第八章 典型船体结构的焊接工艺剖析

第一篇：第八章 典型船体结构的焊接工艺剖析

第八章 典型船体结构的焊接工艺

第一节

船体钢材的焊接性

焊接性的试验目的：为了评定焊接结构的可靠性，是否存在气孔、夹渣、裂纹等；焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。

一、船用碳素钢的焊接性

船体外板用钢材一般使用优质低合金钢，内结构可用普通低合金碳素钢。内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低，焊接性能较好。无需采取特殊措施。

二、船用低合金钢的焊接

船用低合金钢的焊接性能也较好，不需采取特殊措施。但选用高强度低合金钢，焊接时可能出现焊接缺陷，可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。

第二节 船体结构焊接工艺基本原则

一、焊接程序的一般原则

选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。一般原则：

1、外板、甲板对接缝：

1错开板缝：先横向焊，后纵向焊； ○2平列板缝：先纵向焊，后横向焊。○

2、同时存在对接缝和角焊缝：先焊对接缝，后焊角焊缝。

3、整体或分段建造时：从结构中央向左右、前后对称焊接。

4、有对称中心线的构件：双数焊工对称焊。

5、手工电弧焊长缝：分段退焊或分中分段退焊。

6、同时存在单层焊缝和多层焊缝：先焊多层，后焊单层。多层焊各层方向相反，接头错开。

7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm：先不焊，以利于船台装配时对接。

8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝：在大接缝焊接后再焊。

9、应力较大的大接缝：焊接过程不能中断，应连续完成。

10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修补，不应在船台上进行。

二、焊接材料使用范围的规定

重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条（使用直流焊机）：

1用低合金钢建造的所有船体焊缝；

○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接

○焊缝和桁材对接焊缝；

3船壳冰带区的端接缝和边接缝；

○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板

○在船中0.5L区域内的角接焊缝；

5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件；

○6拖钩架；

○7主机座及其相连接的构件；

○8艏柱、艉柱、艉轴架。

○

三、角接焊缝端部加强焊的规定

间断焊和单面连续焊的角焊缝：应在端部一定长度进行双面连续焊。

1组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与

○面板在肋板区域内应为双面连续焊。2桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部

○加强焊长度不小于腹板的高度，间断的旁桁材端部可适当减小。3纵骨切断处端部的加强长度不小于一

○个肋骨间距。

4骨材端部削斜时，加强长度不小于削

○斜长度；端部焊接固定时，加强长度不小于骨材高度。

5与肋板连接的肋骨、横梁、扶强材端

○部，在肋板范围内，一面应连续焊，另一面端部包角焊，长度不小于骨材高度，且不小于75mm 6各种构件的切口、切角、开孔的端部

○包角焊长度：

板厚＞12mm ≮75mm

板厚≤12mm ≮50mm 7各种构件对接接头的两侧应有一段对

○称的角焊缝，其长度不小于75mm。

第三节

船体焊接工艺

一、整体造船的焊接工艺

1先焊纵横构架对接焊缝，后焊外板、○甲板的对接焊缝，最后焊接构架与外板和甲板的角焊缝。

2外板的对接焊缝，○先焊船内一面，外面用碳弧气刨挑根后焊接。甲板先仰焊，挑根后平焊（可用埋弧焊）。

3外板、甲板对接焊缝焊接程序：

○

错开板缝—先立焊，后横焊；

平列板缝—先横焊，后立焊。

（138页图8-3）

4船艏外板接缝最后焊。图8-4

○5全部焊缝焊接次序：

○船中往左右，中部往艏艉，由下往上焊接。

二、分段建造的焊接工艺

1、甲板分段的焊接

甲板分段—由甲板板、横梁、强横梁、甲板纵骨、纵桁、舱口围板组成。一般在胎架上反装焊接。

1甲板板的焊接：可以先在平台上平

○焊，再上胎架定位，装配横梁和桁材。可采用焊条焊，最好采用埋弧焊。焊接程序根据排板情况，以应力最小的原则焊接。艏甲板焊接如图8-5。

2甲板分段的焊接：

○139页4条供参考。

2、舷侧分段的焊接

舷侧分段—由舷侧外板、舷顶列板、肋骨、舷侧纵桁等组成。有时带有甲板小分段和舱壁小分段。根据曲率情况可在平台焊接或用胎架焊接。但焊接程序和方法相同。

装焊程序—拼外板→开坡口→焊接→ 构架划线→构架安装→焊接→划分段轮廓线、检查水线、定位肋骨线→割胎→离胎、翻身→碳弧气刨开坡口→封底焊→矫正变形→完工测量。

焊接工艺：140页4条

3、双层底分段的焊接

双层底分段—由船底外板、内底板、肋板、中桁材、旁桁材、纵骨等组成。可用正造或反造。

1反造焊接工艺：以内底板为基面，○由骨架控制船底外板的线型。

装焊程序—开坡口→内底板拼板→焊接→构件划线→构件安装→焊接→矫正构架变形→修正构件底部线型→装船底外板→焊接外板缝和部分角焊缝→割胎、翻身→碳弧气刨开坡口→外板封底焊及外板与构件的角焊缝。焊接工艺：141页7条

2正造焊接工艺：○以船体外板为基面，由胎架控制分段外板线型的工艺方法。

装焊程序—开坡口→船底外板拼板→焊接→构架划线→构架安装→焊接→矫正构架变形→修顺构架高度→装内底板→部分角焊缝焊接→离胎、翻身→焊接内底板上结构的角焊缝同时进行外板缝封底焊→矫正变形→完工测量。

焊接工艺：142页7条

4、艉总段的焊接

艉总段—由艉柱、甲板、船侧外板、船底外板、隔舱壁和内部构架等组成。可以整体建造，也可以分段建造（起重能力不够）。

倒装建造装焊程序—甲板铺板→构架划线→装肋骨框架和纵横结构→装舷边外板（企口板）→焊接以上结构与甲板的连接以及相互之间的角焊缝→装舵套管、舷侧纵桁、半壁和艉柱等→焊接→装船底外板→焊接→装“满挡板”→焊接“满挡板”板缝与结构→离胎、翻身。

倒装建造焊接工艺：143-144页10条

5、平面分段总装的焊接

分段总装：先在平台上装配焊接成平面分段，再上船台（或船坞）总装成总段。

焊接工艺：144页6条

6、舱口的焊接

舱口—由于在甲板上开了装货的舱口，采取的加强措施。其结构主要由舱口围板（包括加强结构）和肘板等组成。

制作及焊接工艺：145页5条

7、主机座的焊接

主机座—船舶动力系统（柴油机、齿轮箱）的安装基础。承受主机重量和动负荷，焊接质量要求很高

预制装焊程序—在平台上划出主机座中心线以及纵桁、横隔板和横肘板的安装线→按线铺装预制的T形基座纵桁和横隔板，定位焊于平台上→装横肘板并定位→焊接→拆除定位焊→翻身→矫正变形→测量。

焊接工艺：146页5条

8、艉柱手工电弧焊接

艉柱—艉柱是安装艉轴导管和舵杆支承（单机）的重要构件，一般用铸钢件。其形状复杂，厚度大，尺度大，需要分段铸造再焊接成一体。焊接要求定位准确、变形小、应力小。常用25号铸钢（ZG25）

施工工艺：包括焊前准备和焊接。146-148页

三、船台焊接工艺

船台大合拢—各分段装焊完成后，需在船台上（或船坞中）进行合拢，完成船体建造工程。大合拢的关键工序是环形接缝的装焊工作，也是船舶建造最关键、最复杂的工序，其装配和焊接质量对船体强度有极其重要的影响。

1、焊前准备

148页5条

2、焊接程序

148页3条

第四节

船体结构的高效与高能束焊接

一、高效焊接

高效焊接—效率高于常规手工焊接方法的焊接方法。如埋弧自动焊、下行焊条焊、重力焊、CO2气体保护焊、单面焊双面成形的寸垫焊等等。这些方法不仅可以提高焊接效率，而且能提高造船质量、缩短造船周期、降低造船成本。

高效焊的种类：150页表8-2 高效焊的适用范围：152页表8-3 我国焊接工艺与国外同行的差距：153页，供参考。

二、激光焊接

激光焊接—是利用能量极度集中的激光束（＜0.1mm）进行焊接或切割的新工艺。在德国政府和德国多家研究所、企业的支持下，我国也以开始研究和使用这一新工艺。

第五节

分段焊接工艺规程的编制 工艺规程—船体分段焊接的主要施工文件，各典型分段均应编制焊接工艺规程。是用于指导生产、准备设备、生产管理和控制进度的依据。

一、基础知识

1、生产过程与工艺过程

生产过程—将原材料或半成品转变为产品的过程。

工艺过程—改变生产对象，使其变成产品的过程。焊接结构的工艺过程是由一系列的工序依次排列组合而成。

2、工艺过程的组成

1工序：在同一台设备或同一个工作 ○地点一次完成的工作。造船工序有放样、划线、下料……。其顺序称工艺线路。

2工位：工序的组成部分。工件在设 ○备上的每一个工作位置。图8-35 3工步：焊件、设备、工具、工艺规 ○范均保持不变的条件下完成的工作。

二、工艺规程的作用

工艺规程—将工艺路线中的各项工作，以工序为单位，按一定格式写成的技术文件。

作用—工艺规程是施工技术要求、工时定额、材料选用和消耗定额、计划调度、质量管理、设备选用等方面的技术依据。一旦确定，任何人都必须遵守。

三、焊接工艺规程的编制

1、编制原则

要求：安全、质量、成本、生产率。1技术先进

○2经济合理

○3技术可行

○4良好的劳动条件

○

2、主要内容

内容：工艺要求、焊接规格、焊接程序、质量检验要求等。158页

3、编制步骤 1技术准备

○2分析研究

○3拟定施工方案和工艺程序

○4文件编制

○

159-160页

第二篇：船体分段制作工艺规范

方圆船舶

船体分段制作工艺规范

编制：张松华

方圆造船有限公司 2011年9月28日

船体分段制造工艺规范

1． 目的：

为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2． 适用范围：

适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。3． 部门职能：

3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。

3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。

3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。

3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。

3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。4． 实施：

4.1、精度管理员工作要求

4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段 总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行认真记录，做到实事求是和准确无误，严禁弄虚作假记录发生。4.2精度控制要点：

4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标志。

4.2.2、精度管理人员认真对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应及时反馈，进行整改。4.2.3、施焊人员应对称均匀分布，严格按照焊接程序施焊。

4.2.4 本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。

4.3内业号料加工施工工艺要点及规定：

4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。

4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量10mm，26~40mm留余量15mm，41mm以上留余15~20mm。数控切割矩形板改为半自动 手工切割时，必须先开出角尺线，保证板端直边与端边的垂直度。所有零件的对合线和装配位置线必须按要求划线，线条必须齐全，正确清晰，遇喷嘴故障，必须手工补划，并标明代号符号。锌粉喷线，必须按盘气程序先划后割，线条精度不大于1.5mm，锌粉喷嘴的疏通必须由工具设备员统一疏通，气割组不得自用钢针疏通。

4.3.3板件冷作成型加工，带有AH高强度钢材、水火弯板时应控制温度。板材校正、滚压冷加工必须按“零件加工工艺管理表”加工码程序进行。加工应按草图要求制作，保证与样板和草图尺寸规定加工到位，保证零件主要尺寸直线度、轧角度和光洁度的要求。板件加工后，必须保存好加工文件资料，如草图、样板、量具和模具。零件加工后必须进行自检、互检和精控员抽检，零件成型后的精度按质量标准和图纸要求执行。

4.3.4型材冷加工应按样棒、铁样和样板进行贴合复检。型材弯曲加工、逆直线必须光顺，弯曲加工必须控制步进长度，使零件弯曲光顺，逆直线衔接和顺，型材弯曲加工后，必须进行第二次下料，把多余加工余料切割掉，必须保证通焊孔和零件总长度。型材内法边弯曲必须有铁样，端头切口必须套样板。平直纵骨零件切割加工后，二端必须切割工艺坡口和校正校直，对接缝也要切割好坡口。板材和型材冷热加工精度按质量标准和图纸要求进行。

4.3.5材料集配、运送及堆放要平整，防止受外力及自重导致材料变形。防止因野蛮吊运、堆放等造成材料严重变形；对管、电支架和铁舾件已经分段吊耳同时按托盘集配。

4.4自动焊拼板制作工艺规定：

4.4.1拼板前必须根据图纸或拼板图，复查每块板的及表面质量（长、宽、厚及材质）。

4.4.2拼板正足端缝必须对齐，规则拼板件必须保证正方度和对角线长度，舭肋板、宽肋板、强横梁必须保证基准对合线的准确度。

4.4.3拼板坡口必须符合工艺要求，焊道内及其正、反面二侧必须打磨清除油渍、污物和铁锈。

4.4.4拼板缝首、尾端必须安装符合规格的引、熄弧板，缝道二侧马脚必须、割除磨平。

4.4.5自动焊工作平台必须具有专用性和刚性，并保证水平度要平整。4.5 胎架制造工艺规定：

4.5.1胎架制造要正确，必须按图施工，制造结束后交精控员、检验科验收后方能上胎施工。

4.5.2胎架必须要有足够刚性，四周支点应加强，边缘要用牵条固定。4.5.3胎架制造要有中心线、水平线和角尺线，双斜切胎架必须有拼板接缝线。4.5.4胎架的外型尺寸不能大于分段外型实际尺寸，高度不能低于800mm。胎架平整度规定为≤3.0mm，超出范围必须整改到位后才能使用。

4.5.5通用胎架做到只改不拆，专用胎架只改不修，挂舵臂必须用专用胎架制造。确保同样产品的船可重复使用。

4.5.6有线型舷侧胎架现改为活络专用胎架制造，由于此胎架制造成本很高，使用寿命很长，施工人员必须按照活络胎架施工要领来执行。

4.5.7以上条款如执行不到位，质检人员、精控人员有权制止作业，要求他们整改到位，方可施工。

4.6船体零部件制造工艺规定：

4.6.1部装零件安装前必须复测板材的尺度规格及表面质量。4.6.2部件面板、腹板、加强材端头伸缩量必须符合图纸要求。

4.6.3部装组合件必须在平整场地上进行装焊，严禁在高低不平、结构不平的结构板片上施工，以便减少电焊变形量。4.6.4部件母材与子材必须依图纸角度安装，并用临时撑材支撑加固。

4.6.5“T”“L”型组合件腹板施焊前必须划出校验直线，并用至少三组样冲眼标识。4.6.6大刀板、宽肋板、强横梁拼板必须对准对合线，对接缝必须割出（或碳刨）坡口。

4.6.7部装零件必须装齐，多余零件必须打捆，与组合件同时送交分段区。堆放材料一定要平整，垫墩也要平整，确保材料不产生塑性变形。4.6.8部装组合件必须经火工矫正变形后方可送交下道进行中组装。4.6.9部装组合件必须经自验、互验、修补缺陷后方可送交分段建造。4.6.10部件组合件精度按质量精控标准验收。4.7船体分段制造工艺规定：

4.7.1首张铺板定位必须对准胎架中心线；板与胎架必须密贴，如线型较差，角变形大，必须用火工矫正，加固定位焊，接缝端头及“十”字缝处反面须加梳状马。板片与胎架吻合度规定≤2.5mm。板片与胎架固定必须用马板进行连接，严禁直接把板片焊死在胎架上。

4.7.2铺板正足端，必须在一直线上、且与胎架中心垂直。铺板坡口必须符合图纸工艺要求、焊道修整改革须用靠山马管切割，焊道内及其正反面二侧必须打磨。（有余料板片划线结束后要及时切割）。

4.7.3构件安装位置线划制，必须以中心线和基准肋骨检验线为基准。

4.7.4纵向构件一端必须与铺板正作端对齐，纵骨、纵桁、肋板及大刀板安装必须用线锤荡垂直，板材端面精度偏差≤2.0mm。

4.7.5纵、横构件“十”字交叉处，重合度错位不大于板厚的三分之一。4.7.6双层底分段架设纵骨，正作端必须挂线锤，使其在同一横剖截面内；纵骨间距必须按图纸尺寸牵拉固定。

4.7.7铺贴外板、正足端必须与纵向构架在一横剖截面内。铺设舭部转圆外板时，一定要控制好线型，防止总组大合拢时对不拢，端缝与横向结构大于1200以上必须增加假框架。要严格按图纸规定进行假框架加强，端面各纵骨弧长间距、外框线型到内框的距离，都要按照相应分段端面图纸上的数据验收。防止变形措施要到位，确保相邻分段端面相稳合。

4.7.8分段安装结束后，必须驳出中心线，肋骨检验线和水平基准线。并加敲洋冲眼标识，提供精度员、质检科人员验收，并且填写好各项记录表。

4.7.9分段完工前，必须用激光划出正作端的切割线和部分过渡坡口标识，切割余料必须用半自动切割炬来完成，严禁用手工切割。

4.7.10分段完工后，吊离胎架前必须移植分段标识，分段上贴附零件一定要配齐全，贴附位置一定要便于拿取。

4.7.11分段完工后必须经自验、互验、修补缺陷后申报提交精控科人员检验。开示移胎认可单，交检验科人员复审合格后方可移胎。4.7.12分段制造按图纸精度要求进行验收。

4.7.13管、电、铁舾件安装，根据管系、电气布置图和铁舾安装图划出支架和舾装件位置线，安装正确后报精控和检验合格后焊接； 4.8船体总组制造工艺规定：

4.8.1总组胎位必须划出基准线、中心线和肋骨检验线。总组场地必须平整而又坚固。总组垫墩上面一般不允许用多块木板，原则上木板厚度不准超过100mm，如超过厚度必须进行钢性加强。同时要完善总组支撑垫墩图，施工时严格按图施工。4.8.2总组时各分段的肋骨检验线必须吻合且在同一横剖截面中。

4.8.3艏艉立体总组、上、下层的船体中心线、肋骨检验线必须吻合，在吻合的基础上复核平台左右水平度和分段的层间高度。4.8.4盆型总组必须保证底边舱二端型高和型宽尺寸。

4.8.5总组分段焊道坡口必须符合工艺要求，焊道内及其正反面二侧应打磨，二端 及“十”字接缝处应加装梳状马；端口应有引熄弧板。4.8.6总组段二端口的波浪变形边必须火工矫平整。

4.8.7总组正足端必须用激光复测并修整，余量端应用激光仪器划出正足线，用半自动进行切割磨光（含过渡坡口）。

4.8.8分段完工后必须清除垃圾，经自验、互验、修补后申报交验。同时认真测量好完工后的总组数据，由施工人、精控员做好测量数据记载。

4.8.9分段总组完工后，必须根据实际状态重新堪划总段中心线，肋检线、基准水线等，并做好永久标记。4.9吊耳安装：

4.9.1对于吊耳制作、安装、报验回收后处理，要严格按照相关规定来执行。4.9.2必须严格根据吊耳安装图所规定的要求进行装配，尤其要注意吊耳的规格、安装位置、吊耳的反面加强。吊耳的焊接必须安排有证书资格的人来施工。并且要记录好焊工的姓名，做到谁施工谁负责，以便作为以后追查责任的依据。QC质检人员要严格按图纸对号入座验收，吊耳焊缝必须做磁粉探伤检测，必须经QC检验合格后才能移运。

4.93 对于后道工序不用的吊耳，在移交下道前要拆除，不能留到下道工序。4.10分段贴附件安装：

4.10.1确保分段制造时贴附件在大合拢时不进行补料，如果补料都要钢板重新下料，公司的效益受到损失。现规定装配人员必须端正态度。要严格按图纸把带E符号贴附件，装到最佳位置上，定牢固，要使它翻身后可以轻易拿到，来便于装配，也就要求把下部肘板贴付在下端及相应构件位置上，应去除余料部分进行点焊。

4.10.2 发现分段胎架地面上有肘板未装，一定要查清代号，看懂图纸装到位，不能当成废料来进行随意切割，做加强用，一经发现要严格追查责任。4.10.3 以后大合拢来条进行补料，要按照公司的补料程序追查到施工队进行处罚后，方可补料，对于上建分段的流水扁铁，可以暂不发料，待总组时再发此料。4.11外包队管理控制：

4.11.1外包队从老板开始，就要针对班组长，施工人员进行理论知识学习，公司各项规章制度学习，并且进行考核。对于考核不合格者，就没有上岗资格，到公司外包队来做工。

4.11.2各外包队必须要有专职质量管理员，来负责工艺质量精度指导协调工作。下面各施工小组长及每个施工人员必须服从指导，同时也要服从QC人员、精控人员指教。

4.11.3着重对施工队的班组长进行业务知识学习，请有关领导、专家为老师，利用星期天进行培训学习；提高专业水平和业务知识。

4.11.4对于外包队管理不善，产品计划、质量连续三个月不能达标，造成事故都比较严重。而且次数比较多的队，要取消该队施工资格。4.12防止虚假信息：

4.12.1质量检验报告、精度控制报告单、自主控制单都必须做到实事求是原则，按实际验收结果填写，坚决杜绝弄虚作假的现象发生。

4.13处罚：检验员和精控人员要严把好质量关，对在检查中发现的严重违反工艺纪律和发生严重质量问题的部门和个人进行严厉的处罚，处罚标准按标准及奖惩(补充修)订 ；

第三篇：浅谈焊接缺陷及采取的工艺措施剖析

浅谈焊接缺陷及采取的工艺措施

——————河北唐山科技班干部进修学院

孙春林

随着焊接技术的发展和进步，焊接结构的应用越来越广泛，几乎渗透到国民经济的各个领域，如石油与化工设备、起重运输设备、宇宙运载工具、车辆与船舶制造、冶金、矿山、建筑结构及国防工业建设等。在我们身边的许多事物可以触及到焊接的领域，我们生活的环境里存在许多焊接的产物，所以焊接质量的重要性不言而喻。由于焊接结构的特殊性，复杂性和质量的重要性，决定了为确保焊接结构的完整性，可靠性，安全性和使用性，这些就确定了研究焊接缺陷及采取的工艺措施的重要性。

一、焊接缺陷定义

焊接过程中，在焊接接头上产生的金属不连续、不致密或链接不良的现象称为焊接缺陷。焊接缺陷的产生原因十分复杂，既有冶金因素，也有工艺因素，还有应力因素。有时环境因素影响也很大。因此，焊接缺陷各种类较多。焊接检测人员必须熟悉缺陷的种类、特征，才能及时发现缺陷，保证生产顺利进行。焊接缺陷基本上可以分为三类：

1、尺寸上的缺陷：包括焊接结构的尺寸误差和焊缝形状不佳等。

2、结构上的缺陷：包括气孔、夹渣、非金属夹渣物、融合不良、未焊透、咬边、裂纹、表面缺陷等。

3、性质上的缺陷：包括力学性能和化学性质等不能满足焊件的使用要求的缺陷。力学的性能值的是抗拉强度、屈服点、伸长率、硬度、冲击吸收功、塑性、疲劳强度、弯曲角度等。化学性质指的是化学成分和耐腐蚀性等。

二、常见的焊接缺陷

1、未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。

2、未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。

3、气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。

4、夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。

5、裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。

根据焊接裂纹产生的时间和温度的不同，可以把裂纹分为以下几类： a.热裂纹（又称结晶裂纹）：产生于焊缝形成后的冷却结晶过程中，主要发生在晶界上，金相学中称为沿晶裂纹，其位置多在焊缝金属的中心和电弧焊的起弧与熄弧的弧坑处，呈纵向或横向辐射状，严重时能贯穿到表面和热影响区。热裂纹的成因与焊接时产生的偏析、冷热不均以及焊条（填充金属）或母材中的硫含量过高有关。

b.冷裂纹：焊接完成后冷却到低温或室温时出现的裂纹，或者焊接完成后经过一段时间才出现的裂纹（这种冷裂纹称为延迟裂纹，特别是诸如14MnMoVg、18MnMoNbg、14MnMoNbB等合金钢种容易产生此类延迟裂纹，也称之为延迟裂纹敏感性钢）。冷裂纹多出现在焊道与母材熔合线附近的热影响区中，其取向多与熔合线平行，但也有与焊道轴线呈纵向或横向的冷裂纹。冷裂纹多为穿晶裂纹（裂纹穿过晶界进入晶粒），其成因与焊道热影响区的低塑性组织承受不了冷却时体积变化及组织转变产生的应力而开裂，或者焊缝中的氢原子相互结合形成分子状态进入金属的细微孔隙中时将造成很大的压应力连同焊接应力的共同作用导致开裂（称为氢脆裂纹），以及焊条（填充金属）或母材中的磷含量过高等因素有关

c.再热裂纹：焊接完成后，如果在一定温度范围内对焊件再次加热（例如为消除焊接应力而采取的热处理或者其他加热过程，以及返修补焊等）时有可能产生的裂纹，多发生在焊结过热区，属于沿晶裂纹，其成因与显微组织变化产生的应变有关

6、偏析：在焊接时因金属熔化区域小、冷却快，容易造成焊缝金属化学成分分布不均匀，从而形成偏析缺陷，多为条状或线状并沿焊缝轴向分布。

7、咬边与烧穿：这类缺陷属于焊缝的外部缺陷。当母体金属熔化过度时造成的穿透（穿孔）即为烧穿。在母体与焊缝熔合线附近因为熔化过强也会造成熔敷金属与母体金属的过渡区形成凹陷，即是咬边。

根据咬边处于焊缝的上下面，可分为外咬边（在坡口开口大的一面）和内咬边（在坡口底部一面）。咬边也可以说是沿焊缝边缘低于母材表面的凹槽状缺陷。

三、常见缺陷产生原因

1、未焊透

（1）由于坡口角度小，钝边过大，装配间隙小或错口；所选用的焊条直径过大，使熔敷金属送不到根部。

（2）焊接电源小，远条角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧；气焊时，火焰能率过小或焊速过快。

（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，号者未能击穿形成尺寸一定的熔孔。

（4）用碱性低氢型焊条作打底焊时，在平焊接头部位也容易产生未焊透。主要是由于接头时熔池溢度低，或采用一点法以及操作不当引起的。

2、未熔合

（1）手工电弧焊时，由于运条角度不当或产生偏弧，电弧不能良好地加热坡口两侧金属，导致坡口面金属未能充分熔化。

（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。

（3）横接操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。

（4）气悍时火焰能率小，氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均，或者坡口面存在污物等。

3、焊瘤

（1）由于钝边薄，间隙大，击穿熔孔尺寸大。

（2）由于焊接电流过大击穿焊接时电弧燃烧，加热时间过长，造成熔池温度增高，溶池体积增大，液态金属因自身重力作用下坠而形成烛瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度过慢等。

4、冷缩孔：

（1）由于钝边薄，间隙大，击穿熔孔尺寸大。

（2）由于焊接电流过大击穿焊接时电弧燃烧，加热时间过长，造成熔池温度增高，溶池体积增大，液态金属因自身重力作用下坠而形成烛瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度过慢等。

5、气孔

（1）因熔池温度低，熔池存在时间短，气体未能在有效时间内逸出，这种情况主要与焊接规范等因素有关。（2）打底击穿焊时，熔敷金属给送的过多，使熔池液态金原较厚，灭弧停歇时间长，造成气体难以全部逸出。

（3）由于运条角度不适当，影响了电弧气氛的保护用用，或操作不熟练，不稳以及沿熔池前六坡口间隙方向灭弧都会导致产生气孔。

（4）碱性低氢型焊条的药皮比酸性的薄干燥温度又高，因此药皮较脆。采用撞击法引弧很容易将焊条引弧端药皮撞掉，使熔滴失去或减电弧气氛以及熔溢的保护作用，引起焊缝产生气孔，此外，在焊条引弧端的粘接处，也会产生密集的气孔。

（5）气焊或氢弧焊时，由于焊口清理不干净，有锈、油污质等，同时操作时，焊接速度过快，焊丝和焊炬的角度，以及摆动不适当等也会产生气孔。

6、夹渣

（1）手工电弧焊时，由于运条角度，或操作不当，使熔渣和熔池金属不能良好地分离。

（2）由于焊条药皮受潮；药皮开裂或变质，药皮或坡脱落进入熔池又未能充分熔化或反应不完全，使熔？不能浮出熔池表面，而造成夹渣。

（3）在中间焊层作填充焊时，由于前层焊道过渡不平调、高低、凹凸不均或焊道清渣不彻底，焊接时熔渣未能熔化浮出而形成层间夹渣。

（4）气焊时火焰能率太小或氩弧焊时规范不适当；以及焊丝焊炬角度不适当，焊丝摆动、搅拌熔池操作不当等。

7、咬边

（1）主要是焊接电流过大，电弧过长，远条角度不适当等。

（2）运条时，电弧在焊缝两侧停顿时间短，液态金属未能填满熔池，横焊时电弧在上坡口面停顿的时间过长，以及运条、操作不正确也会造成咬边。

（3）气焊时火焰能率过大，焊嘴倾斜角度不当，焊炬和焊丝摆动不适当等。

8、背面凹陷

（1）产生背面凹陷，一般在板状试件的仰、横焊位置和管状试件的仰焊、仰立焊位置焊接时产生，其主要原因有：

a.间隙过大，钝边偏小，熔池体积较大，液态金属因自重而产生下坠。b.条直径或焊接电流偏大，灭弧慢或连弧焊接，使熔池温度增高，冷却慢，导致熔池金属重力增加而使表面张力减小。

c.焊条角度不当，减弱了电弧对熔池金属的压力，或焊条未运送至坡口根部。

9、焊道背面成形不良,焊道背面除了可能产生凹陷外，还可能出现宽窄不匀、凹凸不平，甚至形成焊瘤或呈竹节形状等。（1）击穿两侧坡口面所形成的熔孔尺寸大小不均，或者击穿焊接速度不均匀。（2）击穿焊接时的电弧加热时间，电弧穿透过背面的多少控制不均匀等。

四、常见焊接缺陷防止措施

1、未焊透

（1）选择合适的坡口角度，装配间隙及钝边尺寸并防止错口。

（2）选择合适的焊接电源，焊条直径，运条角度应适当；气焊时选择合适的火焰能率。如果焊条药皮厚度不均产生偏弧时，应及时更换。

（3）掌握正确的焊接操作方法，对手工电弧焊的运条和气焊，氩弧焊丝的送进应稳，准确，熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。（4）用碱性低氢型焊条焊接16MN尺寸钢试板，在平焊接关时，应距离焊缝收尾弧？10～15MM的焊缝金属上引弧；便于使接头处得到预热。当焊到接头部位时，将焊条轻轻向下一压，听到击穿的声音之后再灭弧，这样可消除接头处的未焊透。如果将接头处铲成缓坡状，效果更好。

2、未熔合

（1）选择适宜的运条角度，焊接电弧偏弧时应及时更换焊条。（2）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。

（3）横焊操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小，气焊和氩弧悍时，焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。

3、焊瘤

（1）选择适宜的钝边尺寸和装配间隙，控制熔孔大小并均匀一致，一般熔孔直径为0.8~1.25倍的焊条直径，平焊打底焊时不应出现可见的熔孔，否则背面会形成焊瘤。

（2）选择合理的焊接规范，击穿焊接电弧加热时间不可过长，操作应熟练自如，运条角度适当。

（3）气焊时焊丝角度、送丝速度及其摆动应适当，可利用气体火焰的压力来控制？水的溢出。

4、冷缩孔：

为防止冷缩孔的产生，主要应从操作工艺上采取措施，在更换焊条灭弧前应在原熔池上或池背面连续点弧二、三次，以填充满熔池，然后将电弧向坡口面一侧后拉，逐渐衰减灭弧，这样可稍微提高熔池及周围的温度，减缓冷却速度，从而防止冷缩孔产生。

5、气孔

（1）选择稍强的焊接规范，缩短灭弧停歇时间，灭弧后，当熔池尚未全部凝固时，就及时再引弧给送熔滴，击穿焊接。

（2）输送熔敷金属不要太多，使熔池的液态金属保持较薄，利于气体的逸出。（3）运条角度要适当，操作应熟练，不要将熔渣拖离熔池，要换焊条后采用划擦法引弧，用短弧焊接。

（4）气焊和氩弧焊操作时，焊丝和焊炬的角度应适当，摆劲正确，焊连保持均匀适宜。

6、夹渣

（1）选择适当的运条角度，操作应熟练，使熔渣和液态金属良好地分离。（2）遇到焊条药皮成块脱落时，必须停止焊接，查明原因并更换焊条。

（3）打底层焊道或中间层焊道成形成控制均匀，圆滑过渡，接头或焊瘤应该用电弧割掉或用手砂轮磨隙。

（4）选择合适的火焰能率或规范，注意保持适宜的焊丝和焊炬角度，焊丝作正确摆，搅拌熔池，使熔渣顺利地浮出溶池。

7、咬边

（1）选择适宜的焊接电源、运条角度、进行短弧操作。

（2）焊条摆动至坡口边缘，稍作稳弧停顿，操作应熟练、平稳。（3）气焊火焰能率要适当，焊炬和焊丝的角度及摆动要适宜。

8、背面凹陷

（1）保证装配尺寸符合要求，特别是间隙和纯边尺寸，操作要熟练、准确。（2）严格控制击穿时的电弧加热时间及运条角度，熔孔大小要适当，采用短弧施焊。

9、焊道背面成形不良,焊道背面除了可能产生凹陷外，还可能出现宽窄不匀、凹凸不平，甚至形成焊瘤或呈竹节形状等。

(1)严格控制击穿孔的尺寸大小，并使击穿焊接的速度均匀一致。

（2）严格控制电弧的穿透程度，掌握好电弧燃烧，加热时间使之均匀一致。

2015年10月13日

论文：

浅谈焊接缺陷及采取的工艺措施

题目：浅谈焊接缺陷及采取的工艺措施

单位：河北唐山科技班干部进修学院

姓名：

孙春林

2015年10月13日

第四篇：中英文对照船体结构

中英文对照船体结构

主船体 main hull 上层建筑 superstructure 上甲板/上层连续甲板 upper deck 船底 bottom 舷侧 broadside 艏艉 fore and aft 舱壁 bulkhead 水密 watertight 艏部 bow 艉部 stern/quarter 二层甲板 second deck平台甲板 platform deck 桅屋 masthouse 罗经甲板 compass deck 驾驶甲板 bridge deck 船长甲板 master deck 高级船员甲板 office deck 艇甲板 boat deck 船员甲板 crew deck 机舱 engine room 货舱 cargo hold 货舱口 cargo hatch 压载舱 ballast tank 深舱 deep tank 燃油舱 fuel oil tank 滑油舱 lubricating oil tank 淡水舱 fresh water tank 污油水舱 slop tank 隔离空舱/干隔舱 caisson 球鼻艏标志 bulbous bow mark/BB mark 首侧推器标志 bow thruster mark/BT mark 吃水标志 draft mark 甲板线 deck line 干舷甲板 freeboard deck 载重线标志 load line mark 热带淡水载重线 tropical fresh water load line/TF 夏季淡水载重线 fresh water load line/F 热带载重线 tropical load line/T 夏季载重线 summer load line/S 冬季载重线 winter load line 北大西洋冬季载重线 winter North Atlantic load line/WNA 国际船舶载重线证书 international load line certificate 吃水指示系统 draft indicating system 船舶尺度 ship dimension 最大尺度/全部尺度/周界尺度 overall dimension 最大长度/全长/总长 length overall/LOA 最大宽度/全宽 extreme breadth 最大高度 maximum height 净空高度 air draught 船型尺度/型尺度/主持度 moulded dimension 垂线间长 L/length between perpendiculars 型宽 B/moulded breadth 型深 D/moulded depth 型吃水 d/moulded draft 登记尺度 register dimension 登记长度 register length 登记宽度 register breadth 登记深度 register depth 船舶主尺度比 dimension ratio 船长型宽比 L/B , length breadth ratio 船长型深比 L/D , length depth ratio 船长型吃水比 L/d , length draft ratio 型宽型吃水比 B/d , breadth draft ratio 型深型吃水比 D/d , depth draft ratio 重量吨 weight tonnage 排水量 displacement 满载排水量 dead displacement 空船排水量 light displacement 装载排水量 load displacement 总载重量 deadweight/DW 净载重量 net deadweight/NDW 容积吨/登记吨capacity tonnage 总吨位/总吨 gross tonnage/GT 净吨位 net tonnage/NT 运河吨位 canal tonnage/CT 抗沉性 floatability 全客船 passenger vessel 客货船 passenger-cargo vessel 货客船 cargo-passenger vessel 客滚船 ro-ro passenger ship 集装箱船 container ship 箱格导轨系统 cellguide system 散装货船 bulk carrier 散装货物 bulk cargo 舱口围板 hatch coaming 横剖面 cross-section 边舱 side tank 压载舱 ballast tank 矿砂船 ore carrier 压载边舱 side ballast tank 内底板 inner bottom plating 兼用船 combination carrier 矿砂/石油两用船，O/O船 ore/oil carrier 矿砂/散货/石油三用船，OBO船 ore/bulk/oil carrier 杂货船 general cargo ship 滚装船 roll on/roll off ship , Ro/Ro ship 木材船 timber carrier 冷藏船 refrigerated ship 多用途船 multi-purpose ship 液货船 liquid cargo ship 易燃液体 inflammable liquid 油船 oil tanker 污油水舱 slop tank 液体化学品船 liquid chemical tanker 液化气船 liquefied gas carrier 液化天然气船 liquefied natural gas carrier/LNG carrier 液化石油气船 liquefied petroleum gas carrier/LPG carrier 乙烯运输船 ethylene tanker 工程船 engineering ship 挖泥船 dredger 起重船 floating crane 海洋调查船 marine survey ship 敷缆船 cable ship 航标船 navigation mark ship 工作船 working ship 拖船 tug 供应船 supply boat 破冰船 icebreaker 海难救助船 rescue ship 消防船 fire boat 科学考察船 scientific research ship 船体结构 ship construction 钢板 plate 型钢 section steel 扁钢 flat bar 球扁钢 bulb bar 角钢 angle bar , A/B 工字钢 I-bar T型钢 T-bar 槽钢 channel bar 铸钢，铸件 casting 锻钢，锻件 forging 焊接 welding 周围焊 around welding 电弧焊/电焊 electric arc welding 气焊 gas welding 焊缝 weld 塞焊 plug welding 端接焊 end welding 角接焊 fillet welding 对接焊 butt welding 搭接焊 lap welding 坡口 groove 覆板 doubling plate 铆接 riveting 板材 deals and battens 骨架 skeleton 总纵强度 total longitudinal strength 扭转强度 torsional strength 横向强度 transverse strength 局部强度 local strength 坐坞强度 docking strength 刚度 rigidity 稳定性 stability 应力集中 stress concentration 船台 building berth 横骨架式 transverse framing system 横向构件 transverse member 舷顶列板 sheer strake 舷侧板 side plating 舭列板 bilge strake 船底板 bottom plating 中内龙骨 center keelson 旁内龙骨 side keelson 梁肘板 beam knee平板龙骨(flat)plate keel 甲板纵桁 deck girder 肋骨 frame 强肋骨 web frame 舷侧纵桁 side girder 肋板 floor 横梁 beam 横舱壁板 transverse bulkhead plating 舱容 hold capacity 外板 shell plate 内底板 inner bottom plating 纵向构件 longitudinal member 自重 sole weight 纵骨架式 longitudinal framing system 船底纵骨 bottom longitudinal 中桁材 center girder 旁桁材 side girder 舷顶列板 sheer strake 舷侧纵骨 side longitudinal 撑材 strut 甲板纵骨 deck longitudinal 强横梁 web beam 舱口围板 hatch coaming 纵舱壁 longitudinal bulkhead 舭龙骨 bilge keel 二层甲板 tween deck 内底边板 margin plate 实肋板/主肋板 solid floor 内底纵骨 inner bottom longitudinal 加强筋 stiffener 人孔 manhole 舱口端梁 hatch end beam 支柱 pillar 船舱肋骨 hold frame 甲板间肋骨 tweendeck frame 舷侧列板 side strake 舭肘板/污水沟三角板 bilge bracket 舱口端横梁 hatch end beam 防倾肘板 tripping bracket 舷墙板 bulwark plating 舷强扶强材 bulwark stiffener 换新 renew 基本结构图 basic construction plan 纵中剖面结构图 central fore-and-aft plane construction plan 各层甲板图 deck plan 内底结构图 inner bottom construction plan 列板 strake 舭列板 bilge strake 甲板边板 deck stringer 基线 base line 横剖面图 transverse cross-section plan 中横剖面图 midship transverse cross-section plan 机舱处横剖面图 engine-room transverse cross-section plan 货舱口处横剖面图 cargo hatch transverse cross-section plan 舱壁图 bulkhead plan 总布置图 general arrangement plan 船底结构 bottom construction 下甲板横梁 lower deck beam 上甲板横梁 upper deck beam 支柱肘板 pillar bracket 双层底结构 double bottom construction 骨架 framing 首防撞舱壁 fore collision bulkhead 尾尖舱舱壁 afterpeak bulkhead 肘板 bracket 水密肋板 watertight floor 内底纵骨 inner bottom longitudinal 实肋板 solid floor 组合肋板/框架肋板 bracket floor 扶强材 side girder 船底横骨 bottom frame 流水孔 drain hole 透气孔 air hole 减轻孔 lightening hole 切口 incision 内底横骨 inner bottom frame 水密舱壁 watertight bulkhead 横骨架式双层底结构 transversely framed double bottom construction 轻型肋板 lightened floor 面板 face plate 折边 flanging 中桁材/中底桁 center girder 中内底板 center inner bottom plating 箱形中桁材/箱形龙骨 duct keel 管隧 pipe tunnel 水密纵桁 watertight longitudinal girder 内底纵骨 inner bottom longitudinal 内底横骨 inner bottom frame 船底中心线 bottom center line 旁桁材/旁底桁/旁龙骨 side girder 人孔盖 manhole cover 污水沟 bilge drainage/side bilge 污水井 bilge well/bilge sump 单层底结构 single bottom construction 中内龙骨 center keelson 旁内龙骨 side keelson 舷侧外板 side plating 甲板边板 deck stringer 主肋骨 main frame 甲板间肋骨 tweendeck frame 尖舱肋骨 peak frame 肋距 frame space 中间肋骨 intermediate frame 普通肋骨 ordinary frame 强肋骨 web frame 舷侧纵桁 side stringer 舷侧纵骨 side longitudinal 舷边 gunwale 舷边角钢 gunwale angle bar 止裂 crack arrest 舷墙 bulwark 舷墙板 bulwark plating 支撑肘板 buttress bracket 扶手 armrest 栏杆 hand rail 舱口纵桁 hatch side girder 甲板纵中线 deck center line 舱口端梁 hatch end beam 强力甲板 strength deck 甲板间舱 tweendeck space 遮蔽甲板 shelter deck 舱壁甲板 bulkhead deck 干舷甲板 freeboard deck 量吨甲板 tonnage deck 半梁 half beam 斜置加强筋 tilt stowing stiffener 管型支柱 tubular pillar 水平加强筋 horizontal stiffener 菱形面板 diamond plate 悬臂梁 cantilever beam 梁拱 camber 舷弧线 sheer curve 舷弧 sheer 首舷弧 fore sheer 尾舷弧 after sheer 首尖舱 fore peak tank 首尖舱舱壁 fore peak tank bulkhead 防撞舱壁 collision bulkhead 尾尖舱舱壁 after peak tank bulkhead 防火舱壁 fireproof bulkhead 液体舱壁 liquid bulkhead 油密 oiltight 制荡舱壁 wash bulkhead平面舱壁 plane bulkhead 舱壁板 bulkhead plate 舱壁扶强材 bulkhead stiffener 水平桁 horizontal girder 对称槽形舱壁 symmetrical corrugated bulkhead 三角形 triangle 矩形 rectangle 梯形 trapezoid 弧形 arc 双层底 double bottom tank 底边舱 lower side tank 顶边舱 top side tank 底登 lower stool 直立型首 straight bow 首柱 stem/stem post 驳船 barge 前倾型首 raked bow 飞剪型首 clipper bow 首楼甲板 forecastle deck 破冰型首 ice resistant bow 兴波阻力 wave making resistance 形状阻力 form resistance 铸钢首柱 cast steel stem post 钢板首柱 steel plate stem post 锚链舱 chain locker 升高肋板 raised floor 强胸横梁 panting beam 外板 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rope 硬钢丝绳 stiff wire rope 半硬钢丝绳 semi-flexible wire rope 软钢丝绳 flexible wire rope 钢丝股 strand 油麻芯股 jute heart 钢丝 wire 油麻芯 jute or wire core 复合缆 compound rope 破断强度 breaking load/BL 安全强度 safety load 安全工作负荷 safe working load/SWL 试验强度 test strength/TS 验证负荷 proof load/PL 头缆/首缆 head line 尾缆 stern line 前横缆 forward breast line 后横缆 aft breast line 前倒缆/首倒缆 fore spring line 后倒缆 aft spring line 单头缆 buoy line 回头缆 slip line 吊拖 leading ahead 巴拿马导缆孔 Panama fairlead 缆桩 bitt/bollard 导向滚轮 pedestal fairlead 万向导缆孔 multi-angled fairlead 导向滚轮 guide roller 单十字缆桩 single cross bitt 羊角桩 cleat 单柱系缆桩 single-post bitt 双柱系缆桩 double-post bitt 斜式双柱系缆桩 double raked bitt 双十字缆桩 double cross bitt 导缆孔 chock 导向滚柱 fairlead roller 导缆钳 fairleader 转动导缆器/万向导缆器 universal fairlead 水平滚柱 horizontal roller 垂直滚柱 vertical roller 基座 seating 卷筒 cable drum 挡角 horn 基座 pedestal 绞缆机/系缆绞车 mooring winch 系缆绞盘 capstan 圆盘刹车 disc brake 主卷筒 main drum 减速箱 reduction gear box 联轴节 union joint 主轴 main shaft 滚筒 capstan head 检查盖 inspection cover 控制开关 control switch 接线盒 terminal box 自动张力绞缆机 automatic tension mooring winch 压力调节阀 pressure adjusting valve 液压泵 hydraulic pump 卷筒/缆车 reel 制缆索 stopper 撇缆绳 heaving line 撇缆头 heaving line ball 碰垫/靠把 fender 防鼠板 rat guard 撇缆器 throwing line apparatus 靠泊 berthing 离泊 unberthing 乔塞尔公式 Joessel平板舵/单板舵 single-plate rudder 流线型舵 streamline rudder 舵杆 rudder stock 连接法兰 coupling flange 舵臂 rudder stay 舵板 rudder plate 舵销 rudder pin 水平加强筋 horizontal stiffener 焊接衬板 welding bracket 垂直加强筋 vertical stiffener 吊舵孔 lifting rudder tube 不平衡舵 unbalanced rudder平衡舵 balanced rudder 半平衡舵 semi-balanced rudder 支承舵 bearing rudder 多支承舵 multi-pintle rudder 双支承舵 double bearing rudder 穿心舵轴平衡舵 balanced rudder with axle 悬挂舵 underhung rudder 半悬挂舵 partially underhung rudder 反应舵/迎流舵 reaction rudder 主动舵 active rudder 整流帽舵 bulb rudder 襟翼舵 flettner rudder/flap rudder 科特导流管舵 Kort nozzle rudder 组合舵 unit rudder 希林舵 Schilling rudder 舵叶 rudder blade 固定导流管 fixed nozzle 可转动导流管 movable nozzle 翼片 fin 螺旋桨舵 rudder propeller 水平法兰连接 horizontal coupling joint 垂直法兰连接 vertical coupling joint 上轴承 upper bearing 舵轴 rudder axle 下轴承 lower bearing 吊舵孔 tube hole 骨架肋板 webs 舵底塞 drain plug 舵板 rudder plate 衬套 cylinder liner 止推滚珠轴承 non-return ball bearing 舵承体 rudder bearing frame 填料 packing 舵承盖 rudder bearer cover 挡板 shield 水密填料 watertight packing 螺钉 screw 舵杆衬套 stock bushing 本体 rudder body 压盖 screw cover 滚珠轴承 ball bearing 底座 bed plate 蜗杆 worm 蜗轮 worm wheel 小齿轮 small gear 舵扇 rudder quadrant 缓冲弹簧 buffer spring 舵柄 tiller 液缸 hydraulic cylinder 柱塞 ram 滑块 cod piece 动力装置 PU/power units 换向阀 CO/changeover valve 溢流阀 RV/relief valve 锁紧阀 LV/locking valve 阀门箱 VC/valve chest 伺服控制 SC/servo control 辅助泵 auxiliary pump 固定体/定子 stator 回转体/转子 rotor 动叶 movable vane 压力舱室 pressure chamber 定叶 fixed vane 油管路 manifold 储油箱 oil tank 舵角限位器 rudder angle stopper 随动系统 follow-up system 手柄控制系统/直接控制系统/应急控制系统 non-follow-up system 舵轮 wheel 液缸 liquid tank 活塞 piston 轴 axle 齿条 gear rank 弹簧 spring 活塞杆 piston lever 杠杆 lever 液压管路 hydraulic pipe 自动操舵装置控制系统 automatic course-keeping control system 自动舵 autopilot 比例旋钮/舵角调节旋钮 rudder adjust 微分旋钮/反舵角调节旋钮/速率调节 rate adjust 灵敏度旋钮/天气调节旋钮/航摆角调节 weather adjust 航摆角 yawing 自动改向旋钮 course adjust 自适应舵 adaptive autopilot 恒向线 rhumb line 自动驾驶仪/航迹舵 automatic navigation 综合导航仪 integrated NAV system 航路数据 routeing data 微处理器 micro-processing 计程仪 Log speed 船舶动态 vessel movement 显示器 display 警报系统 alarm system 选择开关 select switch 舵角反馈器 rudder angle feedback 计划航线 navigation plan 计划航向 predetermined course 大圆航法 great circle 滑车 block 挂头 oval eye 车壳 steel side plate 车带 tail strop 制动板 stopping plate 轴 spindle 滑轮 cast-iron sheave 车尾 tail 绞辘 tackle 辘绳 tackle-fall 力端 running end 根端 standing end 定滑车 fixed block 动滑车 movable block 卸扣 shackle 钩 hook 眼板 eye plate 眼环 ring plate 心环 thimble 紧索夹/绳头卸扣 clamp 索头环 socket/swaged terminal 松紧螺丝扣/花篮螺丝 rigging screw 起重机/克令吊 crane 控制室 cabin 变幅/旋转操纵杆 control lever for slewing/luffing 起货操纵杆 control lever for hoisting 吊臂 jib 油马达 oil motor 上油柜 head tank 过滤器 oil strainer 冷却器 oil cooler 限位器箱 differential limit switch box 变幅绞车 luffing winch 起货绞车 hoisting winch 吊货滑车 falling block 液压千斤顶 hydraulic cylinder 安全工作负荷 safe working load/SWL 吊货索 cargo fall 千斤索 topping lift 起货机 cargo winch 千斤索绞车 topping lift winch 吊杆 boom 吊货钩 cargo hook 起重柱 Samson post/SP 双杆联合 union purchase 舷内吊杆/大关 inside boom 舷外吊杆/小关 outside boom 调整稳索 adjustable guy 保险稳索 insurance guy 三角眼板 triangle eye-plate 吊货索滑车组 cargo fall tackle 千斤索滑车组 topping lift tackle 稳索 guy 导向滑车 leading block 桅柱 mast 重型吊杆 heavy derrick 控制台 cross-tree 轻型吊杆 derrick 山字吊货钩 Flemish hook 连接横杆 connecting traverse 拉索 pull guy 滚动式 rolling type 滚翻式 rolling and tipping type 舱口围板支架 brackets 偏心轮 eccentric wheel 连接链 connecting chain 上滚轮 upper roller 压紧器 cleat halve 上升轨 wheel ramp 导装面板 leading panel 折叠式 folding type 铰链 slotted hinge 固定钩 fixed hook 存放臂 stowing arm 钢索 wire pendant 铰接滑车 hinged sheave 拖拽眼板 hauling eye plate 关闭臂 closing arm 固定钩 securing hook 熏舱 fumigation 《货物系固手册》 cargo securing manual/CSM 货物单元 cargo unit 标准货 standardized cargo 半标准货 semi-standardized cargo 非标准货 non-standardized cargo 货物系固设备 cargo securing device 系固 secure 支持 support 最大系固负荷 maximum securing load/MSL 固定式系固设备 fixed securing device 便携式系固设备 portable securing device 地铃 lashing eye 系固链条 lashing chain 紧链器 tension lever 钢丝绳 lashing wire rope 系固钢带 lashing steel band 花篮螺丝/松紧螺旋扣 turnbuckle 系固槽座 lashing pot 绑扎带 lashing band 象脚 elephant feet 拖车支架 trailer trestle 拖车千斤顶 trailer support jack 轮楔 wheel chock 系固钢丝 lashing wire 快速释放紧索器 quick release lashing 底座 foundation 滑移底座 sliding foundation 埋入式底座 imbed foundation 燕尾槽/燕尾底座 dovetail foundation 板式底座 doubling plate foundation 插座 socket 固定锥 welding cone 可折地铃/D形环 D-ring 眼板 lashing plate 箱格导轨系统 cellguide system 横撑材 transverse prop 导箱构件 container guide member 横向支撑底座 lateral support foundation 集装箱绑扎桥 lashing bridge 扭锁 twistlock 操作杆 operating rod 半自动扭锁 semi-automatic twistlock 锁销 locking pin 底座扭锁 bottom twistlock 堆锥 stacking cone 中间堆锥 inter-bridge stacking cone 底座堆锥 bottom stacking cone 可移动锥板 removable cone plate 自动定位锥 automatic fixing cone 锁紧装置 locking device 调整堆锥/高度补偿锥 leveling stacking cone 桥锁 bridge fitting 绑扎杆/绑扎棒 lashing bar 横向撑柱 lateral support element 辅助工具 accessory appliance 分舱因数 factor of subdivision 重心 gravity/G 稳心 metacenter/M 船舶修理 ship repair 计划修理 planned repair 临时修理 occasional repair 航修 voyage repair 小修 current repair 岁修 annual repair 检修 overhaul 船坞 dock 坞修 dock repair 事故修理 accident repair 自修 self repair 防腐锌板 ZINC protector/anticorrosion zinc plate 进坞图 docking plan 舵结构图 rudder construction plan 浮坞 floating dock 船底望光 light measure with eye for the bottom deforming 裂缝 crack 止裂孔 stopper hole 船舶修理单 repair list 缺陷清单 defect list 外观检查 external examination 内部检查 internal examination 缺陷修补 imperfection mend 系泊试验 docking test 密性试验 watertight test 冲水试验 hose testing 压水试验 water test 气密试验 gastight test 舷梯 gangway 航行与信号设备 navigation and signal equipment 通信设备 communication equipment 倾斜试验 inclining test 航行试验 navigation test 加强检验附加标志 ESP/Enhanced Survey Program 水下检验 in-water survey 压载水管理计划 BWMP/ballast water management plan 入级检验 classification survey 保持船级检验 survey for class maintenance 检验 annual survey 中间检验 intermediate survey 坞内检验 docking survey 特别检验 special survey 循环检验 continuous survey 法定检验 statutory survey 营运中检验 survey for ships in service 定期检验 periodical survey 换证检验 change certificate survey 附加检验 additional survey

第五篇：焊接工艺指导书

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湖北鄂东长江公路大桥 A、D 匝道 钢箱梁制作与安装 焊接工艺指导书

中国十五冶金建设有限公司 湖北鄂东长江大桥项目经理部 湖北鄂东长江大桥项目经理部 二 OO 九年五月

目

一、编制依据

二、焊接质保体系程序

三、焊接工艺规程 录

目前进场焊接 焊接设备技术参数及操作细

四、目前进场 焊接 设备技术参数及操作细 则 附件： 附件：

1、焊接人员证件复印件、2、焊接工艺评定报告、编制依据

本质保资料按《公路桥涵施工技术规范》 本质保资料按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000、施工技术规范、《铁路钢桥制造规范》TB10212-98、低合金高强度结构钢》 铁路钢桥制造规范》、低合金高强度结构钢》 《 GB/T1591-94、《 金 属 材 料 室温拉伸试验方法》

GB/T228-2002、金 属 材 料 夏 比 摆 锤 冲 击 试 验 方 法 》 《 GB/T229-2006、金属材料 弯曲试验方法》、《 弯曲试验方法》 GB232-1999、承、《 压设备无损检测第二部分:射线检测》 《钢 压设备无损检测第二部分 射线检测》JB/T4763.2-2005、钢 射线检测、《 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89 等 编制。编制。焊接质保体系程序

1、优化生产管理体系和质量保证体系的人员组成，建立健全责任制。建立了以项目经理为组长、项目总工程师为副组长、项目经理部各部 门负责人、各施工主任、技术负责人为主要成员的质量管理领导小组，建立健全岗位责任制，完善质量监督控制网络，实行全面质量管理，使焊接的每个环节都得到控制。

2、宣传教育，改变人们对质量的陈旧观念，提高质量意识。加强了 宣传教育力度，严格执行质量管理制度，实行科学管理，召开多种形 式的评比会、现场会、分析会、宣传会。在项目施工中做到“三工教 育”（工前教育、工中指导、工后讲评）；“三不交接”（无自检记录不 交接、无施工记录不交接、无专职质检员签字不交接）；

3、增加自检与抽检频率。对每道切割切口严格把关，保证自检频率。由项目总工组织项目经理部工程部和质检部对施工队伍的原材料、机 械设备、人员数量质量、焊接工艺方法、关键工序和焊接质量进行抽 检。

4、建立健全对各岗位人员在岗及责任落实情况的检查制度，即上级 对下级检查，监理对承包人的检查等。建立健全项目经理、项目副经理、总工程师、项目经理部各部门 及负责人、施工技术负责人、检测员的岗位责任制，加强岗位责任制 的落实工作的检查，项目经理部检查各部、各施工队的质量保证体系，施工队检查各施工组乃至各序操作人的质量保证体系。

6、加强工地检测的管理，确保仪器设备符合规定、检测操作符合标

准、检测结果数据可信。配备齐全的检测、测量仪器设备。仪器设备均经过国家计量部门 标定。操作人员熟悉检测规程、操作步骤和注意事项，并对所使用的 仪器设备性能完全了解，操作过程中检测人员应在规定范围操作，保 证检测数据真实可信，严禁伪造修改数据。

7、完善科技文件的管理制度，所有科技文件、科技材料及时归档，确保所提交的科技文件、材料（质量保证资料）全面、真实、完整。建立健全完善的资料管理体系和资料流程，按照流程和分类对质量保 证资料进行上报、收集、整理、归档，上述过程，由工程部、质检部 组织人员对质量保证资料的全面性、真实性、完整性、及时性进行检 查。焊 接 工 艺 规 程

1、基本要求： 1.1 钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定 的焊接工艺执行。1.2 焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作。焊工停焊时 间超过六个月，应重新考核。1.3 焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔 合溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣咬肉等缺 陷。焊接后应等焊缝稍冷却后再敲去熔渣。1.4、所有对接焊缝均为I级焊缝，必须焊透，咬合部分不小于0.2 mm。腹板与面板及底板之间贴角焊缝，并开坡口焊透，焊缝标准为I级，支座处横隔板与面底板及腹板为贴角焊缝，必须焊透，焊缝标准为I 级焊缝。其它横隔板与腹板必须焊透，焊缝均为II级焊缝。1.5、所有 I、II 级焊缝都应进行外观检查，内部质量检验以超声波和

射线探伤为主。

2、焊接用材料： 2.1、所有水平对接焊缝用埋弧自动焊，焊丝用 H08MnA,规格： φ4。焊剂 HJ350。《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94。2.2、腹板与顶板、底板，隔板与顶板、底板及加劲肋与各板的焊接 均采用 C02 气保焊，焊丝为 ER50-6,焊丝直径为φ1.2。执行标准《焊 丝选用指南》 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》。GB/T8110-1995。2.3 CO2 气体保护焊的气体纯度应大于 99.5%。

3、焊缝质量要求： 3.1 试板焊接后对焊缝进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤等缺陷，外观质量符合 TB10212-98 中表 4.7.11-1 的规定。3.2 焊缝无损检验 3.3 无损检验在焊接 24 小时后进行。3.4 对接焊缝及熔透角焊缝应符合 GB11345-89Ⅰ级标准； 顶板、底板、腹板的对接焊缝应符合 GB11345-89Ⅰ级标准，腹板与顶板、底 板坡口角焊缝应符合 GB11345-89Ⅰ级标准，横隔板与腹板间坡 口角焊缝应符合 JB/T6061-92Ⅱ级标准。3.5 接头力学性能试样的制取及试验 3.5.1 接头力学性能试验项目及试样数量按 TB10212-98 的规定执行，即： 试件型式 对接接头试件 验 试验项目 接头拉伸（拉板）试 1 试样数量（个）

焊缝金属拉伸试验 接头侧弯试验① 低温冲击试验② 接头硬度试验 熔透角焊缝、坡口角焊 缝、T 型接头试件 焊缝金属拉伸试验 接头硬度试验 1 1 6 1 1 1 注：①侧弯试验弯曲角度 α=180o。板厚≤16mm°时，d=2a，板厚 ＞16mm 时，d=3a。②低温冲击试验缺口开在焊缝中心及热影响区（熔合线外 1mm）处各 3 个。3.5.2 焊接接头力学性能的试样的制取和试验按照 GB2649～2655-89 执行。3.5.3 每一组试板进行一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合《钢 的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法》（GB226）的规定。另外，通 过断面检查，还应满足以下要求： 1）等厚或不等厚板对接焊缝，必须全熔透。2）熔透角焊缝必须全熔透。3）坡口角焊缝的熔深达到设计要求。

4、工艺要求 4.1、钢箱梁零部件制作的切割、焊接设备其使用性能必须满足要求。4.2、焊接时，不得使用生锈的焊丝和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣 壳。4.3、焊丝在使用前应清除油污、铁锈，焊剂的粒度埋弧自动焊宜用 1.0～3.0mm，埋弧半自动焊宜用 0.5～1.5mm。4.4、为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的 烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温桶内，随 用随取。4.5、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，当不符合 要求时应经修整合格后方可施焊。4.6 施焊前应对焊缝边缘 30～50mm 范围内的铁锈、油污、水分等杂 质进行清除和烘烤。4.7、对接接头、T 型接头、角接接头及对接焊缝及对接和角接配合焊 缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件 相同，引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应为 80mm 以上，手工焊和气 保焊为 50mm 以上，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并应磨平整，不得用锤击落。4.8、为防止起弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角处宜连 续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部宜大于 10 mm。4.9、每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除 缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。4.10、总体组装时，则先将各小构件焊接校正后再与底板和腹板焊接，对于底板、腹板之间焊接则需采用分段退焊法和合理的焊接顺序等措 施，防止焊接变形。有顶紧要求的肋板，应从顶紧端开始向另一端施 焊。4.11、定位焊缝所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊脚尺 寸不得大于设计焊脚尺寸的 1/

2、焊缝长度为 50～100 mm 并应在距 端部 30 mm 以上。4.12、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补 工艺并经批准后方可处理。

4.13、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查 焊缝外观质量，检查合格后应在两端明显部位打上焊工钢印。其内部 质量的检查应在焊后 24 小时进行。4.14、埋弧自动焊焊接中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成 1： 5 斜坡后在继续搭接 50 mm 施焊。4.15、埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于 20mm，埋弧半自动焊不应 小于 10 mm，焊接后应稍冷却再敲去熔渣。

5、工艺要点： 5.1 本工程的接头形式 5.1.1 对接焊缝 a．板单元制造中对接焊缝 1）底板对接； 2）顶板对接； b．工地连接对接焊缝 1）节段间顶、底板横向对接焊缝； 2）边腹板、中腹板对接焊缝。3）边纵腹板肋板嵌补段对接焊缝； 4）底板及顶板 T 型肋嵌补段对接焊缝。5.1.2 熔透角焊缝 a．节段整体焊接中熔透角焊缝 1）顶板与腹板间熔透角焊缝； 2）底板与腹板间熔透角焊缝； 3）横隔板与腹板间熔透角焊缝； b 工地连接融透角焊缝 1)腹板与顶板及底板熔透角焊缝； 5.1.3 坡口角焊缝 a．节段整体焊接中坡口角焊缝 1）横隔板与顶板间坡口角焊缝。2）横隔板与底板间坡口角焊缝。3）挑梁与顶板、腹板及堵板角焊缝。5.1.4T 型角焊缝 a．板单元制造中 T 型角焊缝 1）T 型加劲肋角焊缝 b ．梁段整体焊接和梁段间焊接 T 型角焊缝 1）横隔板与底板间角焊缝； 2）T 型肋与底板间角焊缝； 3）T 型肋与底板角间焊缝； 4）腹板与纵向加劲板间角焊缝： 5）顶板与加劲板间间角焊缝： 6)支点处加劲板与底板间角焊缝： 7）支点处加劲板与腹板间角焊缝： 8）支点处加劲板与隔板间角焊缝 C 工地连接 T 型角焊缝 1）T 型肋嵌补段与顶板、底板角焊缝 2)腹板加劲肋嵌补段角焊缝 5.2 本工程拟采用的焊接方法 焊接方法 手工电弧焊 CO2 气体保 护焊（底）板的组合焊 埋弧自动焊平顶板、底板、适用位置平、横、立、仰 施焊部位 附属设施焊接 顶板、底板、对接缝组合焊的打底、平、横、立、仰 腹板对接、横隔板对接焊，腹板与顶 对接缝组合焊等

6、熔化焊缝缺陷返修： 6.1、焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊 瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻等方法去除，必要时应 进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。6.2、经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时，应进行返修，返修 应符合下列规定：

1、返修前应由施工企业编写返修方案；

2、应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧 气刨清除缺陷。

3、清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于 10°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层。

4、焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层 之间接头应错开，焊缝长度不小于 100mm。

5、返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措 施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认 无裂纹后方可继续补焊；

6、焊缝 正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；

7、对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程 技负责人审批并报监理工程师认可后方可执行；

8、返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。6.3、碳弧气刨应符合下列规定：

1、碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作；

2、如发现“夹碳”，应在夹碳边缘 5～10mm 处重新起刨，所刨 深度应比夹碳处深 2～3mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。

7、钢箱梁焊接顺序： 7.1、焊缝标准和位置及焊角高度按设计焊接图纸进行焊接 7.2、根据以上质量要求，总体装配的焊接顺序为： 腹板与底板 板、顶板

8、焊接工艺 8.1、对接接头埋弧自动焊工艺参数见下表: 腹板与顶板 支点处加劲板 横隔板与腹板 装饰板 挑梁与腹 板厚