两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料22——铜陵有色金属集团控股有限公司

第一篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料22——铜陵有色金属集团控股有限公司

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

22、铜陵有色金属集团控股有限公司

——信息化促进工业企业又好又快发展

一、“两化”融合促进节能减排的基础环境情况

铜陵有色金属集团控股有限公司（以下简称铜陵有色）是新中国最早建设起来的铜工业基地之一。经过六十多年的发展，现已成为以有色金属铜的采、选、冶、加工为核心主业的一业特强、相关多元的大型企业集团。2009年，主产品阴极铜产量72万吨，位列中国第二，世界第六；实现销售收入402亿元，名列2010年中国企业500强第158位。“十一五”以来，铜陵有色主产品阴极铜综合能耗下降22.5%，全硫利用率由74%提高到98%以上。

长期以来，铜陵有色不断推进传统产业升级和优化，坚持走新型工业化道路，不断推进企业的升级改造，“十五”以来累计投入60亿元对现有生产系统进行升级改造和流程优化，在升级改造过程中，坚持工业化与信息化融合，使铜陵有色彻底改变了传统落后的高消耗、高能耗、高污染的发展模式，主业重点单位的生产技术装备水平达到了国内一流、世界先进水平，企业主要技术经济指标已经达到国内甚至国际先进水平，走出了一条“科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥”的新型工业化道路。

1、信息化是大型企业集团管控的需要

“十二五”铜陵有色将打造成销售收入超过千亿元的现代化企业集团。为适应企业快速发展、分（子）公司众多的特点，根据现代企业集团的管控模式，铜陵有色遵循“集中管控与分散经营”、“信息集成与资源共享”的原则，积极采用现代信息网络技术手段，来促进企业的资源分配、业务组合、投资优化、团队协作、商务协同，实现集团化企业的规模效应、范围效应、协同效应、速度效应与网络效应。

2、铜陵有色将“两化”融合提升到战略发展的高度

铜陵有色成立了企业信息化领导小组和专门的能源管理委员会，提出“三化四新，自主管理”发展方针。其中的“三化”之一就是信息化。铜陵有色“十二五”发展战略为：“创造条件开发资源，两化融合发展主业，持续促进循环经济，两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

自主创新铸造品牌”。“两化融合发展主业，持续促进循环经济”的内涵之一，就是通过“两化”融合促进节能减排，“两化”融合提升到公司战略发展高度。

3、利用信息平台，加强指标考核、标准引导

铜陵有色利用信息平台，将万元增加值综合能耗指标，纳入企业经营责任制考核目标。大力开展“自主管理，挖潜降耗”活动，“十一五”期间,提出了万元增加值综合能耗年环比下降5%的节能降耗目标，共发布企业技术标准808项、管理标准241项，有效提高了公司能源管理和利用的效率,进一步减少了“三废”排放，促进了节能减排。

二、“两化”融合促进节能减排的实际应用情况

铜陵有色目前拥有金属、化工、机械装备制造三大主业，且有色金属主业具有矿山、冶炼、加工等相对完整的产业链。集团化企业节能减排工作，具有整体性、全局性、以及与设备、工序、产品、行业类型、人员素质及管理水平密切相关性的特点，借助现代信息化的手段，通过“两化”融合，有效促进了企业转变发展方式，发展循环经济和节能减排等各项工作。

“两化”融合实现节能减排，铜陵有色建设了上下贯通、统一集成的信息化平台。其信息化建设总体架构为：基础自动化系统（L1）、过程控制系统（L2）、制造执行系统（L3）、企业资源计划/客户关系管理/供应商关系管理系统等（L4）、商务智能/决策支持系统/企业战略管理系统（L5）。除了采用自动化程度较高的节能高效设备与工艺外，还表现在企业能耗及排放数据的在线收集处理；能耗及排放过程的实时监控；能耗及排放的调度管理与优化决策等各方面。两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

图1：铜陵有色信息系统结构层次

铜陵有色信息化建设的主要核心就是把先进的管理思想、生产技术和信息技术结合起来，为企业发展战略的实现、为管理水平的提高服务。信息化建设的内容以企业战略实现为目标，面向管理模式和业务模式。信息化不仅帮助企业实现了各项系统化管理，如生产管理、财务管理、采购管理、销售管理、人力资源管理、物流管理、设备管理、质量计量、能源管理、预算管理、客户服务等。更为重要的是通过集成统一信息平台的建设，帮助企业实现了流程化管理、综合化管理和战略性管理。

图2：铜陵有色信息化建设内容

1、通过生产过程控制系统的建设，实时监控和调节生产过程中物料和能源的使用情况

铜陵有色的生产过程控制主要包括基础级控制系统和优化级控制系统。一是基础级控制系统：主要包括各生产工艺和用能设备广泛采用DCS/PLC控制系统，以及自动取样分析控制系统。其特点是：机电仪控制、操作一体化；实现了全公司控制系统联网及实时数据共享。二是优化级控制系统：对主要生产工艺——铜闪速炉冶炼、奥斯麦特炉熔炼等实施先进的计算机在线优化控制，建立了数学模型，在系统中运行基于数学模型的优化控制软件和管理数据库软件，建立管控一体化平台。在保障安全、稳定生产的前提下，实现对物料和能源的合理、高效利用。达到对物料和能源使用的“不多不少，不迟不早”的科学控制。两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

图3：铜陵有色铜冶炼在线优化控制系统

2、建设计量、监测系统，准确、及时掌握节能减排的第一手信息 铜陵有色的厂矿生产企业，通过建设水计量监测系统、电计量监测系统和蒸汽计量监测系统，从而实现了对水、电、蒸汽参数的实时采集和监测功能。铜冶炼企业，在充分回收利用和综合治理的基础上，通过采用废酸、废水和废气的动检测与预警系统，实现了严格控制下的废水和废气的达标排放。

图4：铜陵有色空压机计量信息系统

3、通过生产管控一体化的建设，实现对节能减排的合理调度

将节能减排的计量、监测系统，各类生产过程控制系统，以及生产视频监控 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

系统，集成到生产调度系统或生产管控一体化的平台之上，并随时接受来自集团公司的决策指导，从而实现对相关生产资源与节能减排的合理调度、优化控制。

图5：铜陵有色余热利用监测及控制系统

4、企业ERP与统一集成信息平台，促进节能减排的资源配置与优化决策 铜陵有色建成了覆盖全公司的计算机网络，将ERP系统、设备管理系统、生产调度报表系统、质量计量管理信息系统、能源统计信息系统等系统，集成到集团信息门户之上。通过ERP系统，建立了财务与采购、销售与库存等业务一体化的信息平台，通过对企业物流、能量流、资金流的合理调配和使用，从更高层次上实现了物尽其用和能量的高效转换与利用，促进了企业生产的协调和稳定，减少了废物排放，促进了节能减排。

三、“两化”融合促进节能减排的具体效果

铜陵有色“两化”融合已取得初步成效，通过引进和采用先进的管理理念和现代信息网络技术，促进了企业的生产自动化、管理现代化、办公网络化和决策科学化的建立和发展。“两化”融合从内涵上促进了铜陵有色由传统型国企向新型国企转变，建立完善了现代化企业管理体系，实现了企业跨行业、跨地域的战略管控。

铜陵有色“两化”融合有效促进了企业节能减排工作，“十一五”以来，公司主产品阴极铜综合能耗在2005年基础上下降了22.5%；2006-2009年累计完成 5 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

节能量5.5万吨标准煤，完成国家 “十一五”下达节能考核任务112.4%，提前一年完成国家“十一五”期间4.89万吨标准煤的节能考核任务。

“十一五”阴极铜产量及综合能耗趋势图******7200820092010预计产量综合能耗

“十一五”节能量考核及完成情况图************092010预计国家节能量考核值实际节能量完成值

1、冶炼单位具体效果

冶炼单位金隆铜业有限公司是我国有色金属行业和安徽省最大的中外合资项目之一，该公司在采用世界上先进的闪速炼铜工艺技术的同时，充分应用新的管理模式和现代信息技术，来实现金隆公司的新技术、新机制、高效率、优质量、无公害、低能耗，建设具有世界一流水平和一流竞争力的铜冶炼企业的目标。

铜冶炼自动控制系统和管控一体化的实施应用，使得金隆铜业的新模式和新机制以及社会化协作得以实现；员工的自主管理、企业的全面预算管理、生产组 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

织的“工序服从法”管理、TPM设备管理、现场的“5S”管理等现代化管理体系和手段才能得以建立、实施。其投产后，高纯阴极铜的年产能由10万吨，连续扩建至40万吨，但其员工人数一直控制在500人以内，其吨铜人均生产率是国内同行业的5-8倍。2009年，该公司粗铜、电解铜综合能耗，分别在2005年的基础上下降了26.2%和20.3%，铜冶炼综合能耗0.26吨标准煤/吨，处于国际先进水平。

2、矿山单位具体效果

冬瓜山铜矿是铜陵有色下属的采选联合骨干矿山，为目前国内最大的地下开采铜矿山，其建设规模为1.3万吨/日采选生产能力。冬瓜山铜矿选矿自动化系统，通过磨矿回路循环负荷的自动调节，可提高磨机处理能力5％；通过对磨矿和浮选生产的自动控制，可提高铜回收率1％；通过对浮选药剂用量的优化调节，可降低药剂用量10％左右；可提高伴生金银回收率15％；通过对选矿设备能耗自动监测和实时控制，可降低能耗约15％。选矿自动控制系统，可有效地解决选矿生产中产生的废渣、废水多，以及矿浆跑、冒、滴、漏造成的金属损失和对环境污染的问题，对矿山防止金属流失、减少排放及环境保护起到十分重要的作用。

该铜矿通过应用井下安全生产系统、选矿自动化系统和生产调度等信息系统，有效地促进了企业的节能减排工作。2009年，该矿采矿单耗22.9千瓦时/吨、选矿单耗34千瓦时/吨，分别在2005年的基础上下降了23%和28.6%，年实现节电量7540万千瓦时。

3、铜加工单位具体效果

金威铜业公司是由铜陵有色与加拿大威斯诺易公司（Viceroy Capital）共同出资，公司设计年产高精度铜及铜合金板带材10万吨。随着基础设备自动化、产销一体系统、网络系统、生产安防现场监控系统、安防监控系统、办公自动化系统、网络设备运行检查系统等信息化手段的采用。企业节能减排工作取得长足进步。该公司2007年建成投产，至2009年，铜加工综合能耗已在2007年的基础上，下降了72.4%，4、化工单位具体效果

铜冠冶化分公司是国家循环经济首批试点企业之一。该公司于2007年开始 7 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

投产，目前已建成的项目主要有：年产80万吨硫酸项目、年产120 万吨铁球团项目、年产6万吨碳酸二甲酯项目等，这些项目均成功应用了DCS等先进的生产过程控制系统。2007年至2009年，该公司硫酸综合能耗下降幅度达到26.5%。

三、利用信息化促进节能减排的经验和体会

1、充分认识工业企业是开展节能减排的主力军

我国经济快速增长，各项建设取得巨大成就，但也付出了巨大的资源和环境代价，只有坚持节约发展、清洁发展、安全发展，可持续发展的战略，才能实现经济又好又快发展。同时，进一步加强节能减排工作，是应对全球气候变化的迫切需要，是我们应该承担的责任。

我国能源消费的突出特点之一是工业耗能占总能耗的70%左右。因此，工业企业积极开展节能减排工作，是我国节能减排取得实效的关键。“十一五”以来，国家积极开展千家企业节能行动，有力地推动了工业企业节能减排工作。

2、充分认识信息化是促进企业节能减排的重要手段

对于工业企业而言，节能减排深具紧迫性、复杂性和艰巨性，而信息化是促进企业有效发展，实现节能减排的重要手段之一。信息化的实施应用，使企业的生产经营和管理决策，出现自动化、网络化和智能化的趋势，不仅能提升企业研发设计、生产过程、企业管理、产品流通等各个方面能力，还能让企业的节能减排工作，处于可监测、可控制、可调节的状态。

3、利用信息化手段，提高资源利用率，发展循环经济，是矿山和冶炼企业节能减排的最有效的手段之一

利用信息化手段，提高资源利用率，发展循环经济，把该回收的资源回收起来，把可利用的资源利用起来，变废为宝，适量的投入，可以回收更多有价值的元素和资源，不仅可以让企业获得良好的经济效益，还可以实现少排放甚至零排放，保护环境和生态，实现可持续发展。

4、工艺技术改造和信息化手段并举，是企业实施节能减排的重要途径 铜陵有色利用工艺技术改造和信息化系统控制相结合，有效促进了企业节能减排工作。冶炼单位通过对传统工艺技术的升级改造，同时采用先进的DCS、PLC等自动控制技术，将全硫利用率提高到98%以上，极大地减少了SO2的排放，取得了良好的经济、环境和社会效益。两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

5、信息化手段，会极大地提高节能减排工作的管理水平

工业化大大解放了人的体力，信息化、智能化会极大地解放人的智力。这样，企业的各级管理者，就会有更多的时间和精力来从事节能减排的分析和管理工作，节能减排工作，也会更有效率，更有成果。

四、下一步工作计划

铜陵有色“十二五”信息化规划及2020年远景目标，明确提出 “十二五”期间，铜陵有色将有效利用信息化作为企业发展战略和转变经济发展方式、做强做大主业中心任务的手段，通过继续大力应用信息技术促进企业的生产自动化、管理现代化、办公网络化和决策科学化，提升企业节能减排工作水平和成效。

1、以信息化为手段，推动企业快速发展

党的十七大提出了“五化并举”、“两化融合”的战略思想，明确提出了“发展现代产业体系,大力推进信息化与工业化融合,促进工业由大变强”。这为工业企业利用信息化推进发展、实现转型指明了前进方向。“十二五”期间，铜陵有色将进一步全面、高效利用信息化手段，来促进企业改革转型、产业升级、结构调整和集团管控，信息化将成为支撑主业发展的重要手段，信息资源在企业的生产经营和管理决策等方面，发挥越来越重要的作用。

2、以信息化为支撑，实现企业现代化管理

通过工业化与信息化进一步融合，为企业生产管控、成本考核、业务协同、运营管理等各项管理工作，建立数字化、流程化、规范化、透明化的业务运作和绩效评价体系，促进企业管理水平不断提升。

3、以信息化为抓手，实现节能减排深入开展

以信息化为抓手，实现企业装备结构、产品结构、能源资源利用结构的不断优化，按照“减量化、再利用、资源化”的原则，实现企业节能减排的深入开展。铜陵有色“十二五”确定了节能7.4万吨标准煤的目标，为“十一五”节能考核任务的1.5倍，我们深信，这一目标一定能够实现。

第二篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料60——青岛高校信息产业有限公司

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

60、青岛高校信息产业有限公司（企业节能公共服务平台）

两化融合促进节能减排交流材料

一、通过两化融合促进节能减排的目的和意义

目前，我国工业正处于加速发展的重要阶段，面临着资源能源消耗高、环境污染重、投入产出率低等约束，节能减排仍是国家当前工业发展的重要任务。

面对工业化、信息化、城镇化、市场化、国际化深入发展的新形势，我国提出了大力推进信息化与工业化融合，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化道路。在这一道路上，利用信息化技术改造传统行业，是实现节能减排的重要技术手段之一，在节约资源、降低能耗、减少污染等方面都大有可为。在推进节能减排的工作中，技术改造起到了重要的作用。

工业领域中不乏各类中小企业，此类是国民经济的重要组成部分，对促进经济平稳增长、保障就业、推进技术创新所发挥的作用越来越大，成为推动生产力发展、建设和谐社会的重要力量。此类企业数量多、涉及行业广、社会影响大，提高此类企业节能减排和资源综合利用水平是贯彻落实科学发展观，走新型工业化道路，实现经济社会可持续发展的客观要求。当前，此类企业节能减排存在的主要问题：一是认识不到位，企业负责人关注生产经营多，对节能环保重视不够。二是企业发展方式粗放、结构不合理、装备水平落后等情况依然较为严重；三是企业数量多，较为分散，生产效率较低，资源消耗量及污染排放缺少控制，实施节能降耗措施及环境监管较为困难。各地中小企业管理部门对中小企业节能减排工作的重视程度也参差不齐，促进中小企业节能减排的政策措施还不完善；四是企业节能减排基础管理薄弱，普遍没有设臵负责节能减排的专门机构和配备专业人员，节能减排基础数据缺失，情况不清；五是企业获取节能减排技术信息渠道不畅，节能减排的高投入与中小企业资金、技术实力弱的矛盾十分突出，中小企业节能环保普遍存在融资难、担保难等问题。这些都成为制约中小企业节能减排 1 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编 的主要障碍。

由此可见，随着工业经济持续回升，高耗能行业呈加快发展态势，重点用能行业和企业能源消费增速加快，为工业节能减排带来了新的困难。推进工业节能减排的关键，在于技术进步和体制创新。用信息化技术改造传统行业，尤其是重点用能行业，能够显著降低传统企业的单位能耗，并提升其生产制造能力和效率。发达国家经验表明，虽然以信息化推动工业化将增加30％的投资，但可以提高产品档次和质量，改善生产环境，降低能源和原材料消耗，从而增加85％的经济效益。因此，除了钢铁、建材等传统的重点用能行业，节能减排也在不断探索新领域和新技术。

层出不穷的信息化技术为企业节能做出了巨大的贡献。以最普遍的企业管理领域为例，通过企业资源管理、客户关系管理等信息技术，企业可以实现生产、管理、控制一体化，产销、经营、服务一体化，用信息技术重构过程管理、物流管理和资金管理，从而提高管理效率，降低运行成本。上海通用汽车就是在原有信息系统的基础上，经过历时两年多的信息化改造，实现了库存时间平均比以前减少1至2天，财务运作效率提高，经销商至少可以节约2天的财务成本。

虽然企业信息化所能带来的节能效果已经显现，但正如专家所指出的，实施一套信息系统是一项涉及面广、周期长、风险大的系统工程，我国企业要实施信息化，要投入大量人力、物力和财力，应结合自身实际，选择适合自己的信息化技术。

电子信息应用技术为传统产业节能减排提供支撑，促进工业生产过程自动化和信息化水平的提高，促进企业能源系统的优化与合理利用，以及减少工业产品使用过程的能源消耗和污染排放，促进节能减排新兴产业发展，达到节能减排和推动“两化融合”的目的。

二、推行两化融合促进节能减排的应用基础

1、公司简介

青岛高校信息产业有限公司始创于1990年，于1999年进行企业改制，是山东省第一批以高校科技产业为背景、由青岛科技大学（原青岛化工学院）校办企业改制成立的民营企业。公司作为青岛市唯一一家通过工业和信息化部推荐的专业化节能服务公司，自成立以来便长期专注于科技节能产品的研发与产业化，致 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

力于通过信息技术带动传统产业发展，围绕节能减排、清洁技术和新能源业务在工业领域的应用开展推广，以科技节能产品的技术研发、推广与服务为发展主业，通过整合产业链资源，推动工业产业升级，为高能耗、高污染的企业和区域提供节能能源资源、降低成本的综合性解决方案，形成从规划、技术服务到投融资为一体的集成化服务。公司以“创新科技、服务社会”为己任，主要从事企业能源管理、城市能源管理、建筑节能、数字矿山、锅炉优化等节能技术及产品的研发、生产与销售，并提供新能源领域相关软、硬件产品及解决方案、节能技术咨询、诊断和培训等，以打造节能管控领域首选品牌为企业发展目标，并在信息化与工业化相结合的两化融合领域走出了一条独具特色的发展道路。

公司拥有国内一流的产品研发团队、行业领先的电话服务中心和专业、高效的技术支持队伍。截至目前，公司已获多项国家专利，近十项产品获得《国家重点新产品》称号，近百项产品取得“计算机软件著作权登记证书”，并先后被评为工业和信息化部首批公布的“节能服务公司”“中国优秀管理软件百强企业”、“山东省十大优秀软件企业”、“山东省软件工程技术中心”、“山东省著名商标”、“中国IT产业最佳能源管理解决方案金奖”、“中国软件一站式运维服务十佳企业”等荣誉称号。

公司已先后在北京、上海、杭州、宁波、武汉、济南、重庆、沈阳、西安、广州等地建立了分公司、办事处，形成了辐射全国的营销、服务网络。

公司现有员工243人，平均年龄29岁，其中具有本科以上学历191人，研究生以上学历21人。公司设有由行业专家、学者、教授、企业内部专业学科员工141名所组成的技术研发中心，突出企业背倚高校的技术优势，先后与国内知名院校、专业研究院所等联合组建技术创新工作站，并被青岛市人民政府获批为“青岛市信息与控制工程专家站”。多年的技术积累使公司拥有以下优势和保障：近十年对管控一体化和节能信息化的应用研究而提取出的独到的节能管理算法；先进的嵌入式开发技术、自动控制技术、工作流技术、GIS技术以及人工智能技术等，并形成了具有自主知识产权的核心组件；基于SOA架构体系、自主研发的高信通用中间件应用平台；经验丰富的基于数据仓库的智能数据库开发应用技术；利用数字认证、VPN、网络传输加密等知识而提供的安全的互联网开发及应用技术。

2、能耗企业现状分析

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不同企业已具备了可实施的基础条件，如：有些企业生产过程拥有计算机控制系统，在生产过程中应用模拟仪表控制，一些企业已实施了MES或PDM等系统。企业的生产设备自动化程度不断提高，尤其PLC、DCS控制系统，并逐渐取代了以前的常规仪表，许多生产工艺过程均实现了自动控制，为项目的推广实施奠定基础。项目承担单位为了推广该项目，已开发和设计了多种数据采集与数据传输中间件和相关产品。能源消耗和污染排放缺少治理的代价越来越大，企业实施该项目的积极性和政府对该项目的重视度越来越高。

3、知识产权与示范成果

本项目由我公司自主研发，拥有项目所有知识产权。目前，项目相关产品已取得国家专利2项，计算机著作权证书1项，获得“国家级重点新产品”、“山东省科学技术进步奖”、“山东省优秀节能成果”、“青岛市科学技术进步奖”。项目已在青岛等地区成功推广应用，应用企业百余家，涉及电力、化工、钢铁等具有代表性的多个高耗能行业，示范成效显著。

三、平台建设情况

1、总体目标

企业节能公共服务平台项目是汇集政策与资讯传播、政策导向、视频教学、信息汇集的综合性节能服务平台。本平台可以实现用户在线进行企业节能产品、技术交易，而且采用多种数据模型为企业实现自我能效诊断、对标、评估，并结合物联网技术实现企业能耗数据采集，动态展现企业各种指标数据。平台线下可为企业提供从能效咨询、方案制定、项目实施和资金渠道的全过程的专业化服务。项目的实施可采用合同能源管理、投资、共建、租赁等方式进行建设，搭建企业、银行、服务机构桥梁实现网络融资，大程度减少用户应用新技术的风险和资金负担。

企业节能公共服务平台定位于节能减排领域，汇集政策与资讯传播、节能检测与诊断、技术与产品交易等功能，并将能耗企业视为可服务对象，为企业量身定造全面系统的节能解决方案，为企业实现从能效咨询、方案制定、项目实施和资金渠道的全过程的综合性服务平台。

在企业中经常出现不能及时获取最新节能信息和政策，节能技术和案例共享少，节能诊断工具缺乏，资金不足等问题，造成虽然在不断地淘汰落后设备技术，两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

提高能源效率，但大量的低效能技术仍然广泛存在于各类企业当中。企业节能公共服务平台很好的解决信息共享问题，本平台也聚合国内外先进节能技术与新能源应用技术，为广大的能耗用户提供切实可行、行之有效的节能技术服务，实现多方共赢与长期发展。

2、平台构成

平台提供全面、丰富、专业的节能知识平台，节能产品买卖的交易平台，企业节能产品宣传推广的展示平台，各领域节能问题经验等的交流平台，企业用能诊断、评估平台，企业节能仿真模拟平台，企业耗能数据动态采集及监控平台，网上节能视频培训平台、节能项目实施。可通过该平台实现对企业各种耗能与污染排放的重点设备与装臵进行实时监控，并可以通过已建模型对实际运行系统进行模拟仿真建立降耗的运行参数和运行工况，实实在在地完成企业的能源消耗和减少污染排放，为企业产生立竿见影的效果，项目的运作模式灵活。

平台采用ASP.Net，数据库以Sqlserver为主，页面制作采用CSS+DIV，页面采用多元化的风格，同时融合web2.0、行业社区、视频技术与综合的B2B网站业务模式有所差别，实现多元化、差异化发展。平台构成涵盖：

⑴、耗能数据动态采集及监控：可实现对企业重点设备、重点耗能工艺与生产车间进行监控和数据采集，提供各种设备和数据采集接口可以实现企业能耗数据实时采集，企业实时能源成本曲线，安全和指标预警、报警。

⑵、生产工程建模与数据分析：建立围绕能源消耗为目标的数学模型，现有生产线基础上，完成在线离线的实时生产指标分析。

⑶、模拟与仿真：平台提供锅炉、电机等生产设备模拟现场，企业根据本企业具体情况输入生产数据，平台模拟生产运行计算在什么运行数据下最节能。

⑷、诊断评估平台：提供企业能耗指标对标（国际、国内、省市、行业标准对比），用能设备分析（是否属于国家淘汰目录、新设备最优选择、设备变频改造），提供企业在线对工业类固定资产投资项目节能评估，企业通过录入设备型号、单耗等信息平台出具节能报告和节能措施。

⑸、企业现场监测诊断：利用节能环保监测车对大型电厂，钢厂，石化厂，建材厂及电力的大型锅炉的燃烧效率及排放污染进行全面的检测并指导整改。两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

⑹、知识平台：为用户提供全面丰富专业的节能知识，主要包括：节能新闻、节能知识、政策法规、标准规范、能源知识、节能技术、能源情报、成功案例，展会信息。

⑺、交易平台：为企业和用户提供节能产品买卖的交易平台。主要包括：企业以及个人发布节能产品销售信息，企业或者个人求购节能产品信息，项目招商，招标信息等。

⑻、展示平台：为（网站注册）企业提供本企业节能产品展示的平台，让其他用户更好的了解本企业的状况。包括：企业信息简介、企业产品介绍，企业产品交易（此处可以和交易平台结合）等。

⑼、交流平台：提供节能知识交流的平台。主要包括：会员讨论区，专家答疑区，在线咨询区等等。

⑽、培训平台：提供节能知识，节能技术专业视频教学视频，方便企业节能管理员随时了解最新节能技术。

⑾、节能项目招标：平台为企业提供评估工具对企业节能潜力预测出具节能评估报告，企业可以在平台上发布本企业节能技改项目招标，平台提供合同能源管理、投资、共建、租赁等方式业务指导，并为企业和中介机构提供融资方案。减少用户应用新技术的风险和资金负担，解决企业节能技术瓶颈、项目改造资金不足，帮助企业全面、长期、系统的实现能耗节约，大幅降低生产运行成本，增加企业竞争力。

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四、平台实施成效

1、应用现状

2009年，企业节能公共服务平台在青岛等地区成功推广应用。该平台构建了智能化的企业能耗信息管理系统，实现能源与节能管理的数字化、网络化和空间可视化，完善能源技术数据体系，创新能源管理模式。平台不仅支持能源与节能宏观决策，而且可以为企业实现能源的高效利用提供管控和改造依据及方案，可有效满足政府、企业对能源管理和控制的需要，促进能效应用水平的提高。该项目已成功应用于青岛91家综合耗能万吨以上企业，并被青岛市发改委、青岛市节能监察中心作为政府节能管理的重要工具之一，在为企业节能、政府管理方面凸显成效。企业运行结果表明该系统实现了城市能源管理与企业自我控制的实时、动态管理。相关能耗数据及时、快速、准确；可实现科学统计、分析、预测、预警并通过门户网站、无线终端等手段为政府管理和企业自控提供了多方位、可视 7 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

化的数据支撑。通过应用比较，该项目综合效益显著。据近两年来的统计，已累计为企业降低综合能耗达2.73%，节约资金成本达到3.97%。随着国家对能耗和绿色经济的进一步高度重视；随着世界能源价格的日益攀升；随着不可再生资源的日益枯竭，随着企业节能降耗类项目的日益成熟和投资回收率的提高，必将会有更多的企业越来越重视节能降耗的关注和该类项目的实施。该类项目的市场需求潜力巨大，发展前景广阔。

2、成效分析

随着我国国际化进程的加快，企业的国际化意识将会不断增强，使企业不仅仅在业务上需要开拓国际市场，其品牌推广、资源配臵、管理及营销等也会逐步面向国际，获取更高的利润。企业节能公共服务平台对企业节能行业的贡献将远超过综合运营主体，本平台将更多承担节能领域的信息化提供商、咨询服务提供商、能源诊断评估提供商、合同能源管理、行业发展趋势的了解窗口、节能行业人员交流及聚集地、节能行业技术交流平台等工作，将会解决一系列在节能领域中存在的问题，使企业的交流合作将更加紧密，为推动节能行业的发展壮大做出贡献。其存在的价值将会更多地获得行业协会、政府相关单位、企业高层的认可，并能替代原有期刊、商情、展会、会议等一些传统业务的大量市场。本项目的实施推广，将有效促进整体产业链与企业发展，经济效益、社会效益显著。

企业节能公共服务平台是按照开放性和资源共享性原则，为区域或行业中小企业提供信息查询、技术创新、质量检测、法规标准、管理咨询、创业辅导、市场开拓、人员培训、设备共享等服务。企业节能公共服务平台在解决中小企业节能共性需求，畅通信息渠道，改善经营管理，提高发展质量，增强市场竞争力，实现创新发展等方面发挥着重要支撑作用。加快企业节能服务平台建设，是落实国务院促进中小企业发展政策和国家重点产业调整振兴规划的重要举措，对改善中小企业发展环境，促进社会资源优化配臵和专业化分工协作，推动共性关键技术的转移与应用，逐步形成社会化、市场化、专业化的公共服务体系和长效机制具有重要现实意义。

五、实施两化融合促进节能减排的经验体会

企业利用本平台实现对本企业能效诊断、设备单耗、工序单耗对标等，提高企业节能降耗水平，降低企业生产成本，提高企业竞争力。企业可直接在平台上 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

发布、展示自己的节能产品、节能服务，实现“无国界”交易并迅速打开销售渠道，节省广告宣传开支降低产品成本，企业可以直接在平台上找到需要的节能减排信息。

企业节能服务平台通过示范和推广“合同能源管理”节能新机制，促进我国节能机制转换，扩大节能投资，提高能源利用效率，减少温室气体排放，保护地区和全球环境。合同能源管理方式不仅突破和解决了节能改造的资金瓶颈，使合作的双方都达到共赢，而且能使企业在几乎不承担资金压力的情况下，通过节能改造的实施提高整体竞争力和综合实力，为客户赢得更大的产品市场和发展实力。通过进一步推广和发展“合同能源管理”机制，有针对性地为新兴和潜在的EMCo提供技术援助，帮助他们建立和提高各方面的运营能力。

通过本平台可有效促进政府目标与市场机制的有机结合，实现从政府强化管理抓节能向政府优化服务促节能的机制创新。通过技术与资本的有效结合，全面提高自主创新能力，推动产业结构平稳升级，促进地区经济和环境资源统筹协调发展。为推动两化融合促进节能减排，为国家建立资源节约型环境友好型社会做出贡献。

通过平台的建设和运营，形成了以企业节能服务平台为主题、以政府监管和政府服务为基础、以信息服务体系和融资体系为支撑、用能单位和服务机构良好互动、功能完善的节能服务体系，搭建政府、用能方和服务方之间的桥梁，促进节能改造需求与产品技术和产业资本的有效对接，推动节能和资源综合利用新机制。通过技术与资本的有效结合，全面提高自主创新能力，推动产业结构平稳升级，促进地区经济和环境资源统筹协调发展。

六、下一步工作计划

在国家支持、产业前景广阔，市场需求迫切的良好势头下，公司将结合自身发展现状，充分借鉴与学习国内外先进技术与商业模式，不断创新发展，形成符合国内企业定位，满足市场需求的产品与服务。

1、着力推广节能公共服务平台，突出行业应用，树立标杆示范项目 公司将以工业领域中小企业为重点，发挥已建平台优势，着力推广平台应用，突破中小企业能源资源消耗高、资源利用率低、污染减排压力大的瓶颈，创新充实各类服务模式。与此同时，公司将着重关注钢铁、有色、建材、石油石化、造 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

纸、印染等重点行业企业，关注中小企业实施工业锅炉（窑炉）改造、余热余压利用、能量系统优化、资源综合利用、清洁生产等节能减排技术改造工程。通过举办节能减排技术、产品交流会等方式，推动高效节能减排技术、工艺及产品、设备在中小企业中的产生影响。

2、围绕合同能源管理，借势产业发展

通过合同能源管理、节能设备租赁等方式积极参企业节能减排项目建设，分享节能效益实现双赢。加强建立与政府、银行、担保等共同参与的企业节能减排融资机制，吸引金融机构探索多种形式的企业节能降耗、清洁生产和资源综合利用贷款方式，缓解合同能源管理模式的资金压力。创新探索企业节能减排、资源综合利用创新产品研发、科技成果转化的保险保障机制。利用各类投资资本与节能减排和资源综合利用相结合的融资模式，吸引各方资金以更加科学、合理、灵活的形式服务于两化融合的节能减排工作中。

3、构建专业化团队，提升整体水平

公司在充分利用好产业前景发展的同时，也必须强化专业化团队的建设。加强对内部专业技术人员的培训，在确保专业技术水平提高的同时，强化对节能方面的专业队伍培养，通过双向业务技能的培训，着力打造一支专业化强的技术队伍。

第三篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料17——武汉钢铁(集团)公司

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

17、武汉钢铁（集团）公司

以铁前冶炼工艺为切入点过程控管为手段促进节能减排

武钢作为中央企业，是国有企业的骨干和中坚力量，肩负着重要的政治责任、经济责任和社会责任，必须发挥表率和示范作用。武钢以科学发展观为指导，认真落实国家钢铁产业政策，围绕“控制总量、淘汰落后、优化结构、联合重组、调整布局、自主创新、节能减排、资源保障”等重点工作，加快转变经济发展方式，实现又好又快发展，成为世界500强中具有较强竞争力的优秀企业。

一、基础环境情况

（一）强化领导负责制

武钢坚持从强化领导负责制入手，采取多项措施，推进企业节能减排工作。2006年7月，武钢与湖北省政府签订节能目标责任书。2007年8月，武钢与武汉市政府签订节能减排目标责任书。2007年11月，国资委下达武钢第二任期和“十一五”期末节能减排管理目标。武钢成立了由总经理担任组长的节能减排工作小组，实施“两型企业”战略，推进企业协调发展，按照“减量化、再利用、资源化”的原则，推进清洁生产，使生产活动向“资源—产品─再生资源”的物资反复循环流动模式转变。2008年至今，武钢已连续3年编制和发布了社会责任报告，其内容和质量持续提高。

（二）坚持管理创新

武钢认真贯彻执行《中华人民共和国环境影响评价法》和《建设项目环境保护管理条例》，坚持所有新、改、扩建项目100%执行环保“三同时”。建立健全了节能减排指标、监测和考核三大体系。制订完善了一系列节能减排管理办法。近几年，武钢青山本部有11个项目获得国家发改委、国家财政部、工信部、武汉市的专项资金支持，资金支持额度合计约4亿元。2009年，武钢继续加大环保投入，节能减排持续改进，超额完成国资委下达的第二任期目标，其中青山本部有15项指标达到国际先进水平，被武汉市政府授予“清洁生产企业”荣誉称号。

（三）打造绿色钢铁产业 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

“十一五”以来，武钢紧抓节能减排、发展循环经济这一重点，把节能减排工作纳入企业总体发展战略规划，形成“以科学发展观为指导、以战略作引领、以规划作保障、以计划为推手”的节能减排工作推进模式，使节能减排有序推进，及时出台配套目标和措施。如组织开展《武钢中长期发展战略》研究，编制完成《武钢“十一五”节能及能源动力设施专项规划》、《武钢建设循环经济型企业规划》、《武钢“十一五”环境保护规划》。2008年，武钢制订了节能减排综合性工作方案，明确了武钢节能减排目标任务和总体要求，提出7大类共计19条措施，制订了投资总额达65亿元的重点节能减排项目投资计划。

（四）健全制度监管体系

武钢坚持管理创新，建立起高效顺畅的节能减排管理新机制、新模式，制定或修订多项更切合企业内外部经营环境的管理制度。一是形成了一整套污染物排放和能源消耗定额指标体系。每年对综合能耗、工序能耗、能源利用指标以及各工序污染物排放总量和浓度指标制定定额标准，并且逐级分解到各基层生产单位。二是建立企业污染减排监测体系。每周对污水处理站、总排口水质进行监测，每月对废气排放口进行监测，积极推进由离线监测向在线监测和全过程监测的转变。三是建立健全节能减排考核体系。每年，公司总经理都要与各二级单位主要领导签订节能减排目标责任书，将节能减排指标完成情况作为各单位领导干部绩效考评的重要内容，实行“一票否决制”。节能减排成为企业的刚性目标。

2009年，百年罕见的全球金融危机持续扩散蔓延，世界经济深度衰退，中国钢铁行业遭受严重冲击。在异常困难的情况下，武钢坚持以科学发展观为指导，以超常规的思路、超常规的举措和超常规的作风，积极应对，砥砺奋进，经受住了这场严峻考验，取得了较好的经营业绩，实现营业收入1403亿元、利润25亿元，首次进入世界500强行列，名列第428位。近年来，武钢多次被中国钢铁工业协会、湖北省和武汉市授予“环保管理优秀单位”。

二、实际应用情况

（一）以节能降耗为目标，自主开发企业整体信息化系统

2001年起，武钢先后投资3亿元，分两期工程自主开发建设了覆盖钢铁全流程，包括15大专业的整体信息化系统。在信息化开发过程中，着重研究“两化”融合新模式，完成230多个业务流程的分析、设计、重组和优化，实现了业 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

务过程管理的规范化和透明化。例如，通过建立多铸机、多流供料模式下的作业计划方法，实现炼钢连铸热轧之间高水平的热送热装，仅能耗一项指标每年就节约1745万元，实现了整体管控水平质的飞跃。

（二）以铁前工艺为切入点，推进信息技术在节能减排中应用

有所不为才能有所为。“十一五”以来，武钢针对铁前工艺过程能耗、污染排放等关注的重点领域，充分利用冶金自动化控制技术、信息化管理技术对焦化、烧结、高炉工艺进行技术改造，自主开发了炼焦配煤专家系统、干法熄焦控制系统、焦炉控管一体化系统、烧结专家系统和高炉专家系统。推动了铁前工艺的节能减排和清洁生产，取得了良好的社会效益和经济效益。通过“两化”融合，提升改造了传统企业。

在焦化工艺方面。武钢自主开发的焦炉控管一体化系统和炼焦配煤专家系统，得到了国家信息技术应用（倍增）计划支持，是成功实现过程自动化与信息化全面集成的典范，此项目2006年投入运行以来效果显著。该系统采用了“间歇加热控制”与自动调节加热煤气相结合的先进控制思想，研发并形成了焦炉自动加热系统中烟道吸力控制方法等专利技术，提高了焦炉生产控制精度，减少焦炉热损，减少了煤气资源。通过控制焦炉均匀加热，减少CO2排放，也带来显著的社会效益。该成果获2009年湖北省科技进步二等奖。

炼焦配煤专家系统则是在总结武钢炼焦配煤40多年的焦化生产与管理经验的基础上，充分利用基础自动化、过程自动化和整体产销资讯系统（ERP/MES）的控制条件进行系统集成，实现炼焦配煤的全过程管理。投运后的效果表明，焦炉配煤生产的过程控制更加及时、精准，实现了对配煤生产过程控制的优化，稳定和改善焦炭质量、降低配煤生产成本。尤其是为企业节约匮乏的炼焦煤资源提供了科学依据。通过“两化”融合，促进了冶金工业燃料资源的节约。

在烧结工艺方面。武钢通过自主创新，在3＃烧结机（360m）开发应用了烧结专家系统。烧结工序能耗高、成品率低，一台360m2烧结机，每小时新料约为750吨，焦比为60公斤/吨，成品450吨烧结矿，烧结返矿150吨，成品率75％，吨烧结矿耗能焦炉煤气5nm3/t、电45kwh/t。应用计算机技术优化烧结过程控制，降低烧结工序能耗、提高成品率是该技术的切入点。通过改造，实现了烧结过程控制精细化，对烧结点火控制、最佳机速控制以及上料的给料量系统进行优化控3 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

制，使烧结机台时产量大幅度提高。该系统主要功能包括数据预处理、烧结数学模型（包括配比计算，自动加水控制，料流控制，返矿平衡，碱度预报，烧结终点控制）、烧结过程监控、数据通讯和生产技术指标自动统计。烧结数学模型使烧透终点控制在设定位置，并控制烧结机横向均匀烧透，并形成了提高成品率、降低烧结工序能耗等关键技术。

在高炉工艺方面。武钢自主开发的操作平台型高炉专家系统也逐渐被广大炼铁工作者所关注，有许多数学模型已在高炉上得到了应用。1996年武钢开始研究高炉专家系统以及核心技术。2002年武钢1号高炉专家系统项目列为原信息产业部示范项目，经过多年的开发应用，形成了“武钢高炉操作平台型专家系统”等成果，并获2008年中国冶金科学技术奖一等奖。武钢高炉操作平台型专家系统按照在线运行设计，包括高炉生产最关心的内容，如炉顶布料控制、炉温预报及控制、高炉操作炉型管理、炉缸炉底侵蚀分析、理论焦比分析等数学模型，通过自动判断炉况，给出操作建议等专家系统。通过对工长生产操作提供的科学指导，实现了减少操作失误，稳定炉况，降低焦比、提高铁水质量等目标。该系统的硬件配置符合中国国情，软件具有良好的开放性、扩充性、可维护性和自主知识产权，达到工程化、商品化的实用技术，技术上达到国际先进水平。

（三）坚持源头控制和末端治理两手抓，降低污染物排放

武钢坚持源头控制和末端治理两手抓降低污染物排放。积极开展清洁生产评估和能效分析，积极推进清洁生产，从源头控制污染物。2009年5月，通过了武汉市清洁生产审核验收。武钢还积极参与清洁发展机制（CDM）活动，与意大利国家电力公司签订了5个CDM项目协议。尤其是全力推进环保工程建设，例如：

1、北湖污水处理厂2007年竣工投运，处理能力8000t/h，COD排放浓度由35mg/l下降为18mg/l，每年可减排COD 1200吨。

2、工业港污水处理厂已于2009年8月建成投入运行，处理能力10000t/h，每年可减排COD 1500吨。

3、焦化废水综合处理工程2008年底竣工投运，焦化废水COD排放浓度由200mg/l下降为80mg/l，每年可减排COD500吨。

4、自备电厂2×20万千瓦机组烟气脱硫工程2007年8月竣工投运，脱硫效率达到95%，每年可减排SO2 4000吨。

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5、三烧烟气脱硫工程于2009年3月建成。运行以来，脱硫效率达90%以上，每年可减排SO2 4000吨以上。6、2006年，4#高炉炉前电除尘改造为布袋除尘，其原料系统实施“电改布”措施，排放浓度由50mg/Nm3下降到20mg/Nm3。7、2007年，建设了2座焦炉装煤除尘设施；2008年，又建设了2座焦炉推焦除尘设施，减少了无组织排放。

(四)加快技术改造和结构调整，不断提高节能减排装备水平

武钢建厂50年以来，先后投入巨资对一些技术落后，污染大、能耗高的设备进行技术改造，优化产业资源配置，不断提高节能减排装备水平。在建设二冷轧、二硅钢、1580热连轧、新二炼钢、高速重轨生产线等效益工程时，新上了高炉TRT和热风炉烟气废热回收装置、高炉烟煤喷吹工程，推广应用了转炉煤气回收技术，实施了连铸坯热送热装工程和鼓风供热工程。

武钢先后完成了焦炉、烧结机、高炉、转炉、轧钢等几十项新、改、扩工程，这些工程采用先进的节能减排新工艺、新技术和新装备，为节能减排提供了可靠的保证。例如，针对烧结工序能耗高、成品率低的特点，武钢应用模糊控制技术自主开发了烧结机横向均匀烧透自动控制装置、烧结机烧透点控制模型、混合料流控制模型和过程监控软件，并在烧结厂技术改造中推广应用。该信息技术应用烧结工艺生产之后，减少了返矿，提高了成品率,降低了烧结工序的能耗，实现生产过程的稳定，提高了生产效率。

三、具体效果

2009年与2005年相比，武钢吨钢综合能耗由769kgce/t下降到710kgce/t，下降幅度为7.67%；吨钢耗新水由18.13m3/t下降到3.9m3/t，下降幅度为78.49%。吨钢SO2排放量由2.77kg下降到1.817kg，下降34.40%；吨钢COD排放量由0.394 kg下降到0.267 kg，下降32.23%；吨钢烟粉尘排放量由1.13kg下降到0.805kg，下降28.76%。

焦炉控管一体化系统自2006年5月投入应用，对比2005年5～7月与2006年5～7月的技术经济指标分析，两座焦炉分别从3.677GJ/t、3.708GJ/t降低到3.410GJ/t、3.492GJ/t，按照两座焦炉年产110万吨焦炭计算，年节能26.565万GJ，相当于节约9000t标煤，节约高炉煤气量63750000 m3，节约焦炉煤气量 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

660000 m3,每年减少CO2排放约19000吨。

应用烧结专家系统之后，节能效果明显。对比2004年1—6月指标与2004年7月—2005年12月指标，煤气消耗由86.92MJ/t降低至66.02MJ/t，电耗由45.72kwh/t降低至41.56kwh/t，固体燃耗由79.83kg/t降低至74.90kg/t。实际降低煤气消耗20.9MJ/t，降低电耗4.16kwh/t，固体燃耗降低4.93kg/t。按照3号烧结机年产烧结矿300万吨计算，年降低煤气消耗6.27万GJ，降低电耗1248万千瓦时，降低固体燃耗14790吨。

高炉专家系统自2005年6月起在武钢1号高炉应用，节能减排效果显著。对比分析应用高炉专家系统前后的技术经济指标，高炉利用系数提高0.172，焦比从413.33Kg/t降低到371.47Kg/t，降低41.86Kg/t，喷煤比提高22.98Kg/t,经过对影响焦比的因素校正后实际降低焦比17.67Kg/t，年节约焦炭32452吨。

武钢以信息化为手段，以自动化为支撑，促进节能减排。“十一五”以来，武钢新建烧结低温余热发电项目，有效利用了烧结低温余热，年发电量2.4亿kwh；5#高炉TRT改干式除尘，吨铁发电量可达到40kwh/t以上，效益显著；三炼钢和CSP厂采用自产汽化汽过热后进行真空处理，减少了汽化汽放散。武钢自动化公司，先后将干熄焦自动控制技术输出国内14家企业，其中包括京唐曹妃甸260t/h 亚洲最大干熄焦自动控制系统。2008年，武钢新建二座150MW燃气-蒸汽联合循环发电机组（CCPP），投产后年发电量达22亿kwh。通过CCPP项目，武钢目前自供电率占到60%，达到国际先进水平。

在不断加大能源工艺改造优化的同时，武钢也在加快研究开发系统节能技术，通过“两化”融合，推进能源生产和消耗清洁高效。公司先后完成24个给排水站所的数据采集，27个站点的氧氮氩空、热力及燃气的数据采集；有半数以上的生产厂建立了厂级能源管理系统。股份公司完成了电能消耗株距的集中采集和管理。在焦炉余热回收方面，先后建成5套干熄焦装置，实现高炉全TRT发电。多项措施使高炉煤气放散率降低5个百分点。

四、经验和体会

“两化”融合是实现我国钢铁行业由大到强的必由之路，在国际金融危机背景下，推进“两化”融合对于钢铁工业发展具有重要意义。推进“两化”融合，推进“两型”社会建设，武钢的经验和体会有： 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

1．武钢坚持走自主研究开发企业整体信息化技术之路，不仅能加快企业“两化”融合的步伐，也为企业持续改进、优化创新提供了信息技术支撑。所带来的结果是设备和流程自动化提升了资源利用效率，企业整体信息管理系统，提高了能源利用效率。

2．武钢实施的以铁前冶炼工艺关键环节为切入点，以过程控管为手段，推进节能减排，实现企业的“两化”融合，符合老企业的实际。尤其是通过技术改造，使信息技术成为钢铁生产绿色化的重要推手，节能减排效果明显，投入产出大，值得推广。

3．企业技术改造是“两化”融合工作的落脚点。武钢的发展走过了50年，是技术改造伴随着武钢的发展壮大，是信息技术提升了企业的国际竞争力。自动化技术提高了能源工艺和生产设备的控制水平，提高了产品质量，信息化技术提升了绿色制造和系统节能水平。因此，“两化”融合是企业持续健康发展的必然选择。

4．推进“两化”融合，实现低碳发展、打造绿色产业链，也是构建“创新型武钢、国际化武钢、数字武钢、绿色武钢”，走新型工业化道路的企业可持续发展目标。

五、下一步工作计划

2010年武钢已批准投入上亿元资金，建设能源管控中心。目前项目已开始建设。该项目将通过信息化与能源工艺及生产管理融合，推进以单体设备节能向系统节能转变，实现能源工艺管控衔接，努力降低成本，提升能源的整体管理水平，推进“两型”社会发展。

该系统将充分利用二次能源，保证企业能源生产、转换和消耗的平衡；减少能源浪费和放散损失，保证公司能源系统经济合理运行，减少环境污染。利用模型技术及专家知识库，准确进行能源的预测、平衡和优化调度，提高能源成本核算的精度，提高能源事故应急处理能力。预计该项目2011年投入运行。

武钢将以“两化”融合来领引企业的发展，更加注重技术改造和技术创新，用信息技术改造提升节能减排水平。随着“十二五”规划的实施，武钢将牢固树立生态文明观，不断加大节能减排工作力度，积极推进清洁生产和产业结构优化升级，着力提高工业化水平和信息化管理能力，努力打造资源节约型、环境友好 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

型的国际一流钢铁企业，实现企业可持续发展。

第四篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料—神华宁夏煤业集团公司

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神华宁夏煤业集团有限责任公司

积极推进工业化、信息化进程

促进节能减排工作

一、公司简介

神华宁夏煤业集团公司前身是宁夏原四家煤炭企业（矿务局--亘元、太西、灵州、小宁煤）于2002年12月，政府主导深度重组成立的。

又于2006年1月，神华集团通过增资扩股方式组建为神华集团的控股子公司，注册资本101亿元人民币,其中神华集团占51％，宁夏政府占49％。至2008年底资产总额达到468.88亿元。公司目前是宁夏的第一大企业。

公司产业：煤炭开采、煤炭洗选及深加工、煤化工为主。截止2009年总资产565.48亿元，资产负债率67.95%。

2009年营业总收入176亿元，工业总产值152亿元，煤炭产量5025万吨。预计2010年煤炭产量6000万吨。

公司、分子公司二级管理体制，有二级生产经营单位46个，煤炭生产单位15个，洗煤厂3个，在建矿井6个，煤化工公司及5个生产厂、能源工程、销售、物资供应、物业服务等单位21个，现有从业人员5.3万人。

二、节能减排管理工作现状

公司“十一五”能源管理方针：“发展与节约并举，节约放在首位”。牢固树立科学发展观，把推进工业化、信息化和促进节能减排工作有机结合起来，走结构、管理、技术节能路子，依靠企业信息化建设促进专业化整合与集成，切实加强能源管理，节能减排取得了明显的效果

（一）主要做法

1、领导重视、积极推进工业化、信息化进程

工业化、信息化是实现煤炭工业现代化的重要手段，是提高煤炭企业经济效益、促进节能减排的途径。集团公司成立以后，十分重视利用工业化、信息技术改造传统煤炭工业促进安全生产和节能减排工作，加强了对工业化、信息化工作的组织领导，积极推进高产高效矿井和信息化建设，成立了以集团公司董事长 1

为组长、集团公司各部门为成员单位的领导小组，各成员单位分工明确，通力合作，有序推进。

2、节能减排工作主要从加强细化管理，贯彻计量标准、能耗定额，落实三级指标责任入手，强化节能减排指标管理和考核，积极推广和应用新技术。通过近年来的努力，集团公司的节能减排意识、管理基础、管理水平大幅度提高，企业节能减排形象全面改观。

3、完成了集团公司12项节能减排管理制度及《节能标准体系》和《节能技术标准》等制度的编制，完成13个矿井的《能量平衡测试》。健全了节能减排工作的较完整的全覆盖管理体系，其中包括统计、定额、计量、计划、考评、责任奖罚等深入到车间和班组的完整运行管理机制。

4、以资源整合为原则，进行重组开发建设

2003年16对矿井，又新建增加7对矿井，现整合后为12对矿井。优化矿区规划与资源整合，实现集约化生产：原宁东矿区最大的矿井生产能力只要240万吨/年，现在最小的矿井300万吨/年。

5、建设高产高效矿井，降低原煤生产能源单耗。

①以生产工艺与装备集成创新为途径。

②以提高单产为目标建设安全高效现代化矿井

③以工业自动化控制技术为手段，减少采煤工作面个数和人数，同时提高开机率，提高单产。

6、全面引进和提升技术装备水平，降低原煤电耗。

①节能设备的更新改造——更新所有老式变配电设备为节能型。

②大型耗能设备全部采用新型（电液、调速耦合）启动装备和变频调速系统。

7、三个高瓦斯矿井全部建成瓦斯发电站投入发电。

8、借沉陷区治理、棚户区改造等迁居工程建设之机，撤并与改造矿区供热系统，实现集中供热和节能供热技术，降低能耗和减少烟尘、二氧化硫、COD的排放，地面推平绿化。

9、煤矸石治理:投入2759.5万元，将矿区的4座矸石山（301万m3）和洗煤厂的1500万吨矸石山进行覆土绿化综合治理,煤矸石综合利用率48%。

10、建设太西循环经济园区，实现多联产产业链（洗煤——矸石发电——灰

渣制水泥，洁净煤——碳基材料，蒸气、发电自用）。

11、专业化整合，实现管理集约化、生产集成化、业务专业化。（煤化工、水电、信息化、能源工程、新闻中心、深度重组专业化管理公司）

（二）取得的成效

我公司被国家发改委确定为全国千家企业节能行动单位,公司接受国家、自治区、神华集团三重考核，超额完成了国家、自治区“十一五”前四年考核指标。

截止2009年底：

节能量完成：164714.18吨标煤，完成“十一五”国家下达考核指标18万吨标煤的91.51%；

万元产值综合能耗完成：1.1190吨标煤/万元，较2005年2.113吨标煤/万元下降47.04%。

SO2减排量607吨、减排率8%；

COD减排量559吨、减排率17%。

矿井水产生量为1825万m3，利用量931万m3，复用率51%，剩余部分经处理后达标排放。瓦斯抽放14734.62万m3，利用8698.96m3，利用率59 %（其中瓦斯发电531.5万m3，民用8167.46万m3）。年煤矸石产生量245万吨，利用量118万吨，综合利用率48%，剩余127万吨按规定处置。

2008获得宁夏回族自治区节能降耗先进企业称号，一等奖。

2009获得宁夏回族自治区节能降耗先进企业称号，二等奖。

三、信息化建设促进节能减排情况

我们从央企信息化建设的战略高度策划和推进信息化建设。努力抓住科学发展的重大机遇，而步入新型工业化道路。并列为神华集团信息化建设的试点单位。通过全面、全过程及更多不同管理层人员的参与以及加强培训；多方位和多层次的进行咨询；更深度和广度的进行交流；全面提升了公司各级管理人员的信息化应用理念，加快了提升对信息化建设的主动性；稳步推进了信息化系统建设；加大了应用软件子系统的升级和开发与更新。通过制定和实施信息化总体规划，启动ERP项目，逐步完成应用软件子系统间的应用集成工作，年内实现部分子系统上线运行。

1、网络建设现状：

形成了以银川总部为中心覆盖公司所属三大矿区（石炭井、石嘴山、宁东）的集光传输、通信、计算机“三网融合”的网络基础平台，形成了四个传输光环网，干网带宽达到10G，二级环网带宽为2.5G。互联网统一由银川生产指挥中心出口，带宽为500M，计算机网络内部传输带宽为1000M，内部带宽为1000M；，城域网，共建设了36万芯·公里的光缆线路。级联六千多用户。网络系统硬件及传输系统完善，既满足新建项目的扩展与延伸，又能满足未来五至十年神华宁煤公司软件——信息化应用系统的开发建设。

2、信息化建设投资

2003—2010.8，信息化建设累计投资61728万元。

其中：网络基础平台投资14636万元；管理信息系统投资8307万元；老矿井自动化改造投资9919万元；新建矿井（10个）自动化建设28866亿元。

3、应用系统建设

搭建了集团级数据中心，实现了集团数据的集中管理。以网络基础平台为依托，目前已开发完成并推广应用了生产调度、经营管理、煤炭营销、财务管理、人力资源管理、物资管理、安全监测、设备管理、投资项目管理、煤质管理、协同办公、集团门户网站等十多个管理信息系统。

建成了以银川总部为主会场、29个分会场、20套IP桌面终端构成的50点的视频会议系统，满足了公司深度重组后两级管理的高度集中管控，和专业化业务整合高度集成管理的需求，大大降低了与生产单位的管理交流成。

4、应用效果

缩短了公司生产指挥中心与各生产经营单位的距离，加快了信息传递的速度，大大减少了各生产经营单位与集团公司(200公里)联系车辆燃油使用数量，同时也减少了交通安全事故，每年还可产生直接经济效益大约8900万元，其中：可节约纸张及印刷费约190万元/年，促进了节能减排工作。

提升了企业综合管理信息化水平，“两化融合”在集团公司企业管理中的作用凸显。集团公司在人员未增加的情况下，产量由2005年的2301万吨增加到2009年的5025万吨，实现“减人增效”的根本目标，5、应用系统规划升级

聘请了国际知名咨询公司—埃森哲咨询公司修订的信息化总体规划，投资

3117万元引进大型ERP套装软件—ORACLE EBS产品，由IBM公司实施，形成全企业的IT架构及IT管控架构；满足企业纵向集成、横向协同的信息化需求。

四、工业化促进节能减排投入情况

加大资金投入，采用新技术、新设备、新工艺，全面推进了集团公司工业化、信息化建设，促进节能减排工作。“十一五”以来，通过加大资金投入，全面推进工业化、信息化建设，促进了安全管理和节能减排工作的开展。

1、投入资金26.327亿元，购置综采成套设备21套、综掘成套设备44套，在所属的14个煤矿淘汰落后的采煤和掘进生产工艺，机械化程度提升到94.5%，生产效率开创了公司及宁夏的新高。

2、投入1.35亿元用于淘汰高耗能、低效率设备。生产矿井主通风机全部更换为新型节能风机，相应配套安装了变频调速装置和在线监测信息系统；矿区6个主要变电站应用动态无功补偿装置（SVC），年节约电量2453万度，减少电费支出1058.97万元。2009年原煤生产综合能耗3.84千克标准煤/吨较2005年

6.1567千克标准煤/吨下降了37.63%，降低了能源消耗成本在原煤生产成本的比重，提高了产品市场竞争力。

3、投资1.1576亿元完善了羊场湾等5个主力井工生产矿井的矿井综合自动化系统，实现了矿井安全生产的“主运输三遥、排水三遥、通风三遥”，井下人员跟踪定位及无线通信基本无盲区，安全生产靠前指挥更准确；非井工矿井的车场实施完成了GPS卡车调度信息系统。“两化”系统的投入运行，尤其是办公自动化系统、视频会议系统、安全监测系统、矿井自动化系统在集团安全生产管理中发挥了很大的作用。

五、信息化技术在节能减排工作中的应用

1、在太西洗煤厂采用了100M的工业以太网，设备层和控制层使用了西门子的系列产品，实现了主要设备的监测和控制，主要车间、厂房使用了工业电视监视系统，减少了设备空运转时间，实现了合理集中生产，洗煤电耗由2005年的8kwh/吨降低到2009年的6.4kwh/吨，年节约电量890万度，节能效果非常明显。

2、在矿区主要变电站加装了动态无功补偿装置（SVC），实现了实时监测供电网络负荷变化和实时补偿，供电功率因数提高到0.98以上，减少了供电线耗，降低了供电能耗。

3、在石槽村矿井水处理系统采用在线监测信息化手段，实时监测矿井水处

理系统各种指标变化情况，保证处理能力、回收率和脱盐率均达到了设计要求，出水达到生活饮用水标准，产品水已并入生产生活管网，节约了水资源，减少了COD排放，取得了较好的经济效益和社会效益。

4、在主要生产矿井建设综合信息化局域网、生产指挥中心大屏幕显示系统、工业电视监控系统、主通风机三遥系统、井下排水三遥系统、供电三遥系统、煤流自动计量系统、综采工作面监测系统、矿井安全监测系统、井下程控电话调度系统、煤矿信息管理系统、实现矿井合理集中生产，生产用电合理避峰填谷，减少矿井大型设备在供电峰值期间使用时间和设备空运转时间，节能效果显著。

5、节能监控管理。矸石电厂主要污染源（SO2）监控信息系统已接入政府主

管部门监控系统，信息技术对煤矿安全生产和节能减排的贡献明显增大，对提高煤矿抗灾、防灾能力和减少工业主要污染物排放总量作用得到有效发挥。随着集团公司的发展，六、下一步工作思路与重点

为了全面完成“十一五”节能减排目标，着力抓好以下工作：

一是提高认识，增强节能减排工作的责任感和紧迫感。将节能减排工作作为集团公司的一项重要而紧迫的政治任务。全面认识工业化、信息化在树立科学发展观转变经济增长发展方式中的作用，坚持以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，大力推进信息化与工业化融合，走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子。

二是强化考核，全面推进“资源节约型企业”建设。打造“五型企业”是神华集团的重要战略决策，符合科学发展观的要求。节能减排是“五型企业”中资源节约型的主要内容，严格按照集团公司有关“五型企业”建设绩效考评和节能降耗考核及奖惩办法的规定进行考核奖罚，继续推进集团公司节能减排工作深入开展。

三是大力推进“两化融合”促进节能减排。结合集团公司未来发展战略目标以及企业管理的需要，继续推进信息化进程，从信息技术、管理创新、机制创新、规模扩张等角度深入分析信息化建设需求，对未来五年信息化建设的指导思想、总体目标、系统功能结构及实施步骤进行系统规划，确定信息资源规划在信息化建设中的核心地位。加大工业化、信息化投资力度，积极调研、引进工业化、信息化促进节能减排的新技术、新工艺、新设备，推进“两化融合”，促进节能减

排。在煤炭工业改革发展、资源整合、兼并重组、专业化集成重组中，打造亿吨级煤炭基地的发展过程中，努力推进产业结构优化和发展方式转变，发挥两化的促进作用。实现煤矿生产的规模化、技术设备现代化、队伍专业化和管理信息化，使煤炭产业步入步入新型工业化道路的快车道。

四是加大节能减排投资力度，加快新能源推广应用，全面启动使用太阳能、水源热泵技术代替或改造传统的燃煤供热装置。

神华宁夏煤业集团是宁夏回族自治区“一号工程”——宁东能源化工基地建设与投资的主体企业，我公司将以打造‘宁东国家循环经济示范区’为目标，以建设清洁煤化工基地和绿色矿山为平台，以矿井水面全部处理综合利用为指标，以信息化控制为基础进行考核与管理，将宁东能源化工基地建设成为国际一流的能源化工基地。

第五篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料59——中国纺织节能网

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

59、中国纺织节能网

郑州宏大纺纱新技术咨询有限公司

加快节能资源整合，构建两化融合体系

当前，我国正处于工业化中期，进入了信息化和工业化迅速融合、良性互动的最佳时期。信息化与工业化的加速融合在保证经济增长促进节能减排发挥了积极作用。

中国纺织节能网是由郑州宏大纺纱新技术咨询有限公司创建并经营。主要从事纺织节能服务、节能咨询、节能潜力诊断和纺织节能技术研发等业务，在中国纺织工业协会指导下，以纺织节能信息流为基石，通过完善节能平台网络化，实现了纺织节能技术信息、纺织节能专家信息、节能诊断信息、节能产品信息的和谐统一，建立并不断完善了独特的面向纺织行业节能服务的电子商务系统。中国纺织节能网首创的在线纺织节能诊断系统，以及它对纺织行业节能的贡献，已促使它成为了国内纺织节能行业影响力较强的服务商务网站。

1.对两化融合促进节能减排的认识

促进节能减排信息化技术是关键 随着我国工业产业格局的调整以及生产技术的升级，我国工业得到了加速发展。与此同时，工业企业也面临着资源能源消耗高、环境污染重、投入产出率低等问题，促使节能减排成为我国当前工业发展的重要任务。

在推进节能减排的工作中，通过强化技术创新和使用信息化技术手段来提升节能减排技术水平尤其重要。

“两化”融合是推进节能减排的有效手段 信息技术在工业企业节能减排中的应用，贯穿于工业生产和企业管理的全过程。在工业生产的各个环节，信息化成为企业经营管理的常规手段。工业化和信息化两者在技术、产品、管理等各个层面相互交融，密不可分。

工业节能的特征是全方位、多层次、跨领域、系统化，不局限于某个行业或企业的某个环节，而是与所有行业和企业的多个环节相融合，不仅体现在节能技术、节能设备层面，还体现在管理节能、能源的相互转化，能源的多级利用方面。因此，工业化信息化融合是实现管控一体化推进节能减排的有效手段。1

领导重视、制度保障一是在纺织工业协会的领导下，充分发挥节能信息平台的作用，顺利开展信息技术推进节能减排的各项工作，协调解决节能工作中的技术问题。二是积极组织相关节能服务企业参与纺织企业节能改造项目，发挥其技术和资金优势，促进纺织企业节能减排。三是制度保障，建立科研院所、节能研发技术中心和纺织生产企业彼此沟通互动机制，整合和优化社会资源，利用信息技术推进节能减排工作，为纺织工业节能减排工作提供必要的信息技术支持和服务，降低了节能减排的成本和风险。四是通过宣传、报道、节能专家咨询、节能产品推介、现场节能交流等多种形式，推广节能减排知识。利用网络平台推进节能减排的知识进行宣传和普及，提高纺织行业各企业对利用信息技术推进节能减排工作的认识，营造了良好的社会氛围。五是抓好人才培训。采用多种方式培训一批节能技术专业人才和复合型人才，如在企业举办推进节能减排的各类技术培训和专题讲座等，为纺织工业利用信息技术持续推进节能减排工作奠定良好的人才基础。

通过节能信息平台进行节能信息采集，可以搜集全行业的节能数据和信息，提高了政府对纺织行业的监控和管理能力，并为全行业节能减排战略的实施提供了基础数据和综合分析依据，为节能技术的推广提供了最佳专业平台。

通过电子信息技术的应用为传统产业节能减排提供支撑，促进了工业生产自动化和信息化水平的提高，促进企业能源的合理利用与能源系统的优化，以及减少工业产品使用过程的能源消耗和污染排放，促进了节能减排新兴产业的发展，达到了“两化融合”推动节能减排的目的。

2、两化融合促进节能减排的实际应用情况

纺织行业节能需求调研分析 通过网上问卷调查、企业走访，会议座谈等形势了解到企业的节能需求。主要节能问题是企业能源成本过高，排污量大，企业利润低。通过数据分析棉纺企业用电有30%的节能潜力，用水有40%节能潜力，采暖蒸汽有80%节能潜力，综合能耗有下降57%的潜力。织造企业综合能耗有下降26%的潜力。服装企业综合能耗有下降35%的潜力。

节能资源整合 通过其它行业节能技术和纺织工业融合，中国纺织节能网整合了包括纺织院校、纺织设计院、纺机制造、纺织科研单位及空调、空压、供电、纺织ERP设计、纺织清洁生产审核、纺织节能诊断、纺织节能投资领域的百家企业及百名辅助顾问，形成了一个多专业多领域结合的网络群。此外，该平台通过

多种渠道，收集国内外节能技术、节能产品及节能政策法规信息。平台信息准确、及时、创新、专业、权威。自2008年下半年以来，已成为部分纺织企业节能改造的首选。

其中实施了空压机房节能监控系统，电力计量管理系统，空调自动控制系统，纺织厂房防结露系统，生产管理ERP系统，推广了绿色照明工程和太阳能集热工程。

资源优势转化为技术优势 通过不断的吸收相关行业节能企业加盟，从2008年创建以来，经过三年的成功运作，已发展成为纺织业界影响力较大的纺织节能咨询和节能服务网站。其内容涵盖从棉纺织、染整、化纤、针织、毛纺、麻纺、服装及纺机制造等行业，至2010年9月已为5000多家企业提供直接或间接节能服务。客户辐射国内外的纺织化纤企业、服装企业、纺机企业、空调除尘制造企业、通用设备企业、节能服务机构、行业专家、科研院校等。该平台提供的纺织节能信息已成为我国纺织企业节能改造的重要依据。

信息服务 分析政府机构对纺织工业结构调整、产业政策，环境通报信息。分类整理，快速转发。对节能产品、节能技术、纺织废弃物资源化技术、再制造技术、生产能耗监控技术、节水技术、设备再制造技术及公用工程节能技术进行搜集整理，组织专家进行论证筛选，分类上传，一些对我国纺织节能减排有借鉴作用的节能技术，及时汇报中国纺织工业协会供领导决策。

网上节能诊断 通过分析企业提交的技术资料和生产数据中存在的问题，给企业出具诊断报告。对提出现场诊断申请的企业组织专家进行实地调研和诊断，会诊并出具节能潜力诊断报告。

开设节能产品专栏对成熟的节能技术、设备宣传推广，避免企业走弯路，开设专家在线服务。发布最新节能技术和节能发展方向报道。最新发布各种国际、国内会议、会展、产品发布会信息，包括国内外与纺织行业相关节能产品、技术的各类新闻资讯。介绍海外纺织业的现状、未来发展方向等。发布与纺织行业节能减排相关的各类国家政策、法规类信息。

3、通过两化融合实现节能减排的具体效果

完善标准体系 通过网上节能诊断系统和能效对标系统的运行，发现相同的企业能耗差异较大，原因除了企业自身用能方式的不同，最大的问题是棉纺织行业没有能耗统计标准，造成统计数据差异较大，因此建议纺织工业协会制定《棉

纺行业综合能耗计算导则》，该标准已经工信部2010年5月批准，正在制定。

节能潜力诊断 通过网络节能诊断，对全国1000多家纺织企业用能和现掌握的节能技术和节能设备状况综合分析，挖掘出400多万吨标准煤的节能潜力。

绿色照明 通过对节能灯在纺织企业使用情况的调研和分析，累计推广使用纺织行业的节能灯十万只以上，节电率50%，每年节电量1728万kWh，节省标煤195万吨。

节能空调 通过对纺织节能空调的调研和技术分析整理，在全国纺织行业推广改造、安装和运行了2000台套节能空调工程，每年节电量1555.2万kWh，节省标煤200万吨。

空压管控系统推广空压站节能监控系统，改造2000台喷气织机空压系统，每年节约标煤1700吨。

太阳能集热工程推广太阳能集热工程，对行业内企业推广6万平方米太阳能集热系统，实现节能2.42万吨以上标煤。

对应用信息系统后效果的评价围绕创新节能减排体制机制，提高资源利用效率，推进纺织行业节能。以计算机控制技术在纺织统节能降耗中的综合应用为推广重点，实时监控主要耗能设备的电耗、气耗。结合工艺管理，不断降低能耗，积极探索纺织行业节能减排工作的有效措施。按照2009年计算，通过纺织节能服务平台节能技术推广，累计节能折合标煤390多万吨；节能率达20%。

4、企业利用信息化促进能减排的经验和体会

通过收集、筛选纺织节能技术、节能信息，信息资源被高度共享。

中国纺织节能网主要作用在于帮助纺织企业了解行业现状、及时掌握国家发布的行业政策及产业动向，为纺织企业、节能设备供应商、节能技术服务商提供专业的服务平台。对节能产品进行网络宣传，对纺织企业选用先进的节能技术和设备进行指导，增强企业竞争优势，降低企业生产成本，减少能源的浪费，推动节能减排，走可持续发展道路。

对行业节能提供信息化服务，将信息服务的业务领域，从基础信息向专业咨询方向发展。通过参与《中国纺织工业“十二五”节能发展规划》的数据调研工作企业对节能工作有了更深刻的了解。

“纺织行业节能潜力诊断系统”，对纺织企业的能耗、物耗数据实现网上采集，系统包括：企业基本信息、能耗数据分析、自动诊断系统和专家咨询系统，将纺

织企业的节能信息化服务推向深入。

通过 “纺织行业节能潜力诊断系统”运行的情况，更详细的了解了企业在用能方面存在的问题，同时该系统收集了大量国内纺织企业节能需求信息和节能潜力信息，为纺织工业“十二五”规划提供了技术数据。

中国纺织节能网在研究了大量的节能资讯和节能技术后，提出了“智能纺织”概念。

根据纺织行业和企业的需要，整合了纺织管理ERP系统、纺织工业智能电网系统、压缩空气监控系统等IT技术企业，研发了适用纺织行业的能耗监控系统和数据在线采集系统。系列信息化产品已先后在多家纺织企业得到了应用示范，通过推进纺织企业内部能耗数据信息化，节能诊断网络化，为全面开展纺织行业信息化节能服务奠定了基础。

5、下一步工作计划

1、进一步完善网络体系，成为工业和信息化系统信息传递的沟通渠道，成为纺织工业节能与综合利用信息交流平台，成为纺织工业主管部门、纺织行业协会、纺织企业及相关组织间信息交流平台。

2、积极宣传纺织工业节能降耗、减排治污取得的成效。对纺织行业重大节能环保技术进行连续跟踪报道，积极宣传和联盟网站相互交流信息。

3、加强和相关企业在节能领域交流合作，推广先进节能技术、节能理念及国外节能先进经验。

4、积极配合纺织工业协会推动纺织用能企业能效对标活动。

5、对行业主管部门、行业协会、节能服务机构提供信息咨询服务。

6、长期开展开纺织企业节能需求调查。

7、联合相关行业、企业、科研院所，节能研究中心成立中国纺织节能联盟，构筑纺织节能技术支撑体系，为国家节能减排提供技术支持。

8、以两化融合为核心建立“信息网络服务平台”，而“信息网络服务平台”则以“网络联结研发、装备制造、技术支撑、节能评价，节能诊断、清洁生产审核、节能服务系统”为核心。形成“研发→应用→新的需求→再研发→再应用” 的两化融合体系。

以上内容是中国纺织节能网在 “两化”融合促进节能减排工作中的经验做法与成绩。为了更加高效的促进纺织行业节能减排工作的开展，中国纺织节能网将

加大“两化”融合促进节能减排的工作力度，为“加快节能资源整合，构建两化融合体系”工作出一把力，为纺织行业的节能减排的工作作出应有的贡献。

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