技能操作工培训

第一篇：技能操作工培训

关于技能操作工（焊工）培训通知

各单位：

为贯彻落实公司2013年职工教育培训计划，本着自我培训与企业培训相结合，岗位培训与专业培训相结合的方针，通过培训不断提高员工的技能水平、工作能力和职业素质，为企业提供优秀的技术人员、操作人员，现将我司2013年技能操作工培训通知具体安排如下：

一、培训工种：焊工

二、申报条件：

1、初级工：经各类初级培训机构培训毕业或结业，可申报初级技术等级职业技能鉴定；

2、中级工：在本工种连续工作七年以上或取得初级《技术等级证书》后并在本工种连续工作五年以上，或经正规技术等级培训，可申报技术等级的职业技能鉴定；经评估合格的中等专业学校、培训毕业，可申报中级技术等级的职业技能鉴定。

3、高级工：在本工种连续工作十二年以上或取得中级《技术等级证书》后并在本工种连续工作五年以上，或经正规高级培训，以及高级技工学校、高级职业技术教育专业班培训毕业，可申报高级技术等级的职业技能鉴定。

三、申报材料：

1、申报等级工的操作工填写《甘肃省国家职业技能鉴定个人申报表》、申报技师、高级技师的填写《甘肃省技师高级技师考评申报表》一式五份、《甘肃省技师高级技师申报资格审查登记表》一式两份。

2、证件：本人身份证、毕（结）业证书、职业资格证书（或技术等级证书）、有关获奖证书等证书的原件和复印件。

3、其他材料：本人技术工作总结、工作成果与业绩证明、由单位劳资（或人事）部门出具的在本职业（工种）连续工作年限的证明以及参加考前相应培训的合格证。

四、培训时间：

培训时间：2013年 月 日— 月 日

培训地点：

五、注意事项：

1、报名培训人员均是本单位连续工作满2年以上的正式员工或农合工。

第二篇：压铸车间操作工责任与技能培训

压铸部操作工责任与技能培训

压铸操作工培训工作是压铸生产最重要的课题，培训是让压铸工人了解机器辅助设备操作、熟悉模具结构、掌握产品要求、等等了解掌握操作技能与控制要求。使操作工更好掌握控制各个生产环节与技能控制来保质保量完成任务。

了解掌握压铸机与辅助设备熟练安全操作

1）熟悉压铸机与辅助设备各个操作按钮功能与用途。

① 作为一名操作工首先要熟悉机台操作按钮是最基本条件。

② 掌握了解机器自动运转先后顺序安全操作。防止损坏机器模具与生命安全。③ 生产中发现机台有异常动作与噪音立即停机并报告当班领班。

④ 不得私自开各个设备电控柜门。

⑤ 不能乱接机台各个设备的任何电源线。

⑥ 了解各个设备熟悉操作性能提高个人技术水平便于实际工作。

2）生产中安全禁止事项。

① 禁止在正常生产中随意更改机器预设参数的最大值。

② 禁止移去保护罩，安全门等进行生产。

③ 禁止在压射过程中打开安全门

④ 禁止机器启动时候身体任何部位伸进机械曲臂部位。

⑤ 禁止手伸进模具之间进行合模动作。

⑥ 禁止在高速的状态下打空锥损坏设备。

⑦ 禁止在机械通电时候私自开电箱门与操作电盒。

⑧ 禁止带有水分的冷铁器具与铝锭（在没有烘干加热才能）直接放入熔化炉内进。⑨ 禁止压射头或者连接头及压射杆进水回水等部位漏水生产。

⑩ 禁止私自开动车间叉车。

3）安全生产注意事项

① 操作工应戴好耐热手套，面具，防护眼镜，防护鞋等劳保用品。

② 在装卸模具时候要注意周围安全情况开动行车。

③ 通道及机器设备周围要干净，无杂物以防止绊倒

④ 高压油管及抽芯渗漏油时一定要立即停机，防止事故及危险扩大升级。⑤ 现场起火事故时候立即正确使用（关闭风扇）灭火器或黄沙进行灭火。⑥ 不得在私自开各个电气箱的门及乱接线拉线等行为。

⑦ 在起吊行车注意碰撞物体与人的安全。装吊环时候要检查吊环与螺纹好坏。⑧ 每次在除渣与清理熔化炉膛时候要一定要先关闭电源再

⑨ 生产中关好前后防护门，在开模时候人不能站在模具分型面对立防止爆料。

4）产品质量控制事项

① 压铸车间生产是质量控制第一步，毛坯是直接影响产品合格率与成本高低。② 了解产品如何控制要求部位，提高产品生产自检控制思想意识来保证质量。③ 熟悉各种产品质量要求提高生产技能。

④ 生产中注意：断型销、断顶针、裂开、碰伤、变形、冷隔、气泡粘铝等等影响质量。⑤ 生产中模具不能串铝，压射杆不能向后串铝，串铝后泄压后有气孔。

⑥ 每一只产品料柄厚度不能低于规定厚度，低于规定厚度产品容易产生气孔。⑦ 每班必须先精炼再除渣，把渣打捞干净保证质量。

⑧ 控制铝液的温度不能高低相差过大（在规定的范围内）影响产品质量的稳定性。⑨ 生产中模具粘铝与留模操作工不得擅自处理，应该立即找领班后有模具工处理。

5）工器具注意事项

① 生产中离不开工具工作，保管好工器具才能使生产顺利不耽误找工器具的时间。

② 机台专用与生产必备的工具保管好并在下班时办好交接给下一班。

③ 车间公共常用工器具统一放置，每次用后立即放回同一位置。

④ 车间公用工器具用后不能留在机台与工作区域。

⑤ 对工器具磨损或者损坏不能用的工具立即报告给当班领班。

6）模具保护注意事项

① 压住车间生产的第一是模具，模具保护关系到产量质量与生产成本效益直接影响。

② 机台的顶针定棒孔分布位置平均对称并且不能与模具顶板导柱相碰。

③ 模具料套与机台料管外直径与内直径要一致，不一致损坏模具及料管。

④ 有抽芯的模具要注意选择先后顺序，先后顺序选择错误损坏模具。

⑤ 有复位拉杆的模具必须复位到位才能进行合模动作，必须没有复位合模损坏模具。

⑥ 抽芯模具查到位才能合模，必须抽到位才能有顶出动作。

⑦ 有滑块与抽芯的模具，在开模到位时候要查看是否滑出或者抽出到位。

⑧ 生产中如果模具粘铝、拉伤、留模等情况立即通知领班不得私自敲碰伤模具。

7）交接班注意事项

① 把当班生产中出现故障情况告诉接班，接班人员在生产注意或者避免类似情况发生。

② 机台生产常用工器具或者模具专用器具交给接班并当面点清，③ 把当班生产的末件产品不敲渣包排气与料头留样交接班。

④ 在下班前必须做好机台与机台区域内的卫生工作。

⑤ 每班必须提前30分到车间做好生产准备工作，交班时做好各项交接班注意事项。

8）车间6S管理事项，① 自己工作设备区域地面卫生每天在下班前15分钟打扫卫生工作。

② 每个星期六早上8点车间做大扫除，先清理好电炉有再做大扫除工作。

③ 生产出来的产品能够摆放的要整齐摆放。

④ 产品拉出时候要放在毛坯待检区域内，产品归类并开好流程卡放整齐。

⑤ 现场的铁框与废料桶按规定放置，不得乱放保持现场生产清洁。

⑥ 打扫卫生器具用后放回指定的地点整齐放置。

⑦ 戴好安全防护用品在岗位工作。

⑧ 对车间的工器具指定地点放置。

⑨ 工作中按6S的管理要求做好本职工作。

9）喷涂注意事项

① 喷涂的好坏直接影响产品的合格率。

② 有喷雾机的机台喷雾铜管对模具型腔部位的位置相当重要。

③ 喷涂的时间长短及位置部位重要关键性决定产品质量与合格率高低的关键。

④ 掌握各个模具的喷涂特征技能顺利生产。

10）叉车与行车注意事项

① 叉车在生产中时时都使用范围广。在使用的时候注意安全事项。

② 在开叉车时候要注意不能碰撞前进、高度、宽度、后退、等等周围的人与物体。并

留出空间位置给人与物体避免碰撞事故发生。

③ 只有公司指定人员持有叉车驾驶证者才能开动公司叉车。

④ 特殊情况需使用叉车公司驾驶人员不在，没有叉车驾驶证能熟练驾驶经过领导批准。

大利胜精密机械有限公司

2011-8-10

第三篇：车间操作工体系培训

南通桑美特机械制造有限公司

车间操作工质量体系培训

主要内容：

一、体系运行的全员参与，以顾客为关注焦点，8个原则

二、操作工涉及的内容

1、安全：安全第一，预防为主；工厂安全（机械、电、气瓶回火等），交通安全

2、设备（机床）保养（每天做好保养记录）、操作，（电，压力阀，气瓶之间的安全距离）

3、计量器具领用、保存（要按要求）、使用（校对、失效处理）。

4、工作流程

1）领任务、图纸（以车间为单位领用）、作业指导书、工序流转卡（包括图纸的流转）、工艺文件，2）领材料（工序间）

3）生产过程

产品的标识、自检、隔离、下道工序对上道工序负责（互检），最后图纸回收，送检（每道工序）。

第四篇：操作工

操作工岗位说明书 操作工岗位说明书
岗位名称 职务 概况 工作 概述 定员人数 定员人数 直接下属 严格执行公司各部门制定的规章制度，保证安全生产。严格执行公司各部门制定的规章制度，保证安全生产。操作工 按需 所属部门 直接上级 生产车间 车间主任

工 作 内 容 和 职 责 —按照要求佩戴防护用具； 按照要求佩戴防护用具； —负责生产设备的开机检验； 负责生产设备的开机检验； 备的开机检验 —按照工艺指导书要求进行生产操作； 按照工艺指导书要求进行生产操作； —配合质量部，做好产品自检和交检工作； 配合质量部，做好产品自检和交检工作； —协助做好数量盘点工作； 协助做好数量盘点工作；

工作 关系

内部关系 外部关系

与质量、调度等相关部门的工作联系 质量、无外部工作联系 无外部工作联系

本人确认

领导确认

第五篇：操作工技能考核试卷 (中控制粒)

操作工技能考核试卷（中控）

姓名:

得分: 1中控员上班前需做哪些准备工作？下班前需做什么工作？（10分）

答：上班前：

1、了解生产计划安排，明确本班生产任务。

2、查看交接表、确认当前车间生产流程状态、配料情况、设备情况。

3、依据生产计划单计算出当班各原料之用量、开好原料投料通知单、小料投料卡。

4、开启控制电源、打开电脑、电脑进入系统后进入生产控制软件。

5、根据上班生产的品种和制粒仓成品仓的余料情况确定配料品种顺序和配料量、配方的输入。

6、开启空气压缩机通知锅炉房送蒸汽。

下班前：

1、在当天计划全部配料完成，制粒工序还有半个小时产量时应通知锅炉房，让其做好停机准备。

2、同时可以根据各生产工序紧次要顺序分进行停机。

3、制粒机生产完停机后通知锅炉房关闭蒸汽，并慢慢排空冷却器里的料。

4、成品仓的料出完以后关闭流程上所有的设备，关闭计算机再关闭控制电源。

5、做好各种生产报表和交接班记录。

2、成品存在料温超标现象我们从操作上、设备上怎样去查找原因加于控制？（12分）

答：：操作上：制粒机压制转速是否过快、成品含粉率是否偏高:含粉偏多影响冷却效果（切刀的调整、模辊间隙的调整）、制粒本身的调质温度是否过高？操作是否存在违规：成品冷却风机在未完全转换前己将成品打入冷却器？停机时冷却不到位手动排料过快？

设备方面：冷却风档是否开启得太小，冷却风叶是否积尘严重、有无存在破损？冷却风管是否存在跑风现象、冷却风机有无存在缺相？料位器位置是太低还是太高，有无卡料现象？分料板分料是否均匀？排料栅栏间隙是否过大或过小、停止时是否会完全重叠？冷却器周壁是否破损跑风、冷却关风器有无堵塞？冷却器本身的产能功率是否与制粒主机相匹配

3、中控员在配料的操作程序是什么？配料环节应做到哪四统一？应注意哪此问题？（10分）

答：操作程序：

一、依据生产品种、计划量及时准确输入电脑配料系统。

二、依据各生产品种的质量标准对各项配料参数进行及时的更改。

三、各配料料仓的合理安排、使用。

四、各种原料的投料、粉碎顺序、数量的合理性。

五、生产品种转换的流程清理、及时性。

六、配方小料卡的正确抄写与下发。

七、时刻关注各设备的运行状态指示、发现异常及时处理。

八、与各岗位保持经常性的沟通、协调（特别是查仓粉碎细度的把控、小料配料批次的核对）。

配料四统一：

一、配方原料与当前所下的实物相统一。

二、电脑显示屏与模拟屏仓号、名称相统一。

三、当前所下的原料与所对应的料仓原料相统一。

四、生产品种的配方与电脑输入的配方、批次相统一。

4、中控员对控制粉碎细度的操作程序及要求是什么？（8分）

答：

一、对粉碎系统的除铁装置进行定期与不定期的清理。

二、每次主机启动前须得对筛架与筛片进行必要的检查、特别是筛片的规格与磨损度。

三、依据生产品种、品控标准及时更换相对应的筛片。

四、主机启动后及时通知查仓岗位对粉碎细度的检查到位，并且严格要求查仓、制粒岗位必须每隔十至十五分

钟检查一 次粉碎细度、半成品与成品，相关岗位发现异常及时反馈。

五、时刻关注主机电流，发现异常及时停机检查。六、一旦发生粉碎质量事故及时停机、对不合格的原料与半成品、成 品进行分级、隔离、放出、上报处理。

5、冷却系统有哪些方面可以调整？在何种情况下我们才应该对相应的部位作出调整？（10分）

答：关风器布料桨叶：撒料慢时料会堵上下料溜管，对桨叶的角度、桨叶间的间距进行调整。

分料板：冷却器四个角布料不均匀导致产生热料。

料位器：料位器过低冷却时间不足、料位器太高冷却空间太小只有调整在合适位置才不会产生热料。

排料栅栏间隙：间隙太大排料过快影响冷却效果、间隙太小排料慢影响产能、排料停止时上下栅栏不重叠漏料导致产生热料。

冷却风机风档：依据生产品种、料的粒径、制粒转速对其作出相应的调整、确保成品冷却到位、风口不跑料。

冷却风机皮带轮：为了与制粒产能达到同步有必要时对皮带轮进行更换。

6、请说出粉碎机的工作原理、粉碎机产能受哪些方面的制约？（18分）

答：工作原理：需粉碎的原料通过喂料机构由进料口进入，经进料导向板从左这或右边进入粉碎室，在高速旋转的锤片打击和筛片摩擦作用下，物料逐渐被粉碎，并在离心力和气流的作用下穿透筛孔从底座出料口排出。

粉碎机产能受以下几方面的制约：粉碎原料的差异、物料的水份、锤片的磨损度、筛片的孔径、运转方向与导料板方向是否一致、辅助吸风除尘器布袋是否堵塞、破损、缺少？喂料是否均匀、外部导风板的开启副度、内在限料板的开启副度与角度是否均衡。后输送管道是否存在堵塞现象、本设备的前后刮板、绞龙、提升机的产能是否相呼应？

7、成品含粉率和粉化率的测定方法？我们公司对于各类品种的含粉率、粉化率标准是多少？（8分）

答：答：含粉率的测定：取一包标准成品用8目筛子筛取，取其筛上物净重与总净重的比例。

粉化率的测定：取一包标准成品两人抬起一米高左右再轻轻落下，从包装的六面操作，再用8目筛子筛取其筛上物净重与总净重的比例。公司的标准是：乳猪料含粉率≤8％、小中大猪≤5％，粉化率均是≤15％

8、一旦发生成品损耗异常，我们应从哪几个方面去分析原因？（10分）

答：

一、核对生产批次是否与生产计划相吻合。

二、核对输入的配方是否与配方卡相吻合。

三、核对配料过程的超差是否存在异常。

四、核对成品入库数是否正确。

五、核对成品包计量情况是否在标准范围。

六、核对回粉的添加与放出数量是否准确。

七、确定流程有无存在物料滞留。

八、设备存在故障造成的损耗。

九、原料库存、生产上的水损。

十、原料除杂损耗。

9、成品含粉超标的原因分析及解决措施？（10分）

答：

一、制粒喂料转速有可能调得过快、调质温度有可能偏低：对喂料转速、调质温度进行调整。

二、切刀与环模间的距离有可能调得过小、成品粒长过短：重新调节切刀与环模间的距离。

三、环模的压缩比有可能过小、或者环模使用限期较长：更换压缩比大的环模、更换新模。

四、压辊与环模间隙调得过大：停机重新对压辊与环模的间隙进行调整。

五、原料粉碎细度过大、成品粘合性差：更换小孔径的筛片、改变原料的粉碎细度。

六、冷却器排料时间设置太短、或排料栅栏开启过大：对排料时间重新设置、调节排料栅栏的间距。

七、待制粒仓进料太满、半成品溢上自回粉管堵上分级筛体：停止往待制仓进料、将回粉管三通暂打往手动放出。

八、分级筛筛网使用错误或筛体振动副度不够：安装上正确的筛网、更换筛体皮带轮。

九、使用了含油脂偏高的原料：与品管部沟通换原料库位、使用含油脂量偏低的同种原料。

十、生产配方中膨化原料、纤维原料比例过高：先对混合时间进行调整以改变其混合均匀度、再对粉碎细度进行调整以改变其成品粘合度以观后效。还是达不到效果的话反馈技术部对配方的更改。

10、成品溶水性差的原因分析及解决措施？（10 答：

一、制粒本身调质温度过高：对制粒调质温度重新调节。

二、环模的使用期限过长或冲洗不到位：停机冲洗环模、更换新模。

三、环模的压缩比过高：更换压缩比低的环模：

四、压辊壳体磨损严重：更换压辊壳体。

五、原料粉碎粒度过细：更换稍太孔径筛网改变其粉碎粒度。

六、半成品的混合时间调整得过长造成半成品分级：调整混合时间到合理状态。

七、制粒机调质器桨叶可能磨损严重、半成品调质不到位：更换新调质器桨叶。

八、配方自身的原因。

11、成品耐水性差的原因分析及解决措施？（8分）

11、成品耐水性差的原因分析及解决措施？（10

答：

一、制粒喂料转速过快：调低制粒喂料转速。

二、制粒调质温度过低：调高制粒调质温度。

三、环模压缩比低：更换压缩比高的环模。

四、原料粉碎粒度过大成品粘合性差：更换小孔径筛片改变原料粉碎粒度。

分）

分）

五、半成品混合均匀度差：调整混合时间改变半成品混合均匀度。

六、使用的原料含油脂偏高：与品管部沟通更换库位，使用含油脂偏低的同种原料。

七、半成品调质质量差：对调质器桨叶角度进行调校、加强调质效果。

八、生产配方自身的原因。

12、从本岗位考虑，你认为怎样做能提高整个班组生产效率，降低电耗，如何确保产品合格率？（14分）

操作工技能考核试卷(制粒)

姓名:

得分:

1、简述制粒机的主要结构及工作原理（10分）

答：由喂料器、调质器、传动系统、润滑系统、主机组成。

原理是：含水分不大于15％的配合粉料从待制粒仓进入喂料绞龙，通过调节喂料绞龙轴的转速获得合适的物料流量，进入调质器，通过调质轴搅拌与蒸汽混合进行调质，经除铁装置旁通斜槽进入环模罩，经喂料刮刀将粉料卷入压制区，传动轴带动环模旋转，粉料被卷入环模和压辊之间，两个相对旋转件对粉料逐渐挤压而挤入环模模孔成型、并不断向外挤出再由切刀把颗粒切成所需长度流出机外。

2、详细说明开机前需做哪些准备工作，正常运转时又该做哪些具体工作？停机后应操作的事项？（12分）

答：开机前：了解生产计划、当前生产品种、上班配料情况和结存、工作交接、上个班制粒参数的了解。清理各除铁装置上的铁件（永磁筒、调质下料口），打开排水阀排干净管道内的冷凝水、准备好冲模油料、检查环模与压辊间隙及坚固件是否松动，并把环模与压辊间隙调到最佳状态后，关上制粒门将切刀预调好。

正常运转时：例行首检工作、取样对比并样品存档，每隔15分钟检查一次成品与半成品看是否正常？如有异常须及时停机并反馈。

停机后：检查各紧固件是否松动、环模与压辊的间隙是否产生变化、有无铁块压入模孔？有的话得及时清理，及时填写制粒报表，如下班停机则需清理干净压制室，卫生区域，关上蒸汽总阀。无人接班时则需将压辊松开以免涨爆环模。

3、制粒过程有四大调整，请说明分别是哪四大调整？怎样才能达到其最佳的状态？（18分）

答：环模与压辊间隙的调整：间隙太小压辊与环模磨损严重、缩短环模使用寿命，制粒机震动也会加大，间隙过大则影响产量、成品含粉偏多、可能造成料温超标、甚至饲料颗粒不能成型，正常是：0.2－0.3mm。

切刀的调整：不同直径的颗粒其长度也不一样，一般颗粒长度是直径的1.5－3倍，具体参照品控标准来操作，注意切刀距离环模的外表不得小于3cm，以免切刀与环模产生碰撞，特别注意的是：随着蒸汽压力的变化其粒长会产生相应的变化，所以切刀也得作相应的调整。

蒸汽的调整：蒸汽取着熟化、杀菌的作用，它有助于料的成型也直接关联着生产成本，具体参照品控标准对比调质温度进行调整，一般是：半成品抓在手中起团、扔在地下完全散开。

喂料转速的调整：制粒能力受物料质量、蒸汽质量、电压变化等因素影响，故当某一因素发生变化则应随时改变喂料转速，但调速时得观察主电机 工作电流变化情况，工作电流不得超过其额定值。

4、为什么开机前和停机后我们都得用油料去冲洗环模，不用油料冲洗会导致什么后果？新环模的冲洗要求是什么？（12分）

答：如果不用油料冲洗环模的话，环模的热量会把模孔内的饲料烘干变硬，使得下次环模运转时模孔堵塞挤不出料，环模承受过高的压力。

会导致产生三种后果：环模破裂、产能降低、堵死不能生产。所以每次开机前及停机后都得用油料将模孔内的饲料挤出。

新环模的冲洗：用20目筛下物的细沙与米糠1：2的比例（或用玉米粉）两人同时冲洗不得少于20分钟。

5、制粒机产能低，但主机电流己达满负荷，请详细分析原因。（10分）

答：

一、半成品水分不恰当：含水量太多或太少造成压辊打滑或料的难成型。

二、粉碎粒度不合适：如太粗则成品含粉偏多成品率低，如太细半成品的流动性差、则喂料不能过大过大会堵上调质器。

三、环模的压缩比大：压缩比与制粒产能成反比。

四、模辊间隙过大：造成出料难、压辊打滑设备无法满负荷运转产能低、成品含粉率高成品率低。

五、喂料刮刀移位：喂料不均匀、主机电流摆动副度大。

六、压辊有可能磨损严重或存在故障。

七、环模没冲洗到位、开孔率过低，模孔堵塞严重，出料难产能低环模存在过高的压力。

八、环模的安装不到位、与中心点不在同一水平面上。

九、环模的抱箍没安装到位或安装时正反面互换，环模的加强环没安装到位与环模没完全吻合或不在同水平线上。

十、传动皮带松动、传动力度不够：对传动皮带进行调校。

十一、主机主轴、齿轴有可能存在故障。

十二、生产品种配方原因：配方与环模压缩比不同步。

十三、环模模孔压延：压辊与环模的间隙经常性调整得过小导致模孔压延，需得对模孔重新进行扩孔处理。

十四、混合时间设定不合理或调质桨叶磨损导致半成品混合度、调质度差，影响产品的粉化率及产量。

6、待制粒仓有原料，但启动设备后没原料进压制室，请分析有可能是哪些因素造成？

答：

一、料仓闸门未开启。

二、待制粒仓结料，三、喂料绞龙与调质器过渡料口堵塞，四、喂料或调质电机皮带松动或断裂。

五、喂料变频调速器故障。

7、制料机日常保养与清理有什么要求？你是怎样去做的？（8分）

答：

一、压辊及主轴轴承每运转一小时加油一次，喂料调质器副轴承每运转15天加油一次。

二、每班清理一次至两次除铁装置。

三、转换品种和下班停机时清理压制室和设备积尘。

四、开机前检查齿轮箱油位，如连续生产8小时应停机检查一次环模、压辊、调隙轮等紧固件是否松动、压辊是否能注过油。

五、对制粒的全过程全程跟踪监控，注意蒸汽压力和电流变化严禁超负荷开机。

8、制粒机噪音、振动大，请分析原因？（8分）

答：

一、环模与压辊间隙太小或两者磨损严重。

二、调质器或绞龙内有异物。

三、环模压铁。

四、紧固件有松动现象。

五、齿轮箱有可能缺油。

六、压辊可能存在故障。

七、蒸汽添加不合适。

八、生产品种配方原因。

九、环模安装不到位。

十、主机主轴轴承磨损间隙过大、传动副轴轴承可能故障。

十一、调质器固定螺栓松动？桨叶磨损严重？更换新桨叶时安装不对称或安装时没称重造成不平衡？

十二、主机固定螺栓有无松动？

9、万一发生环模模孔堵塞我们该如何去处理？（10分）

答：清理干净压制室后，先用油沙料冲洗还不行的话：

一、如是大孔径环模则用水泥钉逐个钉出，小孔径则放到油池里浸泡6－10小时后，再用油沙料两人同时冲洗不少于15－20分钟，直到冲开为止。

10、半成品能正常的进压制室但压不出成品来，我们应当从哪几个方面去分析原因？（12分）

答：

一、模孔堵塞。

二、物料水分大多或大少。

三、压辊间隙大太。

四、喂料刮刀损坏或装反。

五、物料流量大小而模孔大太。

六、压辊本身可能存在故障。

七、两压辊因调节方向错误导致相对卡死。

八、主机电源忽然中断。

11、制粒机主机电流摆动副度很大，请分析存在哪些原因 ？（10分）

答：

一、原料粉碎细度较大：造成混合后分级、进仓后分级。

二、粉碎的原料有可能粉碎筛网破裂造成粒径相差较大导致主机压制时电流不均衡。

三、混合机密封条破裂漏料导致半成品混合不均匀。

四、混合时间有可能设置大长不合理、导致半成品产生分级。

五、分级筛筛网破裂，导致成品回流待制仓。

六、半成品水分不恰当。

七、喂料刮刀松动，导致喂料不均匀。

八、环模安装不到位、抱箍安装不到位、加强环安装不到位。

九、压辊可能存在故障。

十、耐磨环磨损严重。