模具设计基础(第二版)试卷及复习题

第一篇：模具设计基础(第二版)试卷及复习题

《模具设计基础》试卷

一、填空题

1．分离工序主要有 落料、冲孔、切断 等

2．冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模 ；（2）弯曲模 ；（3）拉深模 ；（4）其他成形模。

3．冲压常用的材料有 黑色金属、有色金属、非金属材料。4．冲裁过程大致可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段 ；（2）塑性变形阶段 ；（3）断裂分离阶段.5．对冲裁力有直接影响的因素主要是 板料的力学性能，厚度，冲裁件的轮廓周长 6．在采用线切割工艺加工模具时，凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择 合金钢 7．减小弯曲回弹常用的措施：（1）补偿法

；（2）校正法。

8．冲模的定位零件是用来控制条料的 正确送进 及单个坯料在模具的 正确位置。9．圆筒形件展开后坯料直径D= √d2+4dh-1.72rd-0.56r2

． 10．凸模应设计有 通气孔，以便拉深后的工件容易卸脱。

11．注射成型最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的 温度、压力、相应的各个阶段的作用时间。

12．注射模的结构可分为 单分型面注射模、双分型面注射模

、侧向抽芯注射模、带有活动镶件 的注射模等几种类型。

13.模具是 成形制品 或 零件生产 重要工艺装备。14.合理的冲压成形 工艺、模具、冲压设备 是必不可少三要素。15.冲压加工可分为 分离工序 和 成形工序 两类。

16.成形工序主要有 弯曲、拉深、翻边、胀形 等 17.冲压模根据工序组合程度分类有（1）单工序模 ；（2）复合模 ；（3）连续模。

18．冲裁件的尺寸精度主要决定于 凸模和凹模的刃口尺寸精度.。

19.冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有（1）单工序冲裁模 ；（2）复合模（3）

连续模。

20.连续模有两种基本结构类型：用 导正销定距 连续模与 侧刃定距 连续模。21.模具的工作零件一般都采用 锻造

毛坯。

22．弯曲变形中，弯曲半径 过小，外层材料的伸长将超过材料的允许变形程度，外表面就会产生裂纹，从而导致弯裂。

23．根据模架的导向机构及其摩擦性质不同，可分为 滑动 和 滚动 导向模架两大类。

24.模具生产属于单件小批量生产，又具有成套性和装配精度高的特点，模具装配常用

修配法和 调整法。

25.在拉深变形中，坯料的相对厚度越小，变形区抗失稳起皱的能力 越差

，也越容易 起皱。

26.在拉深变形中，通常的防皱措施是加 压力

装置。

27.拉深模的间隙一般都大于材料的厚度，以减少摩擦力。拉深普通圆筒形件时，单面间隙一般以取

（1.05~~1.20）t 为宜。

28、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的（连续模）中，其作用是控制条料进给方向上的（进给步距）。

29、弯曲变形程度用（相对弯曲半径（r/t））表示。

30、影响塑件收缩的因素可归纳为：（塑料品种）、（成型压力）、（熔体温度）、（模具温度）、（保压时间）、（模具浇口尺寸）、31、塑料模具的导向机构主要有（导柱）导向和（锥面）定位两种类型。

32、冲裁件的经济公差等级不高于(IT11)级，一般要求落料件公差等级(低于)冲孔件的公差等级。

33、冲裁变形过程大致分为三个阶段，分别是（弹性）变形阶段、（塑性）变形阶段和分离阶段。

34、连续冲裁排样时，切断工序必须安排在（最后）工位。

35、注射成型的工艺过程有三个主要内容：即（塑化）、（注射）、（成型）。

二、判断题。正确的打√，错误的打×。（每题2分，共20分）

1.冷冲压加工中，常用的设备有机械压力机和液压机。（√）2．成形工序主要有冲孔、落料、切断等。（×）

3．在同一工位上，在压力机的一次行程中，在同一工位上完成两道或两道以一冲压工序的模具称为连续模。（√）

4．凸凹模仅存在于复合模中，是复合模的工作零件。（×）5.弯曲的整形方法主要有压校和镦校.（√）

6.成形模的工作零件的硬度和表面质量要求比拉深模、弯曲模的工作零件的硬度和表面质量要求要低。（√）

7．压缩成形主要用于热塑性塑料制品的成型。（×）

8．注射成型工艺既能成型绝大部分热塑性塑料，又能成型部分热固性塑料。（√）9．浇口在塑件上的位置对塑件的质量有很大的影响。（√）10．注射模推杆位置要设置在塑件脱模阻力最小处。（×）

11．金属材料在塑性变形时，压应力和拉应力是同时存在的。

（√）12．曲柄压力机的公称压力是指滑块在任何位置所允许承受的压力。（√）13．冲模的装配精度取决相关零件的加工精度。

（×）14．模具装配完成后，即可投产使用。

（×）15．校正弯曲有利于减少弯曲回弹。

（√）16．拉深凸模应设计有通气孔。

（√）17．在多次拉深中首次拉深系数一定比后次拉深系数小。

（×）18．板料弯曲时，内层受压应力，外层受拉应力。

（√）19．板料弯曲时，弯曲变形区中性层的位置基本不变。

（×）20．电火花不能加工淬火钢、硬质合金等。

（×）

21、大批量生产基本上都采用模具,所以模具的寿命越高越好。(×)

22、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。(√)

23、搭边值的作用是补偿定位误差,保持条料有一定的刚度,以保证零件质量和送料方便。(√)

24、在其他条件相同的情况下,金属材料中,硬材料的冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。(×)

25、斜刃比平刃的冲裁力大。(×)

26、在降低冲裁力的诸多措施中,采用阶梯布置的凸模时,为了保护小凸模,应使小凸模比大凸模高一些。(√)

27、弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。(√)

28、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同,弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。(√)

29、弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。(×)30、拉深系数越小,说明拉深变形程度越大。(√)

31、一般情况下,从拉深变形的特点考虑,拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。(×)

32、为了便于塑件脱模,一般情况下使塑料在开模时留在定模上。(×)

33、塑料模的模脚(垫块)是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。(√)

44、潜伏式浇口是点浇口变化而来的,浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。(√)

35、浇口的位置应开设在塑件截面最厚处,以利于熔体填充及补料。(×)

三、名词解释（每小题4分，共20分）

1．冲压工艺对材料有哪些基本要求？（1）对冲压性能的要求；（2）对表面质量的要求；（3）对材料厚度公差的要求。

2．简述复合模的特点。结构紧凑，生产率高，冲件精度高，特别是冲件孔对外形的位置精度容易保证。但是复合模结构复杂，对模具精度要求较高，制造难度较大，主要用于批量大、精度要求高的冲裁件的生产。倒装复合模在生产中应用较广。

3．克服弯曲偏移有哪些措施？（1）采用压料装置，使坯料在压紧的状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能得到较平整的工件。（2）利用坯料上的孔或先冲出工艺孔，用定位销插入孔内再弯曲，使坯料无法移动。（3）将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，然后再切开，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移。（5）模具制造准确，间隙调整一致。

4．为什么说塑件的壁厚要合理？不能太厚，也不能太薄。从塑件成型的角度来考虑，塑件的壁厚对塑件的质量有很大影响。塑料熔体充模时，塑件的壁厚就是塑料熔体的流动通道，偏小的塑件壁厚会使塑料熔体流动阻力增加，充模困难，大型复杂的制件难以充满型腔，塑件脱模时没有足够的强度承受来自脱模机构的推出力。塑件壁厚过大，一方面增加了塑料的用量，使塑件成本上升；另一方面，对塑件的成形也是不利的，对热塑性塑料而言，会增加成型后的冷却时间，生产效率大大下降。

5．简述选择分型面的主要原则。1.分型面的选择应使塑件脱模容易；2.分型面的选择应利于抽芯；3.分型面的选择应利于保证塑件的外观质量和精度要求；4.分型面的选择应有利于型腔排气；5.分型面的选择应使模具零件易于加工，减小加工难度，模具加工工艺简单。

6．如何选择注射模浇口位置？1.浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔排气和塑料的补缩，避免塑件产生缩孔和表面缺陷。2.浇口的位置应避免塑件产生熔接痕，以免影响塑件的外观和强度。3.浇口的位置应设置在能使塑料熔体同时充满型腔各个角落的位置。4.浇口应设置在有利于排除型腔中的气体位置。5.模具的型芯细长时，浇口的位置应避免塑料熔体直接冲击型芯，以免型芯受到冲击后变形。

7．搭边：排样中相邻两个工件之间的条料或工件与条料边缘间的条料称为搭边。

8．送料步距：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距

9．连续模：具有两个或两个以上工位，条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位，并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。

10．注射模的浇注系统：使之模具中从注射机喷嘴开始到模具型腔为止的塑料容体的流动通道，一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。（不确定）

11．电火花加工：是在一定介质中，通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时的电腐蚀作用，对工件进行加工的一种工艺方法。

12．冲压模具：在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成冲件（或零件）的特殊工艺设备，称为冲压模具。

13．成形工序：是指坯料在模具的压力作用下，使坯料产生塑性变形，但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法。

14．排样：冲裁件在条料或板料上的布置方式称为排样。

15．复合模：在压力机的一次工作行程中，在模具的同一位置完成几个不同的基本冲压工序的模具，称为复合模。冲孔落模是常用的复合冲裁模。

16．偏移现象：坯料在弯曲过程中沿凹模园角滑移时，会受到凹模园角处摩擦阻力的作用，当坯料各边所受的摩擦阻不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿工件的长度方向产生移动，从而使工件两直边的高度不符合图纸要求，这种现象称为偏移。

四、简答题（每小题5分，共30分）

1．在确定凸凹模刃口尺寸应遵循哪些原则原则？

（1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。

（3）不管落料还是冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值。（4）选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。

（5）冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差，原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差。

2．搭边值过大过小有哪些不良影响？

过大，材料利用率低。过小，材料利用率虽高，但搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边被拉入模具间隙，使模具刃口更易磨损，甚至损坏模具刃口。

3．简述条料宽度的确定原则。

最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。

4．影响最小相对弯曲半径的因素主要有哪些？

1）材料的力学性能和热处理状态；（2）弯曲角α；（3）弯曲线的方向。（4）坯料表面与边缘状况；（5）最小相对弯曲半径的数值。

5．冲模装配的工艺要点有哪些？（1）选择装配基准件：选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来在确定；（2）组装配件；（3）总体装配：在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序；（4）调整凸、凹模间隙：在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模隙，使之均匀一致；（5）检验、测试。

6．选择拉深模的材料应满足的哪些要求？

（1）具有高硬度和高强度，以保证拉深过程中不变形；（2）具有高的耐磨性，以保证在长期工作中形状和尺寸的变化不超过公差范围；（3）热处理后变形小，以保证精度要求。此外，应根据具体条件，如工件的形状、生产批量、模具工作性质及工厂现有条件等合理地选用拉深模的材料。

模具设计基础复习资料

一、名词解释（5×2=10分）

1、冲压：是一种材料加工方法，它是建立在材料的塑性变形基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得要求的零件形状、尺寸及精度。

2、冲压模具：是指在冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备，称为冲压模具，由于冲压加工一般是在常温下进行的，所以冲压模具俗称冷冲模。

3、复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一个工位同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

4、级进模（连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

5、公称压力：我国规定滑块下滑到到距下极点某一特定的距离Sp或曲柄旋转到距下极点某一特定角度α所产生的冲击力称为压力机的公称压力。

6、弹性变形：出去外力，金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置，原子排列畸变消失，金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为弹性变形。外力作用下产生不可恢复的永久变形称为塑性变形。

7、加工硬化：对金属材料来说，在进行塑性变形过程中，表现为材料的强度指标随变形程度的增加而增加；塑性指标随之降低，这种现象称为加工硬化。、冲裁：是利用模具是板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得制件的工序。包括冲孔和落料。

9、冲裁模间隙：Z是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸Dd与凸模刃口横向尺寸dp的差值。Z表示双面间隙，单面间隙用Z/2表示。

10、弯曲：是使材料产生塑性变形，形成具有一定角度或一定曲率零件的冲压工序。

11、弯曲回弹：与所有塑性变形一样，塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，弹性回复加剧了工件形状和尺寸的改变，使弯曲件的形状和尺寸和模具尺寸不一致，这种现象叫做弯曲回弹。

12、弯曲件的工艺性：是指弯曲零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。具有良好工艺性的弯曲件，能简化弯曲的工艺过程及模具结构，提高工件质量。

13、拉深：是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件，或将已制成的开口空心件毛坯，加工成其他形状空心件的一种基本冲压加工方法，拉深也称拉延。

二、填空（11×2=22分）

1、冲压三要素：合理的冲压工艺；先进的模具；高效的冲压设备。

2、根据材料的变形特点可将冲压工序分为：分离工序和成形工序两类。

3、塑性指标：延伸率δ、断面收缩率ψ、变形力、变形抗力。

4、冲压变形概括为两大类：伸长类变形和压缩类变形。冲压成形性能是一个综合性的概念，主要包括两个方面：一是成形极限，二是成形质量。σs/σb是材料的屈服极限与强度极限的比值，称为屈强比。

5、冲裁变形分为：弹性变形、塑性变形、断裂分离变形几个阶段；冲裁件质量主要是指断面状况、尺寸精度和形状误差；断面存在圆角带、光亮带、断裂带与毛刺区四个部分，其中光亮带剪切面的质量最佳；影响断面的因素：材料的性能、模具间隙、模具刃口状态；冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与图纸上基本尺寸的差值，差值越小精度越高，这个差值包括：一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差，二是模具本身的制造偏差。冲裁件尺寸精度的影响因素：冲模的制造精度、材料性质、冲裁间隙。

6、模具的失效形式：磨损、崩刃、变形、胀裂。

7、冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。合理的排样是提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施。冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。废料可以分为结构废料和工艺废料，减少工艺废料的有力措施：设计合理的排样方案，选择合适的板料规格和合理的裁板法或利用废料作小零件。排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边。搭边的作用：一是补偿定位误差和剪板误差；二是增加条料刚度，以保证零件质量和送料方便。

8、降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁（红冲）。

9、冲小孔的凸模强度和刚度差，必须采取措施提高它的强度和刚度：冲小孔凸模加保护与导向装置；采用短凸模的冲孔模；在冲裁的其他结构设计与制造上采取保护小凸模的措施。

10、对于大、中型凸凹模或形状复杂、局部薄弱的小型凸凹模，如果采用整体式结构，将给锻造、机械加工或热处理带来困难，而且当发生局部损坏时，就会造成整个凸凹模的报废，因此常采用镶拼结构的凸凹模。镶拼结构的固定方法有：平面式固定、嵌入式固定、压入式固定、斜楔式固定。板料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是与板料方向垂直的方向上的限位，以保证条料沿正确方向送进，称为送进导向；二是在送料方向上的限位，控制板料一次送进的距离称为送料定距。

11、导料销或导料板是对条料或带料的侧向进行导向，以免送偏的定位零件。从右向左送料时导料销装在后侧，从前向后送料时导料销装在左侧。为了保证送料精度，使条料靠紧一侧的导料板送进，可采用侧压装置。挡料销起定位作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料送进定距，它可以分为固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。侧刃是以切去条料旁侧少量材料来达到控制条料送料距离的目的，常用于级进模中控制送料定距。导正销也叫导正钉，冲裁时与其他定距组件相配合，插入前工位已冲好的孔中进行精确定位，以减小定位误差，保证孔与外形的相对位置的冲裁要求。定位板和定位销是作为单个坯料或工序件的定位用，其定位方式有外缘定位和内孔定位。

12、模架是上模座、下模座、导柱、导套的组合体。

13、影响回弹的主要因素：材料的力学性能(σs/E↑回弹↑)；相对弯曲半径(r/t↓回弹值↓)；弯曲中心角(α弯曲半径相同时α↑回弹角↑)；弯曲件形状；模具间隙；弯曲方式（自由弯曲和校正完全）。

14、减少回弹值的措施：选用合适的弯曲材料；改进弯曲件的结构设计；改进弯曲工艺；改进模具结构。

15、在变形区外表面的不发生开裂的条件下，弯曲所能达到的最小r/t值，称为最小相对弯曲半径，也叫最小弯曲系数，一般以rmin/t来表示。最小相对弯曲半径是衡量弯曲变形程度的主要标志。影响最小相对弯曲半径rmin/t的因素：材料的力学性能、弯曲中心角α、板料的纤维方向、板料的冲裁断面质量和表面质量、板料的宽度、板料的厚度。

16、拉深分为变薄拉深和不变薄拉深；平面凸缘部分是拉深主要的变形区，凹模圆角部分是过渡区，筒壁部分是传力区，凸模圆角部分是过渡区，圆筒底部是小变形区。为了防止筒壁的拉裂，一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度、模具工作部分的形状、改善凸缘部分润滑条件等，以降低筒壁传力区中的拉应力。确定毛坯形状和尺寸的依据：体积不变原则和相似原理。拉深件的模具设计一般是先设计拉深模，坯料形状尺寸确定后再设计冲裁模。

17、拉深系数是指圆筒件拉深后的直径与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比。拉深系数表示了拉深前后毛坯直径的变化量，反应了毛坯拉深时变形的大小，因此把它作为衡量拉深变形程度的重要指标。影响极限拉深系数的因素：材料、模具的几何参数、拉深工作条件、凡是与最大拉应力和危险断面强度有关的各种因素，都是影响拉深系数的因素。

三、简答（10×3=30分）

1、屈服条件的含义是什么？并写出其条件公式。

答：材料的各个应力分量之间符合一定的关系时，该点开始屈服，这种关系就称为塑性条件或称屈服条件。条件公式：σ1—σ3=βσs

2、控制毛坯变形的变形趋向性的措施有哪些？ 答：变形趋向性：“弱区必先变形，先变形应为弱区”，工艺过程设计和模具设计时，除要保证变形区为弱区外，还要保证变形区必须实现的变形方式要求最小的变形力。

变形趋向性：合理的确定初始毛坯的尺寸和中间毛坯的尺寸；改变模具工作部分的几何形状和尺寸；改变毛坯与模具之间的摩擦阻力；降低变形区的变形抗力或提高传力区的强度。

3、冲裁凸凹模刃口尺寸计算方法有哪几种？各有什么特点？分别适用于什么场合？

答：主要分为凸模与凹模分别加工法、凸模与凹模配作法两种计算方法。凸模与凹模分别加工法用来计算圆形或简单规则形状的工件，因冲裁此类工件的凸凹模制造相对简单，精度容易保证，可以分别加工，设计时，需要在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。对于形状复杂或薄板工件的模具，为了保证冲裁凸凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中的一件作为基准件，然后依此基准件的实际尺寸来配合加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。设计时，基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配作件只标注公称尺寸，不标注公差，但在图纸上注明：“凸（凹）模刃口按凹（凸）模实际尺寸配制，保证最小双面合理间隙值Zmin。

4、什么是压力中心？压力中心在冲模设计中起什么作用？

答：冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。否则，会使冲模和压力机跨快产生偏心载荷，导致滑块和导轨间和模具导向零件之间非正常磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。

5、圆筒形拉伸件起皱的原因是什么？影响起皱的因素有哪些？控制起皱的措施有哪些？ 答：拉深过程中，当变形区材料承受的切向压力σ3过大时，超过此时材料能承受的临界压应力时，就会失稳弯曲而拱起，凸缘部分形成皱褶，这种现象称为起皱。影响起皱的因素：一方面是切向压应力σ3的大小，σ3越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，板料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越差。常用的控制起皱的措施是采用压边圈。

四、计算题（略）（10分）

考试分别加工法计算凸凹模刃口尺寸，其中考试冲孔或者落料中的一种。

五、问答（12分）

控制毛坯变形的变形趋向性的措施有哪些？ 答：变形趋向性：“弱区必先变形，先变形应为弱区”，工艺过程设计和模具设计时，除要保证变形区为弱区外，还要保证变形区必须实现的变形方式要求最小的变形力。变形趋向性：合理的确定初始毛坯的尺寸和中间毛坯的尺寸；改变模具工作部分的几何形状和尺寸；改变毛坯与模具之间的摩擦阻力；降低变形区的变形抗力或提高传力区的强度。

六、读图题（略）（2×8=16分）考试倒装复合模。

第二篇：《模具设计基础》教学大纲

《模具设计基础》课程教学大纲

课程名称：模具设计基础 学时数：60 学分：3 适用专业：数控专业两后生

一、本课程的目的、要求

1．学习目的

《模具设计基础》是一门专业课，学习本课程的目的是培养学生掌握模具设计（冷冲压模具、注塑模具及其他模具）的基础知识，掌握模具设计的基本技能。授课时应加强理论联系实际，介绍常用模具的典型知识、设计方法和成形设备的选用。力求学生修完本课后，掌握模具设计的基本要求，了解成形设备，能进行简单的模具设计。

2．主要内容

本课程的主要内容是：

① 冷冲压成形工艺的基本知识，包括成形工艺过程、常见模具种类、模具材料，冷冲压成形设备的应用。

② 冷冲压模具设计的基本知识，包括冲裁模、弯曲模、拉深模等冷冲模具的成形原理、工艺过程、模具结构设计与计算、模具设计步骤等。

③ 塑料成形工艺的基本知识，包括塑料原料、塑料制造品的工艺性、注射成形、挤出和压塑的工艺过程及成形设备等。

④ 塑料模具设计的基本知识，包括注塑模、挤出模、压塑模等塑料模具的制品工艺性，设计计算基础及常见的基本结构设计和模具设计步骤等。

3．基本要求

（1）掌握模制产品的成形方法，了解模制产品的成形方法。

（2）了解冲裁模等主要冷冲模（五金模具）设计的一般知识和相关的注意事项，认识各种常见的基础模具结构。

（3）了解和掌握注塑成型工艺与设备的一般知识和相关的注意事项，认识各种常见的基础模具结构。

二、课程内容简介及学时分配

第1章 冷冲压成形工艺概论（6）1.1 冷冲压工艺概述 1.2 模具分类及结构 1.3 工艺中常用材料 1.4 冲压设备 第2章 冲裁工艺及冲裁模具的设计（8）2.1 冲裁基本概念

2.2 冲裁模设计与有关工艺计算 2.3 模具主要零部件的结构 2.4 模具结构设计 2.5 冲模的设计步骤及实例

第3章 弯曲（6）3.1 弯曲模基础

3.2 弯曲模实例分析——多部位弯曲模

第4章 拉深（8）4.1 拉深工艺概述 4.2 圆筒形拉深件拉深工艺 4.3 拉深模典型结构 4.4 压边装置

4.5 拉深模工作部分设计

第5章 其他冷冲压成形工艺与模具设计（6）5.1 成形工艺与模具设计 5.2 冷挤压

第6章 塑料与塑料成型工艺（8）6.1 塑料及塑料制品 6.2 塑料的成型工艺性能 6.3 塑件的工艺性

6.4 塑料注射成型工艺与设备 6.5 塑料挤出成型 6.6 压缩成型和压注成型

第7章 塑料注射模设计（12）7.1 塑件的工艺性

7.2 塑料注射模具的分类和典型结构 7.3 塑料制件在模具中的成型位置 7.4 成型零件的设计 7.5 浇注系统设计 7.6 结构零件的设计 7.7 推出机构设计

7.8 侧向分型与抽芯机构的设计 7.9 模具加热与冷却系统设计 7.10 塑料模的设计程序

第八章 其他塑料成型模具（6）8.1 压缩成型模具 8.2 压注模设计 8.3 挤塑模设计

三、教学方式与考核方式

以教师讲课和学生自主学习相结合，辅以多媒体教学，修完本课后，进行考试。平时成绩占40%，期未成绩占60%。

四、参考书

主要参考书为：

① 《冲压工艺与冲模设计》

程伟 主编

北京邮电大学出版社 2007年版

②《塑料模具设计》

林桂平主编

北京邮电大学出版社 2009年版

第三篇：模具设计与加工复习题

模具设计与加工复习题

一、名词解释

1、冷冲压；

2、冲裁工序；

3、变形工序；

4、复合工序；

5、塑性；

6、塑性变形；

7、黑色金属；

8、有色金属；

9、冲裁模；

10、冲裁搭边；

11、复合模；

12、级进模；

13、最小弯曲半径；

14、冲压生产三要素；

15、冲裁件的工艺性；

16、挡料；

17、导料；

18、极性效应；

19、正极性加工；20、负极性加工。

二、判断题

1、拉深高度大的复杂拉深件的生产，最好选用带液压垫的油压机。

2、普通冲裁只要刃口锋利，是可以避免毛刺的出现。

3、冲裁件的外形和内形应避免尖锐的清角，在转角处应有适当的圆弧过渡，少无废料排样的工件或采用镶拼模结构时除外。

4、模具寿命越长越好，与制品生产批量无关。

5、设计冲裁件时应避免过长的悬臂和窄槽。（）

6、设计冲裁模工作零件时可按最大合理冲裁间隙计算刃口尺寸。（）

7、冲裁模的特点：刃口锋利，凸、凹模间隙小而且均匀。（）

8、弯曲件内弯曲半径可小于材料的最小弯曲半径。（）

9、弯曲线方向与材料纤维方向平行时，弯曲件易开裂。（）

10、为防止弯曲时偏移，要求弯曲件尽量对称。（）

11、用顶料板压紧材料后弯曲可防止弯曲件底部不平和弯曲偏移。（）

12、塑料可用来制作盛酸碱的容器。（）

13、塑料可用作电线绝缘层。（）

14、塑料有吸湿性，为防止制品产生气孔，加工前要干燥处理。（）15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、由于塑料有收缩性，形腔尺寸应大于塑料制品尺寸。（）非圆形冲裁凸模常用直通式结构, 这种等截面的凸模便于线切割加工。（）固定卸料板又称刚性卸料板, 其卸料力大, 适合冲裁厚料时的卸料。（）倒装式冲裁复合模, 冲孔废料由凸凹模洞口自然落下, 操作比正装式冲裁复合模方弯曲件材料较硬时弯曲回弹较大, 可通过对材料退火处理来减少回弹。（）为防止材料起皱, 薄板拉深的拉深模必须设计压边装置, 压边力越大越好。（）落料尺寸决定于凸模尺寸, 以凸模为基准, 冲裁间隙通过增加凹模尺寸来获得。冲裁间隙较大时, 冲裁件断面质量变差, 断裂带多, 光亮带变小, 毛刺和锥度大。冲裁模的固定板、卸料板、垫板等零件可用普通钢Q235制作。（）塑料模的型芯和凹模镶件可用普通钢Q235制作。（）便。（）（）（）

三、填空题

1、常用的冲压材料主要有材料和材料两大类；

2、冲压压力机有、摩擦压力机和等三类；

3、根据床身结构，冲床分冲床和冲床两类；

4、两种最基本的冲裁工序是和。

5、钢板分冷轧板和热轧板，精度较高，质量较好。

6、根据钢板用途不同，分

7、根据

8、压力机按连杆数目分有单点压力机、压力机和四点压力机。

9、机块行程是可调整的。

10、冲裁、弯曲时压力机的吨位应比计算的冲压力大。

11、装模高度可通过

12、模柄直径应和模柄孔尺寸。

13、冲裁断面由、和

14、冲裁断面的组成部分中，形成于塑性变形阶段，是凸模挤入材料，材料产生

塑性变形的结果，呈光滑垂直的表面，是质量最好的区域。

15、排样按工艺废料的多少分排样、排样和无废料排样三类。

16、冲裁废料是工件以外的材料，包括废料和废料。17、18、排样设计应保证

19、同时还应综合考虑与相适应。

20、材料利用率是指与冲裁工件所需的毛坯面积之比。

21、冲裁间隙通常查表确定，模具设计时采用合理间隙。

22、模架由、组成。

23、冲模工作零件有，常用材料，热处理 ；

24、冲模最好的模具材料是，用于长寿命的高速冲模具。

25、固定挡料销装在上，常用于落料模或正装复合模；固定挡料销与始用挡料销

结合，可用于工位少的级进模。

27、活动挡料销装在上，常用于倒装复合模；

28、始用挡料销又称临时挡料销，装在29、拉深过程常见的两个质量问题是和。

30、拉深件分拉深件、盒形拉深件和不对称拉深件。

31、注射模由两部分组成；固定在注射机移动工作

台上，通过定位圈定位，固定在固定工作台上；

32、带浇口套和定位圈的部分是。一般

型芯侧做动模，型腔侧做定模。塑料收缩一般抱，这样便于动模侧的顶出机

构顶出塑件。

33、三板模都是采用浇口的注射模。

34、典型的注射模一般有、、导向零

件、、侧向分型与抽芯机构、结构零件、加热冷却装置、排气系统等八

部分组成。

35、浇注系统由、、冷料穴等级四部分组成。

36、模具制造一般要经过、、、四个流程。

模具零件加工可分为、、热处理、精加工 四个过程。

37、电火花成形加工的过程是电火花放电的过程。包括、38、电火花成形机床由和工作液循环过滤系统等四部分组成。

39、正极性加工：工件接极，电极接极的加工。表面质量效率低；用于短脉冲加工。

40、电火花线切割机床是电火花加工机床的一种，根据走丝速度和加工精度不同，分快走丝线切割、和三种。

四、简答题

1、冷冲压加工的特点；

2、塑料变形特点；

3、列出三种改善冲裁件断面质量的措施；

4、简述冲裁搭边的作用；

5、简述冲裁模工作零件最常用的模具钢牌号及特点；

6、简述刚性卸料的特点；

7、简述分型面选择的原则；

8、简述浇注系统的组成；

9、简述模具生产过程的五个主要阶段；

10、简述模具的生产特点；

11、简述模具零件表面的分类；

12、简述毛坯的主要形式及特点；

13、简述电火花加工的特点；

14、简述线切割加工的特点；

15、简述落料与冲孔的区别；

16、为什么冲压生产运用如此广泛？为什么冲模的产值会超过冲床的产值？

17、列出十种以上冲压工序名称。

18、选择冲裁间隙值的原则是什么？常用方法有哪两种？

19、冲裁件的工艺要求有哪些？20、排样设计的原则；

21、有废料排样的特点；

22、无废料排样有什么特点？

23、简述斜刃冲裁时，斜刃配置的原则；

24、简述刃口尺寸计算原则；

25、降低冲裁力的方法有哪些？适合何种情况？

26、为什么要降低冲裁力？

27、当冲裁压力中心偏离模柄中心较多，会有什么后果？

28、简述复合模特点；

29、正装复合模与倒装复合模有何区别？各适应何种场合？30、异形冲裁凸模常采用何种结构？加工手段是什么？

31、为什么凹模厚度不宜超过50mm?

32、定位方式的选择使用原则；

33、定位板选择原则；

34、简述弯曲变形的特点；

35、简述补偿法克服回弹的原理；

36、弯曲件的设计在工艺上有哪些要求？

37、塑料分类哪两类？哪类塑料不能回收？为什么？

38、塑料瓶底的三角形符号和其中的数字有什么含义？

39、什么塑料可用于制作微波炉加的餐具？用什么数字表示？40、塑料零件的设计原则；

41、为什么塑件的壁厚不能太厚，并且壁厚要尽可能均匀？

42、典型注射模由哪几部分组成？

43、列出几种塑料模内模镶件常用的模具材料。

44、选择分型面的原则是什么？

45、设置推杆的要点是什么？

46、什么情况下采用脱件板推出机构脱料？

47、浇口套的凹球面半径为什么要比注射机喷嘴球面半径大1~2mm？

48、为什么要设冷料穴？冷料穴设在何处？

49、简述模具制造流程的五个阶段；50、简述模具制造的特点；

51、简述模具制造的基本要求；

52、选择毛坯的原则；

53、为什么高碳钢、工具钢、中碳钢不能气割下料？

52、简述电火花加工的特点；

53、何谓正极性加工和负极性加工？各适用何种场合？

54、线切割加工特点；

五、计算题

1、根据排样图计算材料利用率；

2、根据材料抗拉强度、厚度和刃口长度和刃口直边高度，计算冲裁件的冲压力（模具结构为弹性卸料，下出料）；

3、弯曲件毛坯尺寸计算；

4、筒形拉深件毛坯尺寸计算；

六、工艺题

1、导柱的加工工艺、模座的加工工艺、直通式凸模的加工工艺、冲裁凹模的加工工艺；

七、看装配图填空

1、看正装复合模装配图，按零件序号指出主要零件名称、材料、热处理要求、零件功能，卸料方式；

2、看倒装复合模装配图，按零件序号指出主要零件名称、材料、热处理要求，工件出件方

式；

3、看塑料模装配图，按零件序号指出主要零件名称、材料及功能。

第四篇：精密铸造模具设计复习题及答案

一、名词解释

1、压射比压(P6)：是压室内金属液在单位面积上所受的压力，公式为

2、压射速度(P7)：是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度

3、充填速度(P7)：是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度

4、持压时间(P42)：从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时，继续在压射冲头下的持续时间

5、留模时间(P43)：从压射终了到压铸模打开的时间

6、模架(P59)：将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够安装到压铸机上进行工作的构架

7、抽芯距(P129)：指型芯从成型位置抽至不妨碍铸件脱模的位置时，型芯和滑块在抽芯方向上所移动的距离

8、抽芯力(P128)：在压铸时，金属液充满型腔，冷却并收缩，对活动型芯的成型部分产生包紧力，在抽芯机构开始工作的瞬间，须克服由铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动时的各种阻力。这两者的合力即为抽芯力

9、压铸(P1)：是压力铸造的简称，其实质是在高压作用下，使液体或半液体金属以较高的速度填充压铸型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。

10、锁模力(P23)：推动动模移动合拢并锁紧模具的力

11、浇注系统(P59)：连接压室与模具型腔，引导金属液进入型腔的通道，由直浇道、横浇道、内浇道组成12、成型零件(P59)：决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件

13、分型面(P61)：压铸模的动模与定模的结合表面

14、铸造圆角(P33)：在压铸零件壁面与避免连接处，不论直角、锐角、或钝角，都应设计成圆角，只有当预计选定为分型面的部位上才不采用圆角连接。（理解请看书本）

15、计算收缩率(P110)：设计模具时，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率为计算收缩率，它包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值即公式：

二、简答题

1、简述压铸的特点。(P1-P3)

答：优点：（1）压铸件的尺寸精度高（2）材料利用率高（3）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件（4）在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时（5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度（6）生产率极高

缺点：（1）压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在（2）不适合小批量生产

（3）压铸件尺寸受到限制（4）压铸合金种类受到限制

2、溢流槽的作用是什么？(P88)

答：（1）排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液（2）控制金属液的流动状态，防止局部产生涡流（3）调节模具的温度场分布，改善模具的热平衡状态（4）作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形，避免在压铸件表面留有推杆痕迹（5）设置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模的包紧力，使压铸件在开模时随动模带出（6）作为压铸件存放、运输及加工时的支撑、吊挂、装夹或定位的附加部分

3、简述压铸用涂料的主要作用。(P44)

答：（1）高温时保持良好的润滑性能（2）减少模具的热导率，保持熔融金属的流动性，从而改善金属的变形性（3）保护模具，避免熔融金属对模具的冲刷作用，改善模具工作条件，延长模具的使用寿命（4）预防粘模（5）减少铸件与模具成型部分之间的摩擦，从而减少型芯和型腔被磨损并提高铸件表面质量

4、从压铸工艺角度, 用于压铸的合金材料应具备哪些性质？(P12)

答：（1）高温下有足够的强度和可塑性，无热脆性（2）尽可能小的线收缩率和裂纹倾向，使压铸件有较高的尺寸精度（3）结晶温度范围小，防止压铸件产生过多的缩孔和疏松（4）在过热温度不高时有足够的流动性，便于填充复杂型腔，以获得表面质量良好的压铸件（5）与型壁产生的物理—化学作用的倾向小，以减小粘模和互相合金化

5、压铸模装配图需标明的技术要求有哪些？(P183)

答：（1）模具的最大外形尺寸（长x宽x高）（2）选用压铸机的型号（3）选用压室的内径、比压或喷嘴直径（4）最小开模行程（5）推出机构的推出行程

（6）铸件的浇注系统及主要尺寸（7）模具有关的附件的规格、数量、和工作程序（8）注意特殊机构的动作过程

6、简述压铸用铜合金的主要性质。(P16)

答：熔点高，模具使用寿命短；力学性能高；良好的抗腐蚀行；具有小的摩擦系数；耐磨性好；疲劳极限和热导性高；线膨胀系数小；导电性能好，具有抗磁性能

7、简述压铸模设计的一般流程。(P188-189)

答：（1）对压铸件进行结构分析（2）选择分型面及浇注系统（3）选择压铸机型号（4）合适的模具结构（5）画压铸模装配图（6）对相关零件进行刚度或强度计算（7）画出压铸模零件图（详情请翻书）

8、为什么黑色金属很少用于压铸生产？(P56)

答：由于黑色金属比有色金属熔点高，冷却速度快，凝固范围窄，流动性差，使黑色金属压铸时压室和压铸模的工作条件十分恶劣，压铸模寿命较低，一般材料很难适应要求。此外，在液态下长期保温黑色金属易于氧化，从而又带来了工艺上的苦难。

9、压铸模使用前必须预热，为什么？(P41)

答：预热的作用有：其一是避免高温液体金属对冷压铸模的“热冲击”，以延长压铸模使用寿命。其二是避免液体金属在模具中因激冷而很快失去流动性，使铸件不能顺利充型，造成浇不足、冷隔、“冰冻”等缺陷，或即使成形也因激冷增大线收缩，引起铸件产生裂纹或表面粗糙度增加等缺陷。

10、压铸件一般不能进行热处理，为什么？(P2-3)

11、压射比压影响因素、原因。(P39)

三、综合题

1、成型尺寸计算(P113-115)。

2、抽芯力估算(P129)。

3、抽芯距计算(P130，重点是图8-7二等分滑块抽芯！)。

4、斜导柱长度计算公式推导(P134)。

5、三级压射工作原理(P26图3-7阅读)。

6、机构工作原理解释(P152图8-

44、P174图8-74、P176图8-77、P180图8-84)。

7、预复位机构原理。(P180图8-84 ~ 图8-87)

8、充型速度与压射比压关系式推导(以卧式冷压室压铸为例)。

第五篇：模具设计与制造考试复习题

1、冲压模具材料选择应遵循哪些原则？

(提示：材料的选择应尽可能地满足使用性要求、加工工艺性要求以及经济性要求)1)根据模具种类及工作条件选用材料要满足选用要求，应具有较高的硬度、强度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳等。

2)料应有良好的表面质量、板料的规格应符合有关的标准。

3)满足加工性要求，应具有良好的加工工艺性能，便于机械加工，淬透性好、热处理变形小。

4)满足经济性要求，在满足使用的条件下尽可能降低成本。

2、模具热处理后会产生哪些缺陷？应采取怎样的预防措施？

1）主要热处理缺陷有因应力产生的变形和开裂，和其他缺陷，如：欠热、过热、过烧、淬火硬度不足、表面脱碳、回火失误导致的硬度不合格、韧性过低，软点等。

2）预防措施： ○1合理设计并正确选材：尽量避免尖角和厚薄相差悬殊的截面；适当增加工艺孔；尽可能采用封闭及对称结构；采用组合式结构。○2合理安排工艺流程：合理安排工艺流程，根据特点预留加工量。○3合理进行锻造和预先热处理。○4采用合理的热处理工艺：合理选择加热温度；合理进行加热；正确选择冷却方式和冷却介质；正确掌握淬火操作方法。

3、冲压模具所用材料主要有哪些钢种？模具零件加工常见热处理方法有哪些？ 1）黑色金属:电工用硅钢、普通碳素钢、碳素结构钢、优质碳素钢、碳素工具钢、不锈钢； 有色金属:铜及铜合金、铝及铝合金、镁合金、钛合金等。； 非金属材料:纸板、胶木板、塑料板、纤维板和云母等；

2）热处理方法：普通热处理、表面热处理、退火（球化退火，去应力退火，完全退火，再结晶退火，等温退火，扩散退火）、正火、淬火、回火（低温回火，中温回火，高温回火）、深冷处理。

4、指出落料冲孔复合模各部分名称。

1-下模座；2-卸料螺钉；3-导柱；4-固定板；5-橡胶；6-导料销；7-落料凹模；8-推件块；9-固定板；10-导套；11-垫板；

12、20-销钉；13-上模座；14-模柄；15-打杆；

16、21-螺钉；17-冲孔凸模；18-凸凹模；19-卸料板；22-挡料销；

5、指出导柱式落料单工序模各部分名称。

1-螺帽；2-导料螺钉；3-挡料销；4-弹簧；5-凸模固定板；6-销钉；7-模柄；8-垫板；9-止动销；10-卸料螺钉；11-上模座；12-凸模；13-导套；14-导柱；15-卸料板；16-凹模；17-内六角螺钉；18-下模座；

2、指出导柱式冲孔模各部分名称。

1-上模座；

2、18-圆柱销；3-导柱；4-凹模；5-定位圈；6、7、8、15-凸模；9-导套；10-弹簧；11-下模座；12-卸料螺钉；13-凸模固定板；14-垫板；16-模柄；17-止动销；

19、20-内六角螺钉；21-卸料板；

3、指出双侧刃定距的冲孔落料级进模各部分名称。

1-内六角螺钉；2-销钉；3-模柄；4-卸料螺钉；5-垫板； 6-上模座；7-凸模固定板；8、9、10-凸模；11-导料板；12-承料板；13-卸料板；14-凹模；15-下模座；16-侧刃；17-侧刃挡块

4、指出倒装式复合模各部分名称

1-下模座；2-导柱；

3、20-弹簧；4-卸料板；5-活动挡料销；6-导套；7-上模座；8-凸模固定板；9-推件块；10-连接推杆；11-推板；12-打杆；13-模柄；

14、16-冲孔凸模；15-垫板；17-落料凹模；18-凸凹模；19-固定板；21-卸料螺钉；22-导料销；

5、指出正装式复合模各部分名称。

1-打杆；2-模柄；3-推板；4-推杆；5-卸料螺钉；6-凸凹模；7-卸料板；8-落料凹模；9-顶件块；10-带肩顶杆；11-冲孔凸模；12-挡料销；13-导料销；

12、图示为连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，冲压设备初选为250kN开式压力机，简要说明该零件冲压工艺性分析及冲压工序的基本顺序。

1）工艺性分析：

冲压工序：落料、冲孔；

材料：为10钢，有足够的强度，适合于冲压生产；

结构：简单，有两个直径8.5mm的孔，孔与孔、孔与边缘之间满足要求； 精度：工件尺寸精度低，普通冲裁就能满足要求。2）冲压工序的基本顺序

在这个模具内共有两个工位，在压力机的一个行程内完成冲孔落料，条料从右向左送进，在第一个工位上完成两个直径8.5的小孔的冲裁，条料继续送进，在第二个工位上完成整个制件的冲裁工作同时在第一个工位上又完成了两个小孔的冲裁，以此类推冲裁。

13、模具零件图是模具加工的重要依据，模具零件图的绘制应符合哪些要求？

1）一组图形：用视图、剖视图、断面图及其他规定画法，正确、完整、清晰地表达零件的内外形状；

2）全部尺寸：表达零件在生产、检验时所需的全部尺寸；

3）技术要求：用文字或者其他符号标注或说明零件制造，检验或装配过程中应达到的各项要求，如表面的结构要求、尺寸公差、几何公差、热处理、表面处理等要求；

4）标题栏：标题栏中应该填写零件的名称、代号、材料、数量、比例、单位名称、设计、制图和审核人员的签名和日期。

14、弯曲件的弯曲工序安排应遵循怎样的原则

1）先弯外角，后弯内角；2）后道工序弯曲时不能破坏前道工序弯曲的变形部分；3）前道工序弯曲必须考虑后道工序弯曲时有合适的定位基准。

１)形状简单的弯曲件：采用一次弯曲成形；

2）形状复杂的弯曲件：采用二次或多次弯曲成形。需多次弯曲时：先弯两端，后弯中间部分

3)批量大而尺寸较小的弯曲件：尽可能采用级进模或复合模。４)弯曲件形状不对称时：尽量成对弯曲，然后再剖切

5)如果弯曲件上孔的位置会受弯曲过程的影响,而且孔的精度要求较高时,该孔应先弯曲后再冲,否则孔的位置精度无法保证.15、设计弯曲模的结构时应注意的问题有哪些？

1)弯曲毛坯的定位要准确、可靠，尽可能是水平放置。多次弯曲最好使用同一基准定位。2)结构中要能防止毛坯在变形过程中发生位移，毛坯的安放和制件的取出要方便、安全和操作简单。3)模具结构尽量简单，并且便于调整修理。对于回弹性大的材料弯曲，应考虑凸模、凹模制造加工及试模修模的可能性以及刚度和强度的要求。4）由于U形弯曲件较正力大时会贴附凸模，所以在这种情况下弯曲模需设计卸料装置。5）当弯曲过程中有较大的水平侧向力作用于模具上时，应设计侧向力平衡挡块等结构，当分体式凹模受到较大的侧向力作用时，不能采用定位销承受侧向力，要将凹模嵌入下模座内固定。

16、下列图a和图b所示两种Ｖ形件弯曲模，结构上有什么不同？分别指出各部分模具零件名称。

图a为有压料装置的V形件弯曲模；图b为无压料装置的V形件弯曲模；图a结构简单，工件平面度高，回弹量小；图b结构简单，制造容易，成本低； A：1-顶杆；2-定位钉；3-模柄；4-凸模；5-凹模；6-下模座；

B：1－下模板；

2、5－圆柱销；3－弯曲凹模；4－弯曲凸模；6－模柄；7－顶杆；

8、9－螺钉；10－定位板；

a

b

17、下列图a和图b所示两种Ｖ形件弯曲模，结构上有什么不同？分别指出各部分模具零件名称。

图a为有压料装置的弯曲模；图b为无压料装置的弯曲模；

A：1-模柄；2-上模座；3-导柱导套；4.7-定位板；5-下模座；6-凹模；8-凸模；

B：1－下模板；

2、5－圆柱销；3－弯曲凹模；4－弯曲凸模；6－模柄；7－顶杆；

8、9－螺钉；10－定位板；

a

b

18、根据拉深模结构图指出各部分名称。

1-模柄；2-上模座；3-凸模固定板；4-弹簧；5-压边圈；6-定位板；7-凹模；8-下模座；9-卸料螺钉；10-凸模；

19、如图a,b所示为拉深件常见的两种缺陷，说明两种缺陷的名称，并分别分析两种缺陷产生的原因。

图中a为起皱，产生原因为一方面是切向压应力σ3的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力。凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。

图中b为拉裂，产生原因是一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处——“危险断面”产生破裂。

a

b 20、形状简单、热处理变形小的凸、凹模零件典型加工工艺路线是什么？

下料→锻造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→划线→刃口轮廓粗加工→刃口轮廓精加工→螺孔、销孔加工→研磨或抛光。

21、形状复杂、热处理变形大的直通式凸模、凹模零件典型加工工艺路线是什么？ 下料→锻造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→螺孔、销孔、穿丝孔加工→淬火与回火→磨削加工上下面及基准面→线切割加工→钳工修整。

22、冲裁模调试的要点包含哪些？

（1）模具闭合高度调试。（2）导向机构的调试。

（3）凸、凹模刃口及间隙调试。（4）定位装置的调试

（5）卸料及出件装置的调试。

23、模具装配过程中模具调试的目的是什么？（1）鉴定模具的质量。

（2）帮助确定产品的成形条件和工艺规程。

（3）帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准。（4）帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸。

（5）通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平。

24、如图所示零件名称：盖；生产批量：大批量；材料：镀锌铁皮；材料厚度：1mm。根据零件图进行工艺性分析，并分别依据单工序模生产、级进模生产和复合模生产设计三种冲压工艺方案，简要说明哪种方案最优并说明原因。

1)工艺性分析：

冲压工序：落料、拉深；

材料：为镀锌铁皮，具有良好的拉深性能，适合拉深； 结构：简单对称；

精度：全部为自由公差，工件厚度变化也没有作要求，只是该工件作为另一零件的盖，口部尺寸φ69可稍作小些。而工件总高度尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求。

2）生产方案：

方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。

采用方案二为佳-原因：方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低；方案二生产效率较高，尽管模具结构较复杂，但因零件简单对称，模具制造并不困难；方案三生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大。

25、如图所示零件名称：手柄；生产批量：中批量；材料：Q235-A钢；材料厚度：1.2mm。根据零件图进行工艺性分析，并分别依据单工序模生产、级进模生产和复合模生产设计三种冲压工艺方案，简要说明哪种方案最优并说明原因。

1）工艺性分析：

冲压工序：只有落料、冲孔；

材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；

结构：相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm（大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚）。

精度：全部为自由公差，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。

2）生产方案：

方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。

采用方案三为佳-原因:方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低；方案二工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，且操作不方便；方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。