l／5～1／4，但进口机的套印精度、稳定性、功能上都明显优于国产机，也较国产机耐用，较适合固定批量高档包装产品加工。因此，产品类型和批量是决定烫金设备选型的关键。是否拥有BOBST等高档烫金模切设备在行业中已成为客户首选条件。
6，烫金的特点：
图案清晰、美观，色彩鲜艳夺目，耐磨、耐候。在印制的烟标上，烫金工艺的应用占85％以上。而在平面设计上烫金，可以起到画龙点睛、突出设计主题的作用，特别是用于商标、注册名上，效果更为显著。
7，产品的应用：
(1)．普通金、激光金烫印。可用于绝大多数产品，包括金卡、银卡、激光卡及玻璃卡上的烫印，其应用较为普遍。
(2)．定位全息烫金。全息激光定位电化铝在设计上属特殊的工艺应用，具有相应的防伪图案，可以大大提高产品的防伪能力，同时还能提高产品的档次。这种电化铝一般为国内生产，与国外进口货相比，价格较为便宜，但烫金性能则稍差。全息激光定位电化铝对烫金温度、烫金压力和车速的控制，甚至烫金机型都有很大的关系。
(3)．电化铝在工艺上的特别应用。先烫后印是烟标设计和印刷行业的新创意。该工艺的应用对电化铝的要求很高，除要达到烫金位置准确，表面平滑光亮，压力平衡、均匀，不起泡、不糊版等要求外，还要特别注意烫金图案边缘不能有明显压痕，烫金电化铝在烫印表面要有良好的附着力，以及无明显擦花和刮伤等现象。大家都知道，烫金过程实际上就是一个纸张受热和受压的过程。对于白卡、玻璃卡来说，特别要注意对半成品的保护，生产过程中要尽量减少纸张变形的各种不利因素，这样对烫金后工序的顺利进行，产品合格率的提高有很大帮助。
8，烫金及其质量控制
所谓烫金适性，是指电化铝的型号选择以及烫金速度、温度、压力等因素之间匹配。在 设备等硬件固定情况下，正确掌握烫金适性是提高烫金质量最重要的手段。下面就从实际操 作中反映出来的一些质量问题作一分析，以便于科学掌握烫金适性。
1．烫印不上或烫印不实
这与印件表面特性、电化铝的性质、烫印温度及压力等多种因素有关。①印件表面喷粉 太多或表面含有撤粘剂、亮光浆之类的添加剂，这将妨碍电化铝与纸张的吸附。解决办法：表面去粉处理或在印刷工艺中解决。②电化铝选用不当直接影响烫金牢度。应根据烫金面积的大小，被烫印材料的特性综合考虑选用什么型号的电化铝。国产电化铝主要是上海申永烫金材料有限公司生产的孔雀牌系列，进口电化铝主要是德国库尔兹(KURZ)的PM与LK系 列，日本的A、K、H系列，南韩KOLON的SP系列。根据我们实践和测试，电化铝选配主要可参照以下分类：普通产品上的烫金(一般墨色)电化铝有88—l型、KURZ的PM型；烟包、化妆品等浓墨色的印刷品(包括印金、印银)的烫金电化铝有88—2型；烟标、化妆品包装等细笔迹烫印的电化铝有88—
3、88—4型、PM288等；适用于OPP或PET覆合的纸张以及有UV油墨的纸板、上光纸等产品烫印电化铝有88—4型、K系列、LK系列、以及SP系列。⑧没有正确掌握烫金设备以及烫压时间与烫印温度之间的匹配，影响烫印牢度和图文轮廓的清晰度。由于设备、被烫印材质的不同，烫压时间、烫印温度都有不尽相同。例如，高速圆压圆机速快，压印线接触，烫印温度就要高于圆压平或平压平。一般情况下，圆压圆烫印温度在190℃～220℃，圆压平约在130℃～150℃，平压平约在100℃～120℃。当然，烫压时间、烫印温度与生产效率很大程度上还受到电化铝转移性能的制约。
2．反拉
反拉是指烫印后电化铝将印刷油墨或印件上光油等拉走。这主要原因是印品表面油墨未干或者印品表面UV等后加工处理不当，造成印品表面油墨、UV油与纸张表面结合不牢而造成的。解决方法：待印品干燥后再烫金。另外可选用电化铝分离力较低、热转移性优良的电化铝。
3．糊版和烫印后电化铝变色
糊版主要是由于烫金版制作不良，电化铝安装得松弛或电化铝走箔不正确造成的。烫印 后电化铝变色主要是烫印温度过高造成。另外，电化铝打皱也易造成烫印迭色不匀而变色，可通过适当降低温度解决。对于圆压平机型可在送箔处加装风扇，保持拉箔飘挺，避免在烫印前电化铝触及烫金版而烤焦。
4．工艺安排不妥，破坏了电化铝表面光泽性，图文轮廓发虚。
需要覆膜加工的烫金，人们常担心金箔容易擦落而先烫印再覆膜，这易造成：①薄膜(尤其是亚光膜)会破坏电化铝表面光泽性，不宜采用水溶性胶水覆膜，否则会造成电化铝表面发黑，同时极易造成金粉粘在图文边缘造成发虚现象。②烫金后因压力作用而凹陷，再加上胶水不易渗透电化铝表层，易造成烫金处OPP与纸张分离而影响产品质量。正确的工艺是应先覆膜再烫金，选择与OPP相匹配的电化铝。
总之，影响烫金质量的因素很多，制作高质量的烫金版，正确掌握烫金适性是提高烫金质量的关键。
9，烫金工艺的改造
在烫金工艺的应用上，会碰到生产中如何提高工作效率的问题，特别是对量大产品的工艺改进非常有必要。例如：拿精品“红三环”翻盖条小盒烟标的印刷来说，原生产工艺中需要胶印烫金过油，改用新材料后就可以做到胶印、过油一次完成再烫金，这样就可以在胶印中减少一道工序，避免出现纸张模切爆色现象(减少一次受紫外线照射的影响)，在不影响烫金工序正常进的前提下，大大提高了生产效率，降低了废品率，还能减少对其他产品生产的不良影响。
在UV光油表面直接烫金，其工艺本身对UV光油和烫金电化铝的要求相当高，在光油涂布时，要注意控制油量的大小，尽量保证整批产品光油涂布的相对稳定，而且油层要薄、平；对于用来烫金的电化铝来说，要求做到耐高温、有很好的附着力、与光油有很好的烫金适性(光油中所使用的树脂类型与烫金电化铝中的热熔胶相匹配)，在所有的产品中，这种工艺应用的范围较小，另外，电化铝在金、银墨及哑油上烫金也对烫金表面和烫金电化铝有很高的要求，如果烫金表面油墨颗粒较大或表面粗糙，都会直接影响烫金的正常进行。
10，烫金工艺应注意的事项：
(1)．必须根据被烫物的不同品种，选择合适的烫印箔。烫印时必须掌握好温度、压力、烫印速度的三方配合，并根据烫印材料、烫印面积的不同而有所区别。
(2)．切割时应掌握好车刀的速度和方向；
(3)．电化铝烫印箔应选用属性适合的纸张、油墨(特别是黑油墨)、煤油、复合的胶水，烫印件必须保持干燥，以免造成烫金层氧化或损伤；
(4)．一般的包装为：0，64×120m一卷，每10卷一盒：可定制宽度为0．64m，长度为240m或360m大卷或其它特殊规格；
(5)．储存时要防压、防潮、防热、防晒，放于阴凉通风处。
第三篇：混凝土工操作技术
混凝土的组成材料
2.混凝土工是建筑企业中的主要工种之一，其主要任务就是将其浇筑成混凝土结构构件、构筑物等。其工作范围包括：混凝土材料的配制、混凝土工程常用机械的使用和维护、混凝土的搅拌及运输、混凝土的浇筑和养护、混凝土工程的质量控制及验收、混凝土工程施工的安全与防护等。
3.混凝土由水泥、砂、石、水、外加剂和外掺料组成。水泥为胶凝材料；砂、石起骨架作用
4.最常用的水泥有硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥，俗称“五大水泥”
不同品种的水泥所含矿物质成分比例不同，因而具有不同的化学物理特性。在施工中，可根据工程特点和所处环境、温度及施工条件选用。
5.砂子是细骨料，有人造砂和天然砂，包括海砂、河砂、山砂，分为粗砂、中砂、细砂和特细砂。
6.天然卵石和人工碎石称为粗骨料，卵石分为河卵石、海卵石、山卵石三种；碎石是将大块石破碎而成，石料也可分为粗石、中石、细石三类。
7.外加剂是在混凝土拌制过程中加入，用以改善混凝土性能的物质。外加剂种类很多，施工中依据对混凝土性能的不同要求按有关规定选用。
外掺料是指用量多，其本身的体积影响到混凝土配合比设计的外掺材料，一般掺合量为水泥的5%以上，外掺料能改善混凝土性能、节约水泥、提高工程质量、降低成本。它可充分利用工业废料，常用粉煤灰作为外掺料。
8.混凝土的配比是指混凝土中各种材料之间的比例关系，工程上通常以每配置一立方米混凝土的各种材料用量的比例表示。
混凝土配合比必须准确，按重量计量，并现场对砂、石子、用水量称重计量，若计量不准，就会造成混凝土强度和耐久性达不到设计要求。称重时砂、石允许偏差为±3%，水泥、水、外加剂允许偏差±2%。
9.混凝土的水灰比：水与水泥或水与水泥加矿物掺合料总量的比值叫水灰比或水胶比，用W/C表示。水灰比是影响混凝土和易性、强度和耐久性的主要因素。
水用得越多，混凝土强度就越低，所以在混凝土搅拌和浇筑施工时，应严格控制用水量，不允许随意往混凝土中加水。
若想改变混凝土的坍落度，应往混凝土中增加或减少与原配合比中水灰比相同的水泥浆量。混凝土常用的施工工具
11.2.1 混凝土搅拌机
1.混凝土搅拌机的分类
按搅拌方式分类：
（1）自落式。如图a、b所示，搅拌机搅拌筒旋转，筒内壁固定的叶片将物料带到一定高度，然后物料靠自重自由坠落，周而复始，使物料得到均匀拌合。
（2）强制式。如图c~g所示，搅拌机搅拌筒固定不动，筒内物料由转轴上的拌铲和刮铲强制挤压、翻转和抛掷，使物料拌合。这种搅拌机生产效率高，拌合质量好，但耗能大。
13.混凝土搅拌机分为自落式和强制式两类 15.2.混凝土搅拌机的构造
以锥形反转出料搅拌机为例。锥形反转出料搅拌机是我国当前产量最大的一种搅拌机，现已批量生产的有5种容量、7个型号，即JZY150、JZC200、JZM200、JZC350、JZM350、JZY350、JZ750。各型搅拌机的结构基本相同，产量较多的为采用齿轮传动的JZC型，即动力经减速器带动搅拌筒上的大齿圈旋转。现已JZC350型为例，简述其构造。
该机的搅拌筒呈双锥形，由齿轮传动，其主要结构由搅拌系统、上料系统、供水系统、电气控制系统等组成，并安装有两轮行走装置。其外形结构如图所示。16.（1）搅拌系统。搅拌机构是由搅拌筒、托轮、夹持轮和减速器等组成。
（2）上料系统。上料系统由离合器、卷筒、吊轮、上料斗等组成。17.2.2 混凝土搅拌站
1.混凝土搅拌站（楼）的分类
（1）按其结构不同，可分为移动式的搅拌站和固定式的搅拌楼。建筑施工现场适用移动式的搅拌站。
（2）按其作业形式不同，可分为周期式和连续式两类。周期式的进料和出料系统按一定周期循环进行。连续式的进料和出料则为连续进行的。当前普遍使用的是周期式。
（3）按其工艺布置形式不同，可分为单阶式和双阶式两类。其工艺流程如图a、b所示。
18.2.混凝土搅拌站组成
由上料装置、称重设备、搅拌系统、出料口组成。19.2.3 混凝土振动器
各类混凝土振动器的特点及应用范围见下表。
20.电动行星插入式振动器采用高频、外滚、软轴联接，由电动机、防逆装置、软轴软管组件和振动棒等四部分组成，如图所示。
21.附着式振动器按其动力及频率的不同，有多种规格，但其构造基本相同，都是由主机和振动装置组合而成，如图所示。
22.平板式振动器的构造和附着式相似，如下图所示。不同处是振动器下部装有钢制振板，振板一般为槽形，两边有操作手柄，可系绳提拖着移动。振板能使振动器浮放在混凝土上达到振实混凝土的作用。
23.振动台根据其载重量不同有多种型号，除台面尺寸不同外，其构造基本相同，现以ZT3型（原ZT1.5*6型）为例，简述其构造。24.2.4 混凝土泵的构造
混凝土泵根据其排量（输送量）的大小，划分多种型号。早期生产的排量较小（8~15m³/h），现已向大排量发展，最大排量达100 m³/h。不论排量大小，其工作原理都是通过液压缸的压力推动活塞，再通过活塞杆上的工作活塞来压送混凝土。虽然它们的排量不同，但其构造相似。现以产量多、使用较普通的HB30性混凝土泵为例，简述其构造。
HB30型混凝土泵的构成如下图所示，主要由料斗及搅拌装置、泵送及分配机构；传动及液压系统，以及机架及行走机构等组成。26.2.5 混凝土泵车的构造 27.2.6 水平运输工具
混凝土的水平运输工具主要有机动翻斗车、双轮手推车、自卸汽车、混凝土搅拌运输车。
29.混凝土搅拌输送车是由汽车底盘和搅拌装置构成，其外形结构如下图所示。本部分简述搅拌装置的构造。30.搅拌装置主要由搅拌筒、加料、卸料装置、传动系统、供水系统等组成，如下图所示。
31.2.7 垂直运输机具
混凝土的垂直运输机具主要有：
（1）井架运输机：由井架、拔杆、卷扬机、吊盘及钢丝绳组成。具有一机多用、构造简单、装卸方便等优点。
32.（2）塔式起重机：主要用于高层建筑的混凝土垂直运输。混凝土装在浇灌斗或吊斗内，由塔式起重机提升，回转到工作地点进行浇筑。
混凝土的拌制及浇筑
34.3.1 混凝土的搅拌
混凝土搅拌就是将水、水泥和粗细骨料进行均匀拌和的过程。同时，通过搅拌还要使材料达到塑化和强化的作用。
35.搅拌方法有人工搅拌和机械搅拌两种。机械搅拌分为自落式和强制式两种。上图是大型搅拌站，属于强制式搅拌设备。
36.强制式搅拌机的鼓筒是水平放置的，本身不动，筒内有一组叶片，搅拌时叶片绕竖轴旋转将材料强行搅拌，直至搅拌均匀。搅拌作用强烈，易于搅拌干性混凝土和轻骨料混凝土，也可搅拌低流动性混凝土。
37.这是大型搅拌站，盛装水泥和外掺料用的固定容器，也叫散灰罐。38.装卸均由管道送入料仓，避免浪费与粉尘污染。
39.配料控制系统由计算机自动控制，只需将配料程序输入便会实现按顺序定量投料、自动搅拌、定量出料等一系列工艺流程。
操作工人坐在屏幕前进行监控，如果需要改变配合比，只需将程序重新输入即可。
40.大型搅拌站适用于大体积混凝土工程、连续性强和浇筑效率要求高的混凝土工程。
41.现场混凝土搅拌站一般适用于建筑施工、道路、桥梁、构建预制及商品混凝土。
现场混凝土搅拌站主机为锥形反转出料，锥形倾翻出料搅拌机可搅拌塑性、半塑性混凝土；主机为卧仰式、单卧轴式和双卧轴式搅拌机可以搅拌各种塑性、干硬性混凝土。
42.为了获得均匀、优质的混凝土拌合物，除合理选择搅拌机的型号以外，还应正确的确定搅拌制度及搅拌时间、进料容量、投料顺序等。
投料顺序应从提高搅拌质量、减少拌合物与搅拌桶的粘结、提高混凝土强度、节约水泥等方面综合考虑确定。常用一次投料法、二次投料法。
43.一次投料法：是最普通采用的方法。将水泥、砂石和水一起同时加入搅拌桶内。
二次投料法：是将水泥、砂、水先加入搅拌桶内进行充分搅拌，成为均匀的水泥砂浆以后再加入石子。搅拌成均匀的混凝土。二次投料法与一次投料法相比，混凝土强度可以提高15%，在强度等级相同的情况下，可以节约水泥15%~20%。
44.混凝土搅拌的最短时间（s）
搅拌时间是指从全部材料投入搅拌桶起，到开始卸料为止，它与搅拌的质量密切相关。搅拌的最短时间可从手册中查表得出。
45.进料容量是将搅拌前各种材料的体积累积起来的容量，又称干料容量。进料容量约为出料容量的1.5倍。
建立现场混凝土搅拌站必须考虑工程任务大小、施工现场条件、机具设备等情况，因地制宜设置，一般采用流动性组合方式，使所有机械设备采用装配连接结构，容易拆卸、搬运，有利于建筑工地转移。46.3.2 混凝土的浇筑
1.施工前准备工作
在混凝土施工中,浇筑是一个重要的环节,对混凝土内在质量和表面质量有举足轻重的关系.施工前的准备工作主要有三个方面:
1)施工方案的技术交底
2)与木工、钢筋工交接验收
3)清理工作
47.施工方案的技术交底包括混凝土工程量、施工进度、工期要求、浇捣顺序、施工缝的留设位置、技术措施和操作要求、混凝土的配合比与强度等级等。
施工前要与木工、钢筋工交接验收。
48.对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并且要做好记录，符合设计要求以后方能浇筑混凝土。
浇筑前要清理干净模板内及钢筋上的垃圾、泥土、油污等杂物。49.2.基本要求
为了使混凝土振捣密实必须分层浇筑，每层浇筑厚度与捣实方法、结构的配筋情况有关，应符合相应的技术规范。
50.浇筑应尽可能连续作业，在竖向结构（如墙、柱）中浇筑时，若高度超过3m应采用溜槽或串筒。51.浇筑前，要先做接浆处理，在底部填以5~10cm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。
52.浇筑的时候应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，
第四篇：1通风调度工岗位操作标准
通风调度员岗位操作标准
一、通风调度员岗位职责
1、通风调度员是通风队的副值班，应诚实、负责、如实反映问题，值班期间未经通风队值班队干允许不得离岗；如实记录井下汇报，对井下汇报上来的一通三防问题及时汇报给值班队干，并根据瓦检员汇报内容认真填写通风、瓦斯调度台账。
2、监督瓦检员工作，并作好记录、认真填写瓦检员交接班记录。
3、审核、签收火药票，做好火药票签收登记工作。
4、收发并检查光瓦，做好光瓦领取记录。
5、审核瓦斯检查手册。
6、通风调度员必须做好交接班，接班未到位之前不得离岗。
7、制作通风、瓦斯日报表电子版。
8、完成队干安排的其他工作。
二、通风调度员工作标准
1、监督瓦检员工作，认真填写瓦检员交接班记录
1.1 瓦检员交接班时必须向通风调度打电话汇报。通风调度员在接到汇报后，必须在瓦检员交接班记录本上如实记录。
1.2 瓦检员必须按照每月制定的瓦斯检查点计划规定的路线巡检，通风调度员若发现瓦检员擅自更改巡检路线，则必须立即向通风队队干汇报。
1.3 通风调度员若发现瓦检员汇报的内容违反队内相关规定，则必须立即制止瓦检员违规行为，同时将情况汇报给通风队值班队干。
1.4 瓦检员每班升井后在通风调度室填写一通三防设施隐患整改单（队内），由通风调度员负责收集整理，每班收集完毕后统一上交给值班队干。
1.5 通风调度员填写瓦检员交接班记录字迹必须工整，字体应为行楷或正楷，字体大小均匀，用笔必须统一（统一为签字笔）。写字不得用力，以防划破记录本纸。
2、通风、瓦斯调度台帐填写、瓦斯日报管理标准
通风、瓦斯调度台账要能准确反映井下瓦斯检查点检查数据及其他一通三防事件。通风调度员应如实、认真填写通风、瓦斯调度台账，做到如下标准：
2.1 通风、瓦斯调度台账必须由值班调度员亲自填写，不得由其他任何人代为填写。2.2 通风、瓦斯调度台账书写字体为行楷或正楷，字迹必须工整、大小适中，用笔必须统一（统一为签字笔）。写字不得太过用力，以防划破记录本纸。
2.3 通风、瓦斯调度台账原则上不得涂改。在调度员记录通风、瓦斯调度台账时，可以要求瓦检员语速慢点以便使自己能按照2.2中书写要求正确记录。如因疏忽必须涂改的，原则上可以用专用刀片轻轻将错误处字迹刮掉，使通风、瓦斯调度台账版面不易看出来有改动。不得使用改正带、改正液涂改，更不得在通风、瓦斯调度台账上已有笔迹上再涂画，造成明显改动痕迹。
2.4 瓦斯日报必须于每天早班班前会结束前做好、签字并送交通风队队长审阅。瓦斯日报必须做到与瓦斯检查手册及通风、瓦斯调度台账三对照。
3、收发光瓦工作标准
3.1当班通风调度员必须做好发放记录(包括领用人姓名、单位、领取时间、机号、仪器是否完好、交还时间)，发放仪器时要仔细检查仪器的工作状态，严禁发放不完好、损坏的仪器。发放前，仪器发放工要对光瓦是否完好签字确认。
3.2通风队仪器发放室要对完好光瓦与待修光瓦分开放置，且必须保证完好光瓦的数量满足工作需要。各职能科室可以随机检查仪器发放室，每发现一台光瓦不完好却准备发放者，罚当班仪器发放工及仪器维修工各100元/台。并对通风队技术负责人及主管队长罚款各200元/台。
3.3井下使用过程中，光瓦如有异常情况不能正常使用，使用人员应及时向所在队部汇报，队部值班人员与通风队通风调度沟通，及时采取措施、将完好的光瓦送至井下使用。通风调度要如实填写记录台账。
4、收发火药票工作标准
火药票在送达通风调度后，通风调度员必须要求送票人填写火药票签收登记记
录本，填写内容为：单位、工作地点、背药工姓名。放炮员接票后在火药票签收登记记录本放炮员栏内对应头面填写姓名，备注内填写班次。
5、审核上一班瓦斯检查手册
上一班瓦斯检查手册在交到通风调度后，通风调度员必须认真审核瓦斯检查手册，审核内容包括：瓦斯检查手册与通风、瓦斯调度台账是否对照，瓦斯检查手册是否存在涂改，瓦检员是否对比光瓦与传感器。
6、其他规定
6.1 井下发生贯通、无计划停风、停风、瓦斯传感器报警等事件时，通风调度员在接到汇报后必须立即汇报给通风队值班队干并立即联系就进瓦检员前去处理。同时，通风调度员在通风调度流水账上详细将各时间节点及对应事件做好记录。
6.2 通风、瓦斯调度台账只记录瓦检员瓦斯检查手册上填写的内容，其他内容不得出现在通风、瓦斯调度台账中。
6.3 通风、瓦斯调度台账中，各采煤、掘进工作面每班记录2次，其他地点每班记录1次。
6.4 瓦斯日报显示三班瓦斯检查内容，对于新贯通巷道的记录规定：贯通当班以瓦检员汇报为准，贯通后一班日报上必须显示贯通。
7、当天通风、瓦斯日报表由夜班值班通风调度员在每天早班班前会结束之前做好打印出来，本人签字后，在通风队长开矿早调度会前送给其审阅。早班通风调度员在12：00前找通风队长收集签好的报表。通风、瓦斯日报表按月装订好后交给技术员保管。
三、通风调度员考核标准
1、分管瓦检副队长和技术员每个月至少对通风调度员所做的记录进行检查1次。出检查通报在班前会上通报。
2、通风、瓦斯调度台账、瓦斯日报、瓦斯检查手册必须三对照，若发现不对照的，对责任人罚款100元/处。通风、瓦斯调度台账内容每月每人涂改不得超过3处，多一处罚责任人10元/处。通风、瓦斯调度台账字迹潦草或错误，罚款5元/字。瓦斯日报出现
日期不对、代签的，对责任人罚款100元/次。瓦斯检查手册出现明显涂改的，罚瓦检员100元/处，并按队内严重三违对本人考核。瓦斯检查牌板出现漏填、少填的罚款100元/处，并按队内严重三违对本人考核。
3、通风调度员交接班时间一般为每班班前会结束前。不交接班离岗的，对上一班责任人罚款100元/次，并按队内一般三违对本人考核。下一班通风调度员无故无故迟到1-4小时接班的，罚款100元/次；无故迟到4以上（含4小时）小时当班无工并罚款300元/次。
4、通风调度员必须做好光瓦发放前检查、记录，在接收到光瓦后做好检查记录。若发现记录不准确、缺项，则对通风调度员罚款50元/次。
5、通风调度员必须做好火药票签收登记记录及放炮员领票记录，若发现记录不准确、缺项则对通风调度员罚款50元/次。
6、通风调度员未审核上一班瓦斯检查手册和一炮三检本或审核后未签名的，罚款50元/次；审核不认真被发现瓦斯检查手册或一炮三检本的相关问题的，罚款5元/处。
7、瓦斯日报不能及时做好的，罚款50元/次。
8、在质量标准化检查、豫东分局督察等检查中，通风瓦斯调度台账、瓦斯日报存在问题的，对责任人罚款100元/次、其他调度员50元/次；无问题的奖励当班值班调度员200元/次、调度班长300元/次、其他调度员100元/次。
9、瓦检工出现交接班违章和睡岗违章，对责任人罚款200元/人次。
10、以上奖罚，班组长均负管理不到位责任。若出问题的为班组长本人，则按本标准考核，若出问题的为其他员工，则班组长连带50%处罚。
四、本标准从2011年4月份起执行。
第五篇：2010年公司操作技术运动会总结
2010年春季操作技术运动会总结
根据公司活动安排，操作技术运动会于2010年3月5日正式拉开帷幕，操作技术运动会经过宣传发动，全员练兵层层选拔，操作技能和理论知识比赛的三个阶段，已于3月30日圆满结束。
本次操作运动会共参加186人，涉及工种12个，综合冠军9人，综合亚军6人，单项冠军11人，单项亚军5人，能手63人。
为了做好本次春季操作比武运动会安排，公司领导非常重视，专门成立了领导小组，根据目前企业正处在重组生产阶段，在机台、品种上做了详细周密的安排。各车间在主任的亲自指挥下，克服人员紧、机台品种变动大等诸多困难，千方百计做好技术比武的各项比赛进程，使比赛在有条不紊中顺利开展。此次比武本着以老带新，注重选拔新人，对新工中的尖子、苗子进行重点培养的原则进行比赛，在比赛过程中，裁判员认真、公平、公正、公开的评判原则受到运动员的好评。参赛运动员在竞技场上信心十足、不甘示弱，充分展示了勇于拼搏，敢于争先的竞技风格，比赛期间还不断涌现出许多感人事迹： 细纱乙班挡车工候亚楠在平时的工作中严格要求自己，苦练操作技术，并不断学习棉纺理论知识来充实、完善自己，同时将操作技术毫无保留的传授给新工，使新工能够很快顶岗，加强了班中的力量。候亚楠在今年的技术比武中再次获得全能冠军，创出了“三连冠”的好成绩。细纱甲班挡车工赵晓辉是新培养的技术尖子，他利用业余时间 坚持理论知识，苦练操作基本功，虚心向老师请教，通过坚持不懈的努力，在今年的技术比武中取得了全能冠军称号。
筒摇成丁班捻线挡车工郭晓霞克服孩子小困难，主动放弃喂奶时间，抓紧练习接头和换筒速度，并利用业余时间背应知考试题，通过辛勤努力，在今年的技术比武中获得单项冠军称号。
并粗车间粗纱挡车工彭红智苦练操作技术，为迎接此次考试不怕辛苦，不怕劳累，在忙碌的一天之后，回到家中背书学习到深夜，并把应知知识应用到操作中。通过过硬的操作技术本领和不怕吃苦的精神，最终获得了综合冠军，为自己交上了一份满意的答卷。
气流纺挡车工刘艳芬是2004年进厂的技校生，她们热爱工作，刻苦钻研操作技能，短短几年间练就了过硬的操作技能，在今年比武中，以综合成绩99.93的分数夺得全能冠军，连续三年蝉联全能冠军。通过此次操作运动会，振奋了员工的精神，激发了员工比技术、赛技术的工作热情，增强了企业员工的整体素质，重新树立起员工对企业前途的信心，提高了广大员工的凝聚力，为企业的稳定健康发展打造了坚实的基础。
生产技术处（操作）2010年4月6日
点击咨询 