第一篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料55——国电石嘴山发电公司
两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
55、国电石嘴山发电公司
两化融合促进节能减排经验交流材料
一、国电石嘴山发电公司及其信息化工作简介
国电石嘴山发电公司位于宁夏自治区石嘴山市滨河工业园区，是中国国电集团的大型骨干企业，总装机容量为6×330MW，2009年完成发电量105.2亿度，实现工业产值20.82亿元。
作为宁夏回族自治区的老牌能源中心，历史上为宁夏的经济发展做出的突出贡献有目共睹。在新的历史条件下，国电宁夏石嘴山发电公司同时肩负着为宁夏经济发展保驾护航和带动发电行业节能降耗的双重历史使命。
专业技术与信息技术相结合，提升发电技术水平和管理精细化水平，提高现役火电机组的能源利用效率，不仅是发电企业实现节能减排的具体措施，同时也是电力行业现阶段应对日益紧迫的二氧化碳减排要求的必然选择。因此，国电石嘴山发电公司自建厂以来始终重视信息化工作，信息化的技术水平和应用水平在发电行业一直保持国内领先水平：2005年石嘴山发电公司厂级监控系统（SIS）获得中国电机工程学会及中国科学技术奖一等奖（2005—1—03—D03）；2009年10月，《节能潜力评价中心的研究与开发》项目科技成果通过中国电机工程学会组织的专家鉴定（中电机鉴【2009】第31号），达到国际先进水平，并获得国电集团2009年度科技进度一等奖。
石嘴山公司信息系统建设成果，如图1所示。根据电力生产过程的基本特点及数据来源和采集频率的区别，整个信息系统分为MIS和SIS两个网络层。其中，MIS层的数据来源主要是人工手动录入，采集频率不规则且多以日为单更新，其原则性功能是：（1）进行事务性管理，提高办公效率；（2）进行资产管理，降低设备检修费用。其本质作用在于优化电力生产的组织过程，降低办公成本和发电设备维护成本。SIS层的数据来源于自动控制系统，采集频率规则且以秒为单位更新，其原则性功能是：（1）优化机组运行方式，降低发电煤耗；（2）优化机组寿命分配，延长设备检修周期。其主要用途是优化电力生产过程，降低发电运行成本。两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
PBS层财务信息竞争决策政策信息采购信息市场信息经营决策层内部信息后勤管理其他成本财务信息处理基建管理运行管理经营管理信息加工检修管理安全管理生产信息合同管理计划管理人事管理OAMIS层燃料管理运行指标SIS 层SIS加工运行信息故障诊断优化调度寿命管理检修安全信息发电实时成本数据对运行指标求平均状态测算煤耗计算耗差分析优化运行运行信息优化控制信息NO.1#DCS & PLC:生产过程控制DCS层NO.N#DCS & PLC:生产过程控制运行信息人工信息 图1 石嘴山发电公司信息化建设成果一览图
二、节能潜力评价中心系统项目简介
在集团公司和自治区的领导下，我公司近年来节能降耗工作取得了较好成绩，但随着对节能降耗工作要求地不断提高，发现节能管理工作仍存在不够系统化的问题，深感缺少一个综合全面的信息平台对节能管理、节能诊断、设备检修等工作进行分析和决策。特别是，由于煤炭价格上涨且经常波动，我国大多数发电厂均面临着不得不燃用多变煤种的窘境。在煤炭供应状况难以根本改变的大环境下，以原有信息系统为基础，发展适用于燃煤品种变化条件下的火电机组运行优化指导技术是火电厂改善经济效益并实现节能减排的重要途径。两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
为了系统的解决以上问题，同时也为探索电力集团节能挖潜工作的新思路和新方法，推动发电行业信息化节能技术和节能管理水平的提高，中国国电集团公司将《国电石嘴山发电公司节能潜力评价中心的研究与开发》项目列为2009年度科学技术项目（以下简称为‘节能潜力评价中心’）。
在国电集团公司的领导和支持下，我公司与清华大学、威信尔（北京）科技发展有限公司对前期工作进行了系统的总结，经反复研究形成了技术研究、软件研发、制度建设三方面并重的项目实施方案，节能技术进步与信息技术应用相结合，从发电生产和节能管理两个方面双管齐下，促进节能减排。
项目的工作任务主要包括：（1）开发6×330MW机组能耗分析系统；（2）以机组能耗分析系统为基础，开发包含6台机组的节能潜力评价中心系统；（3）开展运行优化技术研究工作，提高机组对变煤种、变负荷工况的运行适应能力；（4）开展设备预测维修技术研究工作，为实现机组预测维修提供技术依据；（5）建设和完善能耗考核制度和节能评价管理制度。其中，核心的工作是以原有信息系统为基础，采用 ‚压缩供电煤耗分散度，靠近历史最优能耗水平，降低历史最优煤耗‛的技术策略，研究并开发一套能够在煤种来源变动条件下，具备火电机组运行优化调整指导、设备状态检修决策支持和节能挖潜管理服务功能的火电机组节能应用软件系统。
节能潜力评价中心系统的功能，如图2所示。
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图 2 节能潜力评价中心系统功能示意图
节能潜力评价中心系统以客户端方式通过局域网外挂在电厂现有信息系统（MIS系统或SIS系统）上独立运行。该系统通过接口程序从镜像服务器读取数据，经计算程序处理后的数据直接存储到自带的数据库中，供用户通过WEB浏览器调用，如图3所示。因此，系统不会对原有信息系统构成安全影响。
图3 节能潜力评价中心系统结构示意图
其主要技术性能指标包括：
（1）在覆盖电厂主要用煤热值范围内，实时计算相同边界条件下的可比历史最优工况，提供实控参数的调整顺序及操作幅度指导以及状态检修决策；
（2）适合多种机型：容量—135MW，200MW，300MW及600MW，冷却类型—水冷及空冷，燃烧方式包括煤粉炉及循环流化床，蒸汽参数—亚临界和超临界；
（3）在国电、华电、中电投等多个电力集团29台机组上得到了应用，平均供电煤耗降低1-2克（标煤）/千瓦时。
三、节能潜力评价中心系统的应用情况
石嘴山节能潜力评价中心系统从2009年6月投入运行以来，在运行优化指导、生产运行管理、试验方法优化等方面取得了良好的应用效果，发挥了：（1）两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
监视能耗综合信息；（2）指导运行优化调整；（3）设备状态检修支持；（4）机组运行优化试验；（5）机组节能潜力排序；（6）能耗指标考核管理等方面的作用。
节能评价中心系统作为电厂节能降耗的平台，系统地将节能相关内容整合到公司网页中，对电厂生产管理及运行人员有一定的借鉴指导意义，尤其是系统中的综合信息可以给运行人员提供机组的实时运行状况，便于运行人员及时根据实时的能耗指标及影响能耗变化的因素对机组进行有针对性的调整。常用报表系统也给运行人员提供了大量的数据，便于进行日、月及年的运行分析工作；优化后的小指标管理系统对提高运行人员的调整积极性提供了保证，便于公司加强管理，努力使相关指标压红线运行。我公司借助该系统强化节能管理及梳理节能工作中的问题，在节能降耗工作中起到了一定的优化指导作用。
采用节能潜力评价中心系统为石嘴山发电公司6×330MW机组各建立了一个容量为16万条记录且具备动态寻优功能的机组运行历史最优工况数据库，记录了自系统投运之后的全部历史最优工况信息。在任意运行工况下，都可以为机组提供相同边界条件下的历史最优工况作为运行调整目标。同时，利用多元回归分析模型量化可控参数与操作因素之间的关系，给出主汽温度、主汽压力、再热温度、凝汽真空、给水温度，以及炉膛出口氧量等可控参数向历史最优工况靠近的调整步骤。2009年6、7、8三个月，6台机组关键运行参数的平均值有70%优于历史同期，稳定性明显提高。
采用节能潜力评价中心系统进行滑压试验并用试验结果规范运行方式降低了汽机热耗。采用改进后的滑压试验方法完成了石嘴山发电公司第一发电厂#
1、#2机组的滑压运行优化试验。利用滑压试验结果规范主汽压力的运行控制范围，提高了机组对低负荷工况的适应能力。
采用节能潜力评价中心系统对大型辅机实行状态检修管理降低了辅机厂用电率。采用全息诊断技术测定了给水泵、一次风机、送风机、引风机、磨煤机等设备的性能渐变特性线，并根据设备检修历史记录制定了各辅机的许用单耗值。通过预测辅机剩余运行时间提早安排设备检修计划，诊断辅机性能突变事件确定重点检修项目等管理方式，减少辅机‘带病’运行时间，达到降低机组厂用电率的目的。
发挥节能潜力评价中心系统的作用，提高了节能管理效率。该系统将影响机组实际运行能耗的因素归结为5大类共35个节能潜力点，以节能评价卡的形式定期给出评价指标的运行值、历史最优值、设计值、标杆机组值等信息及节能潜力 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
排序值，并按节能潜力排序值的大小排序自动生成《机组节能潜力评价报告》，为制定机组节能挖潜工作提供技术依据。在节能评价管理制度和机组能耗考核制度的保障下，该系统在提高获取机组信息的效率、调动职工参与节能工作的积极性、缩短发现问题到解决问题的时间等方面发挥了积极的作用，成为提高节能管理效率的有力工具。
采用运行数据历史同期平均值比较的方法分析石嘴山节能潜力评价中心项目的直接经济效益。2009年以来，6台机组平均供电煤耗水平同比降低1.0克（标煤）/千瓦时左右（已扣除机组检修和设备改造效益）。
四、节能潜力评价中心系统取得的技术成果
节能潜力评价中心系统，以生产实时数据为基础，利用信息技术针对机组运行过程中普遍存在实际供电煤耗不稳定且长时间、大幅度偏离历史最优水平的问题，提出了‘压缩供电煤耗分散度，靠近历史最优能耗水平，降低历史最优煤耗’提高机组运行经济性的节能发电技术策略，研究并形成了与之相适应的技术体系。主要技术创新点主要包括：
1)建立了火电机组热力系统的状态空间分析模型
2)形成了指导当前运行工况向历史最优工况尽可能逼近的运行优化技术 3)建立了以设备性能渐变特性线为基准的状态检修决策支持技术 4)形成了基于运行数据的机组滑压运行优化试验方法
5)提出两个机组运行经济性能评价指标：‚分散度‛和‚偏离度‛，并将其纳入节能评价考核体系。
五、促进发电节能技术进步的作用和意义
该项目的技术成果解决了火电机组在燃煤来源多变条件下运行优化指导的难题，改善了发电企业的经营效益，提升了火电行业应对煤炭市场变动的能力；所提出的热力系统状态空间模型和分析方法具有一定普适性，为火电机组运行优化技术的进一步发展奠定了理论和技术基础。能够在提高发电机组运行优化技术水平，提升发电企业节能管理精细化水平方面发挥积极的作用，改善发电企业的经济效益。同时，能够在一定程度上增强发电行业应对发电用煤质量不稳定的能力。通过发电行业的节煤、减少常规污染物排放以及温室气体排放对社会做出贡献，按节煤2克（标煤）/千瓦时，1亿千瓦机组应用规模计算，年节煤量可达100万吨的水平。两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
目前，已在国电、华电、中电投等多个电力集团总容量超过900万千瓦的29台机组上应用，单机供电煤耗平均降低1～2克（标煤）/千瓦时，2009年合计年直接经济效益达到1800万元以上。2010年计划在多个电力集团十余台机组上进一步推广。
六、继往开来做好发电行业信息化节能的排头兵
在集团和自治区的关心和支持以及相关单位的帮助下，我公司在利用信息化手段开展节能减排的工作中取得了一些成绩，但与之相比，更多有价值的是在实践中吸取的教训和积累经验。
就信息化节能技术发展而言，近年来呈现出的基本特点包括：①技术研究方法多样化的特征，仿真计算、数值模拟逐步成为不可替代的研究方法；②信息化的发电节能技术的实用性问题受到充分的重视，任何不能独立地解决‘如何降低发电煤耗’问题的技术都难以得到充分的认可，也无法被广泛的应用，甚至无法得到进一步发展和完善的机会；③在信息化的推动下，各类发电专业技术之间的整合成为节能技术发展的重要方向，各门专业技术都是为解决特定问题而独立发展起来的，尽管在各自的领域内各有建树，然而缺乏相互联系的切入点，限制了各专业技术的有机结合；④基于信息化的节能技术对传统的行业技术标准和技术规范提出了改进的要求。例如：发电经济指标实时计算技术受到传统试验标准的制约，导致计算精度甚至计算结果的正确性没有保障。但就技术发展水平而言，信息化节能技术目前仍然处于起步阶段，远不能满足电力行业降低发电煤耗的要求。
就发电企业建设/开发信息系统而言，其作用在于为企业建立起将‘死气沉沉’的生产数据提炼为‘生动活泼’的企业经营管理信息的能力；其意义在于：一方面，通过解决发电煤耗是多少，是否最低，什么原因以及如何降低煤耗等节能技术问题，为节能管理创新提供技术依据；另一方面，通过建立用好、管好现有发电设备的节能管理机制，为节能发电技术的普及推广提供制度保障。信息系统是企业节能技术和节能管理之间的桥梁和纽带，从技术和管理两个方面双管齐下，达到节能降耗的目的。
就发电行业信息化建设而言，通过配合电网公司组织实施‚节能调度系统‛将机组运行数据远程传输至发电调度中心，在全网范围内实时监测和综合评价发电机组的能耗、排放水平、节水效果等各种指标，逐步形成以兼顾电网内在安全运行要求、节能经济运行要求、环保和供热等公益要求的调度模式，达成网、厂 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
和谐，促进资源节约型、环境友好型社会和低碳经济的发展。
工业化与信息化融合，通过信息化手段促进节能减排，任重道远，国电石嘴山发电公司将在现有信息系统的基础上，继续加大技术研究和系统开发投入力度，在促进信息化节能减排技术发展，节能管理机制建设以及机组节能发电调度等方面做出示范和表率作用。
附专家评审意见：
应用信息化技术实现了厂级监控、厂级管理、节能评价等系统，取得了明显成效。节能潜力评价中心项目得到了较好推广。在电力行业有推出的示范作用。
国电石嘴山发电公司
第二篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料6——中国石油哈尔滨石化公司
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6、中国石油哈尔滨石化公司
大力推进两化融合，全面实现十一五节能减排目标
近年来，中国石油哈尔滨石化公司领导对节能减排、环境保护高度重视，把利用信息技术作为实现节能减排目标的重要措施来抓。公司始终坚持以“创建节能节水型企业、共建资源节约型社会”为目标，积极落实“资源开发与节约并重、节约优先”的方针，牢固树立“减量化、再利用、再循环”的循环经济理念，紧紧围绕“十一五”期间完成节能量5.43万吨标准煤的总目标，认真贯彻落实科学发展观，扎实工作，截至2009年底累计完成节能量6.52万吨标准煤，已完成指标的120%。哈石化超额完成“十一五”污染物总量控制指标，污染物COD削减率87.4%，石油类削减率91.1%，二氧化硫削减率57%。
一、企业概况
中国石油哈尔滨石化分公司隶属于中国石油天然气股份有限公司，地处黑龙江省省会哈尔滨市东部。公司占地面积115万平方米，原油一次加工能力500万吨/年，二次加工能力180万吨/年及60万吨/年连续重整-80万吨/年中压加氢改质联合装臵、30万吨/年气体分馏、3万吨/年甲乙酮、5万吨/年MTBE、8万吨/年聚丙烯等17套生产装臵，固定资产原值46亿元。系统配套，工艺先进，清洁生产，环保达标，产品质量全部满足国家标准。企业主要以大庆原油作为加工原料，自2000年起加工俄罗斯原油，俄油掺炼比例已达到30%，积累了丰富的加工俄油经验，是国内加工俄油最早的企业。公司汽油全部为高标号，可生产93#、97#国Ⅲ汽油、93#、97#乙醇汽油和0#、-35#等低凝点柴油、航空煤油、聚丙烯树脂粉料、工业丙烯、丙烷、液化气、甲乙酮、MTBE、纯苯等15大类26个牌号产品。
公司现有员工2400多人，其中，高级职称110人、中级职称270人，中级职称以上人数占员工总数的15.8％。公司设11个机关处室、10个直属单位、10个附属机构、17个生产车间。
多年来，企业秉承“大庆精神”和“铁人精神”，从严治厂，艰苦创业，技术经济指标稳步攀升，为集团公司建设综合性国际能源公司的发展战略做出了积 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
极贡献。利税在黑龙江省位居前十名，在哈尔滨市名列第一，多次被评为省市“财源骨干企业”。企业曾荣获“全国｀五一＇劳动奖状”、“黑龙江省文明单位标兵”、黑龙江省“节能先进企业”称号、“哈尔滨市环保先进企业”、2007年至2009年连续三年荣获哈尔滨市人民政府颁发的节能减排工作先进标兵、先进企业荣誉称号。2005年至2009年连续五年荣获中国石油天然气集团公司“节能节水先进企业”荣誉称号。
二、“两化融合”促进节能减排应用
哈石化十分重视利用信息技术改造传统工业，促进节能减排和循环经济工作，加强了对信息化工作的组织领导，成立了由总经理任组长，分管副总经理任副组长，公司相关职能部门为成员单位的信息化建设领导小组，明确了职责，建立健全规章制度，规范了信息化系统的运营。
（一）合理调配网络资源，实现节能减排
哈石化按照中国石油总部部署，先后建立了APS、MES、ERP等管理系统，已经逐步将信息化渗透入生产、经营、管理的各个环节，提高了管理效率和专业管理水平。存储资源逐渐扩大，针对此现象，哈石化优化调配网络运行，监控各系统应用状态，应用虚拟技术，在不同系统间调配资源，将使用效果不高的服务器停止使用，转入虚拟机器，这样既保证了信息系统的正常运行，又达到了节能减排的目的，降低了电的消耗。
（二）创建MES系统，生产数据网络化，实现精细化管理，促进节能减排 借中国石油总部推广MES系统的契机，哈石化自2008年5月开始陆续完成实时数据库、流程图、实验室信息管理、运行、生产统计报表、物料平衡、公用工程等模块的建设。实时数据库模块的上线，实现了生产装臵操作数据的实时提取，为信息化促进工业化生产提供了有效的平台，增强了生产的监管力度。物料平衡模块增强了生产数据的时效性和准确性，可以使物料平衡及时远传至相关管理人员客户端，及时调整生产方案、指导生产，使生产运行过程全面受控，实现生产节能增效的目的。实验室管理模块极大地提高了实验室的管理水平，实现产品质量的有效监测和分析，使得生产操作日常监控更加规范化，同时实现实时数据库和其它MES应用系统共享分析结果，为生产方案调整提供快速准确的分析对比数据，对节约能源和减少污染物排放具有积极作用。2009年9月1日公用工 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
程模块上线，将生产所消耗的水、电、汽、风等数据全部纳入MES系统，第一次实现数据共享。通过计量仪表远传信号，进行实时数据采集，管理人员可以根据需要，通过系统随时查看全厂消耗情况，根据系统自动生成的报表，及时优化装臵消耗结构和进行系统调整，促进节能管理工作的开展。例如系统上线后，能够及时发现低压瓦斯漏量，导致气柜区耗电增加，及时调整后减少耗电1000度/日，有效降低了能耗和加工损失。系统平台建立，首次实现了装臵平稳率准确计算、实时提取，促进了装臵的平稳运行。
总之通过MES系统，可以全面地了解工业生产情况、物料平衡、消耗等情况，便于及时调整方案，调配资源，使能源使用科学化，能源消耗最优化，最终实现企业的社会效益和经济效益的最大化。
（三）建立在线监测及大机组故障诊断网络系统
装臵平稳运行是节能降耗的重要保障，也是最大的节能，哈石化近些年从提高生产过程自动化、智能化水平着手，努力推进工业生产过程信息化管理，保证装臵安稳长周期运行，最大程度的实现节能降耗。大机组是石化企业各生产装臵的“心脏”，在企业的生产过程中发挥着重要的作用。这类大型关键设备长期运行在高温、高压、高转速、腐蚀性强、易燃、易爆环境状态下，容易发生烧瓦、严重磨损、叶轮破裂和叶片断裂等意外停车事故。由于石化企业生产的连续化和自动化，这些大机组一旦出现故障将会引起连锁反应，造成巨大的经济损失。2007年哈石化建立大机组在线监测及故障诊断网络系统，项目投用后，可以在线实时监测、诊断重催等装臵大机组的工作状态，进行连续动态监测和数据采集，建立机组运行状态特征数据库，可以及时、准确分析判断大机组运行状态，并且实现实时数据远传，为各客户端使用。为领导决策、指导生产运行、制定检维修计划等提供准确信息，通过状态监测可以有效减少不必要的维修，并寻求最佳维修时机，从而避免事故扩大，避免设备的重大损坏，保证大机组安全运行。项目投用后减少了大型机组的非计划停工，仅催化装臵烟机一项年即节约资金200万元。
（四）建立安全受控、健康安全环保管理信息系统，提升安全管理工作 利用HSE（健康安全环保）信息系统，对本单位新增的危害因素、未遂事件和监督检查结果等信息进行汇总与分析，有针对性地开展教育培训和应急演练。通过挖掘系统中大量的信息资源，研究同类企业同时期各种事故案例和事件记 3 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
录，认真汲取经验教训，对照本企业实际，消除管理缺陷，提升现场安全管理水平，促进实现本质安全。通过各项HSE统计数据，在某一时间段内，起到集中分析危害因素、预测事故倾向，提出预警信息的“晴雨表”作用。
2010年2月哈石化启动安全受控系统平台项目，此项目用安全培训、安全教育和安全考试的方式提高员工的安全意识，将安全理念融入公司管理和控制活动的全过程。系统规范了安全管理业务流程，加强企业内部信息交流，实现安全管理过程跟踪。通过各种安全评价对危害因素进行辨识与分析，进行定量、定性分析和预测，为决策提供依据，实现管理和技术的融合，方便快捷的对各种信息系统进行查询、统计分析和考核，提高了管理效率。
2010年6月22日，哈石化安全受控系统上线，系统上线两个月来运行平稳，目前处于检验、完善中。
（五）利用ERP设备综合管理平台，发挥现有设备资源效能
通过ERP设备综合管理平台的开发、信息化建设，实现工业检维修费用优化控制，达到合理调配闲臵设备的作用。并且可以提高检修计划的准确性和科学性，做到“该修必修，修必修好”，同时按照比质比价、确保安全的原则，采购高可靠性、全寿命周期经济的设备和备件，控制好新进设备和备件的质量，在确保安全的前提下将费用控制在计划指标内。在信息技术的支持下，利用ERP、设备综合管理平台可以优化设备的资产管理、运行管理、维修管理及备件管理，最大限度发挥设备效能，从而促进节能减排，年节约费用近百万。
（六）加强能源计量管理，科学合理配备计量器具
利用互联网，认真调研国内国际先进计量器具的技术信息，作为仪表选型的依据，同时把能够远传通讯、数据共享作为计量仪表选型时的一个必要条件。能耗计量仪表进行一次大的升级换代，淘汰了罗茨等旧式计量仪表，全部更换为具有远程通讯的质量流量计等新一代智能型仪表，检定和计量交接基本实现了计算机控制与数字化管理，为数据实时、准确共享提供了条件。
（七）开展培训，加强普及提高
培训是信息化工作非常重要的一环，公司一方面充分利用局域网，加强专业技术交流。设臵“设备技术交流”、“设备管理推广”等栏目，专业部门定期对文章进行点评，做好季度评比工作；定期组织公司内技术、技能专家进行座谈，发 4 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
挥专家作用，实现资源共享；邀请国内行业内技术专家进行技术交流，结合生产实际中好的管理方法、经验、先进技术，认真筛选、总结，及时组织交流推广。另一方面结合公司“百日培训”活动，进行信息化培训。例如：ERP项目从2008年10月份开始进行八个模块进行最终用户培训，共进行18期ERP培训班，参加培训人员达302人，培训课时达到14616学时，11月份一次通过ERP上岗考试，平均分数95.2。提高了企业相关信息化人员和各关键用户有关人员的水平，促进了企业信息化工作的开展。
三、“两化融合”促进节能减排取得实效
由于各级领导重视，哈石化对信息化工作的认识不断深化，信息技术的应用已经融入企业的战略层面，成为支撑业务发展的重要手段。近年来，我们通过信息平台，搜集先进技术，进行调研，不断扩大信息化科技应用，有效的推动了节能减排进程。在资金紧张的情况下，仍然投入了大量资金进行节能技术改造。通过技术改造，能耗指标逐年下降，炼油能耗由2003年的89.57kgEO/t下降到2009年的68.04kgEO/t；单位能量因数耗能由2003年的12.37下降到2009年的9.6042，这其中信息化带来近15%的成果。
（一）污水处理场改造
2008年公司对污水处理厂进行新技术改造，实现PLC自动控制，MBR装臵顺序控制实现连续周期运行，整个污水处理设备中压力、流量等数据全部实现远传，新建系统与公司管理系统网络留有接口，各终端计算机可以根据实时数据判断装臵运行情况，以便及时做出技术调整。外排污水出口采用在线分析集成系统，分析排放水COD、PH值并将数据实时远传至地方环保局和中国石油总部，实现远端监控，从而通过信息化促进了公司节能减排工作。项目投用，信息化进一步使我们做到污染源从源头控制，发现问题及时调整，目前哈石化含油污水达到零排放，含盐污水经过处理达到国家标准直接排放，污水排放合格率达到100%，2009年污水回收率达87%，每天节水300吨。
（二）油品栈桥油气回收
由于国内油品储存和装卸一般未实现全密闭操作，油品损失比较严重。针对此问题，公司利用新世纪信息化的各种平台——中国石油信息资源网、炼化科技进展资料网等以及对设计单位进行相关函调、兄弟企业进行各种形式交流后，对 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
国内外油气回收技术进行总结。对具有代表性和实用性的溶剂吸收法和膜法进行比选后，决定选用膜分离技术。2006年5月哈石化在实现大鹤管装车改造的基础上，又建设了装车油气回收系统。系统运行后，装车尾气的排放浓度一直控制在25g/m3以内，消减了安全环保隐患，从标定结果看，油气回收率为95％以上，按汽油年装车量80万吨计算，年可回收油气（即年减少损失）1040吨；同时大鹤管装车采用集中系统控制，完全改变了作业方式，大鹤管装车控制上有付油量预设功能，避免了冒车事故的发生，从源头上达到了节能降耗的目的。
（三）油品在线调和
油品在线调和即系统建立若干油品数据模型，信息集成化，在生产方案发生变化时，系统可实现借助在线分析仪直接调和，改变重调率高、能耗高、劳动效率低的原始人工调和方式，同时解决了储罐数量不够的问题，也保证了调合过程的稳定性和连续性，又能够根据上游调合组分实际生产情况实时、在线调整各调合组份的比例，优化调合方案，缩短调合时间。通过在线调合技术，能够提高一次调成率，降低质量过剩、有效地降低能耗，最大限度地提高生产效率，增强市场响应速度，从而提高企业的经济效益，年直接经济效益达3800多万元。
四、“两化融合”促进节能减排取得经验和体会
一是党的十七大提出了“五化并举”和“两化融合”的核心论述，并将信息化列入现代产业体系，这为企业利用信息化技术推动节能减排、发展循环经济指明了前进方向。
二是领导要高度重视。信息技术在提高企业核心竞争力、促进节能减排、实现安全防护等方面起到巨大作用。以信息技术改造传统产业，不仅仅是技术上的革新，更是对传统观念、粗放管理模式的挑战。在这个过程中，企业高层的支持是成功的至要因素。
三是实施节能减排，应与企业发展循环经济、信息化工作紧密结合，不仅可使企业达到节能减排的效果，友好环境，造福社会，还能降低生产与运营成本，促进技术与管理创新，是社会和企业的双赢之举。
四是全员参与，集思广益。两化融合还处于初级阶段，推进两化融合的难度很大。两化融合不是少数领导和管理人员的事，而是要全员参与、全员推进，应引领各方力量积极开展企业信息化建设，实现企业生产技术信息化、生产设备信 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
息化、管理体系信息化，藉此提升企业的核心竞争力。
哈石化总体发展基本思路：“再创新优势、实现新发展、打造精品炼油厂、构建和谐哈石化”。我们虽然在两化融合促进节能减排工作中做了一些工作，但与国家的要求还有一定差距。所以，我们将以中国石油“创建节能节水型企业”和国家“千家企业节能行动”活动为契机，做好“十二五”规划，继续开拓信息管理平台，积极探索“两化融合”促进节能减排的新思路，努力把哈石化建成节能、安全、环保、高效的现代化企业，为实现中国石油担负起政治责任、经济责任、社会责任的目标做出贡献！
第三篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料6——中国石油哈尔滨石化公司
两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
6、中国石油哈尔滨石化公司
大力推进两化融合，全面实现十一五节能减排目标
近年来，中国石油哈尔滨石化公司领导对节能减排、环境保护高度重视，把利用信息技术作为实现节能减排目标的重要措施来抓。公司始终坚持以“创建节能节水型企业、共建资源节约型社会”为目标，积极落实“资源开发与节约并重、节约优先”的方针，牢固树立“减量化、再利用、再循环”的循环经济理念，紧紧围绕“十一五”期间完成节能量5.43万吨标准煤的总目标，认真贯彻落实科学发展观，扎实工作，截至2009年底累计完成节能量6.52万吨标准煤，已完成指标的120%。哈石化超额完成“十一五”污染物总量控制指标，污染物COD削减率87.4%，石油类削减率91.1%，二氧化硫削减率57%。
一、企业概况
中国石油哈尔滨石化分公司隶属于中国石油天然气股份有限公司，地处黑龙江省省会哈尔滨市东部。公司占地面积115万平方米，原油一次加工能力500万吨/年，二次加工能力180万吨/年及60万吨/年连续重整-80万吨/年中压加氢改质联合装臵、30万吨/年气体分馏、3万吨/年甲乙酮、5万吨/年MTBE、8万吨/年聚丙烯等17套生产装臵，固定资产原值46亿元。系统配套，工艺先进，清洁生产，环保达标，产品质量全部满足国家标准。企业主要以大庆原油作为加工原料，自2000年起加工俄罗斯原油，俄油掺炼比例已达到30%，积累了丰富的加工俄油经验，是国内加工俄油最早的企业。公司汽油全部为高标号，可生产93#、97#国Ⅲ汽油、93#、97#乙醇汽油和0#、-35#等低凝点柴油、航空煤油、聚丙烯树脂粉料、工业丙烯、丙烷、液化气、甲乙酮、MTBE、纯苯等15大类26个牌号产品。
公司现有员工2400多人，其中，高级职称110人、中级职称270人，中级职称以上人数占员工总数的15.8％。公司设11个机关处室、10个直属单位、10个附属机构、17个生产车间。
多年来，企业秉承“大庆精神”和“铁人精神”，从严治厂，艰苦创业，技术经济指标稳步攀升，为集团公司建设综合性国际能源公司的发展战略做出了积 1
极贡献。利税在黑龙江省位居前十名，在哈尔滨市名列第一，多次被评为省市“财源骨干企业”。企业曾荣获“全国｀五一＇劳动奖状”、“黑龙江省文明单位标兵”、黑龙江省“节能先进企业”称号、“哈尔滨市环保先进企业”、2007年至2009年连续三年荣获哈尔滨市人民政府颁发的节能减排工作先进标兵、先进企业荣誉称号。2005年至2009年连续五年荣获中国石油天然气集团公司“节能节水先进企业”荣誉称号。
二、“两化融合”促进节能减排应用
哈石化十分重视利用信息技术改造传统工业，促进节能减排和循环经济工作，加强了对信息化工作的组织领导，成立了由总经理任组长，分管副总经理任副组长，公司相关职能部门为成员单位的信息化建设领导小组，明确了职责，建立健全规章制度，规范了信息化系统的运营。
（一）合理调配网络资源，实现节能减排
哈石化按照中国石油总部部署，先后建立了APS、MES、ERP等管理系统，已经逐步将信息化渗透入生产、经营、管理的各个环节，提高了管理效率和专业管理水平。存储资源逐渐扩大，针对此现象，哈石化优化调配网络运行，监控各系统应用状态，应用虚拟技术，在不同系统间调配资源，将使用效果不高的服务器停止使用，转入虚拟机器，这样既保证了信息系统的正常运行，又达到了节能减排的目的，降低了电的消耗。
（二）创建MES系统，生产数据网络化，实现精细化管理，促进节能减排 借中国石油总部推广MES系统的契机，哈石化自2008年5月开始陆续完成实时数据库、流程图、实验室信息管理、运行、生产统计报表、物料平衡、公用工程等模块的建设。实时数据库模块的上线，实现了生产装臵操作数据的实时提取，为信息化促进工业化生产提供了有效的平台，增强了生产的监管力度。物料平衡模块增强了生产数据的时效性和准确性，可以使物料平衡及时远传至相关管理人员客户端，及时调整生产方案、指导生产，使生产运行过程全面受控，实现生产节能增效的目的。实验室管理模块极大地提高了实验室的管理水平，实现产品质量的有效监测和分析，使得生产操作日常监控更加规范化，同时实现实时数据库和其它MES应用系统共享分析结果，为生产方案调整提供快速准确的分析对比数据，对节约能源和减少污染物排放具有积极作用。2009年9月1日公用工
程模块上线，将生产所消耗的水、电、汽、风等数据全部纳入MES系统，第一次实现数据共享。通过计量仪表远传信号，进行实时数据采集，管理人员可以根据需要，通过系统随时查看全厂消耗情况，根据系统自动生成的报表，及时优化装臵消耗结构和进行系统调整，促进节能管理工作的开展。例如系统上线后，能够及时发现低压瓦斯漏量，导致气柜区耗电增加，及时调整后减少耗电1000度/日，有效降低了能耗和加工损失。系统平台建立，首次实现了装臵平稳率准确计算、实时提取，促进了装臵的平稳运行。
总之通过MES系统，可以全面地了解工业生产情况、物料平衡、消耗等情况，便于及时调整方案，调配资源，使能源使用科学化，能源消耗最优化，最终实现企业的社会效益和经济效益的最大化。
（三）建立在线监测及大机组故障诊断网络系统
装臵平稳运行是节能降耗的重要保障，也是最大的节能，哈石化近些年从提高生产过程自动化、智能化水平着手，努力推进工业生产过程信息化管理，保证装臵安稳长周期运行，最大程度的实现节能降耗。大机组是石化企业各生产装臵的“心脏”，在企业的生产过程中发挥着重要的作用。这类大型关键设备长期运行在高温、高压、高转速、腐蚀性强、易燃、易爆环境状态下，容易发生烧瓦、严重磨损、叶轮破裂和叶片断裂等意外停车事故。由于石化企业生产的连续化和自动化，这些大机组一旦出现故障将会引起连锁反应，造成巨大的经济损失。2007年哈石化建立大机组在线监测及故障诊断网络系统，项目投用后，可以在线实时监测、诊断重催等装臵大机组的工作状态，进行连续动态监测和数据采集，建立机组运行状态特征数据库，可以及时、准确分析判断大机组运行状态，并且实现实时数据远传，为各客户端使用。为领导决策、指导生产运行、制定检维修计划等提供准确信息，通过状态监测可以有效减少不必要的维修，并寻求最佳维修时机，从而避免事故扩大，避免设备的重大损坏，保证大机组安全运行。项目投用后减少了大型机组的非计划停工，仅催化装臵烟机一项年即节约资金200万元。
（四）建立安全受控、健康安全环保管理信息系统，提升安全管理工作 利用HSE（健康安全环保）信息系统，对本单位新增的危害因素、未遂事件和监督检查结果等信息进行汇总与分析，有针对性地开展教育培训和应急演练。通过挖掘系统中大量的信息资源，研究同类企业同时期各种事故案例和事件记
录，认真汲取经验教训，对照本企业实际，消除管理缺陷，提升现场安全管理水平，促进实现本质安全。通过各项HSE统计数据，在某一时间段内，起到集中分析危害因素、预测事故倾向，提出预警信息的“晴雨表”作用。
2010年2月哈石化启动安全受控系统平台项目，此项目用安全培训、安全教育和安全考试的方式提高员工的安全意识，将安全理念融入公司管理和控制活动的全过程。系统规范了安全管理业务流程，加强企业内部信息交流，实现安全管理过程跟踪。通过各种安全评价对危害因素进行辨识与分析，进行定量、定性分析和预测，为决策提供依据，实现管理和技术的融合，方便快捷的对各种信息系统进行查询、统计分析和考核，提高了管理效率。
2010年6月22日，哈石化安全受控系统上线，系统上线两个月来运行平稳，目前处于检验、完善中。
（五）利用ERP设备综合管理平台，发挥现有设备资源效能
通过ERP设备综合管理平台的开发、信息化建设，实现工业检维修费用优化控制，达到合理调配闲臵设备的作用。并且可以提高检修计划的准确性和科学性，做到“该修必修，修必修好”，同时按照比质比价、确保安全的原则，采购高可靠性、全寿命周期经济的设备和备件，控制好新进设备和备件的质量，在确保安全的前提下将费用控制在计划指标内。在信息技术的支持下，利用ERP、设备综合管理平台可以优化设备的资产管理、运行管理、维修管理及备件管理，最大限度发挥设备效能，从而促进节能减排，年节约费用近百万。
（六）加强能源计量管理，科学合理配备计量器具
利用互联网，认真调研国内国际先进计量器具的技术信息，作为仪表选型的依据，同时把能够远传通讯、数据共享作为计量仪表选型时的一个必要条件。能耗计量仪表进行一次大的升级换代，淘汰了罗茨等旧式计量仪表，全部更换为具有远程通讯的质量流量计等新一代智能型仪表，检定和计量交接基本实现了计算机控制与数字化管理，为数据实时、准确共享提供了条件。
（七）开展培训，加强普及提高
培训是信息化工作非常重要的一环，公司一方面充分利用局域网，加强专业技术交流。设臵“设备技术交流”、“设备管理推广”等栏目，专业部门定期对文章进行点评，做好季度评比工作；定期组织公司内技术、技能专家进行座谈，发
挥专家作用，实现资源共享；邀请国内行业内技术专家进行技术交流，结合生产实际中好的管理方法、经验、先进技术，认真筛选、总结，及时组织交流推广。另一方面结合公司“百日培训”活动，进行信息化培训。例如：ERP项目从2008年10月份开始进行八个模块进行最终用户培训，共进行18期ERP培训班，参加培训人员达302人，培训课时达到14616学时，11月份一次通过ERP上岗考试，平均分数95.2。提高了企业相关信息化人员和各关键用户有关人员的水平，促进了企业信息化工作的开展。
三、“两化融合”促进节能减排取得实效
由于各级领导重视，哈石化对信息化工作的认识不断深化，信息技术的应用已经融入企业的战略层面，成为支撑业务发展的重要手段。近年来，我们通过信息平台，搜集先进技术，进行调研，不断扩大信息化科技应用，有效的推动了节能减排进程。在资金紧张的情况下，仍然投入了大量资金进行节能技术改造。通过技术改造，能耗指标逐年下降，炼油能耗由2003年的89.57kgEO/t下降到2009年的68.04kgEO/t；单位能量因数耗能由2003年的12.37下降到2009年的9.6042，这其中信息化带来近15%的成果。
（一）污水处理场改造
2008年公司对污水处理厂进行新技术改造，实现PLC自动控制，MBR装臵顺序控制实现连续周期运行，整个污水处理设备中压力、流量等数据全部实现远传，新建系统与公司管理系统网络留有接口，各终端计算机可以根据实时数据判断装臵运行情况，以便及时做出技术调整。外排污水出口采用在线分析集成系统，分析排放水COD、PH值并将数据实时远传至地方环保局和中国石油总部，实现远端监控，从而通过信息化促进了公司节能减排工作。项目投用，信息化进一步使我们做到污染源从源头控制，发现问题及时调整，目前哈石化含油污水达到零排放，含盐污水经过处理达到国家标准直接排放，污水排放合格率达到100%，2009年污水回收率达87%，每天节水300吨。
（二）油品栈桥油气回收
由于国内油品储存和装卸一般未实现全密闭操作，油品损失比较严重。针对此问题，公司利用新世纪信息化的各种平台——中国石油信息资源网、炼化科技进展资料网等以及对设计单位进行相关函调、兄弟企业进行各种形式交流后，对
国内外油气回收技术进行总结。对具有代表性和实用性的溶剂吸收法和膜法进行比选后，决定选用膜分离技术。2006年5月哈石化在实现大鹤管装车改造的基础上，又建设了装车油气回收系统。系统运行后，装车尾气的排放浓度一直控制在25g/m3以内，消减了安全环保隐患，从标定结果看，油气回收率为95％以上，按汽油年装车量80万吨计算，年可回收油气（即年减少损失）1040吨；同时大鹤管装车采用集中系统控制，完全改变了作业方式，大鹤管装车控制上有付油量预设功能，避免了冒车事故的发生，从源头上达到了节能降耗的目的。
（三）油品在线调和
油品在线调和即系统建立若干油品数据模型，信息集成化，在生产方案发生变化时，系统可实现借助在线分析仪直接调和，改变重调率高、能耗高、劳动效率低的原始人工调和方式，同时解决了储罐数量不够的问题，也保证了调合过程的稳定性和连续性，又能够根据上游调合组分实际生产情况实时、在线调整各调合组份的比例，优化调合方案，缩短调合时间。通过在线调合技术，能够提高一次调成率，降低质量过剩、有效地降低能耗，最大限度地提高生产效率，增强市场响应速度，从而提高企业的经济效益，年直接经济效益达3800多万元。
四、“两化融合”促进节能减排取得经验和体会
一是党的十七大提出了“五化并举”和“两化融合”的核心论述，并将信息化列入现代产业体系，这为企业利用信息化技术推动节能减排、发展循环经济指明了前进方向。
二是领导要高度重视。信息技术在提高企业核心竞争力、促进节能减排、实现安全防护等方面起到巨大作用。以信息技术改造传统产业，不仅仅是技术上的革新，更是对传统观念、粗放管理模式的挑战。在这个过程中，企业高层的支持是成功的至要因素。
三是实施节能减排，应与企业发展循环经济、信息化工作紧密结合，不仅可使企业达到节能减排的效果，友好环境，造福社会，还能降低生产与运营成本，促进技术与管理创新，是社会和企业的双赢之举。
四是全员参与，集思广益。两化融合还处于初级阶段，推进两化融合的难度很大。两化融合不是少数领导和管理人员的事，而是要全员参与、全员推进，应引领各方力量积极开展企业信息化建设，实现企业生产技术信息化、生产设备信
息化、管理体系信息化，藉此提升企业的核心竞争力。
哈石化总体发展基本思路：“再创新优势、实现新发展、打造精品炼油厂、构建和谐哈石化”。我们虽然在两化融合促进节能减排工作中做了一些工作，但与国家的要求还有一定差距。所以，我们将以中国石油“创建节能节水型企业”和国家“千家企业节能行动”活动为契机，做好“十二五”规划，继续开拓信息管理平台，积极探索“两化融合”促进节能减排的新思路，努力把哈石化建成节能、安全、环保、高效的现代化企业，为实现中国石油担负起政治责任、经济责任、社会责任的目标做出贡献！
第四篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料17——武汉钢铁(集团)公司
两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
17、武汉钢铁（集团）公司
以铁前冶炼工艺为切入点过程控管为手段促进节能减排
武钢作为中央企业，是国有企业的骨干和中坚力量，肩负着重要的政治责任、经济责任和社会责任，必须发挥表率和示范作用。武钢以科学发展观为指导，认真落实国家钢铁产业政策，围绕“控制总量、淘汰落后、优化结构、联合重组、调整布局、自主创新、节能减排、资源保障”等重点工作，加快转变经济发展方式，实现又好又快发展，成为世界500强中具有较强竞争力的优秀企业。
一、基础环境情况
（一）强化领导负责制
武钢坚持从强化领导负责制入手，采取多项措施，推进企业节能减排工作。2006年7月，武钢与湖北省政府签订节能目标责任书。2007年8月，武钢与武汉市政府签订节能减排目标责任书。2007年11月，国资委下达武钢第二任期和“十一五”期末节能减排管理目标。武钢成立了由总经理担任组长的节能减排工作小组，实施“两型企业”战略，推进企业协调发展，按照“减量化、再利用、资源化”的原则，推进清洁生产，使生产活动向“资源—产品─再生资源”的物资反复循环流动模式转变。2008年至今，武钢已连续3年编制和发布了社会责任报告，其内容和质量持续提高。
（二）坚持管理创新
武钢认真贯彻执行《中华人民共和国环境影响评价法》和《建设项目环境保护管理条例》，坚持所有新、改、扩建项目100%执行环保“三同时”。建立健全了节能减排指标、监测和考核三大体系。制订完善了一系列节能减排管理办法。近几年，武钢青山本部有11个项目获得国家发改委、国家财政部、工信部、武汉市的专项资金支持，资金支持额度合计约4亿元。2009年，武钢继续加大环保投入，节能减排持续改进，超额完成国资委下达的第二任期目标，其中青山本部有15项指标达到国际先进水平，被武汉市政府授予“清洁生产企业”荣誉称号。
（三）打造绿色钢铁产业 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
“十一五”以来，武钢紧抓节能减排、发展循环经济这一重点，把节能减排工作纳入企业总体发展战略规划，形成“以科学发展观为指导、以战略作引领、以规划作保障、以计划为推手”的节能减排工作推进模式，使节能减排有序推进，及时出台配套目标和措施。如组织开展《武钢中长期发展战略》研究，编制完成《武钢“十一五”节能及能源动力设施专项规划》、《武钢建设循环经济型企业规划》、《武钢“十一五”环境保护规划》。2008年，武钢制订了节能减排综合性工作方案，明确了武钢节能减排目标任务和总体要求，提出7大类共计19条措施，制订了投资总额达65亿元的重点节能减排项目投资计划。
（四）健全制度监管体系
武钢坚持管理创新，建立起高效顺畅的节能减排管理新机制、新模式，制定或修订多项更切合企业内外部经营环境的管理制度。一是形成了一整套污染物排放和能源消耗定额指标体系。每年对综合能耗、工序能耗、能源利用指标以及各工序污染物排放总量和浓度指标制定定额标准，并且逐级分解到各基层生产单位。二是建立企业污染减排监测体系。每周对污水处理站、总排口水质进行监测，每月对废气排放口进行监测，积极推进由离线监测向在线监测和全过程监测的转变。三是建立健全节能减排考核体系。每年，公司总经理都要与各二级单位主要领导签订节能减排目标责任书，将节能减排指标完成情况作为各单位领导干部绩效考评的重要内容，实行“一票否决制”。节能减排成为企业的刚性目标。
2009年，百年罕见的全球金融危机持续扩散蔓延，世界经济深度衰退，中国钢铁行业遭受严重冲击。在异常困难的情况下，武钢坚持以科学发展观为指导，以超常规的思路、超常规的举措和超常规的作风，积极应对，砥砺奋进，经受住了这场严峻考验，取得了较好的经营业绩，实现营业收入1403亿元、利润25亿元，首次进入世界500强行列，名列第428位。近年来，武钢多次被中国钢铁工业协会、湖北省和武汉市授予“环保管理优秀单位”。
二、实际应用情况
（一）以节能降耗为目标，自主开发企业整体信息化系统
2001年起，武钢先后投资3亿元，分两期工程自主开发建设了覆盖钢铁全流程，包括15大专业的整体信息化系统。在信息化开发过程中，着重研究“两化”融合新模式，完成230多个业务流程的分析、设计、重组和优化，实现了业 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
务过程管理的规范化和透明化。例如，通过建立多铸机、多流供料模式下的作业计划方法，实现炼钢连铸热轧之间高水平的热送热装，仅能耗一项指标每年就节约1745万元，实现了整体管控水平质的飞跃。
（二）以铁前工艺为切入点，推进信息技术在节能减排中应用
有所不为才能有所为。“十一五”以来，武钢针对铁前工艺过程能耗、污染排放等关注的重点领域，充分利用冶金自动化控制技术、信息化管理技术对焦化、烧结、高炉工艺进行技术改造，自主开发了炼焦配煤专家系统、干法熄焦控制系统、焦炉控管一体化系统、烧结专家系统和高炉专家系统。推动了铁前工艺的节能减排和清洁生产，取得了良好的社会效益和经济效益。通过“两化”融合，提升改造了传统企业。
在焦化工艺方面。武钢自主开发的焦炉控管一体化系统和炼焦配煤专家系统，得到了国家信息技术应用（倍增）计划支持，是成功实现过程自动化与信息化全面集成的典范，此项目2006年投入运行以来效果显著。该系统采用了“间歇加热控制”与自动调节加热煤气相结合的先进控制思想，研发并形成了焦炉自动加热系统中烟道吸力控制方法等专利技术，提高了焦炉生产控制精度，减少焦炉热损，减少了煤气资源。通过控制焦炉均匀加热，减少CO2排放，也带来显著的社会效益。该成果获2009年湖北省科技进步二等奖。
炼焦配煤专家系统则是在总结武钢炼焦配煤40多年的焦化生产与管理经验的基础上，充分利用基础自动化、过程自动化和整体产销资讯系统（ERP/MES）的控制条件进行系统集成，实现炼焦配煤的全过程管理。投运后的效果表明，焦炉配煤生产的过程控制更加及时、精准，实现了对配煤生产过程控制的优化，稳定和改善焦炭质量、降低配煤生产成本。尤其是为企业节约匮乏的炼焦煤资源提供了科学依据。通过“两化”融合，促进了冶金工业燃料资源的节约。
在烧结工艺方面。武钢通过自主创新，在3＃烧结机（360m）开发应用了烧结专家系统。烧结工序能耗高、成品率低，一台360m2烧结机，每小时新料约为750吨，焦比为60公斤/吨，成品450吨烧结矿，烧结返矿150吨，成品率75％，吨烧结矿耗能焦炉煤气5nm3/t、电45kwh/t。应用计算机技术优化烧结过程控制，降低烧结工序能耗、提高成品率是该技术的切入点。通过改造，实现了烧结过程控制精细化，对烧结点火控制、最佳机速控制以及上料的给料量系统进行优化控3 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
制，使烧结机台时产量大幅度提高。该系统主要功能包括数据预处理、烧结数学模型（包括配比计算，自动加水控制，料流控制，返矿平衡，碱度预报，烧结终点控制）、烧结过程监控、数据通讯和生产技术指标自动统计。烧结数学模型使烧透终点控制在设定位置，并控制烧结机横向均匀烧透，并形成了提高成品率、降低烧结工序能耗等关键技术。
在高炉工艺方面。武钢自主开发的操作平台型高炉专家系统也逐渐被广大炼铁工作者所关注，有许多数学模型已在高炉上得到了应用。1996年武钢开始研究高炉专家系统以及核心技术。2002年武钢1号高炉专家系统项目列为原信息产业部示范项目，经过多年的开发应用，形成了“武钢高炉操作平台型专家系统”等成果，并获2008年中国冶金科学技术奖一等奖。武钢高炉操作平台型专家系统按照在线运行设计，包括高炉生产最关心的内容，如炉顶布料控制、炉温预报及控制、高炉操作炉型管理、炉缸炉底侵蚀分析、理论焦比分析等数学模型，通过自动判断炉况，给出操作建议等专家系统。通过对工长生产操作提供的科学指导，实现了减少操作失误，稳定炉况，降低焦比、提高铁水质量等目标。该系统的硬件配置符合中国国情，软件具有良好的开放性、扩充性、可维护性和自主知识产权，达到工程化、商品化的实用技术，技术上达到国际先进水平。
（三）坚持源头控制和末端治理两手抓，降低污染物排放
武钢坚持源头控制和末端治理两手抓降低污染物排放。积极开展清洁生产评估和能效分析，积极推进清洁生产，从源头控制污染物。2009年5月，通过了武汉市清洁生产审核验收。武钢还积极参与清洁发展机制（CDM）活动，与意大利国家电力公司签订了5个CDM项目协议。尤其是全力推进环保工程建设，例如：
1、北湖污水处理厂2007年竣工投运，处理能力8000t/h，COD排放浓度由35mg/l下降为18mg/l，每年可减排COD 1200吨。
2、工业港污水处理厂已于2009年8月建成投入运行，处理能力10000t/h，每年可减排COD 1500吨。
3、焦化废水综合处理工程2008年底竣工投运，焦化废水COD排放浓度由200mg/l下降为80mg/l，每年可减排COD500吨。
4、自备电厂2×20万千瓦机组烟气脱硫工程2007年8月竣工投运，脱硫效率达到95%，每年可减排SO2 4000吨。
两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
5、三烧烟气脱硫工程于2009年3月建成。运行以来，脱硫效率达90%以上，每年可减排SO2 4000吨以上。6、2006年，4#高炉炉前电除尘改造为布袋除尘，其原料系统实施“电改布”措施，排放浓度由50mg/Nm3下降到20mg/Nm3。7、2007年，建设了2座焦炉装煤除尘设施；2008年，又建设了2座焦炉推焦除尘设施，减少了无组织排放。
(四)加快技术改造和结构调整，不断提高节能减排装备水平
武钢建厂50年以来，先后投入巨资对一些技术落后，污染大、能耗高的设备进行技术改造，优化产业资源配置，不断提高节能减排装备水平。在建设二冷轧、二硅钢、1580热连轧、新二炼钢、高速重轨生产线等效益工程时，新上了高炉TRT和热风炉烟气废热回收装置、高炉烟煤喷吹工程，推广应用了转炉煤气回收技术，实施了连铸坯热送热装工程和鼓风供热工程。
武钢先后完成了焦炉、烧结机、高炉、转炉、轧钢等几十项新、改、扩工程，这些工程采用先进的节能减排新工艺、新技术和新装备，为节能减排提供了可靠的保证。例如，针对烧结工序能耗高、成品率低的特点，武钢应用模糊控制技术自主开发了烧结机横向均匀烧透自动控制装置、烧结机烧透点控制模型、混合料流控制模型和过程监控软件，并在烧结厂技术改造中推广应用。该信息技术应用烧结工艺生产之后，减少了返矿，提高了成品率,降低了烧结工序的能耗，实现生产过程的稳定，提高了生产效率。
三、具体效果
2009年与2005年相比，武钢吨钢综合能耗由769kgce/t下降到710kgce/t，下降幅度为7.67%；吨钢耗新水由18.13m3/t下降到3.9m3/t，下降幅度为78.49%。吨钢SO2排放量由2.77kg下降到1.817kg，下降34.40%；吨钢COD排放量由0.394 kg下降到0.267 kg，下降32.23%；吨钢烟粉尘排放量由1.13kg下降到0.805kg，下降28.76%。
焦炉控管一体化系统自2006年5月投入应用，对比2005年5～7月与2006年5～7月的技术经济指标分析，两座焦炉分别从3.677GJ/t、3.708GJ/t降低到3.410GJ/t、3.492GJ/t，按照两座焦炉年产110万吨焦炭计算，年节能26.565万GJ，相当于节约9000t标煤，节约高炉煤气量63750000 m3，节约焦炉煤气量 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
660000 m3,每年减少CO2排放约19000吨。
应用烧结专家系统之后，节能效果明显。对比2004年1—6月指标与2004年7月—2005年12月指标，煤气消耗由86.92MJ/t降低至66.02MJ/t，电耗由45.72kwh/t降低至41.56kwh/t，固体燃耗由79.83kg/t降低至74.90kg/t。实际降低煤气消耗20.9MJ/t，降低电耗4.16kwh/t，固体燃耗降低4.93kg/t。按照3号烧结机年产烧结矿300万吨计算，年降低煤气消耗6.27万GJ，降低电耗1248万千瓦时，降低固体燃耗14790吨。
高炉专家系统自2005年6月起在武钢1号高炉应用，节能减排效果显著。对比分析应用高炉专家系统前后的技术经济指标，高炉利用系数提高0.172，焦比从413.33Kg/t降低到371.47Kg/t，降低41.86Kg/t，喷煤比提高22.98Kg/t,经过对影响焦比的因素校正后实际降低焦比17.67Kg/t，年节约焦炭32452吨。
武钢以信息化为手段，以自动化为支撑，促进节能减排。“十一五”以来，武钢新建烧结低温余热发电项目，有效利用了烧结低温余热，年发电量2.4亿kwh；5#高炉TRT改干式除尘，吨铁发电量可达到40kwh/t以上，效益显著；三炼钢和CSP厂采用自产汽化汽过热后进行真空处理，减少了汽化汽放散。武钢自动化公司，先后将干熄焦自动控制技术输出国内14家企业，其中包括京唐曹妃甸260t/h 亚洲最大干熄焦自动控制系统。2008年，武钢新建二座150MW燃气-蒸汽联合循环发电机组（CCPP），投产后年发电量达22亿kwh。通过CCPP项目，武钢目前自供电率占到60%，达到国际先进水平。
在不断加大能源工艺改造优化的同时，武钢也在加快研究开发系统节能技术，通过“两化”融合，推进能源生产和消耗清洁高效。公司先后完成24个给排水站所的数据采集，27个站点的氧氮氩空、热力及燃气的数据采集；有半数以上的生产厂建立了厂级能源管理系统。股份公司完成了电能消耗株距的集中采集和管理。在焦炉余热回收方面，先后建成5套干熄焦装置，实现高炉全TRT发电。多项措施使高炉煤气放散率降低5个百分点。
四、经验和体会
“两化”融合是实现我国钢铁行业由大到强的必由之路，在国际金融危机背景下，推进“两化”融合对于钢铁工业发展具有重要意义。推进“两化”融合，推进“两型”社会建设，武钢的经验和体会有： 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
1．武钢坚持走自主研究开发企业整体信息化技术之路，不仅能加快企业“两化”融合的步伐，也为企业持续改进、优化创新提供了信息技术支撑。所带来的结果是设备和流程自动化提升了资源利用效率，企业整体信息管理系统，提高了能源利用效率。
2．武钢实施的以铁前冶炼工艺关键环节为切入点，以过程控管为手段，推进节能减排，实现企业的“两化”融合，符合老企业的实际。尤其是通过技术改造，使信息技术成为钢铁生产绿色化的重要推手，节能减排效果明显，投入产出大，值得推广。
3．企业技术改造是“两化”融合工作的落脚点。武钢的发展走过了50年，是技术改造伴随着武钢的发展壮大，是信息技术提升了企业的国际竞争力。自动化技术提高了能源工艺和生产设备的控制水平，提高了产品质量，信息化技术提升了绿色制造和系统节能水平。因此，“两化”融合是企业持续健康发展的必然选择。
4．推进“两化”融合，实现低碳发展、打造绿色产业链，也是构建“创新型武钢、国际化武钢、数字武钢、绿色武钢”，走新型工业化道路的企业可持续发展目标。
五、下一步工作计划
2010年武钢已批准投入上亿元资金，建设能源管控中心。目前项目已开始建设。该项目将通过信息化与能源工艺及生产管理融合，推进以单体设备节能向系统节能转变，实现能源工艺管控衔接，努力降低成本，提升能源的整体管理水平，推进“两型”社会发展。
该系统将充分利用二次能源，保证企业能源生产、转换和消耗的平衡；减少能源浪费和放散损失，保证公司能源系统经济合理运行，减少环境污染。利用模型技术及专家知识库，准确进行能源的预测、平衡和优化调度，提高能源成本核算的精度，提高能源事故应急处理能力。预计该项目2011年投入运行。
武钢将以“两化”融合来领引企业的发展，更加注重技术改造和技术创新，用信息技术改造提升节能减排水平。随着“十二五”规划的实施，武钢将牢固树立生态文明观，不断加大节能减排工作力度，积极推进清洁生产和产业结构优化升级，着力提高工业化水平和信息化管理能力，努力打造资源节约型、环境友好 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
型的国际一流钢铁企业，实现企业可持续发展。
第五篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料—神华宁夏煤业集团公司
两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
神华宁夏煤业集团有限责任公司
积极推进工业化、信息化进程
促进节能减排工作
一、公司简介
神华宁夏煤业集团公司前身是宁夏原四家煤炭企业（矿务局--亘元、太西、灵州、小宁煤）于2002年12月，政府主导深度重组成立的。
又于2006年1月，神华集团通过增资扩股方式组建为神华集团的控股子公司，注册资本101亿元人民币,其中神华集团占51％，宁夏政府占49％。至2008年底资产总额达到468.88亿元。公司目前是宁夏的第一大企业。
公司产业：煤炭开采、煤炭洗选及深加工、煤化工为主。截止2009年总资产565.48亿元，资产负债率67.95%。
2009年营业总收入176亿元，工业总产值152亿元，煤炭产量5025万吨。预计2010年煤炭产量6000万吨。
公司、分子公司二级管理体制，有二级生产经营单位46个，煤炭生产单位15个，洗煤厂3个，在建矿井6个，煤化工公司及5个生产厂、能源工程、销售、物资供应、物业服务等单位21个，现有从业人员5.3万人。
二、节能减排管理工作现状
公司“十一五”能源管理方针：“发展与节约并举，节约放在首位”。牢固树立科学发展观，把推进工业化、信息化和促进节能减排工作有机结合起来，走结构、管理、技术节能路子，依靠企业信息化建设促进专业化整合与集成，切实加强能源管理，节能减排取得了明显的效果
（一）主要做法
1、领导重视、积极推进工业化、信息化进程
工业化、信息化是实现煤炭工业现代化的重要手段，是提高煤炭企业经济效益、促进节能减排的途径。集团公司成立以后，十分重视利用工业化、信息技术改造传统煤炭工业促进安全生产和节能减排工作，加强了对工业化、信息化工作的组织领导，积极推进高产高效矿井和信息化建设，成立了以集团公司董事长 1
为组长、集团公司各部门为成员单位的领导小组，各成员单位分工明确，通力合作，有序推进。
2、节能减排工作主要从加强细化管理，贯彻计量标准、能耗定额，落实三级指标责任入手，强化节能减排指标管理和考核，积极推广和应用新技术。通过近年来的努力，集团公司的节能减排意识、管理基础、管理水平大幅度提高，企业节能减排形象全面改观。
3、完成了集团公司12项节能减排管理制度及《节能标准体系》和《节能技术标准》等制度的编制，完成13个矿井的《能量平衡测试》。健全了节能减排工作的较完整的全覆盖管理体系，其中包括统计、定额、计量、计划、考评、责任奖罚等深入到车间和班组的完整运行管理机制。
4、以资源整合为原则，进行重组开发建设
2003年16对矿井，又新建增加7对矿井，现整合后为12对矿井。优化矿区规划与资源整合，实现集约化生产：原宁东矿区最大的矿井生产能力只要240万吨/年，现在最小的矿井300万吨/年。
5、建设高产高效矿井，降低原煤生产能源单耗。
①以生产工艺与装备集成创新为途径。
②以提高单产为目标建设安全高效现代化矿井
③以工业自动化控制技术为手段，减少采煤工作面个数和人数，同时提高开机率，提高单产。
6、全面引进和提升技术装备水平，降低原煤电耗。
①节能设备的更新改造——更新所有老式变配电设备为节能型。
②大型耗能设备全部采用新型（电液、调速耦合）启动装备和变频调速系统。
7、三个高瓦斯矿井全部建成瓦斯发电站投入发电。
8、借沉陷区治理、棚户区改造等迁居工程建设之机，撤并与改造矿区供热系统，实现集中供热和节能供热技术，降低能耗和减少烟尘、二氧化硫、COD的排放，地面推平绿化。
9、煤矸石治理:投入2759.5万元，将矿区的4座矸石山（301万m3）和洗煤厂的1500万吨矸石山进行覆土绿化综合治理,煤矸石综合利用率48%。
10、建设太西循环经济园区，实现多联产产业链（洗煤——矸石发电——灰
渣制水泥，洁净煤——碳基材料，蒸气、发电自用）。
11、专业化整合，实现管理集约化、生产集成化、业务专业化。（煤化工、水电、信息化、能源工程、新闻中心、深度重组专业化管理公司）
（二）取得的成效
我公司被国家发改委确定为全国千家企业节能行动单位,公司接受国家、自治区、神华集团三重考核，超额完成了国家、自治区“十一五”前四年考核指标。
截止2009年底：
节能量完成：164714.18吨标煤，完成“十一五”国家下达考核指标18万吨标煤的91.51%；
万元产值综合能耗完成：1.1190吨标煤/万元，较2005年2.113吨标煤/万元下降47.04%。
SO2减排量607吨、减排率8%；
COD减排量559吨、减排率17%。
矿井水产生量为1825万m3，利用量931万m3，复用率51%，剩余部分经处理后达标排放。瓦斯抽放14734.62万m3，利用8698.96m3，利用率59 %（其中瓦斯发电531.5万m3，民用8167.46万m3）。年煤矸石产生量245万吨，利用量118万吨，综合利用率48%，剩余127万吨按规定处置。
2008获得宁夏回族自治区节能降耗先进企业称号，一等奖。
2009获得宁夏回族自治区节能降耗先进企业称号，二等奖。
三、信息化建设促进节能减排情况
我们从央企信息化建设的战略高度策划和推进信息化建设。努力抓住科学发展的重大机遇，而步入新型工业化道路。并列为神华集团信息化建设的试点单位。通过全面、全过程及更多不同管理层人员的参与以及加强培训；多方位和多层次的进行咨询；更深度和广度的进行交流；全面提升了公司各级管理人员的信息化应用理念，加快了提升对信息化建设的主动性；稳步推进了信息化系统建设；加大了应用软件子系统的升级和开发与更新。通过制定和实施信息化总体规划，启动ERP项目，逐步完成应用软件子系统间的应用集成工作，年内实现部分子系统上线运行。
1、网络建设现状：
形成了以银川总部为中心覆盖公司所属三大矿区（石炭井、石嘴山、宁东）的集光传输、通信、计算机“三网融合”的网络基础平台，形成了四个传输光环网，干网带宽达到10G，二级环网带宽为2.5G。互联网统一由银川生产指挥中心出口，带宽为500M，计算机网络内部传输带宽为1000M，内部带宽为1000M；，城域网，共建设了36万芯·公里的光缆线路。级联六千多用户。网络系统硬件及传输系统完善，既满足新建项目的扩展与延伸，又能满足未来五至十年神华宁煤公司软件——信息化应用系统的开发建设。
2、信息化建设投资
2003—2010.8，信息化建设累计投资61728万元。
其中：网络基础平台投资14636万元；管理信息系统投资8307万元；老矿井自动化改造投资9919万元；新建矿井（10个）自动化建设28866亿元。
3、应用系统建设
搭建了集团级数据中心，实现了集团数据的集中管理。以网络基础平台为依托，目前已开发完成并推广应用了生产调度、经营管理、煤炭营销、财务管理、人力资源管理、物资管理、安全监测、设备管理、投资项目管理、煤质管理、协同办公、集团门户网站等十多个管理信息系统。
建成了以银川总部为主会场、29个分会场、20套IP桌面终端构成的50点的视频会议系统，满足了公司深度重组后两级管理的高度集中管控，和专业化业务整合高度集成管理的需求，大大降低了与生产单位的管理交流成。
4、应用效果
缩短了公司生产指挥中心与各生产经营单位的距离，加快了信息传递的速度，大大减少了各生产经营单位与集团公司(200公里)联系车辆燃油使用数量，同时也减少了交通安全事故，每年还可产生直接经济效益大约8900万元，其中：可节约纸张及印刷费约190万元/年，促进了节能减排工作。
提升了企业综合管理信息化水平，“两化融合”在集团公司企业管理中的作用凸显。集团公司在人员未增加的情况下，产量由2005年的2301万吨增加到2009年的5025万吨，实现“减人增效”的根本目标，5、应用系统规划升级
聘请了国际知名咨询公司—埃森哲咨询公司修订的信息化总体规划，投资
3117万元引进大型ERP套装软件—ORACLE EBS产品，由IBM公司实施，形成全企业的IT架构及IT管控架构；满足企业纵向集成、横向协同的信息化需求。
四、工业化促进节能减排投入情况
加大资金投入，采用新技术、新设备、新工艺，全面推进了集团公司工业化、信息化建设，促进节能减排工作。“十一五”以来，通过加大资金投入，全面推进工业化、信息化建设，促进了安全管理和节能减排工作的开展。
1、投入资金26.327亿元，购置综采成套设备21套、综掘成套设备44套，在所属的14个煤矿淘汰落后的采煤和掘进生产工艺，机械化程度提升到94.5%，生产效率开创了公司及宁夏的新高。
2、投入1.35亿元用于淘汰高耗能、低效率设备。生产矿井主通风机全部更换为新型节能风机，相应配套安装了变频调速装置和在线监测信息系统；矿区6个主要变电站应用动态无功补偿装置（SVC），年节约电量2453万度，减少电费支出1058.97万元。2009年原煤生产综合能耗3.84千克标准煤/吨较2005年
6.1567千克标准煤/吨下降了37.63%，降低了能源消耗成本在原煤生产成本的比重，提高了产品市场竞争力。
3、投资1.1576亿元完善了羊场湾等5个主力井工生产矿井的矿井综合自动化系统，实现了矿井安全生产的“主运输三遥、排水三遥、通风三遥”，井下人员跟踪定位及无线通信基本无盲区，安全生产靠前指挥更准确；非井工矿井的车场实施完成了GPS卡车调度信息系统。“两化”系统的投入运行，尤其是办公自动化系统、视频会议系统、安全监测系统、矿井自动化系统在集团安全生产管理中发挥了很大的作用。
五、信息化技术在节能减排工作中的应用
1、在太西洗煤厂采用了100M的工业以太网，设备层和控制层使用了西门子的系列产品，实现了主要设备的监测和控制，主要车间、厂房使用了工业电视监视系统，减少了设备空运转时间，实现了合理集中生产，洗煤电耗由2005年的8kwh/吨降低到2009年的6.4kwh/吨，年节约电量890万度，节能效果非常明显。
2、在矿区主要变电站加装了动态无功补偿装置（SVC），实现了实时监测供电网络负荷变化和实时补偿，供电功率因数提高到0.98以上，减少了供电线耗，降低了供电能耗。
3、在石槽村矿井水处理系统采用在线监测信息化手段，实时监测矿井水处
理系统各种指标变化情况，保证处理能力、回收率和脱盐率均达到了设计要求，出水达到生活饮用水标准，产品水已并入生产生活管网，节约了水资源，减少了COD排放，取得了较好的经济效益和社会效益。
4、在主要生产矿井建设综合信息化局域网、生产指挥中心大屏幕显示系统、工业电视监控系统、主通风机三遥系统、井下排水三遥系统、供电三遥系统、煤流自动计量系统、综采工作面监测系统、矿井安全监测系统、井下程控电话调度系统、煤矿信息管理系统、实现矿井合理集中生产，生产用电合理避峰填谷，减少矿井大型设备在供电峰值期间使用时间和设备空运转时间，节能效果显著。
5、节能监控管理。矸石电厂主要污染源（SO2）监控信息系统已接入政府主
管部门监控系统，信息技术对煤矿安全生产和节能减排的贡献明显增大，对提高煤矿抗灾、防灾能力和减少工业主要污染物排放总量作用得到有效发挥。随着集团公司的发展，六、下一步工作思路与重点
为了全面完成“十一五”节能减排目标，着力抓好以下工作：
一是提高认识，增强节能减排工作的责任感和紧迫感。将节能减排工作作为集团公司的一项重要而紧迫的政治任务。全面认识工业化、信息化在树立科学发展观转变经济增长发展方式中的作用，坚持以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，大力推进信息化与工业化融合，走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子。
二是强化考核，全面推进“资源节约型企业”建设。打造“五型企业”是神华集团的重要战略决策，符合科学发展观的要求。节能减排是“五型企业”中资源节约型的主要内容，严格按照集团公司有关“五型企业”建设绩效考评和节能降耗考核及奖惩办法的规定进行考核奖罚，继续推进集团公司节能减排工作深入开展。
三是大力推进“两化融合”促进节能减排。结合集团公司未来发展战略目标以及企业管理的需要，继续推进信息化进程，从信息技术、管理创新、机制创新、规模扩张等角度深入分析信息化建设需求，对未来五年信息化建设的指导思想、总体目标、系统功能结构及实施步骤进行系统规划，确定信息资源规划在信息化建设中的核心地位。加大工业化、信息化投资力度，积极调研、引进工业化、信息化促进节能减排的新技术、新工艺、新设备，推进“两化融合”，促进节能减
排。在煤炭工业改革发展、资源整合、兼并重组、专业化集成重组中，打造亿吨级煤炭基地的发展过程中，努力推进产业结构优化和发展方式转变，发挥两化的促进作用。实现煤矿生产的规模化、技术设备现代化、队伍专业化和管理信息化，使煤炭产业步入步入新型工业化道路的快车道。
四是加大节能减排投资力度，加快新能源推广应用，全面启动使用太阳能、水源热泵技术代替或改造传统的燃煤供热装置。
神华宁夏煤业集团是宁夏回族自治区“一号工程”——宁东能源化工基地建设与投资的主体企业，我公司将以打造‘宁东国家循环经济示范区’为目标，以建设清洁煤化工基地和绿色矿山为平台，以矿井水面全部处理综合利用为指标，以信息化控制为基础进行考核与管理，将宁东能源化工基地建设成为国际一流的能源化工基地。
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