注塑材料的成形工艺

第一篇：注塑材料的成形工艺

加工手段主要有：注塑，挤出，吹塑，吸塑等。注塑可以加工生产比较复杂形状的产品，比如电视机外壳等。它是把塑料粒子预先在料管中加热，然后通过螺杆下压，把融化的原料注入到模具，冷却成型后就制成了产品。挤出就是原料经螺杆的连续推动，使之在料管中（俗称炮筒）加热塑化，然后在定型的模具中挤出，获得所需的形状，比如塑料扣板，水管等。吹塑和挤出有点相似，只不过它是把压缩空气置于其中来获得形状，比如塑料薄膜，塑料瓶等。吸塑比较简单，它先把预先制成的塑料片材，经过烘箱焙烤，然后放置在模具中，通过负压使片材与模具密贴而获得形状。

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注塑成型原理及注塑过程介绍 ：注(射模)塑(或称注射成型)是塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由柱塞或往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。它不仅可在高生产率下制得高精度，高质量的制品，而且可加工的塑料品种多和用途广，因此注塑是塑料加工中重要成型方法之一。A注塑机的基本功能：注塑是通过注塑机来实现的。注塑机的基本功能是：1。加热塑料，使其达到熔融状态;2。对熔体施加高压，使其射出而充满模腔。B注塑过程/设备：热塑性塑料的注塑操作一般是由塑炼。充模。压实和冷却等所组成的。所用设备是由注塑机。注塑模具及辅助设备(如物料干燥等)组成的。

C注射装置：注射装置在注塑机过程中主要实现塑炼。计量。注射和保压补缩等功能。螺杆式注射装置用得最多，它是将螺杆塑炼和注射用柱塞统一成为一根螺杆而成的。实质上，应称为同轴往复复杆式注射装置。它在工作时，料斗内的塑料靠自身的重量落入加热料筒内，通过螺杆的转动，塑料沿螺槽向前移动，这时物料受到加热料筒外部加热器加热，同时内部还有剪切产生的热，温度上升在成为熔融状态。随着加热料筒前端材料的贮存，这些材料产生的反作用力(背压)将螺杆向后推，利用限位开关限制其后退量，当后退到一定位置时，使螺杆停止转动，由此决定(计量)一次的注射量。

模内的材料冷却后，制品一经取出，就再次合上模具，进入注射工序，这时注射装置的液压缸(注射油缸)向螺杆施力，在高压下螺杆成为射料杆，将其前端的熔体从喷嘴注入模具内。

螺杆式注射装置是由螺杆，料筒，喷嘴和驱动装置等部分构成的。注射用螺杆一般分加料，压缩，和计量三段，压缩比为2~3，长径比为16~18。当熔体从喷嘴射出去时，由于加压熔体上的注射力怕反作用力，一部分熔体会通过螺杆的螺槽逆流到后部。为防止这种现象，在螺杆的端部装上止逆阀。对于硬聚氯乙烯，则采用锥形螺杆头。

料筒是装纳螺杆的部分，它是由耐热。耐高压的钢材制的。在料筒的外围安装数组电热圈以加热筒内的物料，用热电偶控制温度，使塑料具有适宜的温度。

喷嘴是联接料筒和模具的过渡部分，其上装有独立的加热圈，因为它是直接影响塑料熔融状的重要部分。一般注塑多采用敞开喷嘴对于低粘度聚酉先胺。则采用针阀式喷嘴。

驱动螺杆的转动可用电动机或液压马达，螺杆的往复运动是借助液压力实现的。

通过注射装置表征注塑机的参数有：注射量是指注塑机每次注入模内的最大量，可用注射聚苯乙烯熔体的质量表示，或用注射熔体的容积表示;注射压力是

指在注射时施加于料筒截面上的压力;注射速度则指注射时螺杆的移动速度。D合模装置：合模装置除了完成模具的开合动作之外，其主要任务是以足够的力抗冲注射到模具内的熔体的高压力，使模具锁紧。不让它张开。

合模机构无论是机械还是液压或液压机械式，应保证模具开合灵活，准时，迅速而安全。从工艺上要求，开合模具确要有缓冲作用，模板的运行速度应在合模时先快后慢，而在开模时应先慢再慢。借以防止损坏模具及制件。

在成型过程中为了保持模具闭合而施加到模具上的力称为合模力，其值应大于模腔压力与制件投影面积(包括分流道)之积。模腔内的平均压力一般在20~45Mpa之间。

由于合模力慎线反映出注塑机成型制品面积的大小，所以常用注塑机的最大合模力来表示注塑机的规格，但合模力与注射量之间也存在一个大致的比例关系。可是，合模力表示法并不能直接反映注射制品体积的大小，使用起来还不方便。要国际上许多厂家采用合模力/当量注射容积表示注塑机的规格，对于注射容积，为了对于不同机器都有一个共同的比较标准，特规定注射压力屡100Mpa时的理论注射容积，即当量注射容积=理论注射容积*额定注射压力/100Mpa。E控制系统：注塑机液压控制系统主要分常规液压控制系统，伺服控制系统和比例控制系统。由于液压系统复杂，这里以比例阀油路系统为例说明梗概。这一系统的特点是：在油路系统中有控制流量的和压力怕比例元(电磁比例流量阀或电磁比例流量换向阀，电磁比例压力阀)。

通过外边给定电的仿真信号和磁力的比例作用，来控制阀芯的开口量或阀芯的弹簧力对系统流量或压力进行控制，从而达到注射速度，螺杆速度，启闭速度与注射压力。保压压力。螺杆转矩。注射座推力。顶出力。模具保护压力实行单级，多级控制或无级控制。答案补充

那叫塑料改性，是添加了一些添加剂，根据要改的性质不同，添加的添加剂也是不同的

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1.所谓注塑成型（Injection Molding）是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之注射成型过程大致可分为以下6个阶段合模 注射 保压冷却开模制品取出 上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。

2.所谓模具（Mold）是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。

塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。

一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具，它主要包括 塑料模具 由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合

板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。

随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高,塑料制品的应用范围也在不断扩大,塑料制品所占的比例正迅猛增加.一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件.塑料产品的用量也正在上升.塑料模具是一种生产塑料制品的工具.它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔.注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的.按照成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模

塑料模具具类型，主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。

1、塑料注射（塑）模具

它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入 模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。

2、塑料压塑模具

包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压缩成型方法根据塑料特性，将模具加热至成型温度（一般在103°—108°），然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室，闭合模具，塑料在高热，高压作用下呈软化粘流，经一定时间后固化定型，成为所需制品形状。压注成型与压缩成型不同的是没有单独的加料室，成型前模具先闭合，塑料在加料室内完成预热呈粘流态，在压力作用下调整挤入模具型腔，硬化成型。压缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑料如难以熔融的热塑性塑料（如聚加氟乙烯）毛坯（冷压成型），光学性能很高的树脂镜片，轻微发泡的硝酸纤维素汽车方向盘等。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。

3、塑料挤出模具

用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料挤出机，其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融，塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。其制造材料主要有碳素结构钢、合金工具等，有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。挤出中工工艺通常只适用热塑性塑料品制品的生产，其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。

3、塑料吹塑模具

是用来成型塑料容器类中空制品（如饮料瓶、日化用品等各种包装容器）的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型（俗称“注拉吹”），多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机，吹塑成型只适用于热塑料品种制品的生产。吹塑模具结构较为简单，所用材料多以碳素多则制造。

4、塑料吸塑模具

是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。吸塑模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较为简单。

5、高发泡聚苯乙烯成型模具

是应用可发性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料）原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品。制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等.结构及基本零件

1、组成

吹塑模、铸塑模和热成型模的结构较为简单。

压塑模、注塑模和传塑模结构较为复杂,构成这类模具的零件也较多。

基本零件有：

①成型零件，包括凹模、凸模、各种成型芯，都是成型制品内、外表面或上、下端面、侧孔、侧凹和螺纹的零件。

②支承固定零件，包括模座板、固定板、支承板、垫块等，用以固定模具或支承压力。

③导向零件,包括导柱和导套,用以确定模具或推出机构运动的相对位置。

④抽芯零件，包括斜销、滑块等,在模具开启时用以抽出活动型芯,使制品脱模。

⑤推出零件，包括推杆、推管、推块、推件板、推件环、推杆固定板、推板等，用以使制品脱模。注塑模多推广采用标准模架，这种模架是由结构、形式和尺寸都已标准化和系列化的基本零件成套组合而成，其模腔可根据制品形状自行加工。采用标准模架有利于缩短制模周期。

2、作用

定模座板(面板)：它的作用是将前模固定在上面。

流道板（水口板）：它的作用就是在开模时把流道中的料去除。

定模固定板：它的主要作用是和b板一起成型产品。

推板：它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。

动模固定板：它的主要作用是和a板一起成型产品。

垫板：它的作用是加强a板的强度和固定a板上的一些零件。

垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。

顶板：它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。

动模座板：下夹板，底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。

导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。

顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。

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A.锁模力计算：

撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);模内压力随材料的不同而不同，一般原料取350-400kg/c㎡ 锁模力通常是要大于撑模力量的1.17倍！

B.怎样选择合适的注塑机 ：

1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。

由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。

2、放得下 ：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。

模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；

模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；

模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；

模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。

3、拿得出 ：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。

开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；

托模行程需足够将成品顶出。

4、锁得住 ：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。

当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：

由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；

撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);

模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;

机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。

至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。

5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。

计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）；

为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75％以内。

6、射得好 ：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。

有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。

一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。

7、射得快 ：及“射出速度”的确认。

有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出量、射出压力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。

此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。

有一些特殊问题可能也必须再加以考虑：

大小配的问题：

在某些特殊状况下，客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大，或模具体积大但所需射量小，在这种况下，厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求，而必须进行所谓“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆，反之，“小壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然，在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。

快速机或高速机的观念：

在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生产成本，提高竞争力。通常，要达到上述目的，有几种做法：

射出速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加蓄压器（最好加闭回路控制）；

加料速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加料油压马达改小，使螺杆转速加快；

多回路系统：采用双回路或三回路设计，以同步进行复合动作，缩短成型时间；

增加模具水路，提升模具的冷却效率。

第二篇：注塑工艺基础知识

注塑基础知识

上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期

在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。

二、注塑过程的主要参数

1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。

2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。

3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。

4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。

三，注塑专业参数含义说明 注射量

注射量是指注塑机螺杆在注塑时,向模具内所注射的熔体量.注射量=螺杆推进容积*ρ*C ρ为注塑物料密度

C 对结晶型聚合物为0.85,对非结晶型聚合物为0.93 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品 ２计量行程(预塑行程)每次注射程序终止后,螺杆处在料桶的最前端,当预塑程序到达时,螺杆开始旋转,物料被送到螺杆头部,螺杆在物料的反作用下后退,碰到限位开关为止,此过程为计量过程.注射量的大小与计量行程的精度有关,太小,注射量不够,太大,使料桶前部每次注射后余料太大,使熔体温度不均或过热分解.预塑后计量实中的熔体其纵向温度和径向温度都有温差,螺杆转数,预塑背压和料桶温度都将对熔体温度和温差有较大影响.３防延量

防延量是指螺杆计量到位后﹐又直线地倒退一距离﹐使计量室的比容变大﹐内压下降﹐防止流体从计量室中流出﹒

防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时﹐降低喷嘴流道系统压力﹐降低内应力﹐并在开模时容易抽出料把﹐防延量大会使计量室中挟杂有气泡﹐对粘度大的物料可不设防延量

以上各参数通过合理调校可以得到符合品质要求的产品，如尺寸可以通过注塑压力，模温、注塑速度，背压来达到。

四，怎样调较注塑工艺参数 • 温度的控制

热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。

• 温度

温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。

在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。

• 熔胶温度

熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。

您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。

• 注塑压力

这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

• 第一阶段压力和第二阶段压力

在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。

• 锁模压力

为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。

• 背压

这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。

• 注塑速度

这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。

• 射嘴压力

射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。

第三篇：注塑工艺学习总结（范文）

注塑工艺学习总结

为胜任祥兴成都工厂注塑技术工作，正常稳定生产出合格的产品，排除解决生产中所出现的故障，形成一个系统有效的工作流程，到祥星深圳总厂学习以注塑工艺为主的相关技术知识。

到目前为止，在祥兴深圳工厂的学习已三个月。开始期间主要学习模具的装配，了解模具的结构，模温控制系统和设备的操作，以及科学成型的理论知识，近期才对一些简单的模具进行单独调试。由于自身对模具和注塑机的知识不足，所以前期将重点放在注塑机的操作和一些故障的排除上，因为我认为只有充分了解注塑机和模具的工作原理和结构，才能对应注塑工艺各个参数动作点，设置合理的艺参数，生产合格的产品。

在实际的操作中，也出现了一些问题：对顶针的检查关注不足损伤模具；模具冷却水排气不足，水未循环而使产品模。在单独调试中，由于对产品的质量重点要求认识不充分，也造成了一些列无用的调试。

在科学成型的学习和应用中，能计算出储胶量、射胶位置并运用到实际中，运用科学成型的理论调整参数也确实改善了一些产品的质量。但对一些需要测试才能得出的数据，如熔胶速度（塑料温度测定），射出速度和压力（有效黏度测试），保压时间（模温测定），则参照相关产品较多，未能将科学成型理论贯彻到底。

公司领导要求学习祥兴公司良好、科学的工作方法和技术，摒弃一些传统和不良的工作方式，并深度开展了TS16949的宣传和学习。针对这一要求，我以后调试前要加强先期的策划和准备工作，运用科学成型理论调节成型工艺。

现在我虽然能调试一些简单的产品处理一些生产故障，但还不能形成系统的分析和判断，以后将加强技术和工作方法上的学习，胜任祥兴成都工厂的工作。

杨家树2013年7月9日

第四篇：保险杠注塑工艺小结

保险杠注塑工艺小结（提纲）

第一部分：概述

一、原材料

1．材料组成以及材料性能

保险杠等外饰零件主要采用的材料是PP＋EPDM以及滑石粉的改性产品。PP是一种结晶性，具有一定的收缩性，其收缩性受模具温度影响，提供保险杠产品一定的强度。EPDM是一种橡胶，可起到一定的吸收撞击能量的作用，与PP共混，改善材料的拉伸性能和弯曲性能。添加滑石粉使材料的强度增加，以达到一定的性能要求。同时在材料中还添加了其它助剂，起到改善材料的反应机理和调整收缩率的作用。在注塑工程中部分助剂还可起到一定的交联作用，提高EPDM与PP之间的相互的结合，进一步提高产品的机械性能。

2．材料的干燥和成型条件

PP＋EPDM的吸水性较弱，干燥要求为80℃－100℃，干燥时间2－4小时。成型的工艺范围较宽，通常的塑化温度为210℃－260℃之间，注塑压力在50－100Kgf/cm2左右。

3．材料对油漆和装配性能的影响

PP＋EPDM的油漆性能在很大程度上取决与材料本身的性质。由于PP本身的极性很弱，因此主要的油漆结合力取决于EPDM的分布情况，要求EPDM均匀地分布在产品表面，保证各个表面的油漆结合力一致。工艺中，要求在流体的流动过程中形成适当的剪切力，通过PP和EPDM在流动速度上的差异，将EPDM留在产品的外表面来达到油漆要求。但在实际的工艺控制中由于要求兼顾其它方面的产品质量，这方面比较容易被忽略。

PP＋EPDM对于产品尺寸上的影响主要是由于材料的模具收缩率引起。EPDM作为橡胶体，在压力的作用下存在一定的可收缩性，因此在注塑压力的作用下，EPDM有一定的收缩，而开模后产品又存在一定的弹性释放。而PP作为结晶材料，在不同的温度下，结晶的速度不同，会造成收缩率存在变化。在油漆过程中，二次烘烤会引起PP的再结晶，因此对产品的尺寸而言，存在的变数比较多。

4．材料主要性能对产品质量的影响

熔融指数：熔融指数考察的是材料的流动性，熔融指数低，材料流动困难不但会造成产品的表面的诸多缺陷，还会形成局部的尺寸偏小等问题。而熔融指数过高，流动性过好，会使一定的压力下，型腔内熔体的量对注塑和保压压力十分敏感，用于控制尺寸的工艺的稳定性变差。

材料收缩率：材料收缩率的偏差必然导致产品的尺寸不良。对于PP＋EPDM而言除了材料本身的性质外，收缩率还取决于产品形状、模具结构、注塑速度、压力和温度。通常材料供应商提供的材料收缩率是一个范围，如果是某个定值是指对于某个形状的产品而言，有较大工艺窗口的模具收缩率参考值。

EPDM的含量：由于EPDM的流动性较差，会引起表面和尺寸上的缺陷。EPDM可被压缩，会造成局部的应力集中，过多的EPDM含量会造成工艺上控制的困难。滑石粉含量：滑石粉同样会起到降低流动性的作用，主要会对产品表面造成不利影响，同时如果滑石粉如果共混不均匀，还会对降低产品的油漆性能。

虽然，一般而言材料供应商不会提供材料的各种成分含量。但是从材料的部分其它性能上可以进行判断。断裂伸长率的大小，相当部分取决于材料中EPDM的含量，含量越高，延伸率越大。同时，滑石粉含量越高，强度也越高。因此，在同等的材料性能下，还需要考虑材料的工艺性能。通常理想的材料选择，应该考虑工艺窗口尽量变宽。

随着目前对产品尺寸要求的提高，相对会采用收缩率比较高的材料，因为收缩高，工艺上的变动使产品尺寸的影响也会变小。

二、设备 1． 注塑机

a.注塑机各工艺参数设定介绍

以下就UBE注塑机的各项参数设定值进行如下简述：

注塑速度：注塑速度共分段控制，输入值为最大注塑速度的百分比值。注塑切换位置：各段注塑速度的切换位置

注塑压力：注塑过程中所需注塑压力的上限值。注塑机根据系统压力的反馈情况，对最高注塑压力进行限制。如果注塑压力可以满足产品注塑的速度要求，注塑过程以速度控制为主，如果注塑压力低于注塑的速度所要求的注塑压力，余下的注塑过程以设定的注塑压力控制，直至补缩切换点。此时，速度控制失效。因此，在某些注塑过程中会出现提高注塑压力可以降低产品的现象。补缩和保压压力：注塑机可设定一段补缩压力和段保压压力。补缩和保压时间：补缩和保压过程所需的时间。

V－P转换：即速度控制和压力控制转换点，注塑阶段以速度控制为主，补缩和保压阶段以压力控制为主。V－P转换点是注塑和补缩、保压的转换点。

V－P转换压力：V-P转换压力的定义如下，当实际所需的注塑压力大于转换压力时，注塑过程正常在V-P转换点切换为补缩和保压。如果没有达到转换压力，注塑过程继续进行，直至压力达到V-P转换压力进行切换。

设备油压顶出系统：1300T以上的设备有4组抽芯系统，动定模各2组，设定如下：

Core open: 在合模之前的动作为“Set”,开模完成后动作为“Pull” Core Closed: 和模后的动作为“Set”，开模之前动作为“Pull”。

Core move:合模过程中动作为“Set“，开模过程动作为“Pull”,其中动作的位置可以设定。此外，有2种状态可供选择： “Comb”:动作过程时，合模或开模过程不停止

“Stop”:动作过程时，合模或开模过程停止，在抽芯动作完成后，开合模继续。

抽芯动作到位与否，可以用“LS”(限位开关)和“Time”（时间）两种方式控制。

LS－限位开关被触动后，表示动作到位。

Time－抽芯动作持续一段时间（设定值）,设备自动给出到位信号。此外，还设计顶出液压系统，顶出系统必须在抽芯“Pull”动作完成后进行（如果有抽芯动作）。同时，顶出系统必须使用“LS”方式，否则将无法进行连续生产。

2．模温机

a.外饰系统厂模温机现状

在每台注塑机周边，均配备台模温机，其中台控制动模，台控制定模。可使用循环水和冷却水。目前外饰系统厂的模温可控制范围狭窄，夏季实际控制温度范围在20－40℃，冬季在10－35℃之间。在这样的条件下，相对缩小了工艺窗口。

3．干燥及集中供料系统

a.干燥和集中供料系统工作情况

外饰系统厂采用热风干燥设备，干燥容量有单位时间的材料耗用量而定。材料干燥后，通过真空管通到集中供料系统的控制台上，在控制台上可以将管路连接到注塑机上。注塑机上料斗的感应器，在料斗中的原料不足时向集中供料系统的控制单元发出信号，控制单元打开真空泵通过控制台，从干燥机送至注塑机上。同时为了降低原材料的占地面积，在供料区域还设置了Silo。作为未干燥粒子的缓冲贮存。

干燥料桶，从Silo或直接吸入塑料粒子，进行干燥。吸入设备还可以通过吸料时间的差异控制从不同的管路吸入不同材料的比例，以进行原材料或者回用料配比。

b.干燥和集中供料系统对产品质量的影响

主要对产品产生的影响包括以下几个方面：

材料含水率过高：含水率过高，将影响产品的表面质量，出现排气不良现象。同时会影响塑料熔体的流动性和模具收缩率，产生产品尺寸的偏差。但是，由于PP＋EPDM的吸水性不高，对产品的影响较小。

三、模具

1．模具结构

a.模具结构与产品结构

模具结构在很大程度上取决与产品结构和产品质量要求：

模具顶出系统要求：根据对产品分型线位置的要求，在设计模具顶出系统时，必须进行考虑。如果对分型线的位置没有特殊要求，可以采用模具开模到位后顶出。通常在这种情况下，产品的分型线在可见表面上，该分型线无法消除，同时要求有一定的修边和打磨工作量。

另一种要求隐藏分型线，且在可见表面不允许有可见滑块痕迹，这种产品设计要求在大众设计的产品中比较多见。这时要求开模同时顶出与开模同步，开模时利用滑块将产品顶住型腔。同时产品向内收缩，在产品两侧完全与定模分开后，将模具彻底打开。为方便取件，有时也采用第二级顶出。为保证模具的安全性和操作性，通常在模具上设计有安全销，以保证在设备液压系统工作不正常时，通过安全销拉动模具顶板，保证模具定模型腔的安全。合模过程之前，顶板不回退，依靠回顶将顶板回退到位。为防止误操作，模具油缸的回退杆不与模具顶板连接，这样在注塑设备上始终保证无法使用手动方式退回顶板。在模具由于在开模过程中，产品有一定程度的变形，任何设计或加工不理想，都可能产生产品损伤，产品设计时在两侧边缘尽量避免强度较低的部分和锐角。流道系统：

由于PP＋EPDM对压力比较敏感，同时存在较大可压缩性，浇口如果直接进入产品通常会产生应力集中。因此浇口应在冷流道中有足够的缓冲，或将浇口设置在不可见区域。

如采用多浇口结构，应该考虑产品的熔结痕问题。尽量减少浇口数量。采用Valve Gate技术，可以消除熔结痕，但是由于V/G浇口不是同时打开，容易引起冷料的问题。在模具设置时必须充分考虑，冷料的去向，适当加大冷料井的容量。如果采用Valve Gate侧浇口，前一个浇口熔体可能进入，后一个浇口的冷流道中，在这种情况下，冷流道中气体可能受困，应该考虑排气问题。

此外浇口的设置，还要求考虑门板和门槛等产品与车身的匹配关系。在敏感区域不能设置浇口。从尺寸稳定性方面考虑，通常增加浇口数量，有利于产品尺寸的稳定，和尺寸调整的方便。但同时也会带来表面质量的不稳定因素，和换模效率模具成本增加等问题。模具抛光要求：

模具的光洁度与产品设计工艺有很大联系。通常对于电镀产品而言，模具光洁度要求最高。而模具光洁度提高，也有利于对熔体的流动进行控制。但是，如果模具光泽度过高可能影响产品

四、机械手取件

1．机械手的功能介绍

取件机械手的主要功能是将产品从模具中取出，并转移到工作台上。延锋UBE 2200T及3150T的注塑机采用的机械手可以进行3轴转动，但是1300T的机械手 的转动方向至可以进行2轴转动。每台机械手配有1路真空回路，用于使用吸盘吸取制件，另配有3路气路，保证机械手进行动作。这3路气路有先后动作次序依次为“UnderCut 1”、“Undercut 2”、“Clamp”，可根据需要选择是否使用。此外还有一路单向气路提供剪切浇口，在1300T设备上增加汽缸，也可作为另一个轴方向的旋转功能使用。

2．机械手对质量的影响

机械手对产品质量的影响主要表现在：

1、吸盘吸力过大，容易导致产品表面凸起。

2、感应开关可能碰伤产品表面。

3、取件夹子可能碰伤产品。

4、吸盘位置发生相对移动，划伤产品。

5、取件周期过长，导致生产周期偏长。

6、产品碰撞设备，产品损伤。

7、吸盘或抓手位置在产品某些部位产生痕迹，造成缺陷无法判断。

第二部分：注塑工艺

一、干燥

使用热风干燥机对原材料进行干燥，通常要求注塑用的PP＋EPDM的粒子含水率低于0.03%。造成含水率无法满足这个指标的可能性，在于干燥温度或干燥时间无法满足要求。除去设备故障因素外，可能造成的原因在于：干燥设备的容量无法满足生产的要求，随着生产的延续，干燥时间越来约少，干燥温度越来越低。这样容易造成的产品缺陷主要为产品表面容易出现气泡、银纹、缩瘪等缺陷。干燥不足还会引起，产品的机械性能下降。

二、塑化和计量

塑化是在一定的温度下，通过注塑机的螺杆转动，在一定的背压作用下，塑料粒子熔融受剪切，形成熔体的过程。在该过程中螺杆向后旋转，将熔体“推”向螺杆前端，此时注塑机对熔体的数量进行计量。由此可见，这个过程可以决定材料的塑化程度和注塑量。

熔体必须达到一定的塑化程度，才能保证制品的质量，以下参数对熔体的塑化程度起到较大的作用：

1、料桶温度：熔体在一定的温度下，才能塑化完全。如果温度过低，才能的流动性能会下降，造成产品的缩瘪或缺料，同时材料成分不均匀，影响零件的机械和油漆性能。通常的料桶有效位置温度设定在200℃至250℃之间。而温度过高或材料在料桶内的停留时间过长，会造成高温使材料分解，分解的材料引起材料中夹杂大量的气体和机械性能的下降。对于料桶大小的选用决定了材料在料桶内的停留时间，零件的重量应在料桶容量30％－70％之间。但是由于外饰零件的注塑的通常为薄壁产品，相对的重量较轻，而目前外饰厂的注塑机之间规格差异较大，如果零件重量低于料桶容量的30％，应该在保证塑化完全的情况下，降低料桶后段的温度。

2、螺杆转速：

螺杆转速过快，可能降低粒子受剪切作用的时间，原料的塑化程度下降，同时夹带气体，从而降低材料的流动性增加气体的含量。而螺杆转速过慢，将影响注塑周期。通常螺杆的转速应该与冷却时间相配合。

3、背压

使用背压，可以提高对塑料粒子的剪切力，提高塑料的塑化程度。同时，背压可以防止在浇口封闭之前零件浇口附近的材料应力释放产生的缩瘪。但是背压过高，同样可能延长塑化时间，影响生产效率，还可能对螺杆造成损坏。对于PP+EPDM的材料的背压设定，应在10－20Bar之间。

4、松退

在计量完成之后，螺杆要进行松退，由于在背压和剪切作用下，熔体内部会产生一定的压力。压力的存在使注塑时需要额外的压力才能推动螺杆向前，同时会造成熔体的压力在模具型腔内释放产生不稳定的流动。松退之后，可以释放一定的压力，以保证熔体顺利进入型腔。但是如果松退过度，可能在松退过程中带入大量的气体，在注塑过程中形成气泡。

5、计量熔体数量

必须保证计量的熔体有足够的数量，以保证产品不出现缺料，同时在保压过程中有足够的熔体可以进入。

三、注射

注射是整个注塑过程中最关键的部分，也是最难控制的部分。UBE注塑机的注射过程控制部分采用5段速度和一段压力控制。其过程为，在注塑过程中，按设定的速度进行注射，如果所需的注射压力不超过设定的注射压力，注射过程按设定的速度进行控制，如果所需的压力高于设定的压力，注射过程由速度控制转为压力控制，直至进入VP转换点。

注射速度：注射速度对产品的表面质量和产品尺寸有着较大的影响。注塑速度过快，熔体流动过程中会夹杂部分气体，在产品表面形成气泡等，同时产品的致密度下降，容易形成缩瘪和尺寸偏小。但是，如果速度过慢，熔体的流动会在注塑后期受到阻碍，容易形成注射过程后期的缺料和缩瘪，同时产品应力相对集中在浇口附近，烘烤后应力释放，可能造成局部变形和压力线，影响外观和产品尺寸。

注射压力：注射压力的设定主要起到保护模具和设备的作用，注射过程控制是以速度控制为主。如果注塑压力过低，无法满足速度控制所需的压力时，会按设定的注塑压力以恒定的压力进行注射，此时熔体的流动速度会失控。有时在低压力的条件下，反而会形成飞边，这是由于通常在注射后期需要将降低注射速度，所需的压力反而要求很低，而在压力控制的情况下，压力无法下降，形成飞边。因此注射压力的设定应该略高于实际所需的压力，以保证产品质量处于受控状态。

VP转换点：VP转换点是指由注塑转为保压的切换位置。这个位置的设定，既要求有足够的熔体在保压过程中补入，又不能因为缓冲垫过厚而造成压力损失。

四、补缩和保压

补缩和保压是克服产品缩瘪和保证产品尺寸的重要步骤。熔体遇冷后固化收缩，其收缩的程度随模具温度、壁厚和形状等不同而各不相同，在补缩和保压过程中，在一定的时间内以一定的压力将熔体补入型腔，保证产品的成型后各部分表面尽量饱满。该过程通过压力和时间两个参数进行控制。

补缩和保压压力：在补缩和保压过程中，过低的压力无法保证熔体可以流到远离浇口的位置，而过高的压力除了会产生飞边之外，还可能在浇口附近形成较大的应力，形成局部过饱和的现象。

补缩和保压时间：同样如果保压时间过短，压力没有足够时间传递到远端。而时间过长也可能形成过饱和。

五、冷却

产品的冷却不足会造成产品，取件和摆放时，产品的变形和其它损伤。而冷却时间过长又会降低设备的使用效率。因此，模具温度起到了至关重要的作用，模温高有利于熔体流动的稳定，产品的外观可以得到改善，工艺也更容易控制，但是高模温势必造成冷却时间的延长。

六、开模和取件

对开模和取件过程的控制，可以有效的防止产品的擦刮伤和变形。这种现象在生产边开模边顶出的设备时，特别明显。开模速度过快，使顶出速度低于开模速度时，产品无法与模具型腔贴合，无法满足模具设计要求，产品会在开模过程中，与模具发生擦刮造成损坏。而如果产品顶出速度过慢，产品局部始终受到挤压，时间过长也会产生产品的损坏。因此控制开模速度，尤其起始阶段的速度，将对产品质量和合格率产生重要影响。

在取件过程中，由于产品的温度仍比较高，可能产生变形的可能性也比较高。因此，取件的方式应该合理，尽量保持产品的平衡状态，避免握持产品的分型面附近。

七、修边和火焰处理

对于产品表面的毛边可采用火焰处理，处理时，火焰的方向应由外表面向内表面，保持匀速，均匀扫过所需处理的部位。如果速度过慢，可能造成局部结构的“坍塌”，速度过快又容易使效果下降。而修边工序，要求操作工有足够熟练的修边技术。具体的后处理技术将视产品的要求和实际处理效果决定。整体而言，对于产品的非外观表面，只需进行简单处理或不进行处理，以不影响其它表面的涂装效果为标准，而重要表面，要求处理到表面情况符合产品的技术要求。

八、Valve Gate Valve Gate的技术引入，大大提高了产品的质量，扩大了注塑的工艺窗口。由于多浇口位置的设置而造成的产品表面熔结痕的问题，可以 得到 解决。根据熔体在型腔内的流动情况和模具设计要求，决定浇口打开的先后位置和具体位置。为防止产品表面出现流体滞留现象的发生，后一个浇口的打开应早于前一个浇口关闭。根据具体情况还可以解决其它的工艺问题。例如，如果产品局部的尺寸发生偏差，可以通过调整V/G的开关位置调整注射过程和保压过程的熔体数量。解决部分浇口的过饱和和缩瘪问题，也可以通过调整保压时间进行解决。但是V/G技术同样可能带来了部分产品缺陷，由于浇口的不同时开毕，在整个注塑过程中，各浇口附近的熔体的加热和冷却情况不一致，在部分浇口附近可能产生冷料也可能带入气泡。尤其对于窄长型且冷流道较长的产品。因为在熔体流动过程中，前一个浇口的熔体在流经下一个浇口的冷流道内，将气体困在冷流道内，在下一个浇口打开时，熔体无法将气体顺利推动，并包裹在熔体内形成气泡和冷料。

第三部分：模具对产品质量的影响

模具对产品质量的影响主要表现是否有利于注塑工艺窗口的扩大。从以下方面进行讨论：

一、对熔结痕的影响

如果采用Valve Gate技术，可以解决部分的熔结痕问题，但是部分由于装配孔的问题造成的熔结痕问题同过V/G是无法消除的。此时，要求考虑浇口的设置问题。浇口位置过近时，注塑压力会使熔结痕凸起。而如果位置过远，由于压力传递不足，熔结痕无法熔结，形成开裂。因此，在考虑浇口位置使，应该尽量使产品熔结痕的位置处于熔体平稳流动的位置。

在不采用Valve Gate技术的情况下，应该尽量考虑将熔结痕的位置处理到不可见区域。在实际应用中，对于保险杠产品，在条件许可的情况下，采用浇口位置上下交替放置的方法较为理想。

二、对缩瘪的影响

对于PP＋EPDM壁厚在3mm左右的产品而言，如果产品壁厚差超过1mm，产品表面会存在可见的缩瘪现象。而同样的缩瘪可能造成的因素，还包括模具各部分产生的温度差以及流动不平衡而造成。

因此在模具设计时，工艺筋应尽量放置在产品不可见表面，并且壁厚不宜产生突变。合理设计浇口位置和浇口尺寸。特别应该注意镶快、滑块、顶块的散热和冷却效果，保证这些部位与型芯温度的一致性。同时，如果滑块、顶块在注塑压力的作用下如果发生浮动，也可能产生产品局部的缩瘪现象。

三、对冷料的影响

模具使用Valve gate后，由于冷流道内的气体的原因，使冷料现象产生的可能性增加。因此在合理范围内，应尽量减小冷流道的长度，同时适当扩大冷料井。

四、对气泡的影响

模具良好的排气性能是防止气泡产生的关键因素。排除工艺和原料的因素，气泡主要来自于熔体流动的“死角”和型腔末端，或在流动过程产生异常。同样，热流道中的“死角”和冷流道位置也有可能产生气泡。因此在这些部位增加排气槽，可以减轻和避免气泡的产生。

五、对过饱和的影响

在流道平衡和设计合理的情况下，基本可以避免过饱和的产生。但是如果采用多个点浇口形式或进料点直接放在产品的可见部位的模具时，容易产生浇口附近的过饱和现象。这是在保压过程中形成的，由于壁厚不均匀的因素存在，个部分所需的保压时间各不相同。在不使用Valve Gate的前提下，造成局部点浇口的过饱和。

六、对浇口处理的建议

A.在满足产品尺寸和打足产品的前提下，浇口数量不宜过

多。

B.进料尽量放置在产品不可见位置。

C.使用Valve Gate技术时，冷流道不宜过长。D.浇口位置设置必须考虑对熔结痕的影响。

E.对于门槛类的窄长形产品，应尽量考虑使用单浇口或使

用Valve Gate。

第四部分：产品设计的工艺性

一、材料

目前主要用于注塑的保险杠材料为PP＋EPDM和PC/PBT两大类。前者用于中低档车型的保险杠产品注塑上，PC/PBT用于高档轿车上。两者除了在价格上，PC/PBT的价格明显高于PP+EPDM。但是PC/PBT的强度、韧性以及外观同样也是PP+EPDM所无法比拟的。同时，PC/PBT的产品对模具钢材和流道的要求也十分苛刻，使用PC/PBT的材料将严重影响模具的使用寿命。

PP+EPDM在添加滑石粉增强的情况下，在考虑强度的同时应该考虑材料的流动性。在相同情况下，添加的滑石粉越多，流动性越差，不适合窄长形产品产品的成型。

二、分型线的位置考虑

目前，在VW的保险杠产品都采用内藏式的分型线设计。这种设计，使产品的可见表面上消除了分型线，保证了产品良好的外观。但是，对模具加工和设计的要求比较高。

三、装配元素

所有的装配孔位、装配筋等元素，都可能造成产品表面的缺陷，而且这些元素的尺寸越大，可能造成的缺陷越明显。因此，尽量在产品的重要表面不要设置这些装配元素，或者将这些装配元素，设置在壁厚发生变化的区域。这样可使产生的缺陷比较不明显。

四、零件的支承和定位

在使用PP+EPDM的注塑零件的强度，是不足以保持产品的外形的。尤其对于细长形的产品，通常容易发生弯曲和变形。因此需要另外提供零件，以保证外形和支承。

同时，由于材料的收缩率受工艺条件和产品的形状的影响，会有所变化。而收缩率的微小变化，极有可能造成产品尺寸的变化，材料收缩率0.5%的变化，都可能造成产品在纵向长度上10mm的偏差。因此，在应该提供在产品的各段

产品的壁厚不宜产生突变，突变容易造成缩瘪以及熔体流动的波动。

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第五篇：PVC材料的注塑工艺

PVC材料的注塑工艺

料的特性，分析产品注塑工艺如下：

一、PVC料的特性

PVC热安定性不良，成型温度与分解温度接近，流动性不佳，外观容易形成不良缺陷，PVC料耐热性不佳，最易烧焦、产生酸性气体进而腐蚀模具，加工时

可加塑化剂增加其流动性，一般须加添加剂使用，1）螺杆垫料：螺杆垫料在2～3mm之间，大型机会更大一些。

2）注射量：实际筒滞留时间就不能超过3分钟。

3）机筒温度设置：

位置 模具 射咀 前段 中间 进料段

温度（0C）30-60 170-190 160-180 150-170 140-160使用的注射量是该机理论注射量的20～85%，实际使用的注射量越小，物料的滞留时间越长，受热后降

质的危险性也越大。

4）机筒滞留时间：在2000C的温控下（胶料）机筒滞留时间最多大能超过5

分钟，当温度为2100C时，机

5）注射速度：注射速度要慢，否则过份剪切会使物料降解，利用UPVC生产极度光滑的厚壁制品时，应采用多级注射速度，如果有浅褐色条纹从浇口放射出

来，即表示射料速度太快。

6）背压：常用的表面值是5bar，增加背压有利于混色和排气，但背压应越低越

好。

7）停机：由于PVC的过热稳定性低，故停机部骤十分重要，要把机筒清洁干净，不留半点PVC，可用其它过热稳定性高而又不抗拒PVC的热塑性塑料，（例如、PP、LDPE，切忌于同一机筒内混合POMT UPVC，否则会引致过强的化学反应，对机器造成严重的损坏。

8）混料比例：水口料的最多混料比例为20%，否则会影响制品品质。

PVC的注塑工艺

增塑聚氯乙烯注塑工艺

拔料筒温度喂料区30～50℃（50℃）

区1140～160℃（150℃）区2150～180℃（165℃）区3160～220℃（180℃）区4160～220℃（190℃）区5160～220℃（190℃）喷嘴160～220℃（200℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度200～220℃料筒恒温120℃模具温度30～50℃

注射压力80～120MPa（800～1200bar）保压压力注射压力的30％～60％背压5～10MPa（50～100bar）

注射速度为了获得好的表面质量，注射不应该太快（如果必要，采用多级注射）

螺杆转速设置中等螺杆转速，最大折合线速度为0.5m/s

计量行程1.0～3.5D

残料量2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干不需要；只有在贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用

收缩率1％～2.5％

浇口系统对小的制品可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热，无背压塑化，操作几次挤出循环

三、PVC成型工艺

PVC是热敏性塑料，过热或剪切过度会引致分解，并迅速蔓延，因为其中一种分解物（例如酸或HCI）会产生催化作用，引致流程进一步分解，酸性物质更会侵蚀金属，使之变成凹陷，又会使金属的保护层剥落，引致生锈，对于人体更加有害。

PVC是热敏感性材料，其注塑成型工艺性较差，原因是过高的熔胶温度或过长的受热时间很容易使PVC分解，因此控制熔融温度是注塑PVC产品的关键。熔化PVC原料的热源来自两方面即螺杆运动产生对塑料的剪切热和机筒外壁的电阻丝加热，而主要是螺杆运动的剪切热，机筒的外加热主要是机器起动时提供热源。由于PVC的热传导性能差，因此在加热过程中，外国塑料虽已加热，但中间料仍处于冷凝状态，甚至外围部分已过热分解，内部可能还有未熔部分。所有种种原因必须在产品设计、模具设计、注塑工艺等作充分注意，尤其要选用优秀厂家的PVC专用注塑机，才能制造出理想的产品。下面就注塑PVC时应注意的事项作一介绍，希望能对读者有所帮助。

（一）、4． 模具温度应有冷却水控制装置，使模温能在30℃~60℃之间可控。5． 模具应表面光洁、镀铬防腐蚀。

（二）、注塑工艺应注意以下事项： 1． 背压应控制在1Mpa左右，过高背压会产生过大剪切力，使PVC过热分解。同时应在熔胶过程采用多级背压控制。开始时，螺杆有效长度长，应背压较低，随着螺杆有效长度减少，应适当增加背压补偿热量减少。回料终止前一小段，又应降低背压，防止漏涎。2． 螺杆转速应因直径不同而异。一般直径＜60mm，则转速为50-70rpm；直径＞70mm，则转速为20-50rpm，以防止剪切力过大而出现PVC降解。3． 为使塑料注射入查腔内，每处速度均一，一般注射速度要多段控制，其原则是慢起动注射，随着成型面积的逐渐增大而分须增加注射速率，以无裂纹和缩水痕为止，不能注射太快，以防止产品表面变剥蚀。4． 注射过程中机筒的温度应控制在170-190℃之间。当料筒温度达到设定温度时，应起动鼓风机冷却降温，当需升温时，再停止吹风加热，以防止PVC过热变质。2． 螺杆和射咀应是专为PVC制造，表面镀铬。3． 注射压力、速度、背压、温度均可多级、精密控制。