现场5S管理制度5篇

第一篇：现场5S管理制度

现场5S管理制度

总则

为进一步做好部门文明、安全生产，确保车间现场的整齐清洁及安全生产，规范奖罚情况，防止乱罚奖，按多奖少罚的原则，制定本规定。

一 整理（去除现场不需要的物品）

1.1 车磨现场废品箱内杂物等较多，平时由巡检员监督好，并每天下班前必须开箱检查清理，检查发现废品箱内有杂物等按10元/次考核，巡检员按5元/处考核；检查发现废品箱未定置摆放，考核责任操作工10时，6S负责人和班组长未监督好承担相应考核。

1.2 废品斗、废品箱及工位器具上的首检品和可疑产品盒内不能放杂物，未按要求考核操作工10元/次，巡检员未监督好考核5元/次。

1.3 操作员工漏水考核10时/台，组长未监督好考核5元/处；漏油考核组长5元/台。

1.4 禁止在电柜、消防器材及窗门上挂放雨衣、衣服及杂物，电柜、消防器材周围80㎝内禁止堆放任何物品，违者考核20时（元）/次，被公司查处加倍扣罚，班组长负监督责任，每发现一次考核5元。

1.5 作业区内不得随意堆放杂料及生产无关的物品，一些扫帚、拖帚等必用品必须放在指定区域集中摆放，未按要求考核5元（时）/处；工位器具、工具箱完整和定置放置；工具箱生产必用品应摆放整齐，不得摆放与生产无关的东西；各种记录必须统一位置摆放，未按要求做好考核10元（时）/次•项。

1.6 在机床电机上或机床空调通风口凉毛巾或其它物品考核5时/次，鞋子乱放未隐藏好考核10元/双，6S负责人和主管未监督好承担相应考核。

二 整顿（定置管理）

2.1 所有物品（含在制品、附件）、料箱均按定置摆放。2.2 发料员铲板未按定置区域摆放考核10元/次。

2.3 产品斗必须放在铲板内，禁止用产品斗垫放或直接放在地上，铁斗不超过5层，塑料斗不超过8层，实心斗不超过5层，未按要求摆放考核操作工5时/处，发料员未监督好拉入库房产品超过指定高度按5元/次考核。

2.4 发料员每天按调度指令发出的待加工品必须按要求放置在定置框内，发出产品必须用铲板盛装（特殊情况除外），未按要求做好按10元/处考核，其中收发料员承担70%、生产主管承担30%。加工好的完工产品操作工未按要求放入指定区域，按5时/处考核，班组长考核2元/处；

2.5 车磨现场图纸必须锁入工具箱内，钥匙由各巡检员保管，各员工需查看图纸到巡检员处拿钥匙，查看后将图纸放入工具箱内并归还钥匙，由巡检员监督好，未按要求做好考核责任操作工10时/次，相关巡检员考核10元/次。

2.6 各员工使用好液压小车必须在小车定置区域内放置，由区域6S负责人监督好，检查发现未按要求放置考核液压车放置设备周围的操作人员，第一次按20元考核，第二次考核50元，第三次考核100元，三次以上违者直接责任人车间将作除名处理，各操作员工应时时监督好，不能让其它员工使用后的液压车随意放置在自己的设备附近。（其中考核15%由6S负责人承担，85%由小车停放区域的操作工承担，如及时上报班组长或6S责任人者则考核直接责任人，如检查时才提出直接责任人和小车停放区域的操作工各承担50%）

2.7 工具箱上只能放一斗待加工品和一斗完工品，未按要求2时/斗考核；加工好产品或待加工散乱放在工具箱上按10时/次考核；磨加工无芯磨待加工品和完工品不能乱放在踏脚板上，违者按2时/斗考核；6S负责人和主管未监督好承担相应考核。

2.8 机床空塑料斗摆放高度不得超过10只，总量不得超过20只，各超过按1时/只考核，空产品斗必须放在定置区域内，未按要求做好考核5时/处；产品斗不得盛装垃圾等杂物，违者按10元/次考核。由班组长和6S负责人共同监督好，未监督好班组长和6S负责人承担相应考核。

2.9 操作工工位器具上的量检具摆放不规范、生锈、用十字轴垫表架、量盘内放工具和杂物、表架卫生差等，根据计量管理考核制度考核操作工10元/次，巡检员未监督好2元/次。

2.10 质量记录单、控制图未放在规定地方摆放不规范考核操作工10时/次，巡检员未监督好考核2元/次。

2.11 经检验后的产品放回原处时必须叠放整齐，不能随意散放摆放，未按要求考核责任巡检员（专检员）10元/次。

2.12 工具、模具及辅助工装等放置是否整齐、合理；线路、管道是否安全完整；电缆沟等各类盖板齐全、完好，未按要求摆放整齐、齐全考核10元/次。2.13 生产现场、发料间、检验间、半成品库、成品库等区域产品摆放必须整齐有序，未按要求摆放考核10元/处；各区域地面卫生必须保持干净，无杂物，未按要求做好考核10-30元/次。6S负责人和主管未监督好承担相应考核。2.14 车加工员工倒铁屑必须把水放干后，未放干将水倒置在铁屑处按50元/次考核，铁屑桶未定置摆放考核操作工5时/次，“6S”负责人、班组也将承担相应责任考核。三 清扫（卫生）

3.1 对车床、钻床、铣床等会产生铁屑的机床的操作人员，应及时清理机床上的铁屑。

3.2 对溅在过道等处的铁屑，由操作者及时或定时清扫到机床旁，白班由清洁工协助清扫。

3.3 下班后要将设备及其周围的铁屑清扫在一起，不得未清扫就下班。3.4 清洁工每天上午及下午将机床边的铁屑拉送到公司规定的堆放点，并防止拉送过程中铁屑的散落。

3.5 清洁工所管辖区域卫生差检查发现考核15元/处。区域栏杆、工艺框、综合看板、标识牌必须擦洗干净，不得有灰尘和油污，未清洁干净考核10元/处。3.6 机床内部的铁屑、磨泥未清理干净考核10时/次。

3.7 铁斗、塑料斗盛装产品一律需清洗干净，凡检查发现未清理干净按5时/只考核。

3.8 凡磨工段员工换水、倒磨泥不准在西大门主要通道进出，一律在东大门进出，由各组长监督好，若发现有人违规考核20元/次，组长承担30%，夜班操作工违规顶班机修承担30%。

3.9 车间内水龙头处洗手、洗拖把按10时/次考核，组长负连带责任考核10元/次。

3.10 每天中午及下午下班前抽查现场的铁屑斗、磨泥桶，若发现其中有生活垃圾，则考核该设备员工10时/次，设备主管和6S主管各考核10元/次。员工负责自身设备铁屑斗、磨泥桶中的杂物整理工作，若有乱丢乱弃情况，可互相举报，减免当次责罚。

四 清洁（消除污染、事故源）

4.1 车、钻等有铁屑产生的机床操作者，需戴防护眼镜；女工不得留长发并戴工作帽。未按要求佩戴防护眼镜、工作帽、上岗证考核10时/次；男员工留长发考核10时/次；女员工长发未盘在工作帽内考核10时/次，6S负责人和主管未监督好各承担30%考核。

4.2 吊扇未关考核20时/次，人离机未关考核10时/次，工作台灯未关考核5时/盏，油泵、液压泵等未关考核10时/次。各班组长未监督好处罚不少于30%。4.3 生产现场严禁抽烟，班组长、机修人员现场抽烟，罚款20元/次，操作工现场抽烟，扣罚20工时/次，相关主管罚款5元/次，设备附近有烟头者，扣罚20工时/次，相关主管罚款5元/次。夏令时节，该项处罚翻倍考核。4.4 各操作员工必须按操作规程进行操作。

五 其他 5.1 各工段、班组长有权按制度对本工段、班组人员提出考核，经综合课长审核后通报执行。执行考核时所属区域6S负责人承担相应考核70%，所属主管承担30%。

5.3 未尽事宜另行补充说明。

5.4 文明生产、现场6S管理制度属综合课归口管理，以上条款被公司查处考核主管5～30元/次。

第二篇：5S现场管理制度

柳州申菱运输有限公司5S管理制度

第一条 总则

为了提升公司整体形象和员工的自律能力，培养公司特有的企业文化，达到提高员工素质和修养的目的，特制订5S管理制度。第二条 目的

5S活动特别强调：“全员参与和高层领导亲自参与”，“贵在坚持”是5S成功的关键。公司通过制度确保全体员工积极持久的努力，让每位员工都积极参与进来，养成良好的工作习惯，减少出错的机会，提高员工素养、公司整体形象和管理水平，营造特有的企业文化氛围。第三条 5S管理组织机构 1、5S活动的监管机构为“公司5S管理小组”

2、“公司5S管理小组”的人员为：综合管理部负责人、各部门内审人员，主要负责5S制度的审核、管理、监督，并督促本部门做好5S管理工作，每月不定期对现场及个人进行5S检查并评分。第四条 5S管理内容

一、整理

1、整理内容：将办公场所和工作现场中的物品清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理或报废。

2、整理的目的：腾出空间，发挥更大的价值，提高效率，创建清爽，干净的环境，提升企业形象。

3、整理的推广方法

（1）对工作场所进行全盘点检。（2）对物品制定“需要”与“不需要”的标准。（3）对不需要物品进行处置。（4）对需要物品进行使用频度调查。（5）每日自我检查。

4、因不整理而发生的浪费：（1）空间的浪费；

（2）设备变旧而不能使用的浪费；（3）使放置处变得窄小；（4）废品管理的浪费；

5、整理的重点：

（1）检查办公室有无放置不必要的材料，设备；（2）作业是否规范，有无违章作业。（3）各种警示牌是否齐全。

二、整顿

1、整顿的内容：将整理好的物品明确规划、定位、定量等方式进行摆放整齐，并对其做标识，使寻找需要品的时间减少为零。

2、整顿的目的：可以快速、正确安全地取得所需要的物品。

3、整顿的推广方法：（1）落实整理工作；

（2）对需要的物品明确其放置场所；（3）储存场所要实行地面画线定位；（4）对场所、物品进行标记、标识；（5）制订废弃物处理办法。

4、整顿的重点：

（1）必要的物品是否散乱存放；

（2）存放的物品、设备和存放地点有无标识；

（3）当你需要取用物品时，是否能迅速地拿到，并且不会拿错。存放柜等存放是否整齐、有序。

三、清扫

1、清扫的内容：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止污染的发生。

2、清扫的目的：就是使员工保持一个良好的工作情绪，消除脏污，保持工作场所干净、明亮。

3、清扫的推广方法：

（1）自己使用的物品，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；

4、清扫活动的重点：就是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。

四、清洁

1、清洁的内容：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实际做法予以标准化、制度化。

2、清洁的目的：维持前面“3S”的成果。

3、清洁的推广方法：（1）落实前“3S”工作；（2）设法养成整洁的习惯；（3）制订目视管理的标准；（4）制订“5S”实施方法；（5）制订考核方法；

（6）制订奖惩制度，加强执行；

（7）高层主管经常关注，带动全员重视“5S”活动。

4、清洁的重点：推广活动要制度化，定期检查。

五、素养（SHTSUKE）塑造人的品质，建立管理根基。

1、素养的含义：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进管理水平全面地提升。

2、素养的目的：培养具有好习惯、遵守规定的员工，提高员工文明礼貌水准，营造良好的团队精神氛围。

3、素养的推广方法：

（1）制订服装、仪容、识别证标准；（2）制订共同遵守的有关规则、规定；（3）制订礼仪守则；

（4）教育训练（新进人员强化5S教育、实践）；（5）推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

4、素养的重点：长期坚持，才能养成良好的习惯。第五条 其它

1、本制度解释权归综合管理部。

2、本制度从2016年6月开始执行，每月5S检查小组将不定期进行抽检，评分与绩效考评挂钩。

柳州申菱运输有限公司

综合管理部 2016年4月12日

第三篇：5S现场管理制度

5S现场管理制度

“5S”现场管理不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

“5S”现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识：

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户慕名而来参观学习，被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路；而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作，便于留住人才。

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。

(5)“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。员工在外面交朋结友时也自然体现出令人赞叹的高素质、好修养的优秀形象。“5S”现场管理的作用： a)提供一个舒适的工作环境； b)提供一个安全的作业场所；

c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； d)稳定产品的质量水平； e)提高工作效率降低消耗；

f)增加设备的使用寿命减少维修费用。推行“5S”现场管理的目的：

a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； b)提高士气；

c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；

e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。最终达到：

① 提高品质 ② 降低成本 ③ 提高效率 ④ 减少事故 ⑤ 提高素质 ⑥

实施要领：

一、什么是5S管理 顾客满意

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：

1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定

3、自觉维护工作环境整洁明了

4、文明礼貌

没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

二、5S管理的定义、目的、实施要领 ★ 1S----整理

定义：

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

◇不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

★ 2S----整顿

定义：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，有效标识。

目的：

●工作场所一目了然

●整整齐齐的工作环境

●消除找寻物品的时间

●消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地板划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。

· 物品的保管要 定点、定容、定量

· 生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法----易取。

· 不超出所规定的范围

· 在放置方法上多下工夫

标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。

· 现物的表示和放置场所的表示

· 某些表示方法全公司要统一

· 在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

重点：

● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态

● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确

● 要想办法使物品能立即取出使用

● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道

★ 3S----清扫

定义：

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽。

目的：

●消除赃污，保持职场内干净、明亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1、建立清扫责任区（室内、外）

2、执行例行扫除，清理脏污

3、调查污染源,予以杜绝或隔离

4、建立清扫基准,作为规范

5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净

● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。★ 4S----清洁

定义：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

目的：

● 维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1、落实前3S工作

2、制订目视管理的基准

3、制订5S实施办法

4、制订考评、稽核方法

5、制订奖惩制度，加强执行

6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

★ 5S----素养

定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准

2、制订公司有关规则、规定

3、制订礼仪守则

4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）

5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）

6、推动各种激励活动，遵守规章制度

三、5S管理的效用

5S管理的五大效用可归纳为：

5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。2、5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----“3定”、“3要素”原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

具体要求： 车间应没有用途、内容不明之物 2 车间应没有闲置不用的容器纸箱之物 3 车间不得乱放个人物品 茶杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐 5 作业场所应予以划分并标示场所名称 6 所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐 7 作业员脚边无零乱东西 塑料脚板与木脚板分开定位摆放并摆放整齐 9 清洗剂等物品应定位摆放并标示清楚 消耗品如擦布、手套、拖把等应定位摆放并摆放整齐 11 原材料等应定位摆放并摆放整齐 12 通道保持畅通，不得摆放任何物品 13 所有工具、零件应放在指定位置 14 划定位置摆放不良品 所有不良品应及时分类摆放在指定位置 16 所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离 目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域 18 所有废料、余料等应及时清理 19 个人离开工作岗位，物品应摆放整齐 20 地板上应无油污、垃圾、纸屑等杂物 现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分要与不要 工作环境随时保持整洁干净 长期不用物品、材料、设备应加盖防尘并放在指定位置 24 墙上涂料剥落或划线剥落应及时修补 25 停工前应及时打扫整理 拉车用完后应放回指定位置，不得随意乱放 27 下班前工作区域应整理收拾干净 消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品 29 公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理 每个小组每个星期应集体对自己所负责区域进行一次5S整理

第四篇：5S现场管理制度

深圳市新锋电子有限公司

5S现场管理制度

5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等5个项目。

推行5S现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进5S现场管理的顺利进行，特拟定该方案。

5S现场管理制度细则：

一、员工管理

1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

2、员工须按要求佩戴工作证（应正面向上佩戴于胸前），穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。

3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。

4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。如有违反以公司管理制度处理。

5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。

6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。

8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。

9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。

10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。

11、车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。

13、员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

14、在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职造成事故的，直接处罚当事人（管理人员因事而定也受连带处罚）。

15、在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具，应送到指定的区域或交回仓库保管放置，否则以违规论处。

16、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人班组的管理。

17、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。

18、员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节能减耗。

19、操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作区域不得杂乱无章。

20、员工在生产过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。

21、下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作区域,做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和领导的责任。

22、加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。车间内边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由清洁卫生人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到多天后才清理。

23、对于生产物料，工具等按规定摆放，对于多余的物料，用完后的工具应及时归还。

24、长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理。

25、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品。

26、每个班组每个星期应集体对自己所负责区域进行一次5S整理。

26、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将视情况论处。

27、本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。

28、对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司处理。视情节轻重，或送公安机关处理。

二、员工考核

1、考核的目的：对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。

2、考核对象：全体生产员工

3、考核小组成员：

4、班组考核时间由考核小组决定，每周考核一次，每月月底一次考核总评。每月考核总评纳入员工绩效考核中。

5、考核依据《生产车间5S考核表》执行，由考核小组公布考核结果。

三、5S现场管理奖惩

1、奖惩评定：奖惩情况由考核小组评定，奖惩程度由考核小组决定。

2、奖惩方式：经济奖惩和行政奖惩

1）经济奖惩是直接对责任人进行经济的奖罚，处罚金额划入奖励基金使用。

2）经济奖惩额度：500元，300元，200元,100元，50元，30元，20元，10元。

3）行政奖励：通报表扬、书面表扬、评优、升职、加薪等。

4）行政处罚：通报批评、书面警告、计（小、大）过、降职、降薪、辞退、开除。

3、班组每月考核总评成绩占员工月绩效考核的30%。由于个人影响到集体，请各员工严格遵守。

4、以班组为单位取第一名的班组奖励200元，班长奖励100元，组长奖励30元。

5、以班组为单位取最后一名的班组罚金100元。

6、以个人为单位，每月取表现优异的5名奖励30元。

7、经济奖惩金额在员工绩效奖金中计算。

本制度自 年 月 日起实施。

深圳市新锋电子有限公司 2013年3月28日

第五篇：现场5S管理制度

现场5S管理制度

1．目的与适应范围

加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。

本制度适用于*************公司 2． 名词定义

“5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)3．管理职责

3.1 企业管理部管理职责

3.1.1本制度由企业管理部归口管理。企业管理部负责编写制度；

3.1.2企业管理部负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。3.1.3企业管理部负责对现场考核进行兑现。3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准； 3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理 “5S”标准

5.1.1整理：明确区分需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不需要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除；

5.1.2整顿：对所需要物品有条理地定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置，加以标识；

5.1.3清扫:生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态；

5.1.4清洁：经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源； 5.1.5素养：每位员工养成良好的习惯，遵守规则，有美誉度。6检查程序与要求

6.4.1 车间班组级检查：车间主任和班组长每天、时时对现场进行检查，针对检查发现的问题，即时作出处理，督导员工自律，纠正员工的不良习惯； 6.4.2公司级检查：

1）公司级检查每周2次，检查时间周一至周六不定期检查；

2）企业管理部准备“检查表”等资料，确定检查时间以及受检查的部门、场所等；

3）企业管理部确定检查组人员名单（包括各部门配合共同检查的人员名单），并通知检查人员本次检查时间、集合地点；

4）检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。6.4.3各部门联检检：

1）各部门联检每月1次，检查时间每月月底；

2）企业管理部准备“检查表”、确定检查组人员名单，并通知检查人员本次检查时间、集合地点；

3）检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。6.5整改管理要求

6.5.1对检查出的问题点由各部门自行督导本部门相关人员进行即时整改； 6.5.2公司级的检查要求有检查报告，报告要有检查情况与问题点的责任人，整改要求与责任人，限期整改完成时间；

6.5.3企业管理部公布检查报告。对特别严重不符合5S管理要求的可向相关部门开出整改通知，要求限期整改；

6.5.4在下一次检查时对上次检查的问题点进行复查，如未整改则列为未整改项（超过检查结果公布后的24小时，列为未整改项，按10元/项进行处罚。如经通报后仍未改善则按10元/次累积处罚，如24小时内不能整改完，必须通知检查组未整改完的原因）