典型机床维修技术

第一篇：典型机床维修技术

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典型机床维修技术

年

级: 2005级

学

号: 20051035 姓

名: *****

专

业: 机械制造及其自动化 指导老师: @@@@@

天道酬勤

厚德载物

典型机床维修技术

摘 要

故障诊断技术已经有 30 多年的发展历史,但作为一门综合性新学科《故障 诊断学》,还是近些年发展起来的。从不同的角度出发,设备故障诊断的理论和 方法很多,其中故障诊断专家系统方法是近年来故障诊断领域最显著的成就之 一,其内容包括诊断知识的表达、诊断推理方法、不确定性推理及诊断知识的获 取等。电子技术的发展以及国内数控装置的发展使得数控装置的价格走低,特别 是经济型数控车系统的价格已经是到达了它的最低点。经济型数控车床在中国 的机械加工行业中得到了迅速普及,使得我国机械加工水平无论在加工质量方 面还是在加工效率方面也得到了迅速提高。但是随着机床使用时间的延长,数控 机床会出现这样或那样的故障,本文就以经济型数控机床的常见故障为例,谈了 一些解决的办法。

关键词：典型机床 检测 维修。

天道酬勤

厚德载物 典型机床维修技术

目录

摘要………………………………………………………………………2 引言 …………………………….........................................................….4 一.数控机床故障的诊断研究意义所在……………………………..… 5

二、现代故障诊断技术概述…………………………………………...5

2.1 故 障 诊 断 主 要 内 容 …………………………………… 5

2.2 数控机床故障诊断常用的方法………………………………… 5

2.3 数控机床故障诊断技术发展趋势……………………………… 6

三、数控机床故障的诊断展望……………………………………...… 6

四、换刀装置故障…………………………………………………...… 6

五、稳压电源故障 ………………………………………………….… 7

六、系统程序锁故障……………………………………………………8

七、结束语………………………………………………………………8

参考文献………………………………………………………..………9

致谢………………………………………………………………..……10

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典型机床维修技术

引言

数控机床的身价从几十万元到上千万元，一般都是企业中关键产品关键工

序的关键设备，一旦故障停机，其影响和损失往往很大。但是，人们对这样的 设备往往更多地是看重其效能，而不仅对合理地使用不够重视，更对其保养及 维修工作关注太少，日常不注意对保养与维修工作条件的创造和投入，故障出 现临时抱佛脚的现象很是普遍。因此，为了充分发挥数控机床的效益，我们一 定要重视维修工作，创造出良好的维修条件。由于数控机床日常出现的多为电 气故障，所以电气维修更为重要。科学技能的发展，对机械产品提出了高精度、高庞大性的要求，并且产品 的更新换代也在加快，这对机床装备不仅提出了精度和效率的要求，并且也对 其提出了通用性和矫捷性的要求。数控机床就是针对这种要求而孕育发生的一 种新型自动化机床。数控机床集微电子技能、计算机技能、自动节制技能要以及伺服驱动技能、紧密机械技能于一体，是高度机电一体化的典型产品。它自己又 是机电一体化的重要构成部门，是现代机床技能水平的重要标记。数控机床表 现了当前世界机床技能前进的主流，是权衡机械打造工艺水平的重要指标，在 柔性生产和计较机集成打造等进步先辈打造技能中起着重要的根蒂根基核心效 用。因此，怎样更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一 种价格昂贵的紧密装备，因此，其维护更是不容忽视。

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一、数控机床故障的诊断研究意义所在

故障诊断始于机械设备故障诊断,主要指制造设备和制造过程的状态监测 与故障诊断。制造设备主要指加工机床、夹具、量具和刀具;制造过程指制造工 艺过程、工艺参数。机械设备运行时的状态监测与故障诊断包含两方面内容: 一是对设备的运行状态进行监测;二是在发现异常情况后对设备的故障进行分 析、诊断。设备故障诊断是随设备管理和设备维修发展起来的。欧洲各国在欧洲维修 团体联盟(FENMS)推动下,主要以英国倡导的设备综合工程学为指导;美国以后 勤学为指导;日本吸收二者特点,提出了全员生产维修(TPM)的观点。美国自 1961 年开始执行阿波罗计划后,出现一系列因设备故障造成的事故, 导致 1967 年在美国宇航局(NASA)倡导下,由美国海军研究室(ONR)主持成立了 美国机械故障预防小组(MFPG),并积极从事技术诊断的开发。美国诊断技术在航 空、航天、军事、核能等尖端部门仍处于世界领先地位。英国在上世纪 60-70 年代,以机器保健和状态监测协会(MHMG&;CMA)为最先 开始研究故障诊断技术,在摩擦磨损、汽车和飞机发电机监测和诊断方面具领先 地位。日本的新日铁自 1971 年开发诊断技术,1976 年达到实用化。日本诊断技术 在钢铁、化工和铁路等部门处领先地位。我国在故障诊断技术方面起步较晚,1979 年才初步接触设备诊断技术,近年 来得到迅速发展。目前国内对装备的故障诊断技术,尤其是板级故障诊断技术的 研究有了较大的进展。经过二十多年的研究与发展,我国的故障诊断技术己广泛应用于军工、化工、工业制造等领域,如数控机床、汽车、发电、船舶、飞机、卫星、核反应堆等。

二、现代故障诊断技术概述

2.1 故障诊断主要内容

故障诊断的实质是在诊断对象出现故障的前提下,通过来自外界或系统本 身的信息输入,经过处理,判断出故障种类,定为故障部位(元部件),进而估计出 故障可能时间、严重程度、故障原因等,甚至还可以提供评价、决策以及进行维 修的建议。现代故障诊断的主要内容应包括实时监测技术,故障分析(诊断)技术和故 障修复方法三个部分。从信息获取到故障定位,再到故障的排除,作为单独的技 术领域发展的同时,又作为故障诊断的技术共同协调发展。

2.2 数控机床故障诊断常用的方法

(1)直观法。由维修人员利用感觉器官,观察故障发生时的各种声、光、味 等异常现象,查看 CNC 机床系统的各个模块和线路,有无烧毁和损伤痕迹,迅速 将故障范围缩小到一个模块或一块印刷线路板。这是一种最基本和常用的方法。

(2)CNC 系统自诊断法。数控系统的自诊断功能,已经成为衡量数控系统性 能的重要指标,数控系统的自诊断功能实时监视数控系统的工作状态。一旦发生 异常情况,立即在 CRT 上显示报警信息,或通过发光二极管指示故障的原因、故 障模块,这是 CNC 机床故障诊断维修中最有效和直接的一种方法。

(3)功能程序测试法。功能程序测试法就是将数控系统的常用功能和特殊功 能用手工编程或自动编程的方法,编制成一个功能测试程序,送入数控系统,然 后让数控系统运行这个测试程序,借以检查机床执行这些功能的准确性和可靠 性,天道酬勤

厚德载物 典型机床维修技术 进而判断出故障发生可能的部位和故障原因。

(4)模块交换法。所谓模块交换法就是在分析出故障大致起因的情况下,利用备 用的印刷线路板、模板、集成电路芯片或元件替换有疑点的部分,将功能相同的 模板或单元相互交换,观察故障的转移情况,从而快速判断故障部位的方法。

(5)原理分析法。根据 CNC 组成原理,从系统各部件的工作原理着手进行分 析和判断,从逻辑关系上分析电路故障疑点的逻辑电平和特征参数,从而确定故 障部位的方法。这种方法对维修人员要求很高,必须熟悉整个系统或每个部件的 工作原理,才能对故障部位进行定位。

(6)PLC 程序法。根据 PLC 报警信息,查阅有关 PLC 程序,对照报警点相应的模块程序,比较相关 I/O 元件的逻辑状态,判断故障。数控机床的故障诊断的方法还有参数检查法、测量比较法、敲击法、局部 升温法、隔离法和开环检测法等,这些方法各有特点,维修时常同时采用几种方 法综合运用,分析并逐步缩小故障范围,以达到排除故障的目的。

2.3 数控机床故障诊断技术发展趋势

(1)针对数控车床不完整信息和不精确信息的处理利用,更强调信息融合策 略和处理技术,知识的表示方法;(2)针对现代数控设备复杂化、集成化、自动化 程度的提高以及可持续工作能力和可靠性要求的提高,更强调多智能技术的融 合,系统级诊断技术,混合智能诊断技术的研究;(3)针对专家系统知识获取的瓶 颈问题,更强调自适应能力和自学习能力的研究,在线诊断技术、多传感器技术 的研究。

三、数控机床故障的诊断展望

数控机床的故障诊断一直是困扰操作、维修人员的难题。由于数控机床的

安全性和工作可靠性对于生产单位的效益直接产生很大的影响,专家系统在故 障诊断领域中的应用,实现了基于人类专家经验知识的设备与系统故障诊断技 术。CNC 机床作为一个复杂多变的非线性系统,充分考虑自然情况的变化以及 人为误操作,如何结合模糊技术以及人工智能方面的优点,总结出更加智能的故 障诊断方法,将是以后需要努力的方向。随着设备自动化的进一步提高,其故障诊断也变得更加的复杂,特别是对于工程机械来说,要解决作业过程中的所有故障是十分困难的。鉴于此情况,在技 术实力雄厚的科研院所建立远程故障诊断系统,通过 Internet 与工程机械操作 现场连接,建立一个实时故障检测系统,及时地发现作业过程的故障,迅速地进 行诊断。在本地的故障诊断系统无法解决时,利用 Internet 访问远程故障诊断 中心,通过技术实力雄厚的科研院所来解决这些故障,及时地恢复生产,也有效 地实现了技术资源共享,因此基于 Internet 的远程故障诊断系统将是一个重要的发展方向。

四、换刀装置故障

数控车换刀一般的过程是:换刀电机接到换刀信号后,通过蜗轮蜗杆减速带

动刀架旋转,由霍尔元件发出刀位信号,数控系统再利用这个信号与目标值进行 比较以判断刀具是否到位。刀换到位后,电机反转缩紧刀架。在我维修数控车天道酬勤

厚德载物 典型机床维修技术 的 过程中遇到了以下几个故障现象。故障一:一台四刀位数控车床,发生一号刀位找不到,其它刀位能正常换刀的故障现象。故障分析:由于只有一号刀找不到刀位,可以排除机械传动方面的问题,确 定就是电气方面的故障。可能是该刀位的霍尔元件及其周围线路出现问题,导致 该刀位信号不能输送给 PLC。对照电路图利用万用表检查后发现:1 号刀位霍尔 元件的 24V 供电正常,GND 线路为正常,T1 信号线正常。因此可以断定是霍尔元 件损坏导致该刀位信号不能发出。解决办法:更换新的霍尔元件后故障排除,一号刀正常找到。故障二:一台六刀位数控车床,换刀时所有刀位都找不到,刀架旋转数周后 停止,并且数控系统显示换刀报警:换刀超时或没有信号输入。故障分析查找:对于该故障,仍可以排除机械故障,归咎于电气故障所致。产 生该故障的电气原因有以下几种:1.磁性元件脱落;2.六个霍尔元件同时全部损 坏;3.霍尔元件的供电和信号线路开路导致无电压信号输出。其中以第三种原因 可能性最大。因此找来电路图,利用万用表对霍尔元件的电气线路的供电线路进 行检查。结果发现:刀架检测线路端子排上的 24V 供电电压为 0V,其它线路均正 常。以该线为线索沿线查找,发现从电气柜引出的 24V 线头脱落,接上后仍无反 应。由此判断应该是该线断线造成故障。解决办法:利用同规格导线替代断线后,故障排除。故障三:一台配有 FANUC-0imate 系统大连机床厂的六刀位车床,选刀正常 但是当所选刀位到位之后不能正常锁紧。系统报警:换刀超时。故障分析查找:刀架选刀正常,正转正常,就是不能反向锁紧。说明蜗轮蜗杆 传动正常,初步定为电气线路问题。在机床刀架控制电气原理图上,发现刀具反 向锁紧到位信号是由一个位置开关来控制发出的,是不是该开关即周围线路存 在问题呢?为了确认这个故障原因,打开刀架的顶盖和侧盖,利用万用表参照电路图检查线路,发现线路未有开路和短路,通过用手按动刀架反向锁紧位置开关, 观察梯形图显示有信号输入,至此排除电气线路问题。推断可能是挡块运动不到 位,位置微动开关未动作。于是重新换刀一次来观察一下,结果发现:果然挡块未 运动到位。于是把挡块螺栓拧紧,试换刀一次正常。再换一次刀,原故障又出现 了,同时发现蜗杆端的轴套打滑并且爬升现象。难道是它造成了电机反转锁紧时 位置开关的挡块不能到位?于是把该轴套进行了轴向定位处理,将刀架顶盖装 好。结果刀架锁紧正常了。解决办法:对轴套进行轴向定位故障解决。

五、稳压电源故障

机床在运行时机床照明灯突然不亮,机床操作面板灯也不亮,系统电源正常, 同时系统急停报警,和主轴无信号警。关机后重新上电故障依旧。故障分析检查:经询问当时操作人员,没有违规操作,排除人为原因,也可以 排除机械原因,应该是电气故障引起。该机床的电器原理图显示,这些失电区域 都和 24V 有关,并且该机床拥有两个稳压电源,一个是 I/O 接口电源,另一个为系 统电源。失电区域都与 I/O 接口有关,于是打开电气柜观察发现 I/O 接口稳压电 源指示灯未能点亮,说明该电源未能正常工作或损坏。由稳压电源的工作原理知 道,稳压电源有电流短路和过载保护的功能,当电源短路或过载时自动关断电源 输出,以保护电源电路不被损坏。于是试着把电源的输出负载线路拆下来,结果 发现重新上电后电源指示灯亮了。这说明电源本身没有损坏。通过分析得知该 电源为 I/O 接口电源,负载不大,也不会出现过载现象,应该是输出回路中有短路故障。沿着输出线号进行检查发现有一根 24V+输出线接头从绝缘胶布中露出 并接触到机床床体。天道酬勤

厚德载物 典型机床维修技术 原因很明显:由于该线与机床发生对地短路,造成该稳压电 源处于自我保护状态,使得操作面板和一些 I/O 接口继电器供电停止,导致发生 以上故障。至于变频器报警可能 24V 信号不能到位发出报警。解决办法:用绝缘胶布把接头处重新包好,重新上电开机所有故障解决,报 警解除照明灯也亮了。

六、系统程序锁故障

一台数控车,配有 FANUC-0i-mate 系统,无法输入对刀值等参数,不能编辑 程序,并伴有报警。故障分析检查:对此现象首先想到了程序保护开关,通过对比正常的系统发 现:与系统锁住时现象一样。所以怀疑系统锁开关坏了,但经过短接,仍不能解决问题。通过观察故障系统的梯形图发现 X56 输入点无信号输入,说明这条输入线 路断路。沿着这条线号利用万用表检查,发现在操作面板后面选轴开关接头处线 头脱落,导致线路无法输入信号,使 PLC 逻辑关系不正确,才出现以上故障。解决办法:用烙铁焊锡把脱落的线头重新焊接好,报警解除,参数输入正常, 故障消失。

七、结束语

以上维修案例,可作为类似故障的排除参考。一般地,对于任何故障,首先是 根据现象,根据原理来判断故障点,分析每一个可能性,如一个开关,一个线接头, 一个螺钉都会是都会是故障原因,参照之前的操作、维修历史进行分析,能有利 于缩小查找范围,有利于提高维修的效率。

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参考文献

[1]夏凤芳.数控机床： 北京：高等教育出版社。2003 [2]霍苏萍.数控加工编程与操作： 北京：人民邮电出版社。2001 [3]娄锐.数控机床：

大连理工大学出版社。2006 [4]李佳.数控机床及应用: 北京：清华大学出版社 2001 [5]王侃夫.数控机床故障诊断及维护.机械工业出版社.2005

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致谢

在该论文形成过程中得到了李花老师的细心指导和耐心帮助，在这里表示 衷心的感谢！我终于完成了这次论文要求，通过自己的努力和钻研，完成了此 次对数控车床检测和维修，当然了，还有许多不足之处，非常感谢几位前辈的 文献，让我丰富了很多内容，还有指导老师的帮助。我会继续努力，做的更好。

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第二篇：典型机床维修技术-毕业论文

典型机床维修技术

学 院

毕 业 设 计（论 文）

题 目典型机床维修技术 __________________________________

指导教师__________________________

辅导教师__________________________

学生姓名__________________________

学生学号__________________________

机电 院（部）

机电设备 专业 班

2010 10 20______年 ___月 ___日

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典型机床维修技术

摘 要

故障诊断技术已经有30多年的发展历史,但作为一门综合性新学科《故障诊断学》,还是近些年发展起来的。从不同的角度出发,设备故障诊断的理论和方法很多,其中故障诊断专家系统方法是近年来故障诊断领域最显著的成就之一,其内容包括诊断知识的表达、诊断推理方法、不确定性推理及诊断知识的获取等。

电子技术的发展以及国内数控装置的发展使得数控装置的价格走低,特别是经济型数控车系统的价格已经是到达了它的最低点。经济型数控车床在中国的机械加工行业中得到了迅速普及,使得我国机械加工水平无论在加工质量方面还是在加工效率方面也得到了迅速提高。但是随着机床使用时间的延长,数控机床会出现这样或那样的故障,本文就以经济型数控机床的常见故障为例,谈了一些解决的办法。

关键词：典型机床 检测 维修。

典型机床维修技术

目录

引言………………………………………………………………………4

一、数控机床故障的诊断研究意义所在……………………………….5

二、现代故障诊断技术概述…………………………………………… 6 2.1故障诊断主要内容…………………………………………………

2.2 数控机床故障诊断常用的方法…………………………………… 6 2.3 数控机床故障诊断技术发展趋势………………………………… 6

三、数控机床故障的诊断展望…………………………………………… 7

四、换刀装置故障………………………………………………………… 8

五、稳压电源故障………………………………………………………… 9

六、系统程序锁故障………………………………………………………10

典型机床维修技术

引言

数控机床的身价从几十万元到上千万元，一般都是企业中关键产品关键工序的关键设备，一旦故障停机，其影响和损失往往很大。但是，人们对这样的设备往往更多地是看重其效能，而不仅对合理地使用不够重视，更对其保养及维修工作关注太少，日常不注意对保养与维修工作条件的创造和投入，故障出现临时抱佛脚的现象很是普遍。因此，为了充分发挥数控机床的效益，我们一定要重视维修工作，创造出良好的维修条件。由于数控机床日常出现的多为电气故障，所以电气维修更为重要。

科学技能的发展，对机械产品提出了高精度、高庞大性的要求，并且产品的更新换代也在加快，这对机床装备不仅提出了精度和效率的要求，并且也对其提出了通用性和矫捷性的要求。数控机床就是针对这种要求而孕育发生的一种新型自动化机床。数控机床集微电子技能、计较机技能、自动节制技能及伺

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服驱动技能、紧密机械技能于一体，是高度机电一体化的典型产品。它自己又是机电一体化的重要构成部门，是现代机床技能水平的重要标记。数控机床表现了当前世界机床技能前进的主流，是权衡机械打造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计较机集成打造等进步先辈打造技能中起着重要的根蒂根基核心效用。因此，怎样更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的紧密装备，因此，其维护更是不容忽视。

典型机床维修技术

一.数控机床故障的诊断研究意义所在

故障诊断始于机械设备故障诊断,主要指制造设备和制造过程的状态监测与故障诊断。制造设备主要指加工机床、夹具、量具和刀具;制造过程指制造工艺过程、工艺参数。机械设备运行时的状态监测与故障诊断包含两方面内容:一是对设备的运行状态进行监测;二是在发现异常情况后对设备的故障进行分析、诊断。

设备故障诊断是随设备管理和设备维修发展起来的。欧洲各国在欧洲维修团体联盟(FENMS)推动下,主要以英国倡导的设备综合工程学为指导;美国以后勤学为指导;日本吸收二者特点,提出了全员生产维修(TPM)的观点。

美国自1961年开始执行阿波罗计划后,出现一系列因设备故障造成的事故,导致1967年在美国宇航局(NASA)倡导下,由美国海军研究室(ONR)主持成立了美国机械故障预防小组(MFPG),并积极从事技术诊断的开发。美国诊断技术在航空、航天、军事、核能等尖端部门仍处于世界领先地位。

英国在上世纪60-70年代,以机器保健和状态监测协会(MHMG&CMA)为最先开始研究故障诊断技术,在摩擦磨损、汽车和飞机发电机监测和诊断方面具领先地位。

日本的新日铁自1971年开发诊断技术,1976年达到实用化。日本诊断技术在钢铁、化工和铁路等部门处领先地位。

我国在故障诊断技术方面起步较晚,1979年才初步接触设备诊断技术,近年来得到迅速发展。目前国内对装备的故障诊断技术,尤其是板级故障诊断技术的研究有了较大的进展。经过二十多年的研究与发展,我国的故障诊断技术己广泛

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应用于军工、化工、工业制造等领域,如数控机床、汽车、发电、船舶、飞机、卫星、核反应堆等。

二.现代故障诊断技术概述

2.1 故障诊断主要内容

故障诊断的实质是在诊断对象出现故障的前提下,通过来自外界或系统本身的信息输入,经过处理,判断出故障种类,定为故障部位(元部件),进而估计出故障可能时间、严重程度、故障原因等,甚至还可以提供评价、决策以及进行维修的建议。

典型机床维修技术

现代故障诊断的主要内容应包括实时监测技术,故障分析(诊断)技术和故障修复方法三个部分。从信息获取到故障定位,再到故障的排除,作为单独的技术领域发展的同时,又作为故障诊断的技术共同协调发展。

2.2 数控机床故障诊断常用的方法

(1)直观法。由维修人员利用感觉器官,观察故障发生时的各种声、光、味等异常现象,查看CNC机床系统的各个模块和线路,有无烧毁和损伤痕迹,迅速将故障范围缩小到一个模块或一块印刷线路板。这是一种最基本和常用的方法。

(2)CNC系统自诊断法。数控系统的自诊断功能,已经成为衡量数控系统性能的重要指标,数控系统的自诊断功能实时监视数控系统的工作状态。一旦发生异常情况,立即在CRT上显示报警信息,或通过发光二极管指示故障的原因、故障模块,这是CNC机床故障诊断维修中最有效和直接的一种方法。

(3)功能程序测试法。功能程序测试法就是将数控系统的常用功能和特殊功能用手工编程或自动编程的方法,编制成一个功能测试程序,送入数控系统,然后让数控系统运行这个测试程序,借以检查机床执行这些功能的准确性和可靠性,进而判断出故障发生可能的部位和故障原因。

(4)模块交换法。所谓模块交换法就是在分析出故障大致起因的情况下,利用备用的印刷线路板、模板、集成电路芯片或元件替换有疑点的部分,将功能相同的模板或单元相互交换,观察故障的转移情况,从而快速判断故障部位的方法。

(5)原理分析法。根据CNC组成原理,从系统各部件的工作原理着手进行分析和判断,从逻辑关系上分析电路故障疑点的逻辑电平和特征参数,从而确定故障部位的方法。这种方法对维修人员要求很高,必须熟悉整个系统或每个部件的工作原理,才能对故障部位进行定位。

(6)PLC程序法。根据PLC报警信息,查阅有关PLC程序,对照报警点相应的典型机床维修技术

模块程序,比较相关I/O元件的逻辑状态,判断故障。

数控机床的故障诊断的方法还有参数检查法、测量比较法、敲击法、局部升温法、隔离法和开环检测法等,这些方法各有特点,维修时常同时采用几种方法综合运用,分析并逐步缩小故障范围,以达到排除故障的目的。

2.3 数控机床故障诊断技术发展趋势

(1)针对数控车床不完整信息和不精确信息的处理利用,更强调信息融合策略和处理技术,知识的表示方法;(2)针对现代数控设备复杂化、集成化、自动化程度的提高以及可持续工作能力和可靠性要求的提高,更强调多智能技术的融合,系统级诊断技术,混合智能诊断技术的研究;(3)针对专家系统知识获取的瓶颈问题,更强调自适应能力和自学习能力的研究,在线诊断技术、多传感器技术的研究。

三.数控机床故障的诊断展望

数控机床的故障诊断一直是困扰操作、维修人员的难题。由于数控机床的安全性和工作可靠性对于生产单位的效益直接产生很大的影响,专家系统在故障诊断领域中的应用,实现了基于人类专家经验知识的设备与系统故障诊断技术。

CNC机床作为一个复杂多变的非线性系统,充分考虑自然情况的变化以及人为误操作,如何结合模糊技术以及人工智能方面的优点,总结出更加智能的故障诊断方法,将是以后需要努力的方向。

随着设备自动化的进一步提高,其故障诊断也变得更加的复杂,特别是对于

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工程机械来说,要解决作业过程中的所有故障是十分困难的。鉴于此情况,在技术实力雄厚的科研院所建立远程故障诊断系统,通过Internet与工程机械操作现场连接,建立一个实时故障检测系统,及时地发现作业过程的故障,迅速地进行诊断。在本地的故障诊断系统无法解决时,利用Internet访问远程故障诊断中心,通过技术实力雄厚的科研院所来解决这些故障,及时地恢复生产,也有效地实现了技术资源共享,因此基于Internet的远程故障诊断系统将是一个重要的发展方向。

四.换刀装置故障

数控车换刀一般的过程是:换刀电机接到换刀信号后,通过蜗轮蜗杆减速带动刀架旋转,由霍尔元件发出刀位信号,数控系统再利用这个信号与目标值进行比较以判断刀具是否到位。刀换到位后,电机反转缩紧刀架。在我维修数控车的过程中遇到了以下几个故障现象。

故障一:一台四刀位数控车床,发生一号刀位找不到,其它刀位能正常换刀

典型机床维修技术 的故障现象。

故障分析:由于只有一号刀找不到刀位,可以排除机械传动方面的问题,确定就是电气方面的故障。可能是该刀位的霍尔元件及其周围线路出现问题,导致该刀位信号不能输送给PLC。对照电路图利用万用表检查后发现:1号刀位霍尔元件的24V供电正常,GND线路为正常,T1信号线正常。因此可以断定是霍尔元件损坏导致该刀位信号不能发出。

解决办法:更换新的霍尔元件后故障排除,一号刀正常找到。

故障二:一台六刀位数控车床,换刀时所有刀位都找不到,刀架旋转数周后停止,并且数控系统显示换刀报警:换刀超时或没有信号输入。

故障分析查找:对于该故障,仍可以排除机械故障,归咎于电气故障所致。产生该故障的电气原因有以下几种:1.磁性元件脱落;2.六个霍尔元件同时全部损坏;3.霍尔元件的供电和信号线路开路导致无电压信号输出。其中以第三种原因可能性最大。因此找来电路图,利用万用表对霍尔元件的电气线路的供电线路进行检查。结果发现:刀架检测线路端子排上的24V供电电压为0V,其它线路均正常。以该线为线索沿线查找,发现从电气柜引出的24V线头脱落,接上后仍无反应。由此判断应该是该线断线造成故障。

解决办法:利用同规格导线替代断线后,故障排除。

故障三:一台配有FANUC-0imate系统大连机床厂的六刀位车床,选刀正常但是当所选刀位到位之后不能正常锁紧。系统报警:换刀超时。

故障分析查找:刀架选刀正常,正转正常,就是不能反向锁紧。说明蜗轮蜗杆传动正常,初步定为电气线路问题。在机床刀架控制电气原理图上,发现刀具反向锁紧到位信号是由一个位置开关来控制发出的,是不是该开关即周围线路存在问题呢?为了确认这个故障原因,打开刀架的顶盖和侧盖,利用万用表参照电

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路图检查线路,发现线路未有开路和短路,通过用手按动刀架反向锁紧位置开关,观察梯形图显示有信号输入,至此排除电气线路问题。推断可能是挡块运动不到位,位置微动开关未动作。于是重新换刀一次来观察一下,结果发现:果然挡块未运动到位。于是把挡块螺栓拧紧,试换刀一次正常。再换一次刀,原故障又出现了,同时发现蜗杆端的轴套打滑并且爬升现象。难道是它造成了电机反转锁紧时位置开关的挡块不能到位?于是把该轴套进行了轴向定位处理,将刀架顶盖装好。结果刀架锁紧正常了。

解决办法:对轴套进行轴向定位故障解决。

五.稳压电源故障

机床在运行时机床照明灯突然不亮,机床操作面板灯也不亮,系统电源正常,同时系统急停报警,和主轴无信号警。关机后重新上电故障依旧。

故障分析检查:经询问当时操作人员,没有违规操作,排除人为原因,也可以排除机械原因,应该是电气故障引起。该机床的电器原理图显示,这些失电区域都和24V有关,并且该机床拥有两个稳压电源,一个是I/O接口电源,另一个为系统电源。失电区域都与I/O接口有关,于是打开电气柜观察发现I/O接口稳压电源指示灯未能点亮,说明该电源未能正常工作或损坏。由稳压电源的工作原理知道,稳压电源有电流短路和过载保护的功能,当电源短路或过载时自动关断电源输出,以保护电源电路不被损坏。于是试着把电源的输出负载线路拆下来,结果发现重新上电后电源指示灯亮了。这说明电源本身没有损坏。通过分析得知该电源为I/O接口电源,负载不大,也不会出现过载现象,应该是输出回路中有短

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路故障。沿着输出线号进行检查发现有一根24V+输出线接头从绝缘胶布中露出并接触到机床床体。原因很明显:由于该线与机床发生对地短路,造成该稳压电源处于自我保护状态,使得操作面板和一些I/O接口继电器供电停止,导致发生以上故障。至于变频器报警可能24V信号不能到位发出报警。

解决办法:用绝缘胶布把接头处重新包好,重新上电开机所有故障解决,报警解除照明灯也亮了。

六.系统程序锁故障

一台数控车,配有FANUC-0i-mate系统,无法输入对刀值等参数,不能编辑程序,并伴有报警。

故障分析检查:对此现象首先想到了程序保护开关,通过对比正常的系统发现:与系统锁住时现象一样。所以怀疑系统锁开关坏了,但经过短接,仍不能解决

典型机床维修技术

问题。通过观察故障系统的梯形图发现X56输入点无信号输入,说明这条输入线路断路。沿着这条线号利用万用表检查,发现在操作面板后面选轴开关接头处线头脱落,导致线路无法输入信号,使PLC逻辑关系不正确,才出现以上故障。

解决办法:用烙铁焊锡把脱落的线头重新焊接好,报警解除,参数输入正常,故障消失。

典型机床维修技术

结束语

以上维修案例,可作为类似故障的排除参考。一般地,对于任何故障,首先是根据现象,根据原理来判断故障点,分析每一个可能性,如一个开关,一个线接头,一个螺钉都会是都会是故障原因,参照之前的操作、维修历史进行分析,能有利于缩小查找范围,有利于提高维修的效率。

典型机床维修技术

参考文献

[1]夏凤芳.数控机床：

北京：高等教育出版社。16

2003

典型机床维修技术

[2]霍苏萍.数控加工编程与操作： 北京：人民邮电出版社。2001

[3]娄锐.数控机床： 大连理工大学出版社。2006

[4]李佳.数控机床及应用: 北京：清华大学出版社 2001

[5]王侃夫.数控机床故障诊断及维护.机械工业出版社.致谢

典型机床维修技术

在该论文形成过程中得到了李花老师的细心指导和耐心帮助，在这里表示衷心的感谢！我终于完成了这次论文要求，通过自己的努力和钻研，完成了此次对数控车床检测和维修，当然了，还有许多不足之处，非常感谢几位前辈的文献，让我丰富了很多内容，还有指导老师的帮助。我会继续努力，做的更好。

第三篇：典型机床夹具及其设计要点

典型机床夹具及其设计要点

1.车床夹具

车床夹具大部分是安装在机床的主轴上，用于加工回转成形面。(1)车床夹具的结构类型及特点

1)角铁式车床夹具 主要用在工件形状复杂，被加工表面的轴线与定位基面呈平行关系或构成一定角度。

图2-33为开合螺母车削工序图。图2-34是加工上述工件的车床夹具。

图2-33 开合螺母车削工序图

图2-34 角铁式车床夹具

2)心轴类车床夹具

适合于工件以孔为定位基准的车削或磨削等工序中。

3)花盘式车床夹具

对形状复杂的工件，在加工一个或几个与基准平面垂直的孔时，就可采用此类夹具。图2-35为齿轮泵壳体的加工工序图。图2-36为车齿轮泵壳体两孔的花盘式车床夹具。

图2-35 齿轮泵壳体工序图

图2-36 车齿轮泵壳体两孔的花盘式车床夹具

(2)车床夹具的设计要点

1)定位装置的设计

加工回转表面时，要求工件加工面的轴线与车床主轴的旋转轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点。

2)夹紧装置的设计

夹紧力必须足够，自锁性要好。

3)车床夹具与车床主轴的联接

要求夹具的回转轴线与车床主轴轴线有尽可能高的同轴度。夹具与车床主轴的联接 方式有：采用锥柄联接；采用过度盘联接。

4)夹具总体结构设计

夹具的外形尺寸应尽量小，重心与回转轴线重合，以减小离心力和回转力矩的影响。悬伸长度L域外轮廓直径D之比为：

D≤150mm的夹具，L/D≤1.25;D=150~300mm的夹具，L/D≤0.9;D≥300mm的夹具，L/D≤0.6。（２）弹性斜定心夹紧机构

利用定位、夹紧元件的均匀弹性变形来实现定心夹紧的．这种机构定心精度高，但变形量小，夹紧行程小，只适用于精加工中．根据弹性元件不同，有膜片夹具、碟形弹簧夹具、液压塑料薄壁套筒夹具等类型。

于结构不对称的夹具，必须采用平衡措施。2.钻床夹具

(1)钻床夹具的结构类型

1)固定式钻模； 2)分度式钻模； 3)翻转式钻模； 4)盖板式钻模； 5)滑柱式钻模(2)钻床夹具的设计要点 1)钻模类型的选择 2)钻套

钻套的作用是确定钻头、铰刀等刀具的轴线位置，防止刀具在加工中发生偏斜。根据使用特点，钻套可分为固定式、可换式、快换式等多种结构形式。

① 固定钻套

钻套中引导孔的尺寸及其偏差应根据所引导的刀具尺寸来确定。通常取刀具的最大极限尺寸为引导孔的基本尺寸，孔径公差依加工精度要求来确定。钻孔和扩孔时可取F7，粗铰时取G7，精铰时取G6。若钻套引导的不是刀具的切削部分，而是刀具的导向部分，常取配合为H7／f7、H7／g6、H6／g5。

钻套导向部分高度尺寸H越大刀具的导向性越好，但刀具与钻套的摩擦越大，一般取H=（1～2.5）D，孔径小、精度要求较高时，H取较大值。

为便于排屑，钻套下端与被加工工件间应留有适当距离h，称为排屑间隙。h值不能取得太大，否则会降低钻套对钻头的导向作用，影响加工精度。根据经验，加工钢件时，取h =（0.7～1.5）D；加工铸铁件时，取h =（0.3～0.4）D；大孔取较小的系数，小孔取较大的系数。

② 可换钻套；③ 快换钻套；④ 特殊钻套。3)钻模板的类型和设计

① 固定式钻模板；②铰链式钻模板；③可卸式钻模板；④悬挂式钻模板

3.铣床夹具

铣床夹具主要用来加工平面、沟槽及成形表面等。由于铣削力较大，冲击和震动也较严重，因此要求铣床夹具的夹紧力要足够大，夹具个组成部分要有较好的强度和刚度。铣床夹具一般应有确定刀具位置和夹具方向的对刀块和定向键，以保证夹具与刀具、机床间的正确位置，这是铣床夹具的重要特征。

(1)铣床夹具的主要类型

1)直线进给式铣床夹具；2)圆周进给式铣床夹具。(2)铣床夹具的设计要点

1)结构设计

特别注意工件定位的稳定性和夹紧可靠性。尽量降低夹具的高度，注意施力方向和作用点的位置。

2)定位键的设计

在铣床、刨床、镗床上工作的夹具通常通过定位键与工作台T形槽的配合来确定夹具在机床上的位置。定位键与夹具体的配合多采用H7/h6，安装时应将其靠在T形槽的一侧面，以提高定位精度。一副夹具一般要配置两个定向键。对于定位精度要求高的夹具和重型夹具，不宜采用定位键，而采用夹具体上精加工过的狭长平面来找正安装夹具。3)对刀元件的设计

对刀元件是用来确定刀具与夹具相对位置的元件。对刀时，铣刀不能与对刀块的工作表面直接接触，而应通过塞尺来校准它们之间的相对位置。

4)夹具体的设计

六、专用夹具的设计方法 1．专用夹具设计的基本要求

（1）保证工件加工的各项技术要求；（2）提高生产率和降低生产成本；（3）工艺性好；（4）使用性好。夹具的操作应简便，省力、安全可靠、排屑方便。

2．专用夹具的设计方法和步骤（1）研究原始资料明确设计任务

（2）考虑和确定夹具的结构方案绘制结构草图 ① 确定工件的定位方案，设计定位装置。② 确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。

③ 确定刀具的引导方式，选择或设计引导元件或对刀元件。

对夹具的总体结构，最好考虑几个方案，画出草图，经过分析比较，从中选取较合理的方案。

（3）绘制夹具总图

夹具总图应遵循国家标准绘制，图形大小的比例尽量取1：1，使所绘的夹具总图有良好的直观性，总图中的视图应尽量少，但必须能够清楚地表示出夹具的工作原理和构造，表示各种装置或元件之间的位置关系等。主视图应取操作者实际工作时的位置，以作为装配夹具时的依据并供使用时参考。

绘制总图的顺序是：先用双点划线绘出工件的轮廓外形，并显示出加工余量；把工件轮廓线视为透明体，然后按照工件的形状及位置依次绘出定位、导向、夹紧及其他元件或装置的具体结构；最后绘制夹具体，形成一个夹具整体。

（4）确定并标注有关尺寸和夹具技术要求 ① 在夹具总图上应标注以下几类尺寸： 1）夹具外形上的最大尺寸；

2）影响定位精度的尺寸：主要指定位元件之间、工件与定位元件之间的尺寸和公差。3）影响对刀精度的尺寸和公差：主要指刀具与对刀元件或导向元件之间的尺寸及公差，钻头与钻套内孔的配合尺寸及公差等。4）影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差：主要是指夹具安装基面与机床相应配合表面之间的尺寸及公差。

5）影响夹具精度的尺寸和公差；主要指定位元件、对刀元件、安装基面三者间的位置尺寸和公差。

6）其它装配尺寸和公差：主要指夹具内部各连接副的配合、各组成元件之间的位置关系等。如定位销（心轴）与夹具体的配合，钻套与夹具体的配合等，设计时可查阅有关手册。

② 夹具的公差

一般按其是否与工件的加工尺寸公差有关分为两类：

1）直接与工件的加工尺寸公差有关。这类夹具公差是与工件的加工精度密切相关，必须按工件加工尺寸的公差来决定。在确定这类公差时，一般可取夹具的公差为工件相应加工尺寸公差的（1/2～1/5）。

第四篇：典型机床工作运动分析

第三篇

金属切削加工机床

典型机床

4.1

金属切削机床根底知识

机床的分类与型号编制

机床的品种和规格繁多。为便于区别、使用和管理，需对机床加以分类和编制型号。我国的机床型号，现在是按1994年颁发的国家标准GB/T

15375-1994?金属切削机床型号编制方法?编制的。

1．机床的分类

机床的传统分类方法，主要是按加工性质和所用的刀具进行分类。根据我国制定的机床型号编制方法。目前将机床分为12大类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床及其它机床。在每一类机床中，又按工艺范围、布局形式和结构等，分为假设干组，每一组又细分为假设干系〔系列〕。

在上述根本分类方法的根底上，还可根据机床的其它特征进一步区分。

同类型机床按应用范围〔通用性程度〕又可分为：

l〕普通机床

它可用于加工多种零件的不同工序，加工范围较广，通用性较强，但结构比拟复杂。这种机床主要适用于单件小批生产．例如卧式车床、万能升降台铣床等。

2〕专门化机床

它的工艺范围较窄，专门用于加工某一类或几类零件的某一道〔或几道〕特定工序．如曲轴车床、凸轮轴车床等。

3〕专用机床

它的工艺范围最窄，只能用于加工某一种零件的某一道特定工序，适用于大批量生产。如机床主轴箱的专用镗床、车床导轨的专用磨床等。各种组合机床也属于专用机床。

同类型机床按工作精度又可分为：普通精度机床、精密机床和高精度机床。

机床还可按自动化程度分为：手动、机动、半自动和自动机床。

机床还可按重量与尺寸分为：仪表机床、中型机床〔一般机床〕、大型机床〔10t〕、重型机床〔大于30t〕和超重型机床〔大于100t〕。

按机床主要工作部件的数目可以分为：单轴的、多轴的或单刀的、多刀的机床等。

通常机床根据加工性质进行分类，再根据其某些特点进一步描述，如多刀半自动车床、高精度外圆磨床等。

随着机床的开展，其分类方法也将不断开展。现代机床正向数控化方向开展。数控机床的功能日趋多样化，工序更加集中。现在一台数控机床集中了越来越多的传统机床的功能。例如，数控车床在卧式车床功能的根底上又集中了转塔车床、仿形车床、自动车床等多种车床的功能；车削中心出现以后，在数控车床功能的根底上，又参加了钻、铣、镗等类机床的功能。又如，具有自动换刀功能的镗铣加工中心机床〔习惯上称为“加工中心〞〔machining

center〕〕，集中了钻、镗、铣等多种类型机床的功能；有的加工中心的主轴既能立式又能卧式，即集中了立式加工中心和卧式加工中心的功能。可见，机床数控化引起了机床传统分类方法的变化。这种变化主要表现在机床品种不是越分越细，而应是趋向综合。

2．机床型号的编制方法

机床的型号用以简明地表示机床的类型、通用特性和结构特性，以及主要技木参数等。

普通机床型号表示方式如图4.1所示。

图4.1

普通机床型号表示方式

1〕机床类、组、系的划分及其代号

机床的类别用汉语拼音大写字母表示。例如，“车床〞的汉语拼音是“Che

chuang〞，所以用“C〞表示。当需要时，每类又可分为假设干分类；分类代号用阿拉伯数字表示，在类代号之前，它居于型号的首位，但第一分类不予表示。例如，磨床类分为M，2M，3M三个分类。机床的类别代号及其读音如表4.1所示。

表4.1

机床的类别代号

类别

车床

铣床

刨床

磨床

齿轮加工机床

螺纹加工机床

钻床

镗床

拉床

电加工机床

切断机床

其它机床

代号

C

X

B

M

2M

3M

Y

S

Z

T

L

D

G

Q

读音

车

铣

刨

磨

2磨

3磨

牙

丝

钻

镗

拉

电

割

其机床的组别和系别代号用两位数字表示。每类机床按其结构性能及使用范围划分为10个组，用数字0～9表示。每组机床又分假设干个系〔系列〕，系的划分原那么是：主参数相同，并按一定公比排列，工件和刀具本身的及相对的运动特点根本相同，且根本结构及布局型式相同的机床，即划为同一系。机床的类、组划分参见标准JB1838-85。

2〕机床的特性代号

它表示机床所具有的特殊性能，包括通用特性和结构特性。当某类型机床除有普通型外，还具有如表4.2所列的某种通用特性，那么在类别代号之后加上相应的特性代号。例如“CK〞表示数控车床。如同时具有两种通用特性，那么可用两个代号同时表示；如“MBG〞表示半自动高精度磨床。如某类型机床仅有某种通用特性，而无普通型者，那么通用特性不必表示。如Cll07型单轴纵切自动车床，由于这类自动车床没有“非自动〞型，所以不必用“Z〞表示通用特性。

表4.2

机床通用特性代号

通用特性

高精度

精密

自动

半自动

数字

控制

自动

换刀

仿形

万能

轻型

简式

代号

G

M

Z

B

K

H

F

W

Q

J

读音

高

密

自

半

控

换

仿

万

轻

简

为了区分主参数相同而结构不同的机床，在型号中用结构特性代号表示。结构代号为汉语拼音字母。例如CA6140型卧式车床型号中的“A〞，可理解为这种型号车床在结构上区别于C6l40型车床。结构特性的代号字母是根据各类机床的情况分别规定的，在不同型号中的意义可不一样。

3〕机床主参数、第二主参数和设计顺序号

机床主参数是代表机床规格的大小一种尺寸参数，在机床型号中，用阿拉伯数字给出主参数的折算值，位于机床组、系代号之后。折算系数一般是1/10或1/100，也有少数是1。例如，CA6140型卧式机床中主参数的折算值为40〔折算系数是1/10〕，其主参数表示在床身导轨面上能车削工件的最大回转直径为400mm。各类主要机床的主参数及折算系数见表4.3。

某些通用机床，当无法用一个主参数表示时，那么用设计顺序号来表示。设计顺序号由1起始、当设计顺序号小于10时，那么在设计顺序号之前加“0〞。

第二主参数是对主参数的补充，如主轴数、最大工件长度、最大跨距、工作台工作面长度等，第二主参数一般不予给出。第二主参数也用折算值表示。

4〕机床的重大改良顺序号

当机床的性能及结构布局有重大改良，并按新产品重新设计、试制和鉴定时．在原机床

型号的尾部，加重大改良顺序号，以区别于原机床型号。序号按A，B，C，……字母的顺序选用。

5〕其它特性代号与企业代号

其它特性代号用以反映各类机床的特性，如对数控机床，可用来反映不同的数控系统；对于一般机床可用以反映同一型号机床的变型等。其它特性代号可用汉语拼音字母或阿拉伯数字或二者的组合来表示。

企业代号与其它特性代号表示方法相同，位于机床型号尾部，用“—〞与其它特性代号分开，读作“至〞。假设机床型号中无其它特性代号，仅有企业代号时，那么不加“—〞，企业代号直接写在“/〞后面。

表4.3各类主要机床的主参数和折算系数

机床

主参数名称

折算系数

卧式车床

床身上最大回转直径

1/10

立式车床

最大车削直径

1/100

摇臂钻床

最大钻孔直径

1/1

卧式镗床

镗轴直径

1/10

坐标镗床

工作台面宽度

1/10

外圆磨床

最大磨削直径

1/10

内圆磨床

最大磨削孔径

1/10

矩台平面磨床

工作台面宽度

1/10

齿轮加工机床

最大工件直径

1/10

龙门铣床

工作台面宽度

1/100

升降台铣床

工作台面宽度

1/10

龙门刨床

最大刨削宽度

1/100

插床及牛头刨床

最大插削及刨削长度

1/10

拉床

额定拉力(吨)

1/1

综合上述普通机床型号的编制方法，举例如下：

主参数〔最大车削直径400mm〕

系别代号〔卧式车床系〕

组别代号〔落地及卧式车床组〕

结构特性代号〔结构不同〕

类别代号〔车床类〕

C

A

例4.1

CA6140型卧式车床

例4-2

MG1432A型高精度万能外圆磨床

主参数〔最大磨削直径320mm〕

系别代号〔万能外圆磨床系〕

组别代号〔外圆磨床组〕

通用特性代号〔高精度〕

类别代号〔磨床类〕

M

G

A

重大改良顺序号〔第一次重大改良〕

零件外表的切削加工成形方法和机床的运动

1.零件外表的切削加工成形方法

在切削加工过程中，机床上的刀具和工件按一定的规律作相对运动，通过刀具对工件毛坯的切削作用，切除毛坯上多余金属，从而得到所要求的零件外表形状。

机械零件的任何外表都可以看作是一条线〔称为母线〕沿另一条线〔称为导线〕运动的轨迹。如图4.2所示，平面是由一条直线〔母线〕沿另一条直线〔导线〕运动而形成的；圆柱面和圆锥面是由一条直线〔母线〕沿着一个圆〔导线〕运动而形成的；普通螺纹的螺旋面是由“∧〞形线〔母线〕沿螺旋线〔导线〕运动而形成的；直齿圆柱齿轮的渐开线齿廓外表是渐开线〔母线〕沿直线〔导线〕运动而形成的等等。

图4.2零件外表成形运动的组成母线和导线统称为发生线。切削加工中发生线是由刀具的切削刃与工件间的相对运动得到的。一般情况下，由切削刃本身或与工件相对运动配合形成一条发生线〔一般是母线〕，而另一条发生线那么完全是由刀具和工件之间的相对运动得到的。这里，刀具和工件之间的相对运动都是由机床来提供。

2.机床的运动

机床在加工过程中，必须形成一定形状的发生线〔母线和导线〕，才能获取所需的工件外表形状。因此，机床必须完成一定的运动，这种运动称为外表成形运动。此外，还有多种辅助运动。

1〕外表成形运动

外表成形运动按其组成情况不同，可分为简单成形运动和复合成形运动两种。

如果一个独立的成形运动是单独的旋转运动或直线运动构成的，那么此成形运动称为简单成形运动。例如，用车刀车削外圆柱面时〔见图4.3a〕工件的旋转运动B1产生圆导线，刀具纵向直线运动A2产生直线母线，即加工出圆柱面。运动B1和A2是两个相互独立的外表成形运动，因此，用车刀车削外圆柱时属于简单成形运动。

如果一个独立的成形运动，是由两个以上的旋转运动或直线运动或两种运动兼有，按某种确定的运动关系组合而成，那么此成形运动称为复合成形运动。例如，用螺纹车刀车削螺纹外表时〔见图4.3b〕，工件的旋转运动Bj1和车刀的直线运动A12按规定作相对运动，形成螺旋线导线，三角形母线〔由刀刃形成，不需成形运动〕沿螺旋线运动，形成了螺旋面。形成螺旋线导线的两个简单运动Bj1和A12，由于螺纹导程限定而不能彼此独立，它们必须保持严格的运动关系，从而Bj1和A12这两个简单运动组成了一个复合成形运动。又如，用齿轮滚刀加工直齿圆柱齿轮时〔见图4.3c〕它需要一个复合成形运动Bj1、B12〔范成运动〕，形成渐开线母线，又需要一个简单直线成形运动A2，才能得到整个渐开线齿面。

成形运动中各单元运动根据其在切削中所起的作用不同，又可为主运动和进给运动〔见第二篇第2章〕。

图4.3

成形运动的组成2〕辅助运动

机床上除外表成形运动外，还需要辅助运动以实现机床的各种辅助动作。辅助动作的种类很多，主要包括以下几种：

①各种空行程运动

空行程运动是指进给前后的快速运动和各种调位运动。例如，在装卸工件时，为防止碰伤操作者，刀具与工件应相对退离。在进给开始之前快速引进，使刀具与工件接近。进给结束后应快退。再如，车床的刀架或铣床的工作台，在进给前后都有快进或快退运动。调位运动是在调整机床的过程中，把机床的有关部件移到要求的位置。例如摇臂钻床，为使钻头对准被加工孔的中心，可转动摇臂和使主轴箱在摇臂上移动。又如龙门式机床，为适应工件的不同高度，可使横梁升降。这些都是调位运动。

②切入运动

使刀具由待加工外表渐渐切入工件到给定切削位置。

③分度运动

加工假设干个完全相同的均匀分布的外表时，为使外表成形运动得以周期地继续进行的运动称为分度运动。如车削多头螺纹．在车完一条螺纹后，工件相对于刀具要回转1／K转〔K——螺纹头数〕才能车削另一条螺纹外表，这个工件相对于刀具的旋转运动就是分度运动。多工位机床的多工位工作台或多工位刀架也需要分度运动。

④操纵和控制运动

操纵和控制运动包括启动、停止、变速、换向、部件与工件的夹紧、松开、转位以及自动换刀、自动测量、自动补偿等。

4.2

卧式车床的工艺范围及其组成车床的分类与运动

1.车床的分类

为适应不同的加工要求，车床分为很多种类。按其结构和用途不同，可分为：卧式车床〔图4.4〕、立式车床〔图4.5〕、转塔车床、回轮车床、落地车床、液压仿形及多刀自动和半自动车床、各种专用车床〔如曲轴车床、凸轮车床等〕、数控车床和车削加工中心等。

图4.4

CA6140型卧式车床外形

a)单立柱式立式车床

b)双柱式立式车床

图4.5

立式车床

2.车床的用途

车床类机床主要用于加工各种回转外表，如内外圆柱外表、圆锥外表、成形回转外表和回转体的端面等，有些车床还能加工螺纹面。由于多数机器零件具有回转外表，车床的通用性又较广，因此在机器制造厂中，车床的应用极为广泛，在金属切削机床中所占的比重最大，约占机床总台数的20％～35％。

在车床上使用的刀具，主要是各种车刀，有些车床还可以采用各种孔加工刀具如钻头、扩孔钻、铰刀及镗刀等，或者使用螺纹刀具如丝锥、板牙进行内、外螺纹加工等。

3.车床的运动

车床刀具和工件的主要运动有外表成形运动和辅助运动。

1〕外表成形运动

①工件的旋转运动。这是车床的主运动，其转速较高，消耗机床功率的主要局部。

②刀具的移动。这是车床的进给运动。刀具可作平行于工件旋转轴线的纵向进给运动〔车圆柱外表〕或作垂直于工件旋转轴线的横向进给运动〔车端面〕，也可作与工件旋转轴线倾斜一定角度的斜向运动〔车圆锥表西〕或作曲线运动〔车成形回转外表〕。进给量f常以主轴每转刀具的移动量计，即

mm／r。

车削螺纹时，只有一个复合的主运动：螺旋运动。它可以被分解为两局部：主轴的旋转和刀具的移动。

2〕辅助运动

为了将毛坯加工到所需要的尺寸，车床还应有切入运动，有的还有刀架纵、横向的机动快移。重型车床还有尾架的机动快移等。

卧式车床加工的典型外表及部件组成1）

卧式车床加工的典型外表

卧式车床的工艺范围很广，能适用于各种回转外表的加工。其加工的典型外表如图4.6所示。

图4.6

卧式车床所能加工的典型外表

2〕卧式车床的组成部件

卧式车床的外形图如图4.4所示，其主要组成局部及功用如下：

1.主轴箱

主轴箱1固定在床身4的左端，内部装有主轴和变速及传动机构。工件通过卡盘等夹具装夹在主轴前端。主轴箱的功用是支承主轴并把动力经变速传动机构传给主轴，使主轴带开工件按规定的转速旋转，以实现主运动。

2．刀架

刀架2可沿床身4上的运动导轨作纵向移动。刀架部件由几层组成，它的功用是装夹车刀，实现纵向、横向或斜向运动。

3．尾座

尾座3妥装在床身毛右端的尾座导轨上．可沿导轨纵向调整其位置，它的功用是用后顶尖支承长工件．也可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具进行孔加工。

4．进给箱

进给箱10固定在床身4的左端前侧。进给箱内装有进给运动的变换机构，用于改变机动进给的进给量或所加工螺纹的导程。

5．溜板箱

溜板箱8与刀架2的最下层——纵向溜板相连。与刀架一起作纵向运动，功用是把进给箱传来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向和横向进给或快速移动或车螺纹。溜板箱上装有各种操纵手柄和按钮。

6．床身

床身4固定在左、右床腿9和5上。在床身上安装着车床的各个主要部件，使它们在工作时保持准确的相对位置或运动轨迹。

4.3

卧式车床的传动与结构

卧式车床的传动系统图

现以CA6140型卧式车床为例，分析普通卧式车床的传动系统图如图4.7所示。图中各种传动元件用简单的规定符号代表，各齿轮所标数字表示齿数。规定符号详见国家标准GB4460-1984?机械制图——机构运动简图符号?。机床的传动系统图画在一个能反映机床根本外形和各主要部件相互位置的平面上，并尽可能绘制在机床外形的轮廓线内。各传动元件应尽可能按运动传递的顺序安排。该图只表示传动关系，不代表各传动元件的实际尺寸和空间位置。

CA6140型卧式车床传动系统分析

1.主运动传动链

1〕传动路线

CA6140型卧式车床主运动传动链的两末端件是主电动机和主轴。运动由电动机〔7.5kw，1450r／min〕经V型带轮传动副Ф130mm／Ф230mm传至主轴箱中的轴I。在轴I上装有双向多片摩擦离合器M1，使主轴正转、反转或停止。当压紧离合器M1左部的摩擦片时，轴I的运动经齿轮副56／38或51／43传给轴Ⅱ，使轴Ⅱ获得两种转速。压紧右部摩擦片时，经齿轮50、轴Ⅶ上的空套齿轮34传给轴Ⅱ上的固定齿轮30。这时轴I至轴Ⅱ间多一个中间齿轮34，故轴Ⅱ的转向与经M1左部传动时相反。轴Ⅱ反转转速只有一种。当离合器处于中间位置时，左、右摩擦片都没有被压紧。轴Ⅰ的运动不能传至轴Ⅱ，主轴停转。

轴Ⅱ的运动可通过轴Ⅱ、轴Ⅲ间三对齿轮的任一对传至轴Ⅲ，故轴Ⅲ正转共有2×3＝6种转速。

运动由轴Ⅲ传往主轴有两条路线：

①高速传动路线。主轴上的滑移齿轮50移至左端，使之与轴Ⅲ上右端的齿轮63啮合。运动由轴Ⅲ经齿轮副63／50直接传给主轴，得到450～1400r／min的6种高转速。

②低速传动路线。主轴上的滑移齿轮

50移至右端，使主轴上的齿式离合器

M2啮合。轴Ⅲ的运动经齿轮副20／80或50／50传给轴Ⅳ，又经齿轮副20／80或51／50传给轴V，再经齿轮副26／58和齿式离合器M2传至主轴，使主轴获得10～500r／min的低转速。

传动系统可用传动路线表达式表示如下：

图4.7

CA6140型卧式车床的传动系统图

式中，ⅰ2和ⅰ3根本相同，所以实际上只有3种不同的传动比。因此，运动经由低速传动路线时，主轴实际上只能得到2×

3×〔2×

2－1〕＝18级转速。加上由高速路线传动获得的6级转速，主轴总共可获得2×

3×

[1＋〔2×

2－1〕]

=

+18

＝24级转速。

同理，主轴反转时，有3×

[

l＋〔2×

2－1〕]＝12级转速。

主抽的各级转速，可根据各滑移齿轮的啮合状态求得。如图4-3中所示的啮合位置时，主轴的转速为：

同理，可以计算出主轴正转时的24级转速为10～1400r/nin；反转时的12级转速为14～1580r／min。主轴反转通常不是用于切削，而是用于车削螺纹时，切削完一刀后使车刀沿螺旋线退回，所以转速较高以节约辅助时间。

3〕主传动系统的转速图

转速图可以表达主轴的每一级转速是通过哪些传动副得到的．这些传动副之间的关系如何，各传动轴的转速等。

图4.8是CA6140型卧式车床主传动系统的转速图。转速图由以下三个局部组成：

①距离相等的一组竖线代表各轴。轴号写在上面。竖线间的距离不代表中心距。

②距离相等的一组水平线代表各级转速回与各竖线的交点代表各轴的转速、由于分级变使机构的转速一般是按等比数列排列的，故转速采用了对数坐标。相邻两水平线之间的间隔为lgφ〔其中φ为相邻两级转速之比，称为公比〕。为了简单起见，转速图中省略了对数符号。

50/50

63/50

51/50

1400

1120

900

710

560

500

450

400

320

250

200

160

125

39/41

56/38

130/230

Ⅱ轴

1450

电机

Ⅰ轴

Ⅵ轴

Ⅲ轴

Ⅳ轴

Ⅴ轴

30/50

22/58

20/80

26/58

A

B

D

20/80

C

51/43

图4.8

CA6140型卧式车床主运动传动链的转速图

③各轴之间连线的倾斜方式代表了传动副的传动比，升速时向上倾斜，降速时向下倾斜。斜线向上倾斜x格表示传动副的实际传动比为Z主／Z被＝φx；斜线向下倾斜x格表示传动副的实际传动比为Z主/Z被＝φ-x。

例如：CA6140型车床的公比φ＝1.26，在轴Ⅱ与轴Ⅲ之间的传动比30/50≈1/φ2，根本下降2格；22／58≈l／φ4，根本下降4格。

2.进给运动传动链

进给传动链是实现刀具纵向或横向移动的传动链。卧式车床在切削螺纹时，进给传动链是内联系传动链。主轴转1转刀架的移动量应等于螺纹的导程。在切削圆柱面和端面时，进给传动链是外联系传动链。进给量也以工件每转刀架的移动量计。因此，在分析进给链时，都把主轴和刀架当作传动链的两端。

运动从主轴VI开始，经轴Ⅸ传至轴X，可经一对齿轮直接传递，也可经轴Ⅺ上的惰轮传递。这是进给换向机构。然后，经挂轮架至进给箱。从进给箱传出的运动，一条路线经丝杠XIX带动溜板箱，使刀架作纵向运动，这是车削螺纹传动链；另一条路线经光杠XX和溜板箱，带动刀架作纵向或横向的机动进给，这是进给传动链。

l〕车削螺纹

CA6140型车床可车削米制、英制、模数制和径节制四种标准的常用螺纹，此外还可以车削大导程、非标准和较精密的螺纹。既可以车削右螺纹，也可以车削左螺纹。进给传动链的作用，在于能得到上述四种标准螺纹。

车螺纹时的运动平衡式为：

式中：ｉ为从主轴到丝杠之间的总传动比；tｌ为机床丝杠的导程，mm，CA6140型车床的tｌ=12mm；S为被加工螺纹的导程，mm。

改变传动比ｉ，就可得到这4种标准螺纹中的任意一种。

①米制螺纹

米制螺纹导程的国家标准见表4.4。可以看出，表中的每一行都是按等差数列排列的，行与行之间成倍数关系。

表4.4

标准米制螺纹导程

mm

－

－

1.25

－

1.5

1.75

2.25

2.5

－

3.5

4.5

5.5

车削米制螺纹时，进给箱中的离合器M3和M4脱开，M５接合。挂轮架齿数为

63-100-75。运动进入进给箱后，经移换机构的齿轮副25/36传至轴ＸＩＶ，再经过双轴滑移变速机构的齿轮副19/14，20/14，36/21，33/21，26/28，28/28，36/28，32/28中的任一对传至轴ＸＶ，然后再由移换机构的齿轮副25/36×36/25传至轴肌ＸⅥ，接下去再经轴ＸⅥ～ＸⅧ

间的两组滑移变速机构，最后经离合器M５传至丝杠ＸＩＸ。溜板箱中的开合螺母闭合，带动刀架。

车削米制螺纹时传动链的传动路线表达式如下:

其中，轴ⅩⅣ~轴ⅩⅤ之间的变速机构可变换8种不同的传动比：

即i基j=Sj/7，Sj=6.5，7，8，9，9.5，10，11，12。这些传动比的分母相同，分子那么除6.5和9.5用于其他种类的螺纹外，其余按等差数列排列，相当于米制螺纹导程标准的最后一行。这套变速机构称为根本组。轴XVI--轴XVⅢ间的变速机构可变换4种传动比：

它们用以实现螺纹导程标准中行与行间的倍数关系，称为增倍组。根本组、增倍组和移换机构组成进给变速机构。它和挂轮一起组成换置机构。

车削米制(右旋)螺纹的运动平衡式为：

式中：i基为根本组的传动比；i倍为增倍组的传动比。

将上式简化后可得

选择i基和i倍之值，就可以得到各种标准米制螺纹的导程S。

Sj最大为12，U倍最大为1，故能加工的最大螺纹导程为S=12

mm。如需车削导程更大的螺纹，可将轴Ⅸ上的滑移齿轮58向右移，与轴Ⅷ上的齿轮26啮合。这是一条扩大导程的传动路线。

轴Ⅸ以后的传动路线与前文传动路线表达式所述相同。从主轴Ⅵ~轴Ⅸ之间的传动比为

在正常螺纹导程时，主轴Ⅵ与轴Ⅸ间的传动比为i=58/58=1。

扩大螺纹导程机构的传动齿轮就是主运动的传动齿轮，所以：

a.只有当主轴上的M2合上，即主轴处于低速状态时，才能用扩大导程。

b.当轴Ⅲ一Ⅳ一Ⅴ之间的传动比为50/50×20/80=1/4时，i扩1=4，导程扩大了４倍；当传动比为20/80×20/80=1/16时，i扩1=16，导程扩大了１６倍。因此，当主轴转速确定后，螺纹导程能扩大的倍数也就确定了。

c.当主轴Ⅲ一Ⅳ一Ⅴ之间的传动比为50/50×50/51时，并不准确地等于1，所以不能用于扩大导程。

②模数螺纹

模数螺纹主要是米制蜗杆，有时某些特殊丝杠的导程也是模数制的。米制蜗杆的齿距为ｐ=πm，所以模数螺纹的导程为Ｓｍ

=zp

=Zπm，这里z为螺纹的线数。

模数m的标准值也是按分段等差数列的规律排列的。与米制螺纹不同的是，在模数螺纹导程Sm=Zπm中含有特殊因子π。为此，车削模数螺纹时，挂轮需换为64/100×100/97。其余局部的传动路线与车削米制螺纹时完全相同。运动平衡式为：

式中。代入化简后得

因为，从而得

改变i基和i倍时，就可以车削出各种标准模数螺纹。如应用扩大螺纹导程机构，也可以车削出大导程的模数螺纹。

③英制螺纹

英制螺纹在采用英制的国家(如英、美、加拿大等)中应用广泛。我国的局部管螺纹目前也采用英制螺纹。

英制螺纹以每英寸长度上的螺纹扣数ａ〔扣/in)表示，因此英制螺纹的导程Sa

=1/a。由于CA6140车床的丝杠是米制螺纹，被加工的英制螺纹也应换算成以毫米为单位的相应导程值，即

a的标准值也是按分段等差数列的规律排列的，所以英制螺纹导程的分母为分段等差级数。此外，还有特殊因子25.4。车削英制螺纹时，应对传动路线作如下两点变动：

①将根本组两轴(轴ⅩⅤ和ⅩⅣ)的主、被动关系对调，使轴ⅩⅤ变为主动轴，轴ⅩⅣ变为被动轴，就可使分母为等差级数。

②在传动链中实现特殊因子25.4。

为此，将进给箱中的离合器M3和Ms接合，M4脱开，轴ⅩⅥ左端的滑移齿轮25移至左面位置，与固定在轴ⅩⅣ上的齿轮36相啮合。运动由轴XIII经M3先传到轴ⅩⅤ，然后传至轴ⅩⅣ，再经齿轮副36/35传至轴ⅩⅥ。其余局部的传动路线与车削米制螺纹时相同。车削英制螺纹时传动路线表达式读者可自行写出，其运动平衡式为

其中，故

改变i基和i倍，就可以车削出各种标准的英制螺纹。

④径节螺纹

径节螺纹主要是英制蜗杆。它是用径节DP来表示的。径节DP=ｚ／Ｄ(z为齿轮齿数；D为分度圆直径，in)，即蜗轮或齿轮折算到每英寸分度圆直径上的齿数。英制蜗杆的轴向齿距即径节螺纹的导程为

径节DP也是按分段等差数列的规律排列的。径节螺纹导程排列的规律与英制螺纹相同，只是含有特殊因子25.4π。车削径节螺纹时，传动路线与车削英制螺纹时完全同，但挂轮需换为64/100×100/97，它和移换机构轴ⅩⅣ～ⅩⅥ间的齿轮副36／25组合，得到传动比值：

综上所述：

a.车削米制和模数螺纹时，使轴ⅩⅣ主动，轴ⅩⅤ被动；车削英制和径节螺纹时，使轴ⅩⅤ

主动，轴ⅩⅣ被动。主动轴与被动轴的对调是通过轴ⅩⅢ左端齿轮25

(向左与轴ⅩⅣ上的齿轮36啮合，向右那么与轴ⅩⅤ左端的M3形成内、外齿轮离合器)和轴ⅩⅥ左端齿轮25的移动(分别与轴ⅩⅣ右端的两个齿轮36啮合)来实现的。这两个齿轮由同一个操纵机构控制，使它们反向联动，以保证其中一个在左面位置时，另一个在右面位置。轴ⅩⅢ~ⅩⅣ间的齿轮副

25/36、离合器M3、轴XV-ⅩⅣ-ⅩⅥ间的齿轮25－36－25(这个齿轮36是空套在轴ⅩⅣ上的)

和轴ⅩⅣ～ⅩⅥ间的36/25(这个齿轮36是固定在轴ⅩⅥ上的)称为移换机构。

b.车削米制和英制螺纹时，挂轮架齿轮为63-100-75；车削模数和径节螺纹(米制和英制蜗杆)时，挂轮架齿轮为64-100-97。

⑤非标准螺纹

车削非标准螺纹时，不能用进给变速机构。这时，可将离合器M3，M4和M５全部啮合，把轴ⅩⅢ，XV，XVIII和丝杠连成一体，使运动由挂轮直接传动丝杠。被加工螺纹的导程S依靠调整挂轮架的传动比ｉ挂来实现。

为了综合分析和比拟车削上述各种螺纹时的传动路线，把CA6140型车床进给传动链中加工螺纹时的传动路线表达式归纳总结如下：

2〕车削圆柱面和端面

①传动路线

为了减少丝杠的磨损和便于操纵，机动进给是由光杠经溜板箱传动的。这时，将进给中的离合器Ｍ５脱开，使轴ⅩⅤⅢ的齿轮28与轴ⅩⅩ左端的56相啮合。运动由进给箱传至光杆ⅩⅩ，再经溜板箱中的齿轮副(36/32)

×

(32/56)、超越离合器及平安离合器M８、轴ⅩⅩⅡ、蜗杆蜗轮副4/29传至轴ⅩⅩⅢ。运动由轴ⅩⅩⅢ经齿轮副40/48或(40/30)

X

(30/48)、双向离合器M6...轴ⅩⅩⅣ、齿轮副28/80、轴ⅩⅩⅤ传至小齿轮12。小齿轮12与固定在床身上的齿条相啮合。小齿轮转动时，就使刀架作纵向机动进给以车削圆柱面。假设运动由轴ⅩⅩⅢ经齿轮副40/48或40/30

×

30/48、双向离合器M7、轴ⅩⅩⅤⅢ及齿轮副48/48

X

59/18传至横向进给丝杠ⅩⅩⅩ，就使横刀架作横向机动进给以车削端面。其传动路线表达式如下：

②纵向机动进给量

CA6140型车床纵向机动进给量有64种。当运动由主轴经正常导程的米制螺纹传动路线时，可获得正常进给量。这时的运动平衡式为

化简后可得

改变i基和i倍可得到从0.08~1.22mm/r的32种正常进给量。其余32种进给量可分别通过英制螺纹传动路线和扩大螺纹导程机构得到。

③横向机动进给量

通过传动计算可知，横向机动进给量是纵向的一半。

3〕刀架的快速移动

为了减轻工人劳动强度和缩短辅助时间，刀架可以实现纵向和横向机动快速移动。按下快速移动按钮，快速移动电动机(370W，2600r/min)经齿轮副13/29使轴ⅩⅩⅡ高速转动，再经蜗杆副4/29、溜板箱内的转换机构，使刀架实现纵向或横向的快速移动。快移方向仍由溜板箱中双向离合器M6和M7控制。

刀架快速移动时，不必脱开进给传动链。为了防止仍在转动的光杠和快速电动机同时传动轴ⅩⅩⅡ，在齿轮与轴ⅩⅩⅡ之间装有超越离合器M8。

CA6140型卧式车床主要结构

1.主轴箱

CA6140型车床主轴箱内有：主轴部件、主传动变速及操纵机构、摩擦离合器及制动器、主轴到交换齿轮间的传动与换向机构以及润滑装置等。

如图4.9所示，为主轴箱的展开图。该图是按照传动路线中各传动轴的先后传动顺序，沿轴Ⅳ-Ⅰ-Ⅱ–Ⅲ(V)-VI-XI-X的轴线剖切，展开在一个平面上而得到的。展开图是把立体展开在一个平面上，因而其中有些轴之间的距离拉开，使原来相互啮合的齿轮副分开了，如轴Ⅳ和轴Ⅲ、轴V之间，因此，展开图不表示各轴的实际空间位置。展开图上的轴向尺寸和各轴上所有的零件是按尺寸比例绘出的，图中表示了主轴箱内全部传动件、支承件及有关结构。为了表示出各轴的空间相互位置和各变速操纵机构的实际情况，还需要有主轴箱的向视图和横剖面图。

1〕卸荷式带轮

电动机经V带将运动传至轴Ⅰ左端的带轮上(图4.9)。带轮与花键套筒用螺钉联接成一体，支承在支承套内孔中的两个深沟球轴承上。支承套固定在主轴箱体上。作用在带轮上的传动带拉力，通过花键套筒、滚动轴承和支承套，最后传给主轴箱体。而转矩那么由带轮经过花键套筒传给轴Ⅰ。这样，轴Ⅰ只传递转矩而防止了由传动带拉力产生的弯曲变形。这种带轮起到了卸荷的作用。

2〕双向片式摩擦离合器及其操纵机构

轴Ⅰ上装有双向片式摩擦离合器，其主要作用是实现主传动的换向。如图4.10所示，摩擦离合器由内摩擦片、外摩擦片、定位片，压紧块及调整螺母组成。左、右两边的双联齿轮和单联齿轮分别空套在轴Ⅰ上，当电动机起动后，经传动带带动轴Ⅰ旋转，这时并不能直接带动上述两个齿轮转动，而要通过摩擦离合器的内、外片的接合才能转动。

图4.9

CA6140型卧式车床主轴箱展开图

图4.10a表示的是左离合器的结构。离合器的内、外两组摩擦片依次相间安装，外摩擦片2外圆周上有4个凸起，正好嵌在双联空套齿轮罩壳的缺口中，外片的内孔大于轴Ⅰ上的花键。内摩擦片外圆无凸起略小于齿轮罩壳的内径，内孔是花键孔，装在轴Ⅰ的花键上并同轴Ⅰ一起旋转。当拉杆通过销子向左推动压紧块时，使内、外摩擦片互相压紧。轴Ⅰ的转矩便通过摩擦片间的摩擦力矩传给空套齿轮，使主轴正转。两定位片起限制摩擦片轴向位置的作用。同理，当压紧块向右推时，使主轴反转。压紧块处于中间位置时，左、右离合器均脱开，主轴及轴Ⅱ以后其他各轴传动停转。右摩擦离合器结构与左摩擦离合器结构原理相同，就是摩擦片数少一些。

图4.10

摩擦离合器及其操纵机构

离合器接合和脱开的操纵，由溜板箱右侧的开关杠上的手柄完成〔图4.10b〕。当向上扳动手柄时，通过杠杆机构使扇形齿轮顺时针转动，带动齿条向右移动，其上的拨叉拨动轴Ⅰ右端的滑套右移。滑套右移时，将元宝销(杠杆)的右角压下，元宝销绕其回转中心顺时针转动，下端的凸缘推动装在轴Ⅰ内孔中的拉杆左移，并通过销子带动压紧块向左压紧，主轴正转。当手柄向下扳时，右离合器压紧，主轴反转。当手柄处于中间位置时，离合器脱开，主轴停转。

为了缩短停车的辅助时间，主轴箱中还装有闸带式制动器，该制动器与摩擦离合器操纵机构联动。当正转和反转时，齿条上的凹槽处与杠杆的下端接触，使杠杆顺时针转动，制动器松开；当停车时(手柄处于中间位置时)，齿条上的凸起处与杠杆接触，杠杆逆时针转动，拉紧闸带，制动器工作，使主轴立即停下来。

摩擦离合器除换向和传递转矩外，还可起到断开传动键的作用。车床往往要频繁变换主轴转速，如果利用关停主电动机来停车变速(转动时变速会损坏齿轮)，电动机频繁起制动易损坏。利用摩擦离合器的脱开位置，可切断轴Ⅰ以后的传动链，在主电动机运转情况下，轴Ⅱ后各轴停转，即可变速。此外，摩擦离合器还可起到过载保护作用。当机床过载时，摩擦片打滑，主轴停转，就可防止损坏机床。摩擦片间的压紧力是可以调整的，调整时，先压下防止螺母圆松动的弹簧销，同时拧动压紧块上的圆螺母，圆螺母轴向移动，改变摩擦片间的间隙，即可到达调整摩擦力大小的作用，调整后，使弹簧销重新卡进圆螺母的缺口中，防止螺母松动。

3〕主轴部件

主轴部件由主轴、主轴轴承、主轴上的传动齿轮以及紧固件组成。由于机床工作时由主轴直接带开工件旋转进行切削加工，因此，主轴是机床上的一个关键部件。

如图4.9所示，CA6140型车床主轴是一个空心阶梯轴。主轴内孔用于通过长的棒料或穿入钢棒打出顶尖，或通过气动、液压或电气夹紧装置的管道、导线。主轴前端的莫氏6

号锥孔用于安装顶尖或心轴，利用锥孔配合的摩擦力直接带动顶尖或心轴转动。主轴前端部采用短锥法兰式定位结构，用于安装卡盘或拨盘。短锥面与卡盘的锥孔相配合来定位，并由卡板及四个螺钉快速固定，通过圆形拨盘传递转矩。

CA6140型车床的主轴组件，近年来采用二支承结构及后端面轴向定位。这种结构的主轴组件完全可以满足刚度与精度方面的要求，且使结构简化，降低了本钱。主轴的前支承是NN3021K/P5型双列短圆柱滚子轴承，用于承受径向力。这种轴承具有刚性好、精度高、尺寸小及承载能力大等优点。

后支承有2个滚动轴承，一个是7025ACJ型角接触球轴承，大口向外安装，用于承受径向力和由后向前的轴向力。后支承还采用了一个

51215型推力球轴承，用于承受由前向后的轴向力。

主轴支承对主轴的回转精度及刚度影响很大，特别是轴承间隙直接影响到加工精度。主轴轴承应在无间隙(或少量过盈)条件下进行运转，因此，主轴组件应在结构上保证能调整轴承间隙。CA6140型车床主轴前轴承的前后两端各有一个螺母(后螺母带有锁紧装置，与前轴承之间还有一个隔套)，用来调整间隙。这两个螺母可以改变

NN3021K/P5型轴承的轴向位置，当轴承的内环向前移动时，由于轴承内环很薄，且内环孔与主轴是锥面配合，就会引起内环径向弹性膨胀变形，从而调整轴承径向间隙或预紧(过盈)程度。后支承外边的螺母也被用来调整后支承两个轴承的间隙。

主轴上装有三个齿轮，从右至左为空套在主轴上的斜齿轮、与主轴花键连接的滑移齿和固定在主轴上的进给传动齿轮。用斜齿轮传动时，主轴运转较平稳；且齿轮是左旋的，其传动时产生的作用力于主轴的轴向力方向向前，与纵向切削力方向相反，可抵消一局部支承所受轴向力。中间的滑移齿轮，在左边位置时，为高速传动；在右边时，作为内齿离合器与斜齿齿轮接合，为低速传动；在中间位置时，主轴空档，可较轻快地用于转动主轴，以便进行调整工作。

4〕变速操纵机构

主轴箱中共有三套操纵机构来操纵滑移齿轮进行动作。图4.11是其中轴Ⅱ和轴Ⅲ上的滑移齿轮操纵机构。

轴Ⅱ上的双联滑移齿轮和轴Ⅲ上的三联滑移齿轮是用一个手柄进行操纵的。变速手柄装在主轴箱的前壁上，通过链传动使轴Ⅳ转动，轴Ⅳ上装有盘形凸轮和曲柄。盘形凸轮上有一条封闭的曲线槽，由两段半径不同的圆弧和直线组成，凸轮上有六个变速位置。在位置1、2、3时，杠杆上端的滚子处于凸轮槽曲线的大半径圆弧处，杠杆经拨叉1将轴Ⅱ上的双联滑移齿轮移至左端位置。在位置4、5，6时，双联滑移齿轮移至右端位置。另外，曲柄随轴Ⅳ转动，带动拨叉2拨动轴Ⅲ上的三联滑移齿轮，使其处于左、中、右三个位置。依次转动手柄，就可以使两个滑移齿轮得到6种位置组合，即使轴Ⅲ得到6种转速。

图4.11

变速操作机构

2.进给箱

CA6140型车床进给箱由变换螺纹导程和进给量的变速机构(根本组和增倍组)、变换螺纹种类的移换机构、丝杠和光杠的转换机构以及操纵机构等组成。

进给箱中的滑移齿轮和离合器也用三个集中变速机构来操纵。根本组的4个滑移齿轮由一个手柄操纵；增倍组的两个滑移齿轮用一个手柄操纵；移换机构和丝、光杠转换机构由一个手柄操纵。

进给箱中精度要求较高的是与丝杆联接的轴ＸＶⅢ，其回转精度和轴向窜动会直接影响车削螺纹的精度，因此，该轴使用了两个D级推力球轴承。

3.溜板箱

溜板箱内有开合螺母机构、纵向和横向机动进给传动及操纵机构、螺纹进给与机动进给间的互锁机构以及超越离合器和平安离合器等平安保险机构等。图4.12是溜板箱中的主要机构图。

1〕开合螺母机构

车螺纹时，进给箱的运动由丝杆传出，合上溜板箱中的开合螺母，就可通过丝杠螺母副带动溜板箱及刀架运动。机动进给时，翻开开合螺母，就可切断与丝杠的联系。

开合螺母的结构见图4.12中的A-A剖视，由下半螺母18和上半螺母19组成，它们都可沿溜板箱后壁上的竖直燕尾形导轨上下移动。每个半螺母上各装有一个圆柱销20，它们分别插入槽盘21的两条曲线槽d中(见B-B视图)。车削螺纹时，转动手柄15，使轴4及与之一体的槽盘21转动。槽中的两个圆柱销在曲线的作用下带动上下半螺母互相靠拢，使得开合螺母与丝杠啮合。盘21上的偏心圆弧槽d接近盘中心局部的倾斜角比拟小，使得开合螺母闭合后能自锁。限位螺钉17用来调节螺母与丝杠的间隙。

2)纵、横向机动进给及快速移动操纵机构

纵、横向机动进给及快速移动是由一个四向操纵手柄1集中操纵的，如图4.12和图4.13所示。该手柄向左或向右扳动，可使刀架向左或向右作纵向进给运动；向前或向后扳动，那么可使刀架向前或向后作横向进给运动。假设按下手柄1上端的快速按钮，快速电动机起动，刀架就可朝手柄扳动的相应方向作快速运动，松开快速按钮，那么快速运动停止，同时自动地恢复相应的机动进给运动。

向左或向右扳动手柄时，由于轴的轴向位置固定，故手柄1绕销轴α摆动，通过其下部的开口槽带动轴向右或向左移动，再经过杠杆及推杆，使圆柱形凸轮顺时针或逆时针方向转动，凸轮9上的曲线槽推动拨叉向后或向前移动，带动双向牙嵌离合器M6

(见图4.13)向相应的方向啮合，使刀架作向左或向右的纵向机动进给。

向前或向后扳动手柄时，轴和固定在轴左端的圆柱凸轮转动，通过凸轮上的曲线槽使杠杆绕其安装轴摆动，再通过拨叉拨动轴ＸＸＶⅢ上的双向牙嵌离合器M7向相应的方向啮合，使刀架作向前或向后的横向机动进给。

快速移动由安装在溜板箱右壁上与轴ＸＸⅡ右端相联的快速电动机实现(图4.13)。快速

电动机起动后，驱动轴ＸＸⅡ快速转动，然后由机动送给路线使刀架快速移动。此时，由进给传动链的齿轮传给轴ＸＸⅡ的较慢的运动并不用切断，因为在蜗杆轴的左端装有超越离合器。超越离合器可保证两运动同时传给轴ＸＸⅡ而不产生矛盾。

当手柄处于中间位置时，离合器M6和M7都脱开，机动进给停止，快速移动也不能进行。手柄下部的盖上开有十字形槽，使操纵手柄不能同时接合纵向和横向进给运动，起到互锁作用。

此外，为了防止损坏机床，在接通机动进给或快速移动时，开合螺母不应闭合；反之合上开合螺母时，就不允许接通机动进给或快速移动。因此，在溜板箱中还设置了互锁机构(件与轴、轴)来实现这一互锁功能。

当进给力过大或刀架移动受到阻碍时，也很有可能损坏机床。因此，在溜板箱的轴ＸＸⅡ与超越离合器之间还设置有靠弹簧预紧的螺旋形端面齿平安离合器。当刀架过载时，该离合器两局部之间产生相对滑动，运动不再由蜗轮传出，而自动切断机动进给。

图

4.12

溜板箱

图4.13　溜板箱操纵机构

4.4　机床主要附件

卡盘和顶尖

1.三爪卡盘装夹工件

三爪卡盘的构造如图4.14所示。将夹紧扳手的方头插入小伞齿轮的方孔，使小伞齿轮带动大伞齿轮转动。大伞齿轮背后有平面螺纹(形状好似一盘蚊香)，3个卡爪的反面有螺纹与平面螺纹啮合。因此，当转动伞齿轮时，3个卡爪在平面螺纹的作用下，同时作向心或离心方向移动，将工件夹紧或放松。用三爪卡盘夹持工件，一般不需校正，3个卡爪能自动定心，使用方便，但定位精度较低。

图4.14

三爪卡盘

由于三爪卡盘本身制造误差、卡盘装上主轴时的装配误差和卡盘使用较长时间后卡爪磨损引起精度逐渐下降等原因，使三爪卡盘3个卡爪的定位面所形成的中心与车

床主轴旋转中心不完全重合。因此，当被加工零件各加工面位置精度要求较高时，应尽量在一次装夹中加工出来，以保证精度要求。

卡爪分正爪和反爪，当用正爪夹紧工件时，工件直径不能太大，一般卡爪伸出量不超过卡爪长度的一半，否那么卡爪与平面螺纹只有2～3牙啮合，容易使卡爪的牙齿损坏。安装较大直径的工件时，可以改用反爪装夹，如图4.14

(c)所示。

三爪卡盘能自动定心，安装效率较高，但夹紧力没有四爪卡盘大。这种卡盘不能装夹形状不规那么的工件，只适用于中小型规那么工件的装夹，如圆柱形、正三边形、正六边形等工件。

2.四爪卡盘装夹工件

四爪卡盘的构造如图4.15所示。它的4个卡爪与三爪卡盘的不同，4个卡爪互不相关，可以单独调整。每个爪的后面有一半瓣内螺纹，跟螺杆啮合，螺杆的一端有一方孔，当卡盘扳手的方头插入方孔转动螺杆时，就使这个卡爪径向移动。由于四爪卡盘的4个卡爪各自移动，互不相连，所以不能自动定心。

图4.15

四爪卡盘

〔a〕用划针校正

(b)用百分表校正

图4.16

四爪卡盘安装工件时的校正

为了使工件中心与车床主轴旋转中心相一致，装夹工件时，需对工件进行校正。如图4.16所示为用划针盘按工件划线进行校正。在四爪卡盘上校正精度要求较高的工件时，可用百分表代替划针盘来校正，如图4.16b所示，径向跳动在百分表上显示出来，用这种方法校正工件，精度可达0.0lmm以内。在校正外圆时，应先校正近卡盘的一端，再校正远端。

四爪卡盘由于其4个卡爪均可独立移动，因此可安装截面为方形、长方形、椭圆以及其他不规那么形状的工件；由于夹紧力比三爪卡盘大，亦常用来安装较大截面的工件。根据需要，将卡爪调转180°安装，即成反爪。实际使用中可以用一个或两个反爪，而其余的仍用正爪。

四爪卡盘的优点是夹紧力大，缺点是校正比拟麻烦，适用于装夹毛坯、形状不规那么的工件或较重的工件。

3.顶尖装夹工件

对于较长的或必须经过屡次装夹才能完成加工的轴类工件，或工序较多在车削后还须进行铣、磨加工的工件，要求有同一个装夹基准，这时可在工件两端钻出中心孔，工件安放在前、后顶尖之间，用顶尖、卡箍、拨盘安装工件，主轴通过拨盘带动紧固在轮端的卡箍使工件转动，如图4.17所示。

1〕中心孔的作用及结构

中心孔是轴类工件在顶尖上安装的定位基面。中心孔的60°锥孔与顶尖上的60°锥面相配合：锥孔里端有小圆孔，可保证锥孔与顶尖锥面配合贴切，并可存储少量润滑油脂。B型中心孔外端的120°锥面又称保护锥面，用以保护60°锥孔外缘不被碰坏。

2〕顶尖的种类

顶尖有普通顶尖(又称死顶尖〉、活顶尖和反顶尖等，如图4.18所示。

图4.17

用顶尖装夹工件

图4.18

顶尖的种类

图4.17中前顶尖采用死顶尖装夹，另一端插入主轴锥孔内，随工件一起转动，与工件无相对运动，不发生摩擦。后顶尖的选用视情况而定。在高速切削时，为了防止后顶尖与中心孔摩擦发热过多而磨损或烧坏，常采用活顶尖。活顶尖的精度不如死顶尖高，故一般用于轴的粗加工或半精加工。假设轴的精度要求较高时，后顶尖也应用死顶尖。为减轻摩擦，可在顶尖头部加少许油脂，并合理选择切削速度。加工直径小于6mm的轴类零件，需用顶尖装夹加工时，由于直径小，在轴端钻孔不方便，可将轴端车成60°锥面，用反顶尖支承工件。

3〕顶尖的安装与校正

a.顶尖的安装。顶尖尾端锥面的圆锥角较小，所以前后顶尖是利用尾部锥面分别与主轴锥孔和尾座套筒锥孔的配合而装紧的。安装顶尖时必须先擦净顶尖锥面和锥孔，然后用力推紧。否那么，装不正也装不牢。

b.顶尖的校正。校正前后顶尖，将尾架移向主轴箱，使前后两顶尖接近，检查其轴线是否重合。如不重合，需将尾座作横向调节，使之符合要求。否那么，车削的外圆面将成为锥面。

在双顶尖上安装轴件，由于两端是锥面定位，定位精度较高，经过屡次调头或装卸，工件的旋转轴线不变，仍是两端60°锥孔的连线。因此，可保证在屡次调头或安装中所加工的各个外圆具有较高的同轴度。这是与三爪卡盘安装工件的一个重要区别，这个特点对于需经过屡次装夹或工序较多的轴类工件特别重要。

花盘和角铁

花盘是一个大圆盘，盘上有几条狭长的通槽，用以安插螺栓，将工件或其他附件

(如角铁等)紧固在花盘上。花盘的端面需平整，且应与主轴中心线垂直。

如图4.19所示，当零件上需加工的平面相对于基准平面有平行度要求或需加工的孔和外圆的轴线相对于基准平面有垂直度要求时，应以基准平面为定位基准在花盘上安装。安装时应选择恰当的部位安装压板，以防工件变形。如果工件与花盘面不能贴合时，可加用角铁。

〔a〕加工连杆孔

(b)加工轴承座轴承孔

图4.19

在花盘上安装工件

中心架和跟刀架

加工细长轴时，为了防止工件受到切削力而产生弯曲变形，往往通过安装中心架或跟刀架来解决。如图4.20所示为利用中心架车削长轴外圆。中心架固定在床身某一部位，其3个支承爪支承在预先加工过的工件外圆上，车削工件右端外圆，一端加工完毕再调头车削另一端。长轴的端面或轴端内孔要加工时，也可利用中心架支撑其一端，对端面和内孔进行加工。

跟刀架多用于加工细长光轴，跟刀架固定在大拖板侧面上，随大拖板一起移动作纵向运动。如图4.17所示，跟刀架一般为两个支承爪，紧跟在车刀后面起辅助支承作用。因此，跟刀架主要用于细长光轴的加工。使用跟刀架需先在工件右端车出一小段光滑的圆柱面，根据外圆调整两支承爪的位置和松紧，然后即可车削光轴的全长。

图4.20

利用中心架车削长轴外圆

圆形回转工作台

圆形回转工作台常用于较大零件的分度加工，以及圆弧面、圆弧槽的加工。

圆形回转工作台的外形如图4.21所示，其中的b〕图为加工圆弧槽的示意。调整好工件的位置后，一面切削一面均匀地摇动手轮使工件缓慢地实现圆周进给，即可铣出圆弧槽。

图4.21

回转工作台

分度头

分度头是一种用于分度的装置，是铣床上的主要附件之一。

万能分度头最根本的功能是使装夹在分度头主轴顶尖与尾座顶尖之间或夹持在卡盘上的工件，依次转过所需的角度，利用分度刻度环和游标，定位销和分度盘以及交换齿轮，能将装卡在顶尖间或卡盘上的工件分成任意角度，以到达规定的分度要求。它可以完成以下工作：由分度头主轴带开工件绕其自身轴线回转一定角度，完成等分或不等分的分度工作，用以铣削方头、六角头、直齿圆柱齿轮、键槽、花键等的分度工作，工件铣完一个工作面转动一个角度再铣下一个工作面；通过配备挂轮，将分度头主轴与工作台丝杠联系起来，组成一条以分度头主轴和铣床工作台纵向丝杠为两末端件的内联系传动链，用以铣削各种螺旋外表、阿基米德旋线凸轮等；用卡盘夹持工件，使工件轴线相对于铣床工作台倾斜一定角度，以铣削与工件轴线相交成一定角度的沟槽、平面、直齿锥齿轮、齿轮离合器等。

如图4.22所示，为最常见的万能分度头。它可以在水平、垂直和倾斜三种位置工作。主轴前端可以安装三爪卡盘，主轴锥孔内可以安装顶尖等。

图4.22

万能分度头

思考题与习题

4.1　试说明机床型号CK6140、M7150A、X6132，X5032，C6132，Z3040，T6112，Y3150，C1312，B2021A中个汉语拼音及阿拉伯数字的含义。

4.2　试述车床包括哪些种类？

4.3　试述普通卧式车床由哪几大部件组成，并分析各部件的功用。

4.4　试述车床能加工哪些外表？

图4.23，题4.11图

4.5　试述CA6140型车床主传动链的传动路线。该车床共有几条传动链？指出各条传动链的起始元件和末端元件。

4.6　试比拟CA6140型车床纵向进给运动和车螺纹时传动链的区别。车床这样设计有何优点？

4.7　CA6140型车床中主轴在主轴箱中是如何支承的?三爪卡盘是怎样装到车床主轴上去的4.8

在CA6140型车床的传动链中设置了哪几个离合器？为何要设置离合器？

4.9

CA6140型车床是怎样通过双向多片摩擦离合器实现主轴正传、反转和制动的？

4.10

CA6140型车床主轴箱Ⅰ轴上带的拉力作用在哪些零件上？

4.11

根据图4.23a、图b所示传动系统图，完成：

①分别列出图a、图b的传动路线表达式；中

②分析图a中Ⅲ轴、图b中Ⅴ轴的转速级数；

③分别计算图a中Ⅲ轴、图b中Ⅴ轴的最高转速nmax和最低转速nmin。

4.12

某型号车床的主传动系统图如图4.24所示。试计算其最高转速nmax，并完成机床的主运动的传动路线表达式。

4.13　为何车削螺纹时用丝杠承当纵向进给运动，而车削其它外表时用光杠传动纵向进给和横向进给？

4.14　在卧式车床上车削左旋螺纹时应如何操作？

图4.24，题4.12图

4.15　常用的机床附件有哪些？各种附件的功用是什么？

第五篇：飞机维修技术

1、发动机启动过程的分析。答：发动机的启动过程可以分为三个阶段 第一阶段，启动发电机单独带动发动机转子加速工作阶段，开始启动时涡轮不能发出功率，高压转子由发电机带动，这个时间空气流量很小，如此时供油将富油燃烧当高压转子转速上升到9%以上时，点火器产生火源。第二阶段，发电机和涡轮共同带动压缩器加速阶段，这是涡轮的剩余功率较小，不能可靠的带动压缩器工作，换需要发电机继续工作，带动压缩器加速知道转速增大到涡轮发出的功率可以带动压缩器为止。第三阶段，涡轮单独带动转子加速阶段，这一阶段是启动发电机结束启动到发动机到达慢车转速时。

2、发动机从慢车到最大转速的调整过程。答：第一阶段，升压限制器活塞开始移动到导杆的有空打开为止，活塞左移速度受一二号节流器控制，当一号节流器流量变大时时间变短，反之变长。第二阶段，升压限制器导杆空打开到活塞与或门接触时为止，这个阶段活塞的移动速度受一二号节流器的控制。第三阶段，升压限制器不工作到最大转速为止，在此阶段升压限制器移动到尽头，并推动活门关闭一二号油路，因此发动机供油量取决于会输节流器的流量。

1、发动机启动过程的分析。答：发动机的启动过程可以分为三个阶段第一阶段，启动发电机单独带动发动机转子加速工作阶段，开始启动时涡轮不能发出功率，高压转子由发电机带动，这个时间空气流量很小，如此时供油将富油燃烧当高压转子转速上升到9%以上时，点火器产生火源。第二阶段，发电机和涡轮共同带动压缩器加速阶段，这是涡轮的剩余功率较小，不能可靠的带动压缩器工作，换需要发电机继续工作，带动压缩器加速知道转速增大到涡轮发出的功率可以带动压缩器为止。第三阶段，涡轮单独带动转子加速阶段，这一阶段是启动发电机结束启动到发动机到达慢车转速时。

2、发动机从慢车到最大转速的调整过程。答：第一阶段，升压限制器活塞开始移动到导杆的有空打开为止，活塞左移速度受一二号节流器控制，当一号节流器流量变大时时间变短，反之变长。第二阶段，升压限制器导杆空打开到活塞与或门接触时为止，这个阶段活塞的移动速度受一二号节流器的控制。第三阶段，升压限制器不工作到最大转速为止，在此阶段升压限制器移动到尽头，并推动活门关闭一二号油路，因此发动机供油量取决于会输节流器的流量。

1、发动机启动过程的分析。答：发动机的启动过程可以分为三个阶段第一阶段，启动发电机单独带动发动机转子加速工作阶段，开始启动时涡轮不能发出功率，高压转子由发电机带动，这个时间空气流量很小，如此时供油将富油燃烧当高压转子转速上升到9%以上时，点火器产生火源。第二阶段，发电机和涡轮共同带动压缩器加速阶段，这是涡轮的剩余功率较小，不能可靠的带动压缩器工作，换需要发电机继续工作，带动压缩器加速知道转速增大到涡轮发出的功率可以带动压缩器为止。第三阶段，涡轮单独带动转子加速阶段，这一阶段是启动发电机结束启动到发动机到达慢车转速时。

2、发动机从慢车到最大转速的调整过程。答：第一阶段，升压限制器活塞开始移动到导杆的有空打开为止，活塞左移速度受一二号节流器控制，当一号节流器流量变大时时间变短，反之变长。第二阶段，升压限制器导杆空打开到活塞与或门接触时为止，这个阶段活塞的移动速度受一二号节流器的控制。第三阶段，升压限制器不工作到最大转速为止，在此阶段升压限制器移动到尽头，并推动活门关闭一二号油路，因此发动机供油量取决于会输节流器的流量。第一章

一、航空维修工程基本任务：对航空技术设备从设计制造到使用，直到退役的全过程，实施有效的监督、控制和管理，以保持、回复和提高装备的可靠性。使最大数量的飞机处于良好和战斗状态，发挥最大效能，保证飞行安全、确保战斗、训练任务的完成。

二、航空工程部门制定的十项飞机情况衡量标准：

1、飞行完好率（不得低于85%）（反应在队飞机完好情况的指标）

飞机完好率=【（实有飞机架日-不完好飞机架日）/实有飞机架日】*100%

2、飞机维修停飞率（反应维修保障能力的指标）

3、任务成功率（完成飞行保障任务的指标）

4、飞行误飞千次率（反应飞机装备的制造、翻修、维修质量和维修管理情况的指标）

飞机误飞千次率=（误飞架次/总飞行家次）*1000%

5、飞机故障率（反应飞机装备的可靠性和维修质量的指标）飞机故障率=（飞机故障次数/飞行时间）*100%

6、机械原因飞机事故征候万时率（反应飞机装备质量和部队维修安全情况的指标）

7、机械原因飞机事故万时率

8、地面事故万时率（反应在维修安全方面的指标）

9、每飞行小时的维修工时（反应飞机装备的可靠性、维修性和部队维修保障效率和能力的指标）

10、每飞行小时的维修费用（反应飞机装备维修的经济性和维修经济型效益的指标）每飞行小时的维修费用=维修费用数/飞行时间

三、1、固有可靠性：已经设计制成出厂的飞机装备所具有一定的可靠性水平。使用可靠性：加上使用和维修条件因素之后所获得的飞机装备的可靠性。

2、影响飞机装备的使用可靠：a、设计研制和生产工艺水平；b、使用和维修的水平；c、机件的工作环境。

四、自然环境对飞机的有害影响

1、金属材料影响：大气对金属材料的主要是腐蚀、磨损和变形。腐蚀包括：化学腐蚀、电化学腐蚀

2、橡皮制品的有害影响：氧化作用产生老化现象（光和热）

3、对有机玻璃的有害影响：氧化使其变黄，透明度降低

4、对油漆层的有害影响，大气因素对油漆层的损害主要是划伤、裂纹、脱落

五、飞机的日常日常维护保养和在不同自然环境条件的维护特点

1、日常保养维护措施：a、停放保护（密封）；b、保持干燥（通风去潮、防水去冰、更换吸潮砂、隔潮防护、通电试车）;c、保持清洁；d、防止损伤。

2、炎热条件下维护条件：（1）预防发动机温度过高：a、保持散热装置清洁、完好和畅通;b、连续飞行时，飞机在牵引和再次机务准备中，可撑开发动机舱盖，不盖前、后堵盖，以利散热；c、地面起动发动机时，注意调整启动供油量，控制起动最高温度。（2）防止机轮过热和轮胎爆破（3）防止座舱玻璃损坏（4）加强活动接点的检查。

3、严寒条件下维护特点：（1）做好防冰和除冰工作（2）加强机件密封性的检查（3）防止损坏座舱盖的有机玻璃（4）地面试车，严格遵守暖机、冷机规定。

六、夏北浩检查法主要内容：

1、检察飞机路线化；

2、操作程序化；

3、积累经验摸规律，掌握渐变防突变；

4、以“三个负责”精神带着敌情检查飞机，做到“三想”、“四到”、“四个一样”。

三想：工作前项规定和要求、工作中想方法和步骤、工作后想有没有遗漏； 四到：该看的看到、该摸的摸到、该听的听到、该嗅的嗅到；

四个一样：领导在场和不在场一个样；冷天、热天和一般气候条件一个样；飞机没有故障和有故障一个样；飞机结束的早和晚一个样。第二章

没有油封的飞机和发动机，停放的维护？（1）每经10+_5天的维护a按照飞行前检查内容检查飞机和发动机，排除故障b从123油泵和机身4油箱下部连通管放油开关处放出燃油，检查有无水、冰河杂质c发动机试车。（2）经30+-5天维护a完成10+-5天的维护工作内容b检查刹车压力自动调节装置工作情况c收放起落架、襟翼、减速板和可调喷口2~3次，检查器工作情况，并用自动和手操作的两种方法检查可调进气锥、防喘振放气门和油门制动锁的工作，检查个附件?导管的密封性。

1、油封的飞机停放期间的维护？（1）按规定对发动机内外进行油封，用工业凡士林对飞机各收放动作筒的活塞杆和缓冲支柱内筒的外露部分?起落架舱和发动机舱没油漆的地方进行油封（2）没经10+-5的维护a飞机蒙布是覆盖好、机身机翼下部有无异常漏油b缓冲支住和轮胎气压

2、飞机停放地点要求？工具、设备和下的飞机蒙布摆放整齐b不摆与维修无关的东西c遵守纪律和规则、不开玩笑不打闹工作结束后整理工具和设备d车辆靠近飞机专人指挥，3、机库和厂房25米内禁止实用明火吸烟，4、灭火的规则？a停车断油；待发动机基本停转后，堵上进气道堵盖、发动机舱盖和喷口堵盖，按下机上灭火瓶按钮b关闭机上总电源使用地面灭火瓶灭火，如果飞机上的燃油外流应先把漏油部位堵住同时用沙土灭火，切记不可用水冲。

5、牵引速度不得过15公里小时，飞机未停之前汽车不得停车，6、灌冲冷气的基本要求a不使水分和赃物进入系统b气压符合规定的数值c灌冲中严禁伤人损坏机件

7、放水的方法？气瓶尾部抬高，使气咀斜下方，然后一只手的气咀前方，一手快速打开气瓶开关，让冷气带着水分喷出，直到手上无水，不再喷白雾状水汽为止。

8、主轮气压10公斤厘米，前轮7

9、对飞机的检查三个阶段飞行后检查?飞行前检查?再次飞行前检查

10、机件固定连接的检查（1）螺栓、固定带、导管连接螺帽——看、摸（2）系统密封性漏油——看、嗅、摸和加压，漏气——一听二摸三涂液（3）机件完整性的检查a要求无变形、裂纹、磨伤和烧伤b方法看摸、测量和仪器检验。+

1、机身蒙皮a破孔和带裂纹的撞伤应进行修理b无裂纹的撞伤长度不超过150mm深度不过2mm且无急jv的过渡面可不修理c蒙皮上的划伤不应超过厚度的20%

2、水平和垂直尾翼的蒙皮有无损伤，水平尾翼的损伤规定同机翼，垂直尾翼的划伤深度不过蒙皮厚度20% 第三章

一、常用工具：解刀、钳子、扳手、加力杆、榔头、冲子 常用量具：千分垫、钢板尺、卷尺、游标卡尺、弹簧秤

二、工具的保管和使用要求

1、用于维护飞机的工具和抹布，应做上标记，进行登记，并有专人保管，未经登记的工具、抹布，禁止在飞机上使用；

2、工作前要认真清点工具，发现丢失，要及时上报，认真寻找；

3、工作中工具不得乱放，特别是在飞机内部，进气道内、座舱和发动机舱内，也不要将工具带出工作场所；

4、工具不要随便使用，不要抛掷，以防损坏和伤人等；

5、工作结束或雨雪后，应将工具擦拭干净，不常用的工具应涂油保存，定期检查，防止锈蚀。

三、保险的种类

1、保险丝保险

2、开口销保险

3、别针保险

4、保险片保险（单孔、双孔）

5、弹簧垫圈保险

6、双螺帽保险

7、自锁螺帽保险

8、弹簧卡保险

四、保险丝安装

1、打好保险丝的质量要求：方向正确、紧度适合、无损伤

2、保险丝拆除：剪断、扭开、抽出 3打开口销质量要求：打得紧，无损伤

4、开口销安装方法：

a、纵保：将选好的开口销，插入孔内使其尾部顺螺杆的纵向分开，并使其分别紧贴在螺杆端面和螺帽边上，然后用铁把解刀刃口切除多余部分，并打紧。b、横向

5、拆除保险的注意事项

a、不许将拆除和损坏的开口销、保险丝等随意乱丢，以防落入舱内卡住机件 b、不许使用不合规格的开口销、保险丝和保险片等，以免影响其强度

c、不许使用用过的开口销、保险丝和保险片，因其材料变脆、损伤、强度下降 d、发动机高温区域的开口销，应用耐高温材料的开口销，以保证应有的强度

五、机件安装质量要求：

a、安装正确：无错装、漏装，与相邻机件间间隙符合要求

b、紧度合适：螺纹零件的拧紧力符合要求，螺栓螺帽、导管接头螺帽的紧度合适 c、保险牢靠：各种保险丝安装符合要求

六、螺帽拧紧度要求

1、对活动接头处螺杆，应拧至无轴向间隙又能灵活转动为好

2、对固定接头处螺栓，应拧至不渗油为好，对于材料强度大，直径大的螺栓，则应拧紧一些，根据外场工作经验，拧紧固定接头处的钢制螺栓的紧度是：

9号一下螺帽的螺栓，用手指力拧紧；11~14号，用手腕力拧紧；17~22，用小臂力拧紧；24号以上，用大臂力拧紧

质量要求：a、紧度适合b、按规定打好保险装置

七、机轮安装质量要求

1、安装正确

2、紧度合适

3、保险装置可靠

4、刹车压力自动调节装置工作应良好 第四章

1.正常刹车压力由零上升到10.5+-0.5kg/平方厘米的时间不大于2秒。正常刹车压力10.5时，主支柱伤压力表为1569.0+-98kg/平方厘米。2.如果手握刹车把手到距离驾驶杆5~10毫米时，刹车压力小于规定值，应调整调整螺钉。反拧螺钉，可是最大刹车压力增大；顺拧螺钉，可使最大刹车压力减小。如果握压刹车把手到底，刹车把手与驾驶杆无间隙，最大压力小于规定值，最大刹车压力是有驾驶杆限制的。应调整调整螺套。反拧调整螺，增大刹车把手与驾驶杆之间的间隙。

3.应急刹车压力的调整：主轮应急刹车压力不合规定，可调整应急刹车调压器控制摇臂上的调整螺钉。顺宁调整螺钉，应急刹车压力减小，反拧调整螺钉，应急刹车压力增大。4.座舱密封性要求。刹车压力由0.3降到0.1的时间不少于90分钟 5.起落架：收放灵活，手柄收上到信号灯全亮为6~10秒，由中立位置到放下位置8~12秒。收放协调性；两个主起落架收上时间不超过1.5秒。上锁开锁的可靠性。附件导管外部密封性。起落架收上完毕，手柄放中立位置，刹车压力应解除，压力下降到零的时间不超过60秒。检查着陆警告灯的指示情况。检查主支柱盖后缘与机翼蒙皮之间间隙。检查半轮轴限动座与支柱内筒底部之间的间隙及其贴合面积。6.目视检测襟翼收上和放下时间，不应超过3秒 左右襟翼收放动作不协调性不得超过一个行程。

7.检查应急放起落架：应急放起落架使用冷气作动力。从液压油箱放出4~5升液压油 8.检查调节锥自动操纵工作：用全静压检查器抽静压的方法使M数逐渐增大，当M数到1.3时接通地面液压泵。所测数据不和规律曲线时，可调可变电阻盒的电阻。

9.防喘振放气门：水平尾翼前缘向下偏转大于20度时，放气门自动打开，小于时，自动关闭。10.可调喷口收放检查，由全加力到最大，时间为3.5~6.5秒。最大到全加力时间为2.5~5.5秒。小喷口面积不合规定时，可以调整三个喷口收放动作筒的限动螺帽。大喷口不和规定时调动作筒活塞杆的接耳。大喷口面积影响中小喷口面积。而调小喷口面积不影响大盆口面积。即有调小不调大，调大必调小。

11.助力液压系统的油压下降到16181千帕应急泵自动接通，不超过19123千帕应急液压泵自动断电停止工作。

12.液压系统密封性：系统油压由180公斤/平方厘米下降到150公斤/平方厘米的时间不少于10秒，接通副翼助力器电门系统压力下降不得少于5秒

13.平尾操纵四个值：平尾K值平尾最大偏转角φ最大、J平均和J偏移。K值是平尾处于0°位置时的驾驶杆位置。当平尾左半部前缘55测量点与机身54测量点相重合时，评委的位置就是0°位置，驾驶杆应稍向前倾，与飞机立轴夹角为4°44′。这时的位置是驾驶杆的中立位置。平尾最大偏角是驾驶杆前推后拉到极限位置时，平尾达到的最大偏转角。可以用平尾测角器进行测量。偏移量是指平尾处于0°，固定驾驶杆，由大力臂到小力臂时平尾前缘力臂调节器变臂带动下向下偏转的位置。J平均是调整片效应机构处于中立位置力臂调节器处于大臂位置下，表示松杆时平尾前缘所处的位置。调整K值就是调整驾驶杆，一般都只调力臂调节器以前的传动杆1、2、3、4，只会改变K值和最大偏转角。

15.副翼中立位置，副翼与机翼的剪差不得大于+-8毫米，左右副翼剪刀差不得大于16毫米 副翼剪刀差时左右翼相互错开程度，两边副翼的剪差同向相减，异向相加。最大偏转角检查时左右翼向上向下偏转角应为20°。调整载荷感觉器到驾驶杆的传动杆，只会改变驾驶杆的中立位置，不会改变左右非线性机构、液压助力器和副翼的中立位置。调整非线性机构和液压助力器之间的传动杆只会改变液压助力器和副翼的中立位置；调整液压助力器以后的传动杆，只会改变副翼的中立位置。检查方向舵的中立位置要求方向舵与垂直安定面重合，方向舵下部与机尾引射罩的剪差值不应该超过3毫米。方向舵量角器测量方向舵向左右最大偏转应为25°调长一杆，将使左脚蹬向前，右脚蹬向后；调短一杆，效果相反。

16.检查燃料系统密封性：在0.25公斤/平方厘米的压力下进行。用油顺序：机翼油箱、机身第一组油箱、机身第三组、机身第二组。第五章

一.发动机的启动

1.场地布置;将飞机迎风停放；严禁进入危险区域；准备好灭火设备。

2.启动步骤和方法：试车者听到口令后，把油门手柄放到慢车位置，随即按下启动按钮，点火信号灯亮，经2~3秒后，松开启动按钮，按下时钟按钮开始记录试车时间，按下秒表按钮，记录发动机启动时间。

3.启动过程检查：n2为10%~15%滑油压力表指示，n2为25%，液压警告灯应熄灭，启动过程中温度不超过650℃。点火灯亮到n2到48%的时间不超过40~60秒，拥挤上蓄电瓶启动时，不得超过80秒。

4.热悬挂：n2转速20%摆动不升，供油量过多。可以按下停车卡销，收油门手柄。温度超过650℃应立即停车。冷悬挂：发动机功率达到最大，温度不指示，n2在20%不上升，说明启动供油量过少，可将油门手柄收到慢车位置。

5.影响发动机功率对启动影响：启动发电机功率、启动喷油点火器、回油电磁活门和启动调节器和补油电磁活门的工作对启动供油量的调节。

6.严寒启动特点：燃料点火困难。适当增加启动供油量，给发动机加温和保温。7高原地区：减少启动煤油压力，降低启动供油量，改变启动步骤。

二、试车

1、暖机的目的和方法：1）、减少热应力，防止或减小受热机件的变形和裂纹 2）使轴承获得正常的径向间隙 3）提高滑油温度，改善润滑条件

2、工作状态检查

1）最大工作状态：n1为100%，温度不超700，滑油压力4kg/cm2.2)加力状态

3)慢车：排气温度不得超过420 4）加速性检查 5）空中开车

6）冷机并检查：冷机的目的是降温，减少发动机停车前后温度差，减小受热机件热应力。7)停车检查高压转子惯性转动时间不得少于35s，低压不得少于180s。3）试车检查的作用

1）判断最大推力是否正常 2）推力变化情况

3）载荷情况：动力载荷和热负荷 4)试车不正常情况

1）喷口已经最大，加力燃料没有点燃，说明发动机出于冷加力状态，收油门手柄到最大状态，断开冷加力。

2）火警信号处理：1.停车2.判明情况，决定是否使用机上灭火瓶3.关闭机上所有电门4.关闭氧气开关。5）冷开车方法)24伏冷开车，用于发动机启动前运转和停车后吹除喷口冒烟或火苗。

2)48伏冷开车，用于发动机的启封或油封。第六章

一、发动机油门操纵系统的调整：一是传动杆长东的调整，一是带齿摇臂长度的调整。调杆平移原理：调整传动杆长度，当一个摇臂的活动角不变时，另一个摇臂的活动区域将顺时针或反时针移动一个角度，但活动角度基本不变。调臂变角原理：调整摇臂长度，当一个摇臂的活动角不变，另一个摇臂的活动角度将向两侧扩大或缩小。协调性调整的步骤与方法：油门操纵系统协调性，指的是油门手柄、加力操纵盒、油门指示臂三者间的协调性，为了调整顺利，通常用油门指示臂到加力操纵盒之间的传动杆和带齿摇臂来调整油门指示臂与加力操纵盒之间的协调关系；再用油门手柄到加力操纵盒之间的传动杆和带齿摇臂来调整油门指示臂与油门手柄之间协调性。

二、慢车转速的调整与检查：发动机由慢车油道和油针缝隙两条油道供油。在保持油门手柄位置不动、等差活门保持油门开关前后油压差不变的条件下，调整慢车旋钮，改变慢车油道的流通截面，就可改变慢车状态的供油量，从而改变慢车转速。低压转子最大转速的检查与调整：当油门手柄在最大位置时，主燃料泵上的油门指示臂应在刻线盘第6刻线以后，液压延迟器的滑动套筒应当遮盖住活塞杆上的放油孔，活塞在油压的作用下应当处于左极限位置，被低压转子最大转速调整螺钉所限动。调整n1最大转速调整螺钉，改变液压延迟器活塞的极限位置，可以改变调准弹簧力的最大值，调整n1最大转速。顺拧调整螺钉，n1最大转速减小；反拧调整螺钉，n1最大转速增大。高压转子最大转速的检查和调整：调整高压转子n2最大转速限制器的调整螺钉，改变油针的位置，可以改变活塞杆上油孔接通回油路的时机，从而达到调整n2最大转速的目的，顺宁调整螺钉，油针左移，活塞必须向左移动更多的距离，即n2更大一些才能接通主燃油泵液压泵液压延迟器右室的回油路，因此，将使n2最大转速增大；反拧调整螺钉，n2最大转速减小。

三、起动供油量的检查与调整：起动供油量的大小，与回油活门的开度密切相关，活门开度增大时，回油量增多，起动供油量减少；活门开度减小时，则启动供油量增多。回油活门的开度决定于三个力的大小：调准弹簧力，薄膜两边气压差产生的力和分配器前油压作用在活门上的力。图可看出：调整启动旋钮对n2在20%以下阶段的起动供油量影响较大，对n2在20%以上的阶段的影响较小。更换放气咀直径对n2在20%以下阶段的影响较小，对n2在20%以上阶段的影响较大。发动机加速性的检查：第一阶段加速性不正常时，通常应调整一号节流器的流量，第二阶段时间不正常时，通常应调整二号节流器的流量，调整了二号节流器的流量，会影响第一阶段的加速性；第三阶段加速性不正常时，通常应调节回输节流器的流量。第七章

查找故障原因的一般程序：

一、故障现象及有关情况。

二、查找产生故障的原因。

三、检查试验，确定故障的真实原因。