第一篇：氧气及相关气体安全技术规程
氧气及相关气体安全技术规程
前 言
为了确保氧气及相关气体的生产、储存、输配和使用安全，本标准对氧气厂（站、车间）的设计、施工、运行、维护检修和管理等环节的安全技术要求作出了具体规定。
4.1 总原则
4.1.1 为贯彻安全生产方针，防止氧气生产、储运、使用中的事故发生，改善劳动条件，保障国家财产和人民的生命与健康，促进氧气行业的发展，特制定本规程。
4.1.2 氧气设备专业制造厂须持有相应的制造许可证，并应对其出厂氧气设备、零部件的质量与安全负责，须出具安全、质量保证书和产品合格证。并出具安装、操作、维修等完整的技术文件。
4.1.3 氧气设备的工程设计单位必须履行设计资格的认可手续，按有关规定经上级主管部门批准，取得设计证书。
4.1.4 施工、安装、检修单位必须履行氧气设备、设施的施工、检修资格的认可手续，经上级主和部门批准，取得相应的合格证书。施工、安装、检修完毕，应做好安全、质量检查和验收交接。施工单位应按图施工，遇有变更，应由设计、施工安装及生产单位三方商定。重要变更，须报上级批准。
4.1.5 新建、扩建、改建氧气厂（站、车间）时，必须遵守“安全技术措施和装置与主体工程同时设计，同时施工安装和同时投产运行”的安全“三同时”规定。
4.1.6 本规程所有规定应严格执行。对现有企业的设备、设施不符合本规程规定者，应限期整改。在未经整改达标前，应采取有效措施，以确保安全。
表2 吸风口处空气中烃类等杂质的允许极限含量
4.3 设施类别及防火间距
各车间建、构筑物生产类别、耐火等级及建、构筑物与其他工业、民用设施的防火间距，应符合GBJ 16的有关规定。
4.3.1 生产车间建、构筑物的生产类别和最低耐火等级应符合表3的规定。
4.3.2 各建、构筑物及设施与特定地点的防火间距不小于表4的规定。
表3 各车间设施生产类别及最低耐火等级
表4 氧气厂内建、构筑物及设施与特定地点的最小防火间距
4.3.3 下述地点有关设施的防火间距如下：
——氧气（包括液氧）储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐的半径；与氢气储罐宜分开设置，必须相邻时，其防火间距应不小于相邻两罐较大罐的直径。
——湿式氢气储槽间的防火间距，应不小于相邻两槽中较大槽半径；卧式氢气储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐直径的2/3；球形氢气储罐间防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐直径；卧式、球形氢气储罐与湿式氢气储槽间防火间距，应按上述规定中的较大值确定。
——氧气管道口径大于和等于150mm的氧气压力调节阀组，应设置独立阀门室（氧气厂、站的应设在主厂房外），其防火间距可根据工艺要求确定。手动阀门的阀杆应伸出防护墙外操作。
——氧气管道口径小于150mm的氧气压力调节阀组，宜设置独立阀门室，其要求同上。若不单独设置阀门室时，节流阀前后应设安全铜管段，其长度为五倍管道直径且不小于1.5m，安装铜基或不锈钢阀门。
——氧气缓冲器、氧气储气囊与制氧厂房的防火间距，应依据工艺配管和方便操作来确定。
4.4 一般防护设施
4.4.1 厂区四周应设围墙或围栏。
4.4.2 各种带压气体及低温液体储罐周围应设安全标志，必要时设单独围栏或围墙。储罐本体应有色标。
4.4.3 厂内制氢间和氢储罐应设高度不小于2m的非燃烧体实体围墙与四周隔断，并设安全警戒标志。
4.4.4 厂区通行道路及露天工作场所和巡逻检查运转设备的路线，应有足够的照明灯具，并符合GB 50034的有关规定。
4.4.5 厂区高空管道阀门，应设操作平台、围栏和直梯，其规格应符合GB 4053.1、GB 4053.2、GB 4053.3、GB 4053.4的规定。
4.5 消防设施
4.5.1 厂内应按GBJ 16有关规定，设置消防车通道和消防给水设施。寒冷地区的消防给水设施应有防冻措施。
还应根据GBJ 140的要求，配备适当种类、数量的相应灭火器材。
4.5.2 润滑油库的配置，应符合GBJ 16的有关规定。
4.5.3 透平氧压机宜设氮气灭火系统。
4.5.4 计算机室、主控制室内宜设置烟、温探测报警装置。
4.6 防火、防爆
4.6.1 制氧站房、灌氧站房或压氧站房、液氧气化站房，宜布置成独立建筑物，但可与不低于其耐火等级的除火灾危险性属“甲”、“乙”类的生产车间，以及铸造车间、锻压车间、热处理车间等明火车间外的其他车间毗连建造，其毗连的墙应为无门、窗、洞的防护墙。
4.6.2 输氧量不超过60m3/h的氧气汇流排间，可设在不低于三级耐火等级的用户厂房内靠外墙处，并应采用高度为2.5m、耐火极限不低于1.5h的墙和丙级防火门，与厂房的其他部分隔开。
4.6.3 输氧量超过60m3/h的氧气汇流排间，宜布置成独立建筑物，当与其他用户厂房毗连建造时，其毗连的厂房的耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于1.5h的无门、窗、洞的墙，与该厂房隔开。
4.6.4 氧气汇流排间，可与气态乙炔站或乙炔汇流排间，毗连建造在耐火等级不低于二级的同一建筑物中，但应以无门、窗、洞的防护墙相互隔开。
4.6.5 灌氧站房充装台应设高不低于2m、厚不小于200mm的钢筋混凝土防护墙。
4.6.6 严防氧气瓶误装（尤其是氢、氧混装）、超装。
4.6.7 当氧气实瓶的储量小于或等于1700只时，制氧站房或液氧气化站房和灌氧站房可设在同一建筑物内，但应采用耐火极限不低于1.5h的非燃烧体隔墙和丙级防火门，并应通过走道相通。
当该建筑物内设置中压、高压氧气储罐时，储罐和实瓶的储气总容量不应超过10200m3。
4.6.8 当氧气实瓶的储量超过1700只时，应将制氧站房或液氧气化站房和灌氧站房分别设在两座独立的建筑物内。
灌氧站房中，氧气实瓶的储量不应超过3400只，当该建筑物内设置中、高压氧气储罐时，储罐和实瓶的储气总容量，不应超过20400m3。
4.6.9 储罐、低温液体储槽宜布置在室外。当储罐或低温液体储槽需室内布置时，宜设置在通风良好的单独房间内、且液氧的总储存量不应超过10m3。
4.6.10 储气囊宜布置在单独的房间内，当储气囊总容量小于或等于100m3时，可布置在制氧站房内。储气囊与设备的水平距离不应小于3m，并应有安全和防火围护措施。
储气囊不应直接布置在氧气压缩机的顶部，当确需在氧气压缩机顶部布置时，必须有防火围护措施。储气囊应防阳光照射。
4.6.11 采用氢气进行产品净化的催化反应炉，宜设置在站房内靠外墙边的单独房间内，并有良好通风措施。
4.6.12 氢气瓶应存放在站房内靠外墙处的单独房间内，并不应与其他房间直接相通，且房间顶部设置通风孔。氢气实瓶的储量，不宜超过60只。
4.6.13 氧气压缩机间、净化间、氢气瓶间、储罐间、低温液体储槽间、汇流排间均应设有安全出口。
4.6.14 灌氧站房、汇流排间、空瓶间和实瓶间均应有防止瓶倒的措施。
4.6.15 独立的氧气实瓶、实瓶库的最大储量，对于一、二级耐火等级每座库房13600只，每一防护墙间3400只；对于三级耐火等级每座库房4500只，每一防护墙间1500只。
4.6.16 液氧气化站房的主要生产间和氧气汇流排间，宜为单层建筑物。
4.6.17 制氧站房或液氧气化站房和灌氧站房，当布置在同一建筑物内时，应采用耐火极限不低于1.5h的非燃烧体隔墙和丙级防火门，并应通过走道相通。
4.6.18 氧气储气囊间、氧气压缩机间、灌氧站房、氧气实瓶间、氧气储罐间、净化间、氢气瓶间、液氧储槽间、氧气汇流排间等房间相互之间，以及与其他毗连房间之间，应采取耐火极限不低于1.5h的非燃烧体墙隔开。
4.6.19 氧气压缩机间与灌氧站房，以及净化间、氧气储气囊间、氧气储罐间、液氧储槽间与其他房间之间的隔墙上的门，应采用不低于丙级的防火门。
4.6.20 氧气厂（站、车间）、制氢站、气化站房的主要生产间和汇流排间，其围护结构的门窗，应向外开启。
4.6.21 下列有爆炸和火灾危险场所的电气设备，必须符合GB 50058的规定。
制氢间、氢气压缩机间、氢气瓶库和催化反应炉部分属1区爆炸危险区。
透平氧压机防护墙内，液氧储配区和氧气调压阀组间属21区火灾危险区。灌氧站房、氧气储气囊间属22区火灾危险区。
4.6.22 电缆接头及电缆沟内电缆应涂阻火涂料。电缆沟不准与其他管沟相通，应保持通风良好，并宜设火灾预警系统。
4.6.23 透平氧压机和用于输配的多级离心液氧泵，应设防护墙（罩）与周围隔离。
4.6.24 氧气厂（站、车间）内的乙类生产火灾危险性建筑物、液氧气化站房和氧气汇流排间，严禁用明火采暖。
4.6.25 计器仪表的选用应考虑安全、防火防爆的要求。
4.6.26 氧压机、液氧泵、冷箱内设备、氧气及液氧储罐、氧气管道和阀门、与氧接触的仪表、工机具、检修氧气设备人员的防护用品等，必须严禁被油脂污染。
4.6.27 氧气管道流速、材质、阀门、附件、架设、施工、验收等，必须严格按第8章的有关规定执行，避免起火、爆炸。
4.6.28 空分装置应采取防爆措施。防止乙炔及碳氢化物在液氧、液空中积聚、浓缩、引起燃爆。
4.6.29 氧气放散时，在放散口附近严禁烟火。氧气的各种放散管，均应引出室外。
4.6.30 氢气站要严禁烟火并设禁火标志，防止泄漏，杜绝氢、氧混合燃爆。
4.6.31 氢气生产场所宜采用防爆型荧光灯等高效光源。
4.6.32 氢气瓶库宜采用在外墙上用双层玻璃密封的腰窗照明。
4.6.33 压力容器的设计、制造、安装、使用，必须严格遵循劳动部《压力容器安全技术监察规程》。
4.7 防雷、防静电
4.7.1 厂内各类建、构筑物，应符合GB 50057的规定。防雷最大冲击接地电阻值与防静电最大接地电阻见表5。
4.7.2 氢气生产、储配设施的建、构筑物属第二类防雷建、构筑物。氧气生产、储配系统的建、构筑物和高度在1.5m以上的吸风筒，属第三类防雷建、构筑物。
4.7.3 所有防雷防静电接地装置，应定期检测接地电阻，每半年至少检测一次。
4.7.4 氧气（包括液氧、液空）和氢气设备、管道上的法兰间的跨接电阻应小于0.03Ω。
表5 各类设施防雷防静电最大接地电阻 Ω
4.8 电气安全
4.8.1 厂内动力线、电缆宜地下敷设，需架空时，应符合8.1.9及8.1.10的有关规定。
其他企业的电网架空线不准通过氧气厂区上空。
4.8.2 氧气厂的供电电源，应符合GBJ52的有关规定。
4.8.3 电缆沟底面坡度不小于0.5%，在最低处设集水井和排水设施。
4.8.4 电气线路和设备的绝缘必须良好，裸露带电导体处须设置安全遮栏和明显的示警标志与良好照明。
4.8.5 电气设备和装置的金属外壳及有金属外壳的电缆，必须采取保护性接地和接零。
4.8.6 携带式照明灯具的电源电压，不准超过36V，在金属容器内和潮湿处的灯具电压不准超过12V，有爆炸危险场所灯具必须是防爆型。
4.8.7 有燃烧、爆炸危险气体的工作场所，应按4.6.21的要求使用防爆型电气设备。
4.8.8 氧及氢的主要生产车间、机器通道处及控制室、变电室入口处应设置应急照明灯。
4.9 防冻、防窒息
4.9.1 空分装置基础应根据不同地区的气候和地质条件、地下水位、地表水渗入层等因素，采取防冻措施。应用珠光砂混凝土等具有防火、防冻特性材料做基础，不准用可燃物质代替。
4.9.2 空分装置基础内，宜设监控测温点。
4.9.3 深冷低温运行的设备、容器和管道，应用铜、铝合金或不锈钢等耐低温材料制作，外设保冷层。
4.9.4 设计、安装低温液体的管道，应采取避免低温液体在管道内、阀门前后积存的措施。
4.9.5 空分装置的液空、液氧排放地坑时，地坑内衬必须用有一定强度的耐低温金属材料制作。禁止用普通碳素钢板做地坑内衬，坑内不准有积水或积油。
4.9.6 操作人员要采取可靠防护措施，避免被液空、液氧、液氮、液氩等低温液体冻伤。
4.9.7 在生产与检修作业中，要采取可靠措施，严防氮气、稀有气体等造成窒息事故。
4.10 防地震、防振动
4.10.1 防地震 氧气厂（站、车间）的建、构筑物和厂址选定时抗震的设防应符合以下要求：
——厂内建、构筑物的防震应符合GBJ 11的有关规定。
——在地震基本烈度为6度地区的省会或市区人口在百万以上的城市，新建的氧气厂，应按地震基本烈度7度设防。
4.10.2 防振动 氧气厂（站、车间）的各种设备、装置的防振动符合以下要求：
——厂区应按总图布置的有关规定，与周期性机械振动的振源保持一定距离。
——各种压缩机的允许振幅值，必须符合有关技术规程的要求。
——对产生振动的机组、附属设备及其管道，应采取防止共振措施。
——大型压缩机放空管道应采取加固措施。
4.11 通风设施
4.11.1 车间的通风，应符合GBJ 19的有关规定。
4.11.2 制氢间、压氢间和氢瓶库的通风换气次数，应按室内含氢量不大于0.8%（体积比）的要求确定。
设计时应按室内换气次数每小时不少于三次，事故通风每小时换气次数不少于七次进行计算。宜采用气楼式自然通风。
4.11.3 氮气压缩站中氮压间的通风换气次数，应按室内空气中氧含量不小于18%的要求确定，设计时按室内换气次数每小时不少于三次，事故通风每小时换气次数不少于七次进行计算。宜设缺氧报警装置。
4.12 管道和储罐的漆色
4.12.1 设计、安装和维修气、液体管道时，管道外壁涂色、标志应执行GB 7231中的有关规定，还应符合表6的规定。
表6 各种气、液体管道色标
4.12.2 管道上应涂有表示介质流动方向的白色或黄色箭头，底色浅的用黑色。
4.12.3 各类储罐的外壁或保温层外壁色标如下：
球形及圆筒式储罐的外壁最外层，宜刷银粉漆。球形储罐的赤道带，应刷宽400~800mm的色带，圆筒式储罐的中心轴带应刷宽200~400mm的色带。色带的色标同表6的规定。
4.13 安全管理
4.13.1 应建立健全各级安全生产责任制和安全规章制度，各级人员应对其所管辖的范围的安全负责。
4.13.2 必须对职工进行安全生产技术和劳动纪律教育，经考试合格后，持证上岗。
4.13.3 应建立、健全对厂房、工业构筑物、氧气管道及阀门、压力容器和重要机电、仪表设备的安全技术专业检查制度。
4.13.4 严禁携带火种进入厂区，每次动火前必须办理“动火许可证”。
4.13.5 主要机电设备应实行挂牌操作制度，重要操作应有专人监护。设备检修要填写检修卡，应有断水、断电和断气的安全措施。氧气管道及阀门作业应填写操作票，实行操作票制。氧气管道动火要制定方案并经主管部门批准。
生产运行和设备的一般要求
5.1 设备必须根据国家及有关工艺技术规程的规定，进行安装、操作、检查、维修和检验。
5.2 凡与氧气接触的设备、管道、阀门、仪表及零部件严禁沾污油脂。氧气压力表必须设有禁油标志。
5.3 操作、维护、检修氧气生产系统的人员所用工具、工作服、手套等用品，严禁沾染油脂。
5.4 盛装低温液体的器具 必须干净，容器内严禁积存油、水、有机物和其他杂质。
5.5 配制、搬运腐蚀性化学物品时，须穿戴好防护用品。
5.6 生产现场不准堆放油脂和与生产无关的其他物品。
5.7 开车前检查安全防护装置、仪器、仪表、并确认阀门开、关的状态。
5.8 应定期检查校对系统中的压力表、安全阀、温度计等仪表和安全联锁保护装置。
5.9 在氮气和氩气区域内作业，必须采取防止窒息措施，作业区内气体经化验合格后方准工作。
5.10 压力容器的安装、使用、检修及检验均应符合劳动部《压力容器安全技术监察规程》的要求。
5.11 回转设备启动前应按设备操作规程要求进行盘车检查，严禁边盘车边启动。
5.12 设备裸露的回转部位，应设符合有关国家标准的防护罩。严禁跨越运转中的设备。
5.13 应按规定进行运行中的设备巡回检查，发现问题及时处理并上报，紧急情况下可停机处理。
5.14 寒冷地区冬季设备停车后，应采取防冻措施。
5.15 压缩机、储罐（包括低温储罐）和其他有关设备、严禁超压运行。设备或系统如有泄漏，严禁带压紧螺栓。
5.16 禁止向室内排放除空气以外的各种气体。
5.17 空分装置、液氧罐周围和主控制室内严禁堆放易燃易爆物品，不准随便乱倒电石渣等有害污染物质。
5.18 氧气储罐投入使用前，须进行强度试验、气密性试验、除锈、脱脂、吹扫干净，并在内壁涂好不燃防锈涂料。
5.19 放散氧气时，应通知周围严禁动火，并设专人监护。
氧气生产和设备
6.1 空压机
6.1.1 大、中型空压机的吸风室，应安装干式过滤器，干式过滤器应按规定定期清扫或更换。
6.1.2 小型空压机用拉西环油粘附的空气过滤器，须定期清洗拉西环和换油。
6.1.3 空气过滤器的阻力超过最大允许值时，应检查处理吹扫装置或自动卷帘装置。
6.1.4 大、中型空压机应根据设备性能要求设防喘振、振动、轴位移、油压、油温、水压、水量、轴承温度及排气温度等报警联锁装置。开车前必须做好空投试验。
6.1.5 大、中型空压机宜设高位油箱或压力油箱，并应设油压降低时辅助油泵的自起动和停机联锁保护装置。
6.1.6 空压机运行中当发现不正常的声响、气味、振动或发生故障，应立即停车检查。
6.1.7 开车前检查的所有防护装置和安全附件，均应处于完好状态，否则严禁开车。
6.1.8 大、中型空压机连续冷启动不宜超过三次，热启动不宜超过两次。启动间隔时间按设备操作说明书规定执行。
6.1.9 活塞式空压机气缸的注油量、油质均须符合要求，严格控制气缸温度，不准超过规定值。气缸润滑油的闪点必须比压缩机空气正常排气温度高40℃以上，且应具有良好的抗氧化安定性。
6.1.10 螺杆式空压机应避免带负荷停车。各级气体出口必须设置高效能的消音器。
6.2 氧压机
6.2.1 氧压机入口，应设铜丝或不锈钢丝制作的过滤器。
6.2.2 氧压机试车时，应用氮气或无油空气进行吹扫、试运行。严禁用氧气直接试车。
6.2.3 透平氧压机的轴密封必须完好，并保证轴封气的压力在规定值之内。
6.2.4 压力在0.6MPa以上的透平氧压机，宜设防护墙或单独的防火间。
6.2.5 透平氧压机宜设可熔探针、自动或电动快速氮气灭火或其他灭火设施。
6.2.6 经常检查活塞式氧压机油密封圈的密封效果，发现问题及时修复，严防油被活塞杆带入气缸。
6.2.7 氧压机正常工作时，各级压力、温度不准超过规定值。有异常振动和声音时，则应采取措施，直到停机检查。
6.2.8 气缸用水润滑的氧压机运行中，应经常检查蒸馏水的供给情况。不准缺水和断水，宜设断水报警停车装置。
6.2.9 开关手动氧气阀门时必须侧身缓慢开启。带有旁通阀者，应先开旁通阀均压，发现异常声音应立即采取措施。
6.2.10 氧压机着火时，必须紧急停车并同时切断氧气来源，发出报警信号。
6.2.11 氧压机所有的零部件材质必须符合原设计要求。在未取得足够的试验数据证明可用代用材料前，不准随意变更氧压机零部件的材质。
6.2.12 氧压机还应执行6.1的有关规定。
6.3 膨胀机
6.3.1 膨胀机前必须设置过滤器，其阻力不应超过设备的规定值。
6.3.2 透平膨胀机的轴密封气压力应调至规定值。
6.3.3 运转中出现冰、二氧化碳等堵塞喷嘴时，应立即停车加温解冻，解冻过程仍须供油和密封气。空气轴承透平膨胀机的加温解冻，按其操作说明书规定执行。
6.3.4 膨胀机出现超速、异常声音、油压过低、轴承温度高等情况时，应迅速关闭入口阀，停车检查处理。
6.3.5 全低压制氧机的透平膨胀机应设超速报警和自动停车装置，入口前应设紧急切断阀。转速表必须定期进行校验。
6.3.6 静压空气轴承透平膨胀机启动和停车时，应缓慢进行，开车时升压或停车时的降压操作过程应控制在1~2min内，严禁在管路发生共振的转速点停留。轴承气压过低，应紧急停车检查处理。
6.3.7 非带液膨胀机应保证进口温度在正常范围内，膨胀后气体温度应保持一定的过热度，严格控制机后温度保证气体不液化。
6.3.8 风机制动的膨胀机，运行中不准关闭风机的进、排气阀口，应定期清洗吸入口的空气过滤器。
6.3.9 活塞式膨胀机的防飞车装置应完好、可靠，在突然停电或活塞式膨胀机停车时，应首先关闭高压气体进口阀。
6.3.10 增压透平膨胀机应设防喘振保护装置。
6.4 液氧泵
6.4.1 液氧泵的入口应设过滤器。
6.4.2 液氧泵应设出口压力、轴承温度过高声光报警和自动停车装置。
6.4.3 液氧泵启动前，应用氮气吹扫后再盘车检查。开车前应先开密封气，密封气压力应在规定范围内，经充分预冷后启动。运行中不准有液氧泄漏。停车后立即解冻。
6.4.4 液氧泵轴承应使用专用油脂，并严格控制加油量，按规定时间清洗轴承和更换油脂。
6.4.5 中、高压液氧泵与气化器间应设安全保护联锁装置。
6.5 空分装置
6.5.1 为防止全低压空分装置液氧中的乙炔积聚，宜连续从空分装置中抽取部分液氧，其数量不低于氧产量的1%。
6.5.2 应定期化验液氧中的乙炔、碳氢化合物和油脂等有害杂质的含量。乙炔含量不超过百万分之0.1.300m乙炔含量不应超过百万分之1，超过时应排放，并严格按设备操作说明书和生产单位安全技术操作规程的规定执行。
3,/sup>/h以下制氧机的液氧中6.5.3 排放液氧、液氮、液空，宜采用高空气化排放。采用管道及地沟排放时，排放处应设有明显的标志和警示牌。
6.5.4 严格控制板式主冷液面，避免较大波动，并采取全浸式操作。6.5.5 空气预冷系统应设空气冷却塔水位报警联锁系统及出口空气温度监测装置。
6.5.6 各种吸附器必须按规定的使用周期再生，发现杂质含量超标应提前倒换。6.5.7 分子筛吸附器运行中必须严格执行再生制度，不准随意延长吸附器工作周期。分子筛吸附器出口宜设二氧化碳监测仪和露点仪。再生温度、气量、冷吹温度应按规定控制，蒸汽加热器排气出口宜设露点仪。
6.5.8 可逆式换热器或蓄冷器，其阻力、中部温度与冷端温差均应控制在规定范围内，有足够的返流气体量，保证自清除效果。
6.5.9 中、高压空分装置的精馏塔、吸附器及换热器，应根据实际情况定期排放、吹刷和清洗，带油较严重的应缩短周期。
6.5.10 运行过程中应保持温度、压力、流量、液面等工艺参数的相对稳定，避免快速大幅度增减空气量、氧气量和氮气量，防止产生液泛等故障。
6.5.11 空分冷箱应充入干燥氮气保持正压，并经常检查。大、中型空分冷箱应设有正、负压力表、呼吸阀、防爆板等安全装置。
6.5.12 空分冷箱上的防爆板动作或喷出珠光砂，应立即检查，必要时停车处理。6.5.13 空分装置停车时，先及时通知有关岗位做好准备后立即关闭氧、氮产品送出阀，空分装置停车应有专门信号送至有关站、所。
6.6 空分装置解冻及吹除。
6.6.1 空分装置解冻停车，必须排净液体，经静置冷吹干后，方准用热气体加热，其加热温度按设备操作说明书规定控制。
6.6.2 空分装置加热必须用无油干燥空气或氮气进行，加热气体压力应控制在规定范围内。
6.6.3 空分装置大加热时应缓慢升温，加热时必须有专人负责监测温度、压力，严禁超温，超压。
6.6.4 空分装置在采用氮气进行大加热或单体局部加热时，须挂警示牌，排放口附近不准有人停留。
6.6.5 加热冷箱内珠光砂时，不准有人在冷箱内停留、检查或维修，必要时须采取特殊措施。
6.6.6 吹除操作应分段进行，保证所有分析阀、压力表、液面计、阻力计等小管和吹除阀畅通无阻，至吹出的气体洁净无污物为止。冷开车前，抽查上述阀门排除气体的露点不高于-45℃为合格。
6.7 液氧储存、气化装置
6.7.1 定期测定粉末真空绝热式液氧罐夹层的真空度，使其绝对压力保持在1.86~6.8Pa范围内。
6.7.2 珠光砂绝热液氧储罐，应向绝热层充入无油干燥氮气，并保持正压。6.7.3 严禁液氧储罐的使用压力超过设计的工作压力。
每周至少化验一次，其值超过百万分之0.1时，6.7.4 液氧储罐液氧中乙炔含量，空分装置应连续向储罐输送液氧，以稀释乙炔浓度至小于百万分之0.1，并启动液氧泵和气化装置向外输送。
6.7.5 使用液氧储罐前须用无油干氮吹刷干净，在罐内气体露点不高于-45℃，方准投入使用。
6.7.6 水浴蒸发器水位，应不低于规定线。还应设水温调节控制系统，要求水温应保持在40℃以上。
6.7.7 液氧水浴蒸发器系统应设有温度过低报警和液氧泵停车等安全保护联锁装置，蒸发器出口的氧气温度应不低于0℃。
6.7.8 空气换热液氧蒸发器，应严格控制液氧蒸发量，确保出口氧气温度不低于0℃。
6.7.9 液氧储罐，不准满罐储液，最大充装量，为几何容积的95%。6.7.10 液氮、液氩的储存、气化装置的安全要求，应参照液氧的储存、气化装置的有关规定执行。
6.8 液氧、液氮、液氩的槽车输送
6.8.1 液氧槽车应符合《压力容器安全技术监察规程》、《液化气槽车管理使用规程》、《液化气体汽车罐车安全监察规程》和机械部颁发的《低温液体储运设备使用安全规则》中的有关规定。
6.8.2 液氧槽车应配装安全阀，液面计、压力表、防爆片和导静电等安全装置。6.8.3 槽车首次灌装液氧前，应使用无油干燥氮气吹扫，并经充分预冷，灌装的液氧不准超过储罐容积90%。接头软管必须专用，严禁油脂污染。
6.8.4 灌装液氧时应防止外溢，并有专人在场监护，灌装过程槽车应为熄火状态。6.8.5 行驶的液氧槽车，应避开闹市区和人口稠密区，并限速行驶。必须通过闹市区和人口稠密区时不准停靠。
6.8.6 液氧槽车行驶时，应监视槽内压力，严禁超过规定值。放出液氧时，应控制排放速度。液氧槽车内有液氧时，不宜修理汽车。
6.8.7 液氧槽车内液氧不宜长期储存，更不应混装其他液体，漆色标志应符合安全规定。
6.8.8 液氧槽车应监视其保温层真空度，当表面结霜、真空度下降时，应及时处理，严重时停止使用。
6.8.9 液氮、液氩槽车的要求应参照执行液氧槽车的有关规定。6.9 氧气及相关气体充装
6.9.1 气瓶充装和管理应符合《气瓶安全监察规程》和GB 14194中的有关规定，并必须经过由劳动部门锅炉压力容器安全监察机构批准，办理注册登记的单位方准进行气瓶的充装工作。气瓶充装单位必须有保证充装安全的管理体系、各项管理制度、有熟悉气瓶充装安全技术的管理人员和经过专业培训的操作人员，有与所充装气体相适应的场地、设施、装备和检测手段。
6.9.2 气瓶充装前须经专人检查，有下列情况之一者，应进行处理，否则严禁充装：
——漆色、字样和所装气体不符合规定或漆色、字样脱落不能识别气瓶种类的； ——安全部件不全、损坏和不符合规定的； ——不能判明瓶内装有何种气体或瓶内没有余压的； ——钢印标记不全或不能识别的； ——超过检验期限的；
——瓶体经外观检查有缺陷，不能保证安全使用的； ——瓶体和瓶阀沾有油脂或发生变形的； ——改装不符合规定或用户自行改装的；
——氢气等可燃气体气瓶首次充装，事先未经氮气置换和抽真空的。6.9.3 充装气瓶时，应遵守下列规定：
a）设置充装超压报警装置，保证气瓶充装达到折合20℃时的压力，不准超过气瓶允许的工作压力；
b）压力表、安全阀应定期校对，保持灵敏准确； c）使用后的瓶内，必须留有0.5MPa以上的剩余压力；
d）气瓶的充气速度不得大于8m3/h，且充装时间不少于30min。开关阀应缓慢进行，充填场各部均应禁油，严禁烟火； e）氧气充装台所用工具、接头、阀门应采用铜质材料；
f）充装时所用密封材料由不燃和不产生火花的材料制作；
g）严禁在压力下修理或拧动气瓶的零部件；
h）充装间或氧气瓶着火时，应立即切断氧气的来源，积极组织抢救，并向有关部门报告；
i）充装氧气、氮气、氩气、氢气等气体时，不准漏气；
j）为限制气瓶充气速度，同批充装气瓶数量不准随意减少，也不准在充装中途插入空瓶充装；
k）气瓶充装过程中，应经常使用手触摸瓶壁的方法巡回检查瓶壁温度是否正常，异常者立即停止充装；
l）氧气和氢气必须采用防错装接头充装夹具，防止可燃气体和助燃气体混充混装。氧气和氮气不准使用同一充装线，应防止氧气与氮气混装；
m）充装间与气体压缩间应有可靠的充装联系信号，在充装间应设有压缩机紧急停车按钮；
n）充装氢气的充装间的照明灯及其他电气器件，都必须采用防爆型； o）充装间的地面应平整、耐磨、防滑；
p）用电解法制取的氢气、氧气，应严格执行定时测定氢、氧纯度的制度。当氢中含氧或氧中含氢的体积比超过0.5%时，严禁充装，同时应查明原因；
6.9.4 氢气与氧气的充装不应设置在同一车间的充装台内。氧气充装台外应有紧急切断阀。
6.10 气瓶管理
6.10.1 运输、储存和使用气瓶的单位应加强对检验、运输、储存和使用气瓶的安全管理：
——有专人负责气瓶安全工作；
——根据《气瓶安全监察规程》的有关规定，制定相应的安全管理制度； ——规定事故应急处理的措施；
——定期对气瓶的运输（含装卸及驾驶）、储存和使用人员进行安全技术教育。6.10.2 定期检验
a）气瓶定期检验单位，应满足GB 12135的规定，经省、市自治区劳动局（厅）资格审查，取得资格证书方可进行气瓶定期检验工作。气瓶检验人员，应经有效的专业培训，并按劳动部颁发《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》进行资格鉴定考核，取得检验气瓶的资格证书者承担。
b）充装氧、氮、氩和氢等气瓶，应按GB 13004、GB 9251、GB 12137、GB 10877、GB 8336及GB 7144等国家标准逐只进行严格定期检验，合格的气瓶方准继续充装气体。
c）经检验，不符合标准规定的气瓶应报废，报废气瓶不准降压或改装使用。d）报废气瓶必须进行破坏性处理，销毁方式为压扁或锯切。
e）气瓶改装应按《气瓶安全监察规程》的有关规定进行。气瓶改装工作应由气瓶检验单位承担，未取得气瓶定期检验资格证书的任何单位都无权对气瓶进行改装。
6.11 仪表控制系统
6.11.1 采用微机集散控制系统，应就地设置开、停车按钮，宜保留现场控制盘。6.11.2 新设备投产前或检修后，必须根据工艺要求进行测试，模拟试验，确保各种联锁控制达到设计要求。阀门开关到位，保证各种联锁保护控制动作灵敏、可靠。
6.11.3 微机控制系统组态后，应进行功能测试，确认自动控制警报系统灵敏可靠，方可投入使用。
6.11.4 控制电缆应按要求进行屏蔽，接线牢固，导除静电，接地电阻小于4Ω，绝缘良好，电缆应避高温及潮湿，并应按期进行检查。
6.11.5 各类变送器应装在封闭良好的盘箱内，避免装在温差大和振动大的部位。6.11.6 在生产过程中，不应随意使模件离线，非经允许不准随意对软件进行修改。
6.11.7 微机控制系统的设备及带微处理机的分析仪表，其工作环境温度要求低于30℃，机柜温度低于40℃。
6.11.8 PC机离线时，通讯电缆应与带接口模件脱离。6.11.9 计算机所需不间断电源（UPS），应时刻处于正常状态。
6.11.10 定期检验仪表，经常检查仪表的运行情况，不准超量程运行。严禁无关人员乱动仪表设备。
6.11.11 校对氧、氢分析仪时，室内严禁烟火，氧、氢标准气瓶放置应保持一定距离。
6.11.12 定期检查系统中所有联锁装置、事故停车装置，并保证完好。6.11.13 在开车或运行中发生联锁停车时，应认真检查原因，不准随意取消和改变保护设定值。
6.11.14 分析仪表
a）分析仪表的标准气瓶间，宜与分析仪表室隔开，用于充装标准气或载气的容器、钢瓶、接头、管道、垫圈等连接件，应保证密封，防止使用易被有害气体渗透的材料制造。
b）分析设备启动前，必须对标准气及载气管道和设备进行吹扫。c）在使用氢气等易燃气体前，应先用纯氮气对系统进行吹扫，置换合格后，方准投入使用。
6.12 电气设备控制
6.12.1 凡在易燃、易爆区域，如氢气站等地不准任意接临时开关、按钮和一切电气设备。
6.12.2 主电控制室内，应设置本厂（站、车间）主要电气设备运行的灯光信号指示模拟图，或形状位置指示装置，出现故障应报警，并有灯光信号显示，报警系统应灵敏可靠。
6.12.3 电动机启动过程中出现异常情况，应立即停车检查，在未查明原因处理前不准再次启动。
6.12.4 电动机的保护装置与保护系统应有专人管理和定期检验，专门记录并保存系统的重要数据，不准随意改动保护装置的设定值与保护系统的重要参数。
6.12.5 电气设备新安装或检修后送电前，必须进行耐压、升温、绝缘保护等试验。微机控制系统应进行电路测试、功能检测，确保控制灵敏、可靠。运行后，应按规定周期进行停电检查、清扫。
6.12.6 对各种电气安全信号装置要定期检查，执行巡回检查制度，在带电线路上发现有火花、火焰时，应立即与电工联系，断开线路，采取措施处理故障或灭火。
6.12.7 电缆沟内、井内禁止有杂物及废油。电缆保护区内禁止修建临时性建筑或仓库，禁止堆放砖瓦、建筑器材、钢锭、垃圾、酸、碱等对电缆有害的物品以及易燃材料。
6.12.8 电气设备和装置的外壳及金属外壳的电缆，必须采取保护性接地和接零，接地电阻不应大于4Ω。6.12.9 电气线路和设备的绝缘必须良好。裸露带电导体应设置安全遮栏和明显的警示标志与良好照明。
相关气体生产和设备 7.1 氮气
7.1.1 宜选用无油润滑型的氮压机。氮压机必须有完善的保护系统。7.1.2 氮压站与空分主控室应设有可靠的停车报警联系信号或停车联锁装置，并建立联系制度。
7.1.3 氮压机运转后，应对机后出口氮气进行分析，纯度合格后方准送入管网，储存系统出口及氮气用户入口处，宜建立完善的纯度监测、保护系统。
7.1.4 新安装的氮气管道及容器，必须经氮气吹扫置换合格后方准投入使用。7.1.5 氮气管道不准敷设在通行地沟内。
7.1.6 各种使用氮气的场所，应定期分析周围大气的含氧量，其浓度不应低于18%。
7.1.7 凡氮气排放口，放散管口附近应挂警示牌，对地坑排放应设置警戒线，并悬挂“禁止入内”标志牌。氮气宜高空排放。
7.2 稀有气体
7.2.1 使用氢气的氩净化间，其电器、设备、装置应符合4.6条的防爆要求。7.2.2 氩净化设备及催化反应炉在投产前不准先加氢气，只有在粗氩中含氧量小于3%后，方准加氢。
7.2.3 催化反应炉温度高于500℃时，应停止加氢。氩净化设备停车前，必须停止向粗氩中加氢，关闭手动切断阀。
催化反应炉的爆破片必须符合安全要求。7.2.4 充装冷冻瓶前后，应严格称量，不准超装。充装后应立即复热气化充瓶，直至常温。不准存留低温液体。
冷冻瓶气化时，应先用凉水浇淋，缓慢气化，防止超压。
7.2.5 更换氪、氙系统的设备零件，必须进行严格脱脂。
7.2.6 在氖、氦生产中，粗氖、粗氦中的含氢量不宜超过5%。加氧量应按比例进行，过量氧控制在0.5~1.0%范围内。
7.2.7 在氪、氙生产的除甲烷系统中，接触炉的温度必须保持在450~550℃范围内，除甲烷后的粗氪、氙气体中甲烷含量不应高于百万分之2。
7.2.8 稀有气体间必须具有良好的通风换气设施。
7.2.9 各种稀有气体钢瓶应专气专用，划分区域保存，严禁混放、混用。7.2.10 必须用专门的纯度分析仪分析各种稀有气体。
7.2.11 色谱仪所用氚元件的使用、储存与运输，应符合GBJ 4792及国家有关放射核素安全保护的规定。
7.3 氢气（氧气厂内部的水电解制氢）生产及设备
7.3.1 氧气厂内氢气站的设计必须符合GB 50177的要求，总图布置、生产类别、防火间距，必须符合GBJ 16的有关规定。
7.3.2 氢气站应设有高2m以上的实体围墙，并应有严格的门卫制度。围墙与站内建、构筑物的间距，应不小于5m 7.3.3 氢气站内严禁烟火，制氢间内不准放置易燃易爆或油类物品。周围必须设置明显的“严禁烟火”警戒标志。不准穿带钉鞋和化纤或其他产生静电的衣、帽等进入生产、使用氢气的现场。
7.3.4 氢气站厂房的避雷针与自然排风管口的水平距离应不小于1.5m，与机械排风管口的水平距离应不小于3.0m，与放散管的距离应不小于5.0m。
避雷针应高出保护范围的管口1.0m以上，氢气管道进出建筑物必须接地，接地电阻应符合4.7.1的规定。
必须符合GB 50058要求。并应有良好的绝缘保护。7.3.5 氢气站内所有电器，每天至少应测量一次电解槽的极7.3.6 电解槽内极片间的绝缘电阻应大于1kΩ；间电压，并应符合有关规定。
站内不准挂设临时电气线路。
7.3.7 制氢设备、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全装置，应完好、灵敏、可靠，并应定期检查。氢气洗涤器出口，湿式氢气储罐出口和进口等均应设置水封。
7.3.8 应采用灵敏、可靠的自动控制系统，保持氢、氧分离器及洗涤器的压力平衡，最大压差不应超过规定值。
7.3.9 制氢系统开车前，必须用氮气置换系统内的空气，并经化验合格，认真检查电极的接线是否正确，对地电阻应大于1M℃。
7.3.10 电解槽运行时，严禁用导体材料制作的工具直接接触电解槽或其他电气设备。电解槽周围地面应铺设绝缘胶板。
7.3.11 对重要运行参数的监控，宜设置报警、停车联锁保护装置。操作人员应执行巡回检查制度，发现异常情况及时处理。
7.3.12 每小时应分析一次氢气、氧气纯度，保证氢气纯度和氧气纯度均不低于99.5%，当氢气纯度小于98%时，应采取措施。处理不好，应立即停止运行，排除故障后，方可重新投入运行。
7.3.13 氢气管道应架空敷设，不宜采用地沟及埋地敷设。氢气管道不准穿过无关房间。其最低点设排水装置，最高点应设放散管，并在管口处设阻火器。
新安装的管道须进行吹刷处理后，方可投入使用。送氢气前应先用纯氮气吹扫管道、容器内的空气，再用氢气置换氮气后，方准投入正常运行。
7.3.14 湿式氢气储罐钟罩位置应有标尺显示高低。每小时应检查一次，并设置超高、过低的报警装置。
7.3.15 氢气管道及储罐的接地必须良好，法兰连接应设导体跨接，其跨接电阻不大于0.03Ω。
7.3.16 氢气瓶应漆成淡绿色，并用红漆标明“氢气”字样。严禁氢气瓶与其他气瓶混用、混放、混装，必须避免曝晒和剧烈碰撞。新气瓶必须用氮气置换空气，然后抽真空或用氢气置换氮气的后方准使用。
7.3.17 氢气使用时，严禁与空气、氧气等气体混合而形成爆炸气体。7.3.18 氢气所用的仪表及阀门等零部件的密封必须良好，并定期检查，发现漏点应及时处理。
7.3.19 室内氢气易泄漏和积聚处，宜设置浓度报警装置。
7.3.20 氢气系统应设氮气置换吹扫接头，使用时用软管与氮气管道连接，用毕拆除。
氧气管道
8.1 管道布置及安全间距
8.1.1 氧气管道必须架设在非燃烧体的支架上。
8.1.2 厂区架空氧气管道每隔80~100m应设有防雷、防静电接地措施；厂房内氧气管道应有防静电接地措施，氧气管道的法兰、螺纹接口两侧应用导线作跨接，其电阻应小于0.03Ω。
8.1.3 氧气主管线，宜配置阻火铜管。8.1.4 氧气管道不应穿过生活间、办公室，也不宜穿过不使用氧气的房间，当必须穿过不使用氧气的房间，则在该房间内不应有法兰或螺纹连接口，并且该房间应为一、二级耐火等级。
8.1.5 氧气管道不宜穿过高温及火焰区域，必须通过时，应在该管段增设隔热措施，管壁温度不应超过70℃。严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门。
8.1.6 氧气管道的弯头、分岔头不应与阀门出口直接相连。阀门出口侧的碳钢管、不锈钢管宜有长度不小于5倍管外径且不小于1.5m的直管段。
8.1.7 供切焊用氧气支管与切焊工具或设备用软管连接时，供氧阀门及切断阀应设在用非燃烧体材料制作的保护箱内。
8.1.8 氧气管道宜架空敷设。氧气管道可沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设，且该建筑物应为一、二级耐火等级。
8.1.9 架空氧气管道与建、构筑物特定地点的最小间距要求应按表7执行。
表7 厂区架空氧气管道、管架与建筑物、构筑物、铁路、道路等之间的最小净距 m
8.1.10 架空氧气管道与其他管线之间最小间距要求应按表8执行。
表8 厂区及车间架空氧气管道与其他架空管线之间的最小净距 m
8.1.11 氧气管道与乙炔、氢气管道共架敷设时，应在乙炔、氢气管道的下方或支架两侧；与油质、有可能泄漏腐蚀性介质的管道共架时，应设在该类管道的上方或支架两侧。
除为氧气管道服务的电控、仪控电缆（或共架敷设的为该类管道服务的专用电缆）外，其余电气线路不准与氧气管道共架敷设。
8.1.12 氧气管道在不通行地沟敷设时，应符合下列要求：
a）沟上应设防止可燃物料、火花和雨水侵入的盖板，地沟及盖板应是非燃烧体材料制作；地沟应能排除积水；严禁油脂及易燃物漏入地沟内；
b）地沟内氧气管道不宜设阀门或法兰连接口； c）地沟内氧气管道与同沟敷设的管线间距参照表8执行；
d）地沟内氧气管道与非燃气、水管道同沟敷设时，氧气管道应在上面； e）为同一目的服务的氧气管道、可燃气体管道，可同沟敷设，此时地沟内应填满砂子，并严禁与其他地沟相通；
f）严禁氧气管道与油质管道、腐蚀性介质管道、电缆线同沟敷设；并严禁氧气管道地沟与该类管线地沟相通。
8.1.13 厂房内氧气管道不宜埋地敷设。
8.1.14 厂区氧气管道架空困难，必须埋地敷设时应符合下列要求： a）埋地深度，应根据地面上荷载决定。管顶距地面不宜小于0.7m。含湿气体管道，应敷设在冻土层以下，并宜在最低点设排水装置；穿过铁路和道路时，其交叉角不宜小于45°；
b）直接埋地管道，应根据埋设地带土壤的腐蚀等级采取相应等级防腐蚀措施；
c）埋地管道上不宜装设阀门或法兰连接点，必须设置时应设阀门井；
管路及其埋地管线之间最小净距，应按表9规定执行，d）埋地氧气管道与建筑物、且不应埋设在露天堆场下面或穿过烟道和地沟。
表9 厂区地下氧气管道与建筑物、构筑 物等及其他地下管线之间最小净距 m
8.2 氧气流速1）
1）流速均指管内氧气在工作状态下的实际流速。
氧气管道中最高流速不应超过表10的规定。
表10 管道中氧气最高允许流速
8.3 管道材质
氧气管道材质的选用应符合表11规定。
表11 氧气管道材质选用表
8.4 管件选用
8.4.1 氧气管道上的弯头、分岔头及变径管的选用，应符合下列要求： a）氧气管道严禁采用折皱弯头。当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不
应小于管外径的5倍；当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍；采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。对工作压力不大于0.1MPa的钢板卷焊管，可以采用弯曲半径不小于管外径的1.5倍的焊制弯头，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；
b）氧气管道的变径管，宜采用无缝或压制焊接件。当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍；其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；
c）氧气管道的分岔头，宜采用无缝或压制焊接件，当不能取得时，宜在工厂或现场预制，但应加工到无锐角、无突出部位及焊瘤。不宜在现场开孔、插接。
8.4.2 氧气管道上的法兰，应按国家有关的现行标准选用；管道法兰的垫片，宜按表12选用。
8.4.3 氧气管道的连接，应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹连接。丝扣连接处，应采用一氧化铅、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作为填料，严禁用涂铅红的麻或棉丝，或其他含油脂的材料。
表12 氧气管道法兰的垫片
8.4.4 氧压机入口处应设氧气过滤器，调节阀前宜设氧气过滤器。氧气过滤器壳体应用不锈钢，滤网应用铜基合金或纯铜材质制作。其网孔尺寸宜为160~200μm。
8.5 氧气阀门选用
8.5.1 氧气管道的阀门应选用专用氧气阀门，并应符合下列要求： a）工作压力大于0.1MPa的阀门，严禁采用闸阀；
b）PN≥1.0MPa、DN≥150mm口径的氧气阀门宜选用带旁通的阀门； c）阀门的材料应符合表13的要求。
8.5.2 经常操作的PN≥1.0MPa、DN≥150mm大口径氧气阀门，宜采用气动遥控阀门。
表13 阀门材料选用要求。
8.6 氧气管道的施工、验收
8.6.1 氧气管道、阀门及管件等，应无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必
须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止。在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查。
8.6.2 焊接碳素钢氧气管时，应采用氩弧焊打底。管道的安装、焊接和施工、验收除按本规程要求外，并应遵守GBJ 235（金属管道篇）、GBJ 236的有关规定。氧气管道类别应上升一级。
8.6.3 氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前、检修后必须进行严格的除锈、脱脂。阀门及仪表已在制造厂脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。除锈可用喷砂、酸洗。脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂等方法。并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁必须进行钝化。
8.6.4 氧气管道安装后应进行强度及严密性试验，试验要求应符合以下规定： a）氧气管道的强度试验应用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行。工作压力大于3.0MPa的氧气管道应用水做强度试验。
碳素钢氧气管道采用水压法试验时，试验前管内壁应进行钝化处理。
奥氏体不锈钢氧气管道，水压试验时水质中的氯离子含量不准超过25g/m3，否则应采取措施。
b）试验压力以被试系统的设计压力作计算基准。当图纸上无规定时，用系统的工作压力作试验压力计算基准。
c）用水做强度试验时，强度试验压力为1.25倍设计压力，并不小于0.1MPa；设计压力大于等于10MPa的管道，水压强度试验压力为1.5倍设计压力。
水压强度试验时，达到试验压力后维持10min，检查管件无变形，无渗漏为合格。试验结束后应用无油气体将管内残液吹扫干净。
d）用气体做强度试验时，强度试验压力应为1.15倍设计压力并不小于0.1MPa。
用气体做强度试验时，升压应逐级进行，先升50%的试验压力，经检查后，再以每级停留不小于3min，达到试验压力后稳定5min，10%的试验压力级差逐级升压，以无变形，无渗漏为合格。
设计压力小于0.1MPa管道，可不分级升压。
用气体做强度试验时，应有安全措施，并经主管单位安全部门批准。
e）氧气管道强度试验合格后应进行严密性试验。严密性试验用介质应是无油、干燥的空气或氮气。严密性试验压力等于管道设计压力。管道内气体压力达到设计压力后保持24h，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合格。泄漏率A按式（1）、（2）计算：
当管道公称直径DN≤0.3m时：
8.6.5 氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。吹扫速度应不小于20m/s。
严禁用氧气吹扫管道
8.7 操作及维护管理
8.7.1 手动氧气阀门的开启应缓慢进行，操作时人员应站在阀的侧面。采用带旁通阀的阀门时，应先开启旁通阀，使下游侧先充压，当主阀两侧压差小于等于0.3MPa时再开主阀。
8.7.2 禁止非调节阀门作调节使用。
8.7.3 必须建立氧气管道档案，由熟悉管道流程的氧气专业人员进行管理。8.7.4 对氧气管道进行动火作业前，须先制定动火方案。其内容包含负责人，作业流程图、操作方案、安全措施、人员分工、监护人、化验人等，并经有关部门确认后方可进行。
8.7.5 氧气管道或阀门着火时，应立即切断上游侧气源。
8.7.6 碳钢氧气干管宜每五年进行一次吹扫，每五年进行一次管壁测厚，主要测定弯头及调节阀后的管道。
检修维修 9.1 一般要求
9.1.1 检修设备时，必须执行本章及其他章中的有关规定。
9.1.2 严格执行动火制度。在生产区域及设备、管道动火时，氧气含量必须控制在23%以下；氢含量不准超过0.4%。
在空分装置周围动火时，不准排放液氧、液空。暂停动火后，再次动火前，需重新取样分析氧、氢含量。如动火作业连续超过4h后，亦需重新取样分析氧、氢含量，不应超过标准。
9.1.3 在空分设备生产区域内进行气焊施工作业时，应使用溶解乙炔气瓶。9.1.4 所有运转设备检修前，应将电源开关断开，挂上“正在检修”的警示牌。非工作人员严禁取牌合闸。合闸前应检查，确认无人作业后，方可合闸。
9.1.5 安全阀检修时，应按设计要求或有关规定进行校验，不准随意更改起跳压力。
9.2 空分装置
9.2.1 空分装置的低温部分设备检修，宜升到常温进行。必须在低温状态下进行抢修时，应有防止人员冻伤的措施。
9.2.2 进入冷箱检修前，需先切断气源，用空气置换内部气体，扒出检修部位的保温材料，经分析冷箱内气体含氧量超过18%方准人员入内。
9.2.3 设备、阀门、管道和容器，严禁带压拆卸。
9.2.4 与氧气接触的设备、阀门、管道和容器，检修时严禁被油脂污染。检修后必须进行脱脂处理，确认脱脂合格后，方准投入生产。脱脂检验应执行8.6.3的规定。9.2.5 冷箱内搭脚手架，应在冷箱骨架或大管径管道上固定牢实，检修毕应将架子和一切杂物清理干净。施工中应采取防滑防跌措施。
9.2.6 管道施焊时，严禁在其他管道上打火引弧。铝管间一处焊接不能超过两次，否则应重新配管施焊。
9.2.7 冷箱内高处作业时，人员应佩带安全带，所携带工、机具应固定或系牢，不准乱扔物品。
严禁攀登直径50mm以下的细管及仪表管线。9.2.8 在冷箱内进行查漏作业时，9.2.9 空分装置用四氯化碳清洗时，应采取防中毒措施。空分装置检修清洗后，投产前应进行系统全面大加热。
9.2.10 空分装置试压前，应首先制定试压方案，试压应采用气压法，所用气体必须是无油、干燥、洁净的空气或氮气。严禁用氧气试压。用瓶装的高压气体做试压气源时，必须减压。
9.2.11 空分装置试压应有专人操作和监护。试压所用的压力表就在检验周期内，系统较大的装置试压时，应安装两块以上符合要求的相同精度与量程的压力表。
9.2.12 空分装置试压时，应按不同压力分别进行，应缓慢升压，严禁超压。9.2.13 空分装置的查漏，应采用涂刷肥皂水的方法。铝管应采用中性肥皂水。9.2.14 扒珠光砂前，应充分加热冷箱中珠光砂，加热时应打开冷箱顶人孔板。当冷箱上部存在珠光砂时，严禁操作人员在底部进入冷箱。
9.2.15 扒、装珠光砂时充装口和各层平台人孔均必须设置安全防护栅网。9.2.16 在进行扒、装珠光砂作业时，应采取有效的劳动保护措施。9.2.17 用氮气作气源进行浓相输送充装珠光砂作业时，应严防氮气窒息。9.2.18 多台空分装置管道相连时，检修的空分装置应与其他空分装置可靠隔离。
9.3 空压机、氧压机、氮压机
9.3.1 空压机、氧压机、氮压机在检修时应划出一定的检修范围，并有标志，与检修无关人员不准入内。
9.3.2 压缩机检修时，严防异物进入或遗留在设备内。检修后应彻底清理。9.3.3 压缩机检修，对运转部位、气封、油封应进行严格检查，氧压机油封不准有泄漏。保证各部间隙，达到要求，不准超出公差。
9.3.4 在压缩机主机进行检修时，对配套的温度计、压力表、轴位移、振动表、防喘振等安全保护联锁装置，应同时进行检查或检修。
9.3.5 压缩机检修时，应对润滑油系统进行严格的检修，检修后还应进行清扫和调试。
9.3.6 气缸用油润滑的活塞式空压机，检修时必须将气缸内、吸排气阀及管道系统的积碳清理干净。
9.3.7 氧压机与氧气接触部位检修时，工具、吊具、工作服等严禁沾染油脂。检修毕，与氧气接触部位应进行脱脂，用紫外线灯检查确认合格后，方准安装或扣盖。
9.4 膨胀机
9.4.1 透平膨胀机转子检修后，必须对转子做动平衡试验。
9.4.2 对风机制动的膨胀机，在检修中应对空气过滤网进行检查清洗，并调试制动蝶阀平衡锤。
9.4.3 透平膨胀机入口前的快速切断阀，应随主机同时进行检修，保证其动作迅速、灵敏，防飞车联锁装置可靠。
9.4.4 活塞式膨胀机检修时，应检查或检修防飞车装置。9.4.5 膨胀机检修还应遵守9.3.2~9.3.5的规定。
9.5 液氧泵
9.5.1 液氧泵应按照设备操作说明书或技术操作规程要求，进行定期检修。9.5.2 液氧泵检修前，应先对设备加热至常温。
9.5.3 液氧泵检修时，应对轴承温度、气封压力、出口压力、气化后氧气温度等
安全保护联锁装置同时检修调试。
9.5.4 液氧泵检修时，应清除已使用过的油脂，然后再按规定加入适量的新油脂。液氧泵所选用的油脂应为专用的高、低温润滑脂。
9.5.5 液氧泵的检修还应遵守9.3.2、9.3.3和9.3.7的规定。9.6 氮气和稀有气体系统
9.6.1 进入氮气及其他稀有气体容器检修前，必须切断气源，堵好盲板，分析内部含氧量不低于18%方可进行。
9.6.2 氩净化系统检修后，应进行气密性试验。经吹扫和用氮气置换合格后，方可投入使用。
9.6.3 氪、氙系统富氧部分检修应禁油脂，投用前应严格脱脂。9.7 氢气系统
9.7.1 进入氢气站检修人员不准穿化纤工作服与带钉鞋，严禁带入火种。施工中不准随意敲击设备，检修人员应使用铜质工具，不准随意触动运行设备，检修设备与运行设备间必须采取隔离措施。
9.7.2 氢气系统停运后，应切断电源、对地放电，用盲板切实隔断与运行设备的联系，经氮气置换合格后，方准进行检修。
9.7.3 电解槽拆卸使用的钢铁制工具仅限用于设备的松紧，严禁进行敲打或冲击式松紧，如需要时必须垫用紫铜板。9.7.4 氢气设备、管道和容器在动火作业前必须用氮气进行置换，至取样分析含氢量小于0.4%后方可进行作业。运行设备旁严禁动火。
9.7.5 检修氢压机设备的零部件，应进行清洗处理，严防杂质混入设备内部。检修后必须先用氮气试车。
9.7.6 制氢系统开车前，必须先用氮气置换系统内的空气，经分析合格，并且检查电极的接线是否正确，对地电阻应大于1MΩ。
9.7.7 检修人员与碱液接触时，必须穿戴好防护用品，同时在现场备浓度为2%~3%的硼酸水溶液。
9.7.8 氢气管道的安装及焊接必须符合GBJ 235和GBJ 236中的有关规定。氢气管道类别应上升一级。
9.7.9 氢气设备、管道和容器等，检修后必须进行严密性试验，试验介质用空气或氮气。
氧气使用 10.1 管道氧气使用
10.1.1 供氧管网应建立完整的安全管理制度，禁止随意增设氧气用户或用点。10.1.2 连续使用、小时用氧量较大的用户，宜采用管道输送。距离较远的用户可采取高压输送。管道输送宜采取干氧输送。
10.1.3 根据用户压力要求，应设置相应的减压装置。减压阀前应设置可定期清洗的过滤器。过滤网材质应选用铜基合金或不锈钢。
10.1.4 开启和关闭氧气阀门应按规定程序操作，严格执行8.7.1的有关规定。10.1.5 炼铁使用富氧时，在连接鼓风管之前的氧气管道上应设逆止阀和快速自动切断阀，吹氧压力应能远距离控制。
正常送氧时，氧气压力应大于冷风压力0.1MPa，低到接近该值时，应及时通知供氧单位。小于该值时，应停止供氧。当风中含氧超过规定值、热风系统漏风、风口被堵时，应停止加氧。
当鼓风机系统检修时，应关闭供氧阀门，并加堵盲板，切断氧气来源。
10.1.6 炼钢供氧及氧气减压系统应满足工艺要求，生产规模扩大，其系统应相应配套。
炼钢用氧，应遵守下列规定：
a）氧气减压装置应设置必要的流量、压力监测、自动控制系统、安全联锁、快速切断保护系统。
b）氧压低于规定值，吹氧管应自动提升并发出灯光和音响信号。当氧枪（副枪）插进炉口一定距离与提出炉口一定距离时，氧气切断阀能自动开启或关闭。
c）氧气放散阀及放散管口应避开热源和散发火花位置，严防放散管内积存炉渣、粉尘等杂质。
d）新氧枪投用前，应对冷却管层进行水压试验，试验压力为工作压力的2.5倍，并对连接胶管、管子、管件进行脱脂除油、脱水。
e）当氧气压力、炉口氮封压力、压缩空气压力低于规定值；汽化冷却水装置和吹氧管漏；转炉烟罩严重漏水；转炉水冷炉口无水或冒水蒸气；氧枪粘枪超重或提不出；密封圈、氧压表、氧流量计、高压水压力表、水出口温度计等仪表失灵时，应停止吹氧。
f）密切注视吹氧开始到吹氧结束的全过程，发现异常情况应及时检查处理。
10.1.7 使用氧气与其他各类物质进行氧化反应时，应遵守下列规定： a）定期对供氧系统的易泄漏的部位进行查漏，严禁氧气泄漏后与各种油污，易燃、易爆物品直接接触。
b）氧化反应器上应装有防爆膜，爆破压力符合设计要求，必须定期检查、更换。c）在进入反应器之前的氧管道和其他气体管道、油管道上，必须安装逆止阀和快速切断阀或安装止逆水封。逆止阀和快速切断阀应动作灵敏、可靠，止逆水封结构和水封高度应满足氧气、煤气的压力要求，水封不能断水，应保持溢流状态。
d）在进入反应器前的管道及其他物流管道上，必须安装压力表，当压力下降，应能报警，低到最低允许值以下，联锁保护系统动作，自动切断氧气供应。
e）气化炉、反应器等使用氧气设备宜设有煤气及其他气体中的含氧自动分析仪，同时应定时进行人工手动分析，与仪表对照，发现疑点应连续进行人工分析，到消除疑点为止。
f）溶剂生产中，氧化塔内应选择合适的填料，使塔内的气液分布均匀，保证氧化反应顺利进行。
g）重油气化制煤气操作中，必须严格控制氧与重油投入量的比例。在生产调节负荷时，应遵守“加量先加油，减量先减氧”的原则。
h）在化学纤维生产中，氧化反应器投产前分析其中含氧量，当含氧量低于0.5%时，方可开车生产，配料要按配方进行，投料要按规定次序。对氧气参加的原料配比更应严格控制，使之控制在爆炸极限之外。
10.2 氧气和相关气体气瓶的储运与使用 10.2.1 储存气瓶时，应遵守下列规定：
a）氧气瓶不准与其他气瓶混放，好、坏、空、实瓶应分别存放；
b）存放气瓶时，应旋紧瓶帽，放置整齐，留出通道。气瓶立放时，应设有防倒装置。卧放时，应防止滚动，头部朝向一方，堆放气瓶垛高，不宜超过五层；
c）应置于专用仓库储存，气瓶仓库应符合GBJ 16的有关规定；
第二篇：冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程GB16912-2008 档
深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程 目 前言 １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ 范围 规范性引用文件 术语和定义 基本要求 生产运行和设备的一般要求 氧气生产和设备 相关气体生产和设备 氧气管道 检修维修 氧气使用 职业防护 前 言 本标准４.２.２、４.２.３、４.３.１、４.３.２、４.３.３a）、４.３.３b）、４.６.６、４.６.１２、４.６.１３、４.６.１７、４.６.１８、４.６.１９、４.６.２０、４.６.２１、４.６.２２、４.６.２３、４.６.２４、４.６.２６、４.６.２８、４.６.２９、４.６.３０、４.７.１、４.７.２、４.７.３、４.７.４、４.８.６、４.１１.２、４.１１.３、６.２.１、６.２.２、６.２.５、６.２.１０、６.５.２、６.５.３、６.５.４、６.５.１２、６.６.３、６.６.４、６.７.４、６.９.４、６.１２.１、７.１.１、７.２.２、７.３.３、７.３.１４、７.３.１６、７.３.２０、７.３.２３、７.３.２４、次 ８.１.１、８.１.４、８.１.１２e）、８.２、８.４.４、８.５.１a）、８.６.２a）、８.６.４、８.７.５、８.７.７、９.１.２、９.２.２、９.２.１４、９.２.１５、９.３.２、９.３.７、９.４.６、９.６.１、９.６.２、９.７.１、９.７.４、９.７.６、１ ０.３.２、１０.３.７为强制性的，其余为推荐性的。本标准从实施之日起，代替ＧＢ１６９１２—１９９７《氧气及 相关气体安全技术规程》。本标准与ＧＢ１６９１２—１９９７ 《氧气及相关气体安全技术 规程》的主要区别如下： ———本标准的名称改为 《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全 技术规程》。———第１章主要增加了“本规程适用于新建、扩建和改建的采 用深度冷冻法生产氧气及相关气体的单位。” ———第２章引用了最新的国家标准和行业标准，并增加了相关 标准。———第３章增加了３.２２、３.２３、３.２４、３.２５、３.２６、３.２７。———第４章增加了４.９.５；主要修订了４.２.１、４.２.２、４.３.１、４.３.２、４.３.３、４.６.１２、４.６.２４、４.６.２８、４.６.２９、４.６.３１、４.８.５、４.１０.１、４.１１.２、４.１１.３、４.１２.１。———第５章增加了５.１０；主要修订了５.１、５.１１、５.１９。———第６章增加了６.２.４、６.７.８、６.７.９、６.７.１１、６.１０.１ｅ）；主要修订了６.１.１、６.１.２、６.１.３、６.２.８、６.３.２、６.４.３、６.５.２、６.５.３、６.５.７、６.７.２、６.７.３、６.７.５、６.７.７。———第７章增加了７.３.１５、７.３.２４、７.３.２５；主 要修订了７.３.３。———第８章主要修订了８.１.２、８.１.３、８.１.６、８.１.９、８.１.１０、８.１.１４ｄ）、８.２、８.３、８.４.１、８.４.２、８.４.４、８.６。———第９章增加了９.１.５、９.４.４、９.４.６；主要修订 了９.１.２、９.２.５、９.２.１０、９.２.１４、９.２.１５。———第１０章增加了１０.２.３ｊ）；主要修订了１０.１.４、１０.１.５、１０.１.７ｄ）１０.２.２ｂ）１０.２.３ａ）、、、１０.３.５。———第１１章增加了１１.３.６；主要修订了１１.２.２、１ １.３.１、１１.３.４。本标准由国家安全生产监督管理总局提出。本标准由全国安全生产标准化技术委员会化学品安全分技术委 员会（ＳＡＣ／ＴＣ２８８／ＳＣ３）归口。本标准负责起草单位：中钢集团武汉安全环保研究院。本标准参加起草单位：武汉钢铁集团氧气有限责任公司、中冶南 方工程技术有限公司、中冶赛迪工程技术股份有限公司、中冶华天工 程技术有限公司、新余钢铁股份有限公司、攀枝花新钢钒股份有限公 司能源动力中心、华陆工程科技有限责任公司、宝钢股份宝钢分公司、长沙贝尔环保节能设备有限公司、江阴市瀚宇机械有限公司冷却器研 究发展中心、启东市海鹰冶金机械厂、浙江迎日阀门制造有限公司。本标准主要起草人：曾慕成、马大方、刘凌燕、蔡令放、王苏林、徐华祥、万建余、吴用明、程玉芝、周浩、彭跃、马跃、刘向林、田 国庆。本标准所代替标准的历次版本发布情况为： １９９７年７月首次 发布ＧＢ１６９１２—１９９７《氧气及相关气体安全技术规程》，本次修订为首次修订。1 范围 本规程规定了工业氧气及相关气体的生产（含设计、制造、安装、改造、维修）、储存、输配和使用中应遵守的安全要求。本规程适用于新建、扩建和改建的采用深度冷冻法生产氧气及相 关气体的单位。2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是 注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修 订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新 版本适用于本标准。ＧＢ／Ｔ１５２７ 铜及铜合金拉制管 ＧＢ／Ｔ３０９１ 低压流体输送用焊接钢管 ＧＢ／Ｔ３３２３ 金属熔化焊焊接接头射线照像 ＧＢ３０９６ 城市区域环境噪声标准 ＧＢ４０５３．１ 固定式钢直梯安全技术条件 ＧＢ４０５３．２ 固定式钢斜梯安全技术条件 ＧＢ４０５３．３ 固定式工业防护栏杆安全技术条件 ＧＢ４０５３．４ 固定式工业钢平台 ＧＢ４９６２ 氢气使用安全技术规程 ＧＢ７１４４ 气瓶颜色标志 ＧＢ７２３１ 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识 ＧＢ／Ｔ８１６３ 输送流体用无缝钢管 ＧＢ８９５８ 缺氧危险作业安全规程 ＧＢ／Ｔ９２５１ 气瓶水压试验方法 ＧＢ１０８７７ 氧气瓶阀 ＧＢ１２１３５ 气瓶定期检验站技术条件 ＧＢ／Ｔ１２１３７ 气瓶气密性试验方法 ＧＢ１２３４８ 工业企业厂界噪声标准 ＧＢ／Ｔ１２７７１ 流体输送用不锈钢焊接钢管 ＧＢ１３００４ 钢质无缝气瓶定期检验与评定 ＧＢ１４１９４ 永久气体气瓶充装规定 ＧＢ／Ｔ１４９７６ 流体输送用不锈钢无缝钢管 ＧＢ５００１１ 建筑抗震设计规范 ＧＢ５００１６ 建筑设计防火规范 ＧＢ５００１９ 采暖通风与空气调节设计规范 ＧＢ５００３０ 氧气站设计规范 G B 5 0 0 3 4 建筑照明设计标准 G B 5 0 0 5 2 供配电系统设计规范 G B 5 0 0 5 7 建筑物防雷设计规范 G B 5 0 0 5 8 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 G B 5 0 1 4 0 建筑灭火器配置设计规范 G B 5 0 1 7 7 氢气站设计规法 G B 5 0 1 9 1 构筑物抗震设计规范 G B 5 0 2 3 5 工业金属管道工程施工及验收规范 G B 5 0 2 3 6 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 D L/T 5 2 2 0 10kV 及以下架空配电线路设计技术规程 H G 2 0 2 0 2 脱脂工程施工及验收规范 J B 6 8 9 8 低温液体储运设备使用安全规则 S Y/T 5 0 3 7 低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管 Y S/T 6 6 2 铜及铜合金挤制管 《气瓶安全监察规程》 《压力容器安全技术监察规程》 《液化气体汽车罐车安全监察规程》
术语和定义 下列术语和定义适用于本标准
3.1 氧气厂 在一定区域范围内，根据不同情况至少组合有制氧站房、灌 氧站房或压氧站房、室外工艺设备以及其他有关建筑物和构筑物 的统称。
3.2 制氧站房 以布置制取氧气及其他空分产品工艺设备为主的，包括有关 主要及辅助生产间的建筑物。
3.3 灌氧站房 以布置压缩、充灌并存储输送氧气及其他空分产品工艺设备为主 的，包括有关主要及辅助生产间的建筑物。
3.4 氮气压缩站 以布置压缩、输送氮气的工艺设备为主的，包括有关主要及辅助 生产间的建筑物。
3.5 气化站房 以布置储存、输送氧、氮、氩等气体给用户的低温液体系统设施 为主的，包括有关主要及辅助生产间的建筑物。
3.6 稀有气体间 以布置稀有气体净化、提纯工艺设备为主的，包括有关主要及辅 助生产间的建筑物。
3.7 氢气站 氧气厂（站、车间）内为氩气生产所需氢气而配套的，以布置水 电解制氢设备为主的，包括有关主要及辅助生产间的建筑物。
3.8 汇流排间 以布置输送氧、氮、氩等气体给用户的汇流排或气体集装瓶或集 装车为主的，其中也可存放适当数量的气瓶的建筑物。3.9 主要生产间 制氧间、制氮间、储气囊间、储罐间（区）低温液体储槽间、（区）、净化间、压缩机间、灌氧站房、汇流排间、气化器间、阀门操作间、空分装置、主控室、稀有气体间、氢气站、氮气站等。
3.10 辅助生产间 维修间、加工间、化验间、变配电间、气瓶检验间、水泵房、水 处理设施、仓库、车库等。
3.11 空分装置 集精馏塔、换热器、吸附器、低温液体泵等设备于一冷箱中，包 括各类阀门、仪表等的总称。
3.12 自清除 空气中的二氧化碳和水分被冻结在切换式热器（蓄冷器）通道表 面，下一周期里由返流气体把被冻结的二氧化碳和水分反吹带出设备 的过程。它包括冻结和清除两个阶段。
3.13 空分净化装置 去除空气中机械杂质、水分、二氧化碳、乙炔、机械油等碳氢化 和物的各类过滤器、吸附器、洗涤塔、可逆式换热器等装置。
3.14 氧气压力调节阀组 根据工艺需要，调节降低氧气压力，包括气动或电动调节阀，及 其前、后、旁通阀和仪控系统的阀门组合。氩等）
3.15 氧（氮、氩等）气充装台 氧（氮、氩等）气体，包括充装接头（卡具）、卡具吊装器、气 水分离器、充装管道、阀门、气瓶防倒链、压力表、安全阀等整套设 施。
3.16 氧气压缩机氮气灭火系统 为透平氧压机配套的，包括可溶探针或温度探头、各级吸排气温 度监测、减压阀、压力监测、压力氧气管道、快开阀等，在事故状态 下，自动向透平氧压机内部充氮灭火的系统。
3.17 集散控制系统 通过微机实现的，集中管理显示，集中、分散（就地）均能控制 的系统。
3.18 相关气体 与氧气生产相关联的氮气、稀有气体和氢气等。
3.19 氧气使用 钢瓶装氧气、管道氧气和液氧气化等方式为气源的使用。
3.20 低温液体 液态氧、液态氮、液态氩、液态空气等。
3.21 空投试验 主机启动前，断开动力电源，按正常启动程序模拟启动，检验启 动条件和保护装置的试验。
3.22 空气预冷系统 原料空气进入空分装置或分子筛吸附器前，预先冷却以降低温度 和含水量，包括空气冷却塔、氮水冷却塔、冷冻机组、水泵、阀门、自动调节等的系统。有氢制氩/
3.23 有氢制氩/无氢制氩 粗氩含氧通过加氢燃烧去除的制氩方法叫有氢制氩。氩馏份含氧通过全精馏分离去除的制氩方法，因不用加氢除氧，称无氢制氩（亦称全精馏提氩）。外压缩流程（氧气）内压缩流程（氧气）
3.24 外压缩流程（氧气）/内压缩流程（氧气）出空分装置冷箱的低压氧气经氧压机加压到用户所需压力，然后 送到氧气管网和用户的空分流程，该过程是在空分装置冷箱外完成 的，故称外压缩流程（氧气）。将主冷的液氧用液氧泵加压到用户所需要的压力，然后在主换热 器中被气化和复热，出空分装置冷箱后直接送往氧气管网和用户的流 程，该过程是在空分装置冷箱内完成的，故称内压缩流程（氧气）。浸浴式主冷/
3.25 浸浴式主冷/降膜式主冷 换热单元浸浴在液氧中工作，内存大量液氧，有液氧面高度的主 冷叫浸浴式主冷。液氧自主冷顶部的分配器溢流，靠重力向下流动，在氧通道形成 液氧膜，内部不积存液氧，没有液氧面高度的主冷叫降膜式主冷，亦 称溢流式主冷。在线监测/
3.26 在线监测/离线监测 通过装在生产线和设备上的各类检测仪表，对生产及设备状况进 行连续自动检测叫在线监测。通过生产线和设备以外的各类检测仪表，对生产及设备状况进行 必要的人工抽查检测叫离线监测。
3.27 变频启动 降低供电频率，降低启动电压，减小启动时的功率，实现平滑启 动的大电机启动方式。基本要求
4.1 总原则
4.1.1 为贯彻安全生产方针，防止氧气生产、储运、使用中的 事故发生，改善劳动条件，保障国家财产和人民的生命与健康，促进 氧气行业的发展，特制定本规程。
4.1.2 氧气设备专业制造厂应持有相应的制造许可证，并应对 其出厂氧气设备、零部件的质量与安全负责，应出具安全、质量证书 和产品合格证，并出具安装、操作、维修等完整的技术文件。
4.1.3 氧气设施的设计单位必须具有相应的设计资质。
4.1.4 施工、安装、检修单位必须履行氧气设备、设施的施工、检修资格的认可手续，经上级主管部门批准，取得相应的资格证书。施工、安装、检修完毕，应做好安全、质量检查和验收交接。施工单 位应按图施工，遇有变更，应由设计、施工安装及生产单位三方商定，由设计单位书面认可或出具变更文件后实施。重要变更，应报上级批 准。
4.1.5 新建、扩建、改建氧气厂（站、车间）时，应严格执行 国家有关危险化学品建设项目安全许可规定，其安全设施应与主体工 程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
4.1.6 氧气生产单位，应选择有相应资质的安全评价机构进行 安全评价，并取得危险化学品安全生产许可证后，方可从事生产活动。
4.2 总图布置
4.2.1 氧气生产场所建设地点选择应符合当地城市与工业区总 体规划，经技术经济比较与安全评估，择优选取经济效益、社会效 益、环境效益好且安全可靠的厂址。a）氧气生产场所应选择在环境清洁地区，并布置在有害气体 及固体尘埃散发源的全年最小频率风向的下风侧，应考虑周围企业扩 建时可能对本厂安全带来的影响。b）氧气生产场所宜靠近主要用户，并应有方便、经济的交通 运输条件。c）氧气生产和储存场所距国家铁路线不应小于 200 m。d）氧气生产场所距居民区的距离要考虑噪声影响，应符合 GB 12348、GB 3096 的有关规定。e）氧气生产场所应具有良好的地质条件。氧气生产场所不宜 选择在发震断层及地震动峰值加速度大于或等于 0.4 g（地震基本烈 度大于或等于 9 度）的地震区。4.2.2 空分装置的吸风口与散发碳氢化合物（尤其是乙炔）等 有害气体发生源应有一定的安全距离，吸风口空气中有害杂质允许极 限含量应通过实际检测，符合表 1 的要求。表 1 吸风口空气中有害杂质允许极限含量 允许极限含量 乙炔 C2H2 0.5×10-6 甲烷 CH4 5×10-6 总烃 CmHn 8×10-6 二氧化碳 CO2 400×10-6 杂质名称及分子式 允许极限含量 氧化亚氮 N2O 0.35×10-6 注： 当吸风口空气中有害杂质含量超标且无法避免时，应在空分装置 前采取针对有效的分子筛吸附净化措施。
4.2.3 空分装置吸风口处空气中的含尘量，应不大于 30 mg/m3。
4.3 设施类别及防火间距 各车间建、构筑物生产类别、耐火等级及建、构筑物与其它工业、民用设施的防火间距，应符合 GB 50016 的有关规定。
4.3.1 生产车间建、构筑物的生产类别和最低耐火等级应符合 表 2 的规定。表2 各车间设施生产类别及最低耐火等级 生产类别 乙类 丁类 乙类 乙类 乙类 戊类 戊类 最低耐火等级 二级 二级 二级 二级 二级 三级 四级 杂质名称及分子式 主要 生产 车间 及设 施 名 称 制氧、压氧厂房 主厂房 液氧系统设施 氧气调节阀组的阀门室 氧气充瓶间（灌氧站房）、汇流排间 氮气压缩机间、充瓶间、汇 流排间 液氮系统设施 氩气压缩机间、充瓶间、汇 戊类 四级 流排间、液氩系统设施 氩气净化间（加氢除氧工 甲类 二级 艺）生产、储存氢气的建、构筑 甲类 二级 物 水泵房、冷却塔及水处理设 戊类 四级 辅助 施 丁类 三级 生产 锅炉房 车间 氧气厂专用的变配电站 丙类 二级 油浸变压器室 二级 注 1：液氧（液氮、液氩）系统设施包括：液体储罐、液体泵、气化器和阀门室等。注 2：制氧、制氢、压氧、压氢、氧瓶、氩瓶等所使用的建筑物 不宜吊顶。注 3： 当主厂房的氧压机部分的面积大于本层或防火区面积的 5% 和氧压机设有防护墙（罩）时，其面积大于本层或防火分 区面积的 20%时，则主厂房应按乙类火灾危险类别进行设 防。
4.3.2 各建、构筑物及设施与特定地点的防火间距应不小于表 3 的规定。4.3.3 下述地点有关设施的防火间距如下： a）氧气（包括液氧）储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐 中较大罐的半径；与氢气储罐宜分开设置，必须相邻时，其防火间距 应不小于相邻两罐较大罐的直径。氧气与氮气、氩气储罐的间距及氮气、氩气储罐之间的间距应满 足施工和维修要求，且不宜小于 2m。液氧储罐与液氮、液氩储罐的间距及液氮、液氩储罐之间的间距 应满足施工和维修要求，且不宜小于 2m。b）氢气储槽间的防火间距，应不小于相邻两槽中较大槽半径； 固定容积氢气储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐直径的 2/3；固定容积氢气储罐与湿式、干式氢气储槽间的防火间距，应不 小于相邻两罐中较大罐半径。c）氧气调节阀组宜设置独立阀门室或防护墙（氧气厂、站的 氧气调节阀组应设在主厂房外），其防火间距可根据工艺要求确定，但与氧气储罐的防火间距不应小于 3.5 m。d）氧气缓冲器、氧气储气囊与制氧厂房的防火间距，应根据 工艺配管和操作条件确定。
4.4 一般防护设施 4.4.1 厂区四周应设围墙或围栏。
4.4.2 各种气体及低温液体储罐周围应设安全标志，必要时设 单独防撞围栏或围墙。储罐本体应有色标。
表 3 氧气厂内建、构筑物及设施与特定地点的最小防火间距
单位为米特定地点名称 厂内 甲类 生产 车间 30 20 20 20 15 10 5 ≥1.5 倍电 杆高 25 30 25 50 12 14 16 氧气设施的 建、构筑物 耐火等级一、三 四 二 25 20 20 15 15 10 5 1.5 倍电杆高 25 25 50 12 14 16 a 氧气（或液氧）储罐 3 总容积/m ≤1000 1001～50000 25 20 20 15 15 10 5 ≥1.5 倍电杆高 20 20 18 25 30 20 50 12 14 16 30 35 25 14 16 18 ＞50000 氢气储罐 3 总容积/m ≤1000 25 20 20 15 15 10 5 ≥1.5 倍 电杆高 20 20 18 50 12 15 20 企业外一般机车铁路（中心线）企业外电气机车铁路（中心线）企业内一般机车铁路（中心线）企业内电气机车铁路（中心线）企业外道路（路边）企业内主要道路（路边）企业内次要道路（路边）架空电力线 室外变配电站 明火或散发火花地点 民用建筑 重要的公用建筑 其一、二级 它 三级 耐火 构 等级 筑 四级 物 液 总容积 单罐容 3 3 化 /m 积/m 10 12 14 14 16 18 10 12 14 石 30＜V≤50 油 50＜V≤200 气 200＜V≤500 储 500＜V≤1000 罐 1000＜V≤2500 2500＜V≤5000 V＞5000 V≤20 V≤50 V≤100 V≤200 V≤400 V≤1000 V＞1000 40 45 50 55 65 75 100 18 20 22 25 30 40 50 22 25 27 30 40 50 60 27 30 35 40 50 60 75 27 30 35 40 50 60 75 32 35 40 45 55 65 80 氧气设施的 氧气（或液氧）储罐 氢气储罐 建、构筑物 3 3 总容积/m 总容积/m 耐火等级 特定地点名称一、三 四 ≤1000 1001～50000 ＞50000 ≤1000 二 注 1：防火间距应按相邻建筑物或构筑物等的外墙、外壁、外缘的最近距离计算。注 2：两座厂房相邻较高一面的外墙为防火墙时，其防火间距不限，但甲类厂房之间不应小于 4.0 m。两座丙、丁、戊类厂房相邻两面的外墙均为不燃烧体，当无外露的燃烧体屋檐，每面外墙上的门窗洞口面 积之和各小于等于该外墙面积的 5%，且门窗洞口不正对开设时，其防火间距可按本表的规定减少 25%。注 3：企业外铁路指非国家铁路。氧气厂（站、车间）专用的厂内铁路装卸线不受本表限制。3 5 注 4：固定容积储罐的总容积，按其几何容积（m）和设计贮存压力（绝对压力，10 Pa）的乘积来计 算。3 3 注 5：液氧储罐以 1 m 液氧折合 800 m 标准状态气氧计算，按本表氧气储罐相应储量的规定执行。注 6：氧气储罐、惰性气体储罐、室外布置的工艺设备与其制氧厂房的间距，按工艺布置要求确定。注 7：室外变配电站，是指电力系统电压为 35～500kV，且每台变压器容量在 10000 kVA 以上的室外 配电站，如工业企业中变压器总油量超过 5t 的室外总降压变电站。3 注 8：容积小于等于 50 m 的氧气储罐与其使用厂房的防火间距不限。3 注 9：容积小于等于 20 m 的氢气储罐与其使用厂房的防火间距不限。注 10：液氧储罐周围 5 m 的范围内，不应有可燃物和设置沥青路面。注 11：氧气厂（站、车间）室外布置的空分装置或惰性气体储罐，应按一、二级耐火等级的乙类生产 建筑（空分装置）或一、二级耐火等级的戊类生产建筑（惰性气体储罐）确定其与其它各建筑之间的最小 防火间距。注 12：氧气厂（站、车间）等一、二级耐火等级的乙类生产建筑物，与其它甲类生产建筑物间的最小 防火间距，应按本表对其它各类生产建筑物之间规定的间距增加 2 m。注 13：液化石油气储罐防火间距，按表中总容积或单罐容积较大者确定。注 14：乙类生产车间与液化石油气储罐的最小防火间距同甲类生产车间。a 指氧气厂内主要生产车间及设施。厂内 甲类 生产 车间
4.4.3 制氢间和氢气储罐应设高度不小于 2.5 m 的不燃烧体实 体围墙与四周隔断，并设安全警戒标志。
4.4.4 厂区通行道路及露天工作场所和巡逻检查运转设备的路 线，应有足够的照明灯具，并符合 GB 50034 有关规定。
4.4.5 厂区高空管道阀门，应设操作平台、围栏和直梯，其规 格应符合 GB 4053.1、GB 4053.2、GB 4053.3、GB 4053.4 的规定。
4.5 消防设施
4.5.1 厂内应按 GB 50016 有关规定，设置消防车通道和消防给 水设施。寒冷地区的消防给水设施应有防冻措施。还应根据 GB 50140 的要求，配备适当种类、数量的相应灭火器材。
4.5.2 润滑油库的消防设施应符合 GB 50016、GB50140 的有关 规定。
4.5.3 透平氧压机防护墙内宜设火灾自动报警系统。
4.5.4 计算机室、主控制室、配电室、电缆室（电缆沟、电缆 隧道）等场所应设火灾自动报警系统。分析室宜设火灾自动报警系统 和可燃气体、助燃气体自动检测报警装置。防火、4.6 防火、防爆
4.6.1 制氧站房、灌氧站房或压氧站房、液氧气化站房，宜布 置成独立建筑物，但可与不低于其耐火等级的除火灾危险性属“甲”、“乙”类的生产车间，以及铸造车间、锻压车间、热处理车间等明火 车间外的其它车间毗连建造，其毗连的墙应为无门、洞的防护墙。窗、4.6.2 输氧量不超过 60 m3/h 氧气汇流排间，可设在不低于三 级耐火等级的用户厂房内靠外墙处，并应采用高度为 2.5 m、耐火极 限不低于 1.5 h 的墙和丙级防火门，与厂房的其它部分隔开。
4.6.3 输氧量超过 60 m3/h 氧气汇流排间，宜布置成独立建筑 物，当与其它用户厂房毗连建造时，其毗连的厂房的耐火等级不应低 于二级，并应采用耐火极限不低于 1.5 h 的无门、窗、洞的墙，与该 厂房隔开。4.6.4 氧气汇流排间可与同一用途的气态乙炔站或乙炔汇流排 间，毗连建造在耐火等级不低于二级的同一建筑物中，但应以无门、窗、洞的防护墙相互隔开。4.6.5 灌氧（氮、氩、氢）站房充装台应设高度不低于 2 m、厚度不小于 200 mm 的钢筋混凝土防护墙。4.6.6 严格防止氧气瓶误装（尤其是氢、氧混装），严禁气瓶超 装。4.6.7 当氧气实瓶的储量小于或等于 1 700 只时，制氧站房或 液氧气化站房和灌氧站房可设在同一建筑物内，但应采用耐火极限不 低于 1.5 h 的不燃烧体隔墙和丙级防火门，并应通过走道相通。当该建筑内设置中压、高压氧气储罐时，储罐和实瓶的储气总容 量不应超过 10200 m3。4.6.8 当氧气实瓶的储量超过 1 700 只时，应将制氧站房或液 氧气化站房和灌氧站房分别设在两座独立的建筑物内。灌氧站房中，氧气实瓶的储量不应超过 3 400 只。当该建筑 物内设置中、高压氧气储罐时，储罐和实瓶的储气总容量，不应超过 20400 m3。4.6.9 气体储罐、低温液体储罐宜布置在室外。当储罐或低温 液体储罐需室内布置时，宜设置在通风良好的单独房间内，且液氧的 总储存量不应超过 10 m3。4.6.10 储气囊宜布置在单独的房间内，当储气囊总容量小于或 等于 100 m3 时，可布置在制氧站房内。储气囊与设备的水平距离不应 小于 3 m，并应有安全和防火围护措施。储气囊不应直接布置在氧气压缩机的顶部，当确需在氧气压缩机 顶部布置时，必须有防火围护措施。储气囊应防阳光照射。4.6.11 采用氢气进行产品净化的催化反应炉，宜设置在站房内 靠外墙边的单独房间内，并有良好通风措施。4.6.12 氢气瓶应存放在站房内靠外墙处的单独房间内，并不应 与其它房间直接相通，且房间顶部设置通风孔。氢气瓶的储量，不宜 超过 60 只。房间内应设固定式氢气报警仪。4.6.13 氧气压缩机间、净化间、氢气瓶间、储罐间、低温液体 储罐间、汇流排间，均应设有安全出口。4.6.14 灌氧站房、汇流排间、空瓶间和实瓶间，均应有防止气 瓶倾倒的措施。4.6.15 独立的氧气实瓶库或氧气空瓶、实瓶库的最大储量，对 于一、二级耐火等级库房每座 13 600 只，每一防护墙间 3 400 只； 对于三级耐火等级库房每座 4 500 只，每一防护墙间 1 500 只。4.6.16 液氧气化站房的主要生产间和氧气汇流排间，宜为单层 建筑物。4.6.17 制氧站房或液氧气化站房和灌氧站房，当布置在同一建 筑物内时，应采用耐火极限不低于 1.5 h 的不燃烧体隔墙和丙级防火 门进行分隔，并应通过走道相通。4.6.18 氧气储气囊间、氧气压缩机间、灌氧站房、氧气实瓶间、氧气储罐间、净化间、氢气瓶间、液氧储罐间、氧气汇流排间等房间 相互之间，以及与其它毗连房间之间，应采用耐火极限不低于 2.0 h 的不燃烧体墙分隔。4.6.19 氧气压缩机间与灌氧站房，以及净化间、氧气储气囊间、氧气储罐间、液氧储罐间与其它房间之间的隔墙上的门，应采用不低 于乙级的防火门。4.6.20 氧气厂（站、车间）、制氢站、气化站房的主要生产间 和汇流排间，其围护结构的门窗，应向外开启。4.6.21 设置在爆炸和火灾危险场所的电气设备，必须符合 GB 50058 的规定。制氢间、氢气压缩机间、氢气瓶库和催化反应炉部分属 1 区爆炸 危险区。透平氧压机防护墙内、液氧储配区和氧气调节阀组间属 21 区火 灾危险区要求，灌氧站旁、氧气储气囊间按 22 区火灾危险区。4.6.22 电缆接头及电缆沟内的非阻燃电缆应涂阻火涂料。电缆 沟不准与其它管沟相通，应保持通风良好。4.6.23 透平氧压机和用于输配的多级离心液氧泵，应设防护墙（罩）与周围隔离。4.6.24 氧气厂（站、车间）内的乙类生产火灾危险性建筑物、液氧气化站房和氧气汇流排间，严禁用明火和电热散热器采暖。4.6.25 计量器具及仪表的选用应考虑安全、防火防爆的要求。4.6.26 氧压机、液氧泵、冷箱内设备、氧气及液氧储罐、氧气 管道和阀门、与氧接触的仪表、工机具、检修氧气设备人员的防护用 品等，严禁被油脂污染。4.6.27 氧气管道流速、材质、阀门、附件、安装、施工、验收 等，必须严格按第 8 章的有关规定执行，避免起火、爆炸。4.6.28 空分装置应采取防爆措施，防止乙炔及其它碳氢化合物 和氮氧化物在液氧、液空中积聚、浓缩、堵塞引起燃爆。降膜式主冷 应采取更严格的防爆措施。4.6.29 氧气放散时，在放散口附近严禁烟火。氧气的各种放散 管，均应引出室外，并放散至安全处。4.6.30 氢气站严禁烟火并设禁火标志，防止泄漏，杜绝氢、氧 混合燃爆。4.6.31 氢气生产场所的照明应采用防爆型灯具，其光源宜采用 荧光灯等高效光源。灯具宜装在较低处，不得装在氢气释放源的正上 方。4.6.32 氢气瓶库宜采用在外墙上用双层玻璃密封的腰窗照明。4.6.33 压力容器、压力管道的设计、制造、安装、改造、使用、检修及检验检测，必须符合《压力容器安全技术监察规程》等国家特 种设备安全管理的有关规定。防雷、4.7 防雷、防静电 4.7.1 厂内各类建、构筑物的防雷、防静电措施，应符合 GB 50057 和 GB 50058 的规定。防雷最大冲击接地电阻值与防静电最大 接地电阻值见表 4。表4 各类设施防雷防静电最大接地电阻 单位为Ω 防雷接地最 防静电最大 大冲击电阻 接地电阻 设 施 名 称 室外空分装置、制氧间、压氧间、灌氧站 30 房、氧气储罐 制氢间、氢瓶库、氢充瓶间、氩净化间、10 压氢间 空分装置内外积聚液空、液氧的各类设备 10 及氧压机、氧充瓶台管道 室外架空氧气管道 10 室内氢生产、储配系统 10 架空氢气管道 10 10 室外氢储配系统 10 10 注： 室外空分装置防雷接地和冷箱内主要设备防静电接地应分别 设置。4.7.2 氢气生产、储配设施的建、构筑物属第二类防雷建、构 筑物。氧气生产、储配系统的建、构筑物和高度在 1.5 m 以上的吸风 筒，属第三类防雷建、构筑物。4.7.3 所有防雷防静电接地装置，应定期检测接地电阻，每年 至少检测一次。集散控制系统的接地装置应单独设置。4.7.4 氧气（包括液氧）和氢气设备、管道、阀门上的法兰连 接和螺纹连接处，应采用金属导线跨接，其跨接电阻应小于 0.03Ω。4.8 电气安全 4.8.1 厂内动力线、电缆宜地下敷设。需架空时，应符合第 8 章的有关规定。其它企业的电网架空线不准通过氧气厂区上空。4.8.2 氧气厂的供电电源，应符合 GB 50052 的有关规定。4.8.3 电缆沟底面坡度应不小于 0.5%，在最低处设集水井和排 水设施。4.8.4 电气线路和设备的绝缘必须良好。裸露带电导体处应设 置安全遮栏和明显的警示标志与良好照明。4.8.5 电气设备和装置的金属外壳、金属电缆桥架及其支架、引入或引出的金属电缆导管、电缆的铠装和电缆屏蔽层，必须可靠接 地。4.8.6 携带式照明灯具的电源电压不准超过 36 V。在金属容器 内和潮湿处的灯具电压不准超过 12 V。有爆炸危险的场所应使用防 爆型灯具。4.8.7 有燃烧、爆炸危险气体的工作场所，应按 4.6.21 的规定 使用防爆型电气设备。4.8.8 氧及氢的主要生产车间、机器通道处及控制室、变电室 入口处应设置应急照明灯。4.9 设施防冻 4.9.1 空分装置基础应根据不同地区的气候和地质条件、地下 水位、地表水渗入层等因素，采取防冻措施。应用珠光砂混凝土等具 有防火、防冻特性材料做基础，不准用可燃物质代替。4.9.2 空分装置基础内，宜设监控测温点。4.9.3 深冷低温运行的设备、容器和管道，应用铜、铝合金或 不锈钢等耐低温材料制作，外设保冷层。4.9.4 设计、安装低温液体的管道，应采取避免低温液体在管 道内、阀门前后积存的措施。4.9.5 粉末绝热平底低温液体储罐基础应为高台式，设泡沫玻 璃砖绝热层，并参照 4.9.2~4.9.4 执行。防地震、4.10 防地震、防振动 4.10.1 氧气厂（站、车间）的建、构筑物和厂址选定时，抗震 的设防应符合 GB50011、GB50191 的有关规定。4.10.2 氧气厂（站、车间）的各种设备、装置的防振动应符合 以下要求： a）厂区应按总图布置的有关规定，与周期性机械振动的振源 保特一定距离。b）各种压缩机的允许振幅值，必须符合设备有关技术规程的 要求。c）对产生振动的机组、附属设备及其管道，应采取防止共振 措施。d）压缩机放空管道宜采取加固措施。4.11 通风设施 4.11.1 车间的通风设计，应符合 GB 50019 的有关规定。4.11.2 制氢间、压氢间和氢气瓶库等有爆炸危险房间内，应设 氢气检漏报警装置，并应与相应的事故排风机联锁。当室内氢气浓度 达到 0.4%（体积分数）时，事故排风机应能自动启动通风换气。设 计时应按室内换气次数每小时不小于 3 次，事故通风每小时换气次数 不少于 12 次进行计算。宜采用气楼式自然通风。4.11.3 氮气压缩机间的通风换气次数，应按室内空气中氧含量 不小于 19.5%的要求确定，设计时按室内换气次数每小时不少于 3 次，事故通风每小时换气次数不少于 7 次计算。宜设氧含量检测报警装 置。4.12 管道和储罐的漆色标识 4.12.1 设计、安装和维修气、液体管道时，管道外壁漆色标识 应符合 GB 7231 和表 5 的规定。表 5 各种气、液体管道色标 输送气、液体名称 管道颜色 色环 蒸汽 大红 空气 淡灰 氧气 淡蓝 氮气 浅黄 污氮 棕 氢气 红 白 氩气 银灰 上水 艳绿 下水 艳绿 黑 油（进）黄 油（出）黄 黑 加温解冻气 红 黑 消防水 红 挂牌标识 4.12.2 管道上应漆有表示介质流动方向的白色或黄色箭头，底 色浅的用黑色箭头。4.12.3 各类储罐的外壁或保温层外壁色标如下： 球形及圆筒形储罐的外壁最外层宜刷银粉漆。球形储罐的赤道 带，应刷宽 400～800 mm 的色带。圆筒形储罐的中心轴带应刷宽 200～ 400 mm 的色带。色带的色标同表 5 的规定。4.13 安全管理 4.13.1 应建立健全各级安全生产责任制和安全规章制度，并制 定事故应急救援预案，各级人员应对其所管辖范围的安全负责。4.13.2 应对员工进行安全生产技术专业培训和劳动纪律教育，经考试合格后，持证上岗。4.13.3 应建立、健全对厂房、工业构筑物、氧气管道及阀门、压力容器和重要机电、仪表设备的安全技术专业检查制度。4.13.4 对于具有潜在危险的场所，应在醒目位置设置安全警示 牌。4.13.5 严禁携带火种进入厂区，每次动火前应办理“动火许可 证”。4.13.6 主要机电设备应实行挂牌操作制度，重要操作应有专人 监护。设备检修应制定检修制度，应有断水、断电和断气的安全措施。氧气管道及阀门作业应实行操作票制。氧气管道动火要制定方案并经 主管部门批准。5 生产运行和设备的一般要求 5.1 设备必须根据国家、行业标准及制造单位的技术文件规定，进行安装、操作、检查、维修和检验。5.2 凡与氧气接触的设备、管道、阀门、仪表及零部件严禁沾 染油脂。氧气压力表必须设有禁油标志。5.3 操作、维护、检修氧气生产系统的人员所用工具、工作服、手套等用品，严禁沾染油脂。5.4 盛装低温液体的器具应干净，容器内严禁积存油、水、有 机物和其它杂质。5.5 配制、搬运腐蚀性化学物品时，应穿戴好防护用品。5.6 生产现场不准堆放油脂和与生产无关的其它物品。5.7 空分装置、液氧罐周围和主控制室内严禁堆放易燃易爆物 品，不准随便乱倒有害污染物质。5.8 开车前应检查设备的安全防护装置、仪器、仪表，并确认 阀门开、关状态。5.9 应定期检查校对系统中的压力表、安全阀、温度计等仪表 和安全联锁保护装置。5.10 储罐与安全阀之间不宜装设中间截止阀门。若需要时，可 加装同等级的截止阀门，但正常运行时该截止阀门应保持全开，并加 铅封、加锁、挂牌。5.11 在氮气和氩气及其它稀有气体区域内作业，必须采取防止 窒息措施，作业区内气体经化验合格后方准工作。5.12 回转设备启动前应按设备操作规程要求进行盘车检查，严 禁边盘车边启动。5.13 设备裸露的回转部位，应设符合有关国家标准的防护罩。严禁跨越运转中的设备。5.14 应按规定进行运行中的设备巡回检查，发现问题及时处理 并上报，紧急情况下应停机处理。5.15 5.16 寒冷天气，设备应采取防冻措施。压缩机、储罐（包括低温液体储罐）和其它有关设备，严 禁超压运行。设备或系统如有泄漏，严禁带压紧螺栓。5.17 禁止向室内排放除空气以外的各种气体。5.18 氧气储罐投入使用前，应进行压力试验、气密性试验、除 锈、脱脂、吹扫，并在内壁涂不燃防锈涂料。5.19 放散氧气以及排放液氧、液空时，应通知周围严禁动火，并设专人监护。6 氧气生产和设备 6.1 空压机 6.1.1 空压机入口的空气过滤器应按规定定期清扫或更换滤 料。空压机入口不宜采用油浸式过滤器。6.1.2 大、中型空压机应设置防喘振、振动、轴位移、油压、油温、水压、水量、轴承温度及排气温度等报警联锁装置。开车前应 做好空投试验。6.1.3 未配备轴头油泵的大、中型空压机，宜设高位油箱或压 力油箱，并应设油压降时辅助油泵的自启动和停机联锁保护装置。6.1.4 空压机运行中发现不正常的声响、气味、振动或发生故 障，应立即停机检查。6.1.5 空压机的所有防护联锁装置和安全附件，在启动前应进 行检查，并确认处于完好状态，方可启动。6.1.6 大、中型空压机连续冷启动不宜超过三次，热启动不宜 超过两次。启动间隔时间按设备操作说明书规定执行。6.1.7 活塞式空压机气缸的注油量、油质均应符合要求，严格 控制气缸温度，不准超过规定值。气缸润滑油的闪点必须比压缩机空 气正常排气温度高 40℃以上，且应具有良好的抗氧化安定性。6.1.8 内压缩流程（氧气）的增压机应满足 6.1.2～6.1.6 的要 求。6.1.9 内压缩流程（氧气）的增压机与主空压机必须同步运行，增压机与主空压机间的联锁保护装置应完善、可靠。6.2 氧压机 6.2.1 氧压机入口应设置可定期清洗的氧气过滤器，氧气过滤 器应符合 8.4.4 的规定。6.2.2 氧压机试车时，应用氮气或无油空气进行吹扫、试运行，严禁用氧气直接试车。6.2.3 透平氧压机轴密封必须完好，并保证轴封气的压力在规 定值之内。6.2.4 透平氧压机应防止冷却器漏水。长时间停机时，应充氮 密封。6.2.5 透平氧压机应设置可熔探针或温度探头、自动快速氮气 灭火或其它灭火措施。6.2.6 经常检查活塞式氧压机油密封圈的密封效果，发现问题 及时修复，严禁油被活塞杆带入气缸。6.2.7 氧压机正常工作时，各级压力、温度不准超过规定值。有异常振动和声音时，应采取措施，直至停机检查。6.2.8 气缸用水润滑的氧压机应设断水报警停机装置，运行时 应经常检查蒸馏水的供给情况，严禁缺水和断水。6.2.9 开启手动氧气阀门时必须侧身缓慢开启。带有旁通阀时，应先开旁通阀均压，发现异常声音立即采取措施。6.2.10 氧压机着火时，应紧急停机并同时切断氧气来源，发出 报警信号。6.2.11 氧压机所有的零部件材质应符合原设计要求。在未取得 足够的试验数据证明可用代用材料前，严禁随意变更氧压机零部件的 材质。6.2.12 氧压机还应执行 6.1 的有关规定。6.3 膨胀机 6.3.1 膨胀机入口应设置过滤器，并定期清洗。6.3.2 透平膨胀机应具有密封气压力与油压的差压联锁保护装 置。密封气压力调至规定值方能启动油泵。6.3.3 运转中出现冰、二氧化碳等堵塞喷嘴时，应立即停机加 温解冻，解冻过程仍须供油和密封气。空气轴承透平膨胀机的加温解 冻，按其操作说明书规定执行。6.3.4 膨胀机出现超速、异常声音、油压过低、轴承温度高等 情况时，应迅速关闭入口阀，停机检查处理。6.3.5 透平膨胀机应设超速报警和自动停机装置，入口前应设 紧急切断阀。转速表应定期进行校验。6.3.6 静压空气轴承透平膨胀机启动和停机时，应缓慢进行，开机时升压或停机时的降压操作过程应控制在 1min～2min 内，严禁 在管路发生共振的转速点停留。轴承气压过低，应紧急停机检查处理。6.3.7 非带液膨胀机应保证进口温度在正常范围内，膨胀后气 体温度应保持一定的过热度，严格控制机后温度保证气体不液化。6.3.8 风机制动的膨胀机，运行中禁止关闭风机的进、排气阀 门。应定期清洗制动风机入口的空气过滤器。6.3.9 活塞式膨胀机的防飞车装置应完好、可靠，在突然停电 或活塞式膨胀机停机时，应首先关闭高压气体进口阀。6.3.10 增压透平膨胀机应设防喘振保护装置。6.4 液氧泵 6.4.1 液氧泵入口应设过滤器。6.4.2 液氧泵应设出口压力、轴承温度过高声光报警和自动停 机装置。6.4.3 液氧泵启动前，应用干燥空气或氮气吹扫后再盘车检查。开车前应先开密封气，密封气压力应在规定范围内，经充分预冷后启 动。运行中不准有液氧泄漏。停机后应立即排液，静置后解冻。6.4.4 液氧泵轴承应使用专用油脂，并严格控制加油量，按规 定时间清洗轴承和更换油脂。6.4.5 中、高压液氧泵与气化器间应设安全保护联锁装置。6.5 空分装置 6.5.1 为防止空分装置液氧中的乙炔积聚，宜连续从空分装置 中抽取部分液氧，其数量不低于氧产量的 1%。6.5.2 应定期化验液氧中的乙炔、碳氢化合物和油脂等有害杂 质的含量。大、中型制氧机液氧中乙炔含量不应超过 0.1×10-6，小 型制氧机不应超过 1.0×10-6，超过时应排放；大、中型制氧机液氧 中的碳氢化合物总含量不应超过 100×10-6，超过时应排放；大型空 分降膜式主冷还应对氧化亚氮进行监控。此外，还应严格按设备操作 说明书和生产单位安全技术操作规程的规定执行。6.5.3 排放液氧、液氮、液空或液氩，应向空中气化排放，并 排放至安全处。6.5.4 浸浴式主冷应全浸式操作，严格控制主冷液面，避免较 大波动。6.5.5 空气预冷系统应设空气冷却塔水位报警联锁系统及出口 空气温度监测装置。6.5.6 各种吸附器必须按规定的使用周期再生，发现杂质含量 超标应提前倒换。6.5.7 分子筛吸附器运行中应严格执行再生制度，不准随意延 长吸附器工作周期。分子筛吸附器出口应设二氧化碳监测仪，宜设微 量水分析仪。再生温度、气量、冷吹温度应按规定控制，蒸汽加热器 排气出口宜设微量水分析仪。6.5.8 可逆式换热器或蓄冷器，其阻力、中部温度与冷端温差 均应控制在规定范围内，有足够的返流气体量，保证自清除效果。6.5.9 中、高压空分装置的精馏塔、吸附器及换热器，应根据 实际情况定期排放、吹刷和清洗，带油较严重的应缩短周期。6.5.10 运行过程中应保持温度、压力、流量、液面等工艺参数 的相对稳定，避免快速大幅度增减空气量、氧气量和氮气量，防止产 生液泛等故障。6.5.11 空分冷箱应充入干燥氮气保持正压，并经常检查。大、中型空分冷箱应设有正负压力表、呼吸阀、防爆板等安全装置。6.5.12 空分冷箱上的防爆板动作或喷出珠光砂，应立即检查，必要时停车处理。6.5.13 空分装置事故停机时，应立即关闭氧、氮产品送出阀，并应有自动信号送至有关岗位。6.6 空分装置解冻及吹除 6.6.1 空分装置解冻停车，必须排净液体，经静置冷吹后，方 可用热气体加热，其加热温度按设备操作说明书规定控制。6.6.2 空分装置加热应用无油干燥空气或氮气进行，加热气体 压力应控制在规定范围内。6.6.3 空分装置大加热时应缓慢升温，加热时必须有专人负责 监测温度、压力，严禁超温、超压，并应符合 9.2.14 的要求。6.6.4 空分装置在采用氮气进行大加热或单体局部加热时，应 挂警示牌，排放口附近不准有人停留。6.6.5 加热冷箱内珠光砂时，不准有人在冷箱内停留、检查或 维修，必要时应采取特殊措施。6.6.6 吹除操作应分段进行，保证所有分析阀、压力表、液面 计、阻力计等小管和吹除阀畅通无阻，至吹出的气体洁净无污物为止。冷开车前，抽查上述阀排除气体的露点不高于-45℃为合格。6.7 低温液体贮存输送和汽化系统 6.7.1 保持粉末真空绝热式低温液体储罐夹层的真空度，使其 绝对压力保持在 1.36～6.80 Pa 范围内。6.7.2 粉末绝热低温液体储罐，应向绝热层充入无油干燥氮气，并保持正压。低温液体贮槽应定期检验安全阀，内、外筒呼吸阀，定 期检查定压排气调节阀，内外筒间密封气调节阀。6.7.3 严禁低温液体储罐的使用压力超过设计的工作压力。粉 末绝热平底储罐应保证呼吸阀完好，控制排液速度，防止罐内产生负 压，抽瘪内胆。6.7.4 液氧储罐液氧中乙炔含量，每周至少化验一次，其值超 过 0.1×10-6 时，空分装置应连续向储罐输送液氧，以稀释乙炔浓度 至小于 0.1×10-6，并启动液氧泵和气化装置向外输送。6.7.5 低温液氧贮槽宜定期进行加温吹扫，彻底清除碳氢化合 物等有害杂质。使用液氧储罐前，应用无油干燥氮气吹刷干净，在罐 内气体露点不高于-45℃，方可投入使用。6.7.6 低温液体气化器出口应设有温度过低报警联锁装置，气 化器出口的气体温度应不低于-10℃。6.7.7 水浴气化器水位，应不低于规定线。还应设水温调节控制 系统，水温应保持在 40℃以上。水浴式汽化器应定期对盘管进行查 漏，汽化器的水温及出口气体温度及压力联锁报警装置应定期校验。6.7.8 当低温液体贮槽出现外筒体结露时，应查明原因，常压贮 罐采取补充珠光砂或更换珠光砂，真空绝热贮罐采用抽真空等措施排 除故障。当低温液体贮槽出现外筒体大面积结露或结霜时，应立即停 用，排液加温至常温，可靠切断贮槽与外部连接的管道，进行查漏。当进入容器内检修时应遵守 9.1.2 和 9.1.5 的规定。6.7.9 真空管道安全阀应定期校验，真空管道及真空软管出现大 面积结霜时，不宜继续使用。6.7.10 低温液体储罐的最大充装量为几何容积的 95%。6.7.11 低温液体泵出口止回阀应定期进行检修调整。液氧、液氮、液氩的槽车输送 6.8 液氧、液氮、液氩的槽车输送 6.8.1 液氧槽车应符合《液化气体汽车罐车安全监察规程》和 JB 6898 中的有关规定。6.8.2 液氧槽车应配装安全阀、液面计、压力表、防爆片和导静 电等安全装置。6.8.3 槽车首次灌装液氧前，应使用无油干燥氮气吹扫，并经充 分预冷。灌装的液氧不准超过储罐容积 90%。接头软管应专用，严禁 油脂污染。6.8.4 灌装液氧时应防止外溢，并有专人在场监护，灌装过程槽 车应为熄火状态。6.8.5 行驶的液氧槽车，应避开闹市区和人员稠密区，并限速行 驶。必须通过闹市区和人口稠密区时不准停靠。6.8.6 液氧槽车行驶时，应监视槽内压力，严禁超过规定值。放 出液氧时，应控制排放速度。液氧槽车内有液氧时，不宜修理汽车。6.8.7 液氧槽车内液氧不宜长期储存，更不应混装其它液体，漆 色标志应符合相关规定。6.8.8 液氧槽车应监视其保温层真空度，当表面结霜、真空度下 降时，应及时处理，严重时停止使用。6.8.9 液氮、液氩槽车的要求应参照执行液氧槽车的有关规定。6.9 氧气及相关气体充装 6.9.1 气瓶充装和管理应符合《气瓶安全监察规程》和 GB 14194 中的有关规定，并应经过特种设备安全监察机构批准，办理注册登记 的单位方准进行气瓶的充装工作。气瓶充装单位必须有保证充装安全 的管理体系、各项管理制度，有熟悉气瓶的充装安全技术的管理人员 和经过专业培训的操作人员，有与所充装气体相适应的场地、设施、装备和检测手段。6.9.2 气瓶充装前须经专人检查，有下列情况之一者，应进行 处理，否则严禁充装： a）漆色、字样和所装气体不符合规定或漆色、字样脱落 不能识别气瓶种类的； b）安全部件不全、损坏和不符合规定的； c）不能判明瓶内装有何种气体或瓶内没有余压的； d）钢印标记不全或不能识别的； e）超过检验期限的； f）瓶体经外观检查有缺陷，不能保证安全使用的； g）瓶体和瓶阀沾有油脂或发生变形的； h）抽真空的。6.9.3 充装气瓶时，应遵守下列规定： a）设置充装超压报警装置，保证气瓶充装达到折合 20℃时 的压力不超过气瓶允许的工作压力； b）压力表、安全阀应定期校对，保持灵敏准确； 氢气等可燃气体气瓶首次充装，事先未经氮气置换和 c）使用后的瓶内，必须留有 0.05 MPa 以上剩余压力； d）气瓶的充气速度不得大于 8 m3/h，且充装时间不少于 30 min。开关阀应缓慢进行，充填场各部均应禁油，严禁烟 火； e）氧气充装台所用工具、接头、阀门应采用铜质材料； f）充装时所用密封材料由不燃和不产生火花材料制作； g）严禁在压力下修理或拧动气瓶的零部件； h）充装间或氧气瓶着火时，应立即切断氧气的来源，积极 组织抢救，并向有关部门报告； i）充装氧气、氮气、氩气、氢气等气体时，不准漏气； j）为限制气瓶充气速度，同批充装气瓶数量不准随意减少，也不准在充装中途插入空瓶充装； k）气瓶充装过程中，应经常用手触摸瓶壁的方法巡回检查 瓶壁温度是否正常，异常者立即停止充装； l）氧气和氢气必须采用防错装接头充装夹具，防止可燃气 体和助燃气体混充混装。氧气和氮气不准使用同一充装 线，应防止氧气与氮气混装； m）充装间与气体压缩间应有可靠的充装联系信号，在充装 间应设有压缩机紧急停车按钮； n）采用防爆型； o）充装间的地面应平整、耐磨、防滑； p）用电解法制取的氢气、氧气，应严格执行定时测定氢、氧纯度的制度。当氢中含氧或氧中含氢的体积比超过 0.5%时，严禁充装，同时应查明原因。充装氢气的充装间的照明灯及其它电气器件，都必须 6.9.4 氢气与氧气的充装不应设置在同一车间的充装台内。氧 气充装台外应有紧急切断阀。6.10 气瓶管理 6.10.1 运输、储存和使用气瓶的单位应加强检验、运输、储存 和使用气瓶的安全管理： a）有专人负责气瓶安全工作； b）根据《气瓶安全监察规程》的有关规定，制定相应的 安全管理制度； c）制定事故应急救援预案； d）定期对气瓶的运输（含装卸及驾驶）、储存和使用人员 进行安全技术教育。e）气瓶宜采用条形码等信息化管理。6.10.2 定期检验 a）气瓶定期检验单位，应符合 GB 12135 的规定，气瓶定期 检验单位与检验人员应按规定取得相应的资格证书。b）充装氧、氮、氩和氢等气瓶，应按 GB 13004、GB/T 9251、GB/T 12137、GB 10877 及 GB 7144 等国家标准逐只进行 严格定期检验，合格的气瓶方可继续充装气体。c）经检验，不符合标准规定的气瓶应报废，报废气瓶必须 进行破坏性处理，销毁方式为压扁或锯切。6.11 仪表控制系统 6.11.1 采用集散控制系统时，应就地设停车按钮。6.11.2 新设备投产前或检修后，必须根据工艺要求进行测试和 模拟试验，确保各种联锁控制达到控制要求。阀门开关到位，保证各 种联锁保护控制动作灵敏、可靠。6.11.3 控制系统工艺组态后，应进行功能测试，确认自动控制 报警联锁系统灵敏可靠，方可投入使用。6.11.4 控制电缆应按要求进行屏蔽，接线牢固，导除静电，接 地电阻小于 4Ω，绝缘良好。电缆应避高温及潮湿，并应定期进行检 查。6.11.5 各类变送器不应安装在温差大和振动大的部位。6.11.6 在生产过程中，不应随意更改硬件设置（如模件离线 等），非经允许不准随意对软件进行修改。6.11.7 集散控制系统的设备及带微处理机的分析仪表，其工作 环境温度要求低于 30℃，机柜温度低于 40℃。6.11.8 集散控制系统所需不间断电源（UPS），应时刻处于正常 状态。6.11.9 定期检验仪表，经常检查仪表的运行情况，不准超量程 运行。严禁无关人员乱动仪表设备。6.11.10 校对氧、氢分析仪时，室内严禁烟火，氧、氢标准气 瓶放置应保持一定距离。6.11.11 完好。6.11.12 在开车或运行中发生联锁停车时，应认真检查原因，不 定期检查系统中所有联锁装置、事故停车装置，并保证 应随意取消联锁和改变保护设定值。6.11.13 a）分析仪表 分析仪表的标准气瓶间，宜与分析仪表室隔开，用于充装标 准气或载气的容器、钢瓶、接头、管道、垫圈等连接件，应保证密封。b）分析设备起动前，必须对标准气及载气管道和设备进行吹扫。c）在使用氢气等易燃气体前，应先用纯氮气对系统进行吹扫，置换合格后，方可投入使用。6.12 电气设备控制 6.12.1 凡在易燃、易爆区域不应任意接临时开关、按钮和一切电 气设备。6.12.2 主电控制室内，应设置本厂（站、车间）主要电气设备运 行控制、运行指示，故障报警联锁等装置，报警联锁系统应灵敏可靠。6.12.3 电动机启动过程中出现异常情况，应立即停车检查，在未 查明原因处理前不得再次启动。6.12.4 电动机的保护装置与保护系统应有专人管理和定期检验，专门记录并保存系统的重要数据，不准随意改动保护装置的设定值与 保护系统的重要参数。6.12.5 电气设备新安装或检修后送电前，应进行耐压、升温、绝 缘保护等试验。控制系统应进行电路测试、功能检测、确保控制灵敏、可靠。运行后，应按规定周期进行停电检查、清扫。6.12.6 对各种电气安全信号装置要定期检查，执行巡回检查制 度，在带电线路上发现有火花、火焰时，应立即与电工联系，断开线 路，采取措施处理故障或灭火。6.12.7 电缆沟内、井内禁止有杂物及废油。电缆保护区内禁止修 建临时性建筑或仓库，禁止堆放砖瓦、建筑器材、钢锭、垃圾、酸、碱等对电缆有害的物品以及易燃材料。6.12.8 电气设备和装置的外壳及有金属外壳的电缆，应采取保护 性接地，接地电阻不应大于 4Ω。7 相关气体生产和设备 7.1 氮气 7.1.1 应选用无油润滑型氮压机。氮压机应有完善的保护系统。7.1.2 氮压站与空分主控室之间应设有可靠的停车报警联系信号 或停车联锁装置，并建立联系制度。7.1.3 氮压机运转后，应对机后出口氮气进行分析，纯度合格后 方可送入管网。主要氮气用户入口处宜建立完善的纯度监测和保护系 统。7.1.4 新建和停产检修后再投入生产的氮气管道及设备，应经氮 气吹扫置换合格后方可投入使用。7.1.5 氮气管道不应敷设在通行地沟内。7.1.6 使用氮气的场所，应定期监测大气中氧含量，氧含量不应 低于 19.5%。7.1.7 氮气宜高空排放。氮气排放口附近应挂警示牌，对地坑排 放应设置警戒线，并悬挂“禁止入内”标志牌。7.2 氩气及稀有气体 7.2.1 使用氢气的氩净化间，其电器、设备和装置应符合 4.6 的 防爆要求。7.2.2 氩净化设备及催化反应炉在投产前不得先加氢气，只有在 粗氩中含氧量小于 3%后，方可加氢。7.2.3 催化反应炉温度高于 500℃时，应停止加氢。氩净化设备停 机前，应停止向粗氩中加氢，并关闭氢气手动切断阀。催化反应炉的爆破片应符合安全要求。7.2.4 充装冷冻瓶前后，应称量，严禁超装。充装后应立即复 热气化充瓶，直至常温。严禁存留低温液体。冷冻瓶气化时，应先用凉水浇淋，缓慢气化，防止超压。7.2.5 更换氪、氙系统的设备零件，应严格脱脂。7.2.6 在氖、氦生产中，粗氖、粗氦中的含氢量不宜超过 5%。加 氧量应按比例进行，过量氧控制在 0.5%～1.0%范围内。7.2.7 在氪、氙生产的除甲烷系统中，接触炉的温度应保持在 450℃～550℃范围内。除甲烷后的贫氪、氙气体中甲烷含量不应高于 1.0×10-6。7.2.8 氩净化间和稀有气体间应具有良好的通风换气设施。7.2.9 氩气和稀有气体钢瓶应专气专用，划分区域保存，严禁混 放、混用。7.2.10 析。7.2.11 色谱仪所用氚元件的使用、储存与运输应符合国家有关放 射性核素安全保护的规定。氢气（氧气厂内部的水电解制氢）7.3 氢气（氧气厂内部的水电解制氢）生产及设备 7.3.1 氧气厂内氢气站的设计应符合 GB 50177 的有关规定。7.3.2 氢气站宜设置不燃烧体的实体围墙，其高度不应小于 2.5 m。围墙与站内建、构筑物的间距，不应小于 5 m。7.3.3 氢气站内严禁烟火，制氢间内不得放置易燃易爆或油类物 氩气和稀有气体应用专门的气相色谱仪进行杂质含量分 品，周围必须设置明显的“严禁烟火”警示标志。不得穿带钉鞋和化 纤或其它产生静电的衣、帽等进入生产、使用氢气的现场。氢气站内 严禁使用非防爆通信设备。7.3.4 氢气站厂房的避雷针与自然排风管口的水平距离不应小 于 1.5 m，与机械排风管口的水平距离不应小于 3.0 m，与放散管的 距离不应小于 5.0 m。避雷针应高出保护范围内的管口 1.0 m 以上，氢气管道进出建筑 物应须接地，接地电阻应符合 4.7.1 的规定。7.3.5 氢气站内所有电气设备，应符合 GB 50058 的有关规定，并应有良好的绝缘保护。站内不应挂设临时电气线路。7.3.6 电解槽内极片间的绝缘电阻应大于 1 kΩ；每天至少测 量一次电解槽的极间电压，并符合有关规定。7.3.7 制氢设备、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全装 置，应完好、灵敏、可靠，并应定期检查。氢气洗涤器出口，湿式氢 气储罐进出口等均应设置水封。7.3.8 应采用灵敏、可靠的自动控制系统，保持氢、氧分离器 及洗涤器的压力平衡，最大压差不应超过规定值。7.3.9 制氢系统开车前，应用氮气置换系统内的空气，并经化 验合格，认真检查电极的接线是否正确，对地电阻应大于 1 MΩ。7.3.10 电解槽运行时，严禁用导体材料制作的工具直接接触电 解槽或其它电气设备。电解槽周围地面应铺设绝缘胶板。7.3.11 对重要运行参数的监控，宜设置报警、停车联锁保护装 置。操作人员应执行巡回检查制度，发现异常情况及时处理。7.3.12 宜设置氧中氢含量和氢中氧含量在线检测装置。当未设 置在线检测装置时，应每小时分析一次氢气、氧气纯度，保证氢气纯 度和氧气纯度均不低于 99.5%。当氢气纯度小于 98%时应采取有效措 施。处理不好时，应立即停止运行，排除故障后方可重新投入运行。7.3.13 氢气管道宜架空敷设。在管道低点处应设排水装置。在 管道高点处应设放散管，并在管口处设阻火器。7.3.14 严禁氢气管道穿过不使用氢气的房间。7.3.15 氢气管道安装后，应进行压力试验、气密性试验和泄漏 量试验，试验介质和试验压力应符合 GB 50177 的有关规定。7.3.16 新安装和停产检修后再投入生产的氢气管道应吹扫处 理后，方可投入使用。送氢气前应先用纯氮气吹扫管道、容器内的空 气，再用氢气置换氮气后，方可投入正常生产运行。7.3.17 湿式氢气储罐钟罩位置应有标尺显示高低。每小时应检 查一次，并设置超高、过低报警装置。7.3.18 氢气管道及储罐的接地应良好，法兰连接处应设金属导 线跨接，其跨接电阻不大于 0.03 Ω。7.3.19 氢气瓶应漆成淡绿色，并用红漆标明“氢气”字样。严 禁氢气瓶与其它气瓶混用、混放、混装，应避免曝晒和剧烈碰撞。新 气瓶应用氮气置换空气，然后抽真空或用氢气置换氮气后方可使用。7.3.20 氢气使用时，严禁与空气、氧气等气体混合而形成爆炸 气体。7.3.21 氢气所用的仪表及阀门等零部件的密封应良好，并定期 检查，发现漏点应及时处理。7.3.22 室内氢气易泄漏和积聚处，应设置浓度报警装置。7.3.23 氢气系统应设氮气置换吹扫接头，使用时用软管与氮气 管道连接，用毕拆除。7.3.24 氢气站严禁使用明火和电热散热器取暖。7.3.25 接触氢气的阀门不应采用铜和铜合金材料。8 氧气管道 8.1 管道布置及安全间距 8.1.1 氧气管道应敷设在不燃烧体的支架上。8.1.2 架空氧气管道应在管道分岔处、与架空电缆的交叉处、无分岔管道每隔 80～100 m 处以及进出装置或设施等处,设置防雷、防静电接地措施。8.1.3 出氧气厂（站、车间）边界阀门后、氧气干管送往一个 系统支管阀门后、进车间阀门后、调压阀组前和调压阀前、后的氧气 管道宜设阻火铜管段。当氧气调节阀组设置独立阀门室或防护墙时，手动阀门的阀杆宜 伸出防护墙外操作。若不单独设置阀门室或防护墙时，氧气调节阀前 后 8 倍调节阀公称直径的范围内，应采用铜合金（含铝铜合金除外）或镍合金材质管道。8.1.4 氧气管道严禁穿过生活间、办公室，不宜穿过不使用氧 气的房间，若必须穿过时，则在该房间内应采取防止氧气泄漏等措施。8.1.5 氧气管道不宜穿过高温及火焰区域，必须通过时，应在 该管段增设隔热设施，管壁温度不应超过 70℃。严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门。8.1.6 氧气管道的弯头、三通不应与阀门出口直接相连。调节 阀组、干管阀门、供一个系统的支管阀门、车间入口阀门，其出口侧 的管道宜有长度不小于 5 倍管道公称直径且不小于 1.5 m 的直管段。8.1.7 供切焊用氧气支管与切焊工具或设备用软管连接时，供 氧阀门及切断阀应设在用不燃烧体材料制作的保护箱内。8.1.8 氧气管道宜架空敷设。氧气管道可沿生产氧气或使用氧 气的建筑物构件上敷设。厂房内架空氧气管道的法兰、螺纹、阀门等 易泄漏处下方，不应有建筑物。8.1.9 架空氧气管道与建、构筑物特定地点的最小间距要求应 按表 6 执行。表 6 架空氧气管道、管架与建筑物、构筑物、铁路、道路等之 间的最小净距 单位为米 最小水平净 最小垂直净 名 称 距 距 建筑物有门窗的墙壁外边或突出部分外边 3.0管架基础外沿 围墙基础外沿 乔木中心 灌木中心 名 给水管 直径＜75 mm 直径 75～150 mm 直径 200～400 mm 直径＞400 mm 排水管 直径＜800 mm 直径 800～1500 mm 直径＞1500 mm 热力管或不通行地沟外沿 燃气管（乙炔等）煤气管 煤气压力≤0.005 MPa 煤 气 压 力 ＞ 0.005 ～ 0.15 MPa 煤气压力＞0.15～0.3 MPa 煤气压力＞0.3 MPa 不燃气体管（压缩空气等）电力电缆 电压＜1 kV 电压 1～10 kV 电压＞10～35 kV 电信电缆 直埋电缆 电缆管道 电缆沟 称 0.8 1.0 1.5 1.0 最小水平净距 0.8 1.0 1.2 1.5 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.0 1.2 1.5 2.0 1.5 0.8 0.8 1.0 0.8 1.0 1.5 最小垂直净距 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.15 0.50 0.50 0.50 0.50 0.15 0.25 注 1：氧气与同一使用目的乙炔、煤气管道同一水平敷设时，管道 间最小净距可减少到 0.25 m，但在从沟底起直至管顶以上 300 mm 高范 围内，应用松散的土或砂填实后再回填土。注 2： 氧气管道与穿管的电缆交叉时，最小交叉净距可减少到 0.25 m。注 3：本表建筑物基础的最小水平净距的规定，是指埋地管道与同 一标高或其上的基础是外侧的最小水平净距。注 4：敷设在铁路及不便开挖的道路下面的管段，应加设套管，套 管两端伸出铁路路基或道路路边不应小于 1 m，路基或路边有排水沟时，应延伸出水沟沟边 1 m。套管内的管段应尽量减少焊缝。注 5：表中最小水平净距：管线均自管壁、沟壁或防护设施的外沿 或最外一根电缆算起，道路为城市型时，自路面边缘；为公路型时，自 路肩边缘算起，铁路自轨外侧算起。注 6：表中管道、电缆和电缆沟最小垂直净距的规定，均指下面管 道或管沟外顶与上面管道管底或管沟基础底之间净距。铁路钢轨和道路 垂直净距的规定，铁路自轨底算至管顶；道路自路面结构层底算至管顶。8.2 氧气流速 管道中氧气的最高允许流速，根据管道材质、工作压力，不应超 过表 9 规定。表 9 管道中氧气最高允许流速 v 工作压力 p/MPa 材质 p≤ 0.1 碳 钢 根据 管系 压降 0.1＜p ≤1.0 20m/s 1.0＜p ≤3.0 15 m/s 3.0＜p≤10.0 10.0＜p＜ 15.0 不允许 p≥ 15.0 不允许 不允许 确定 p×v≤45 MPa·（撞击 m/s 4.5 m/s（撞击 场合）8.0 m/s（非撞 击场合）奥氏 体 不 锈 钢 场合）30m/s 25 m/s p×v≤80 MPa·（非撞 m/s 击场合）4.5 m/s（不锈 钢）注 1：最高允许流速是指管系最低工作压力、最高工作温度时的实际 流速。注 2：撞击场合和非撞击场合：使流体流动方向突然改变或产生旋涡 的位置，从而引起流体中颗粒对管壁的撞击，这样的位置称做撞击场合； 否则称为非撞击场合。注 3：铜及铜合金（含铝铜合金除外）、镍及镍基合金，在小于或等于 21.0MPa 条件下，流速在压力降允许时没有限制。8.3 管道材质 氧气管道材质的选用应符合表 10 规定。表 10 氧气管道材质选用表 工作压力 p/MPa p≤0.6 0.6＜p≤3.0 3.0＜p≤10 阀后 5 倍 公称直径（并不小 于 1.5m）范围；调 节阀组前 一 后各 5 倍 般 公称直径 场（各不小 所 于 1.5m）范围内； 氧压车间 内部；放 散阀后； 湿氧输送 P＞ 管材类别 一 般 场 所 分配 主管 上阀 门频 繁操 作区 阀 后，放散 阀后 一 般 场 所 阀后 5 倍公 称直径（并不 小于 1.5m）范围； 调节阀 组前后各 5 倍公称直径（各不小于 1.5m）范 围 内； 氧压车间 内部； 放散阀 后； 湿氧输送 一 般 场 所 氧 气 充 装 台、汇 流 排 液 氧 管 道 钢板卷焊管 焊接钢管（GB/T 3091、SY/T 5037）√ × × × × × ××× 无缝钢管（GB/T 8163）√ × × × × × ××× 不锈钢焊接钢管 √ × √ × × × ×××（GB/T 12771）√ √ √ √ × × ××× 不锈钢板卷焊管 √ √ √ √ × × ××× 不锈钢无缝钢管 √ √ √ √ √×√ √ ×（GB/T 14976）√ √ √ √ √ √ √√√ 挤制铜及铜合金管 √ √ √ √ √ √ √√√（GB/T 1528）√ √ √ √ √ √ √√√ 拉制铜及铜合金管（GB/T 1527）镍及其合金 注 1： “√”允许采用，“×”不允许采用。注 2：碳钢钢板卷焊管宜用于工作压力小于 0.1MPa，且管径超过现有 焊接钢管、无缝钢管产品管径情况下。注 3：表中阀指干管阀门、供一个系统的支管阀门、车间入口阀门。注 4：氧气储罐区内氧气管道宜采用不锈钢。注 5：工作压力大于 3.0MPa 的铜合金管不包括含铝铜合金。8.4 管件选用 8.4.1 要求： a）氧气管道的弯头严禁采用折皱弯头，当采用冷弯或热弯弯 氧气管道上的弯头、变径管及三通的选用，应符合下列 制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于公称直径的 5 倍；当采用压制对焊 弯头时，宜选用长半径弯头。对工作压力不大于 0.1 MPa 的钢板卷焊管，可以采用斜接弯头，90°弯头应采用中间为大于或等于二段管制作的管件，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。b）氧气管道的变径管宜采用压制对焊管件，当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的 3 倍；其内壁应平滑，无锐 边、毛刺及焊瘤。c）氧气管道的三通宜采用压制对焊，当不能取得时，应在工 厂或现场预制，但应加工到无锐角、无突出部位及焊瘤。8.4.2 氧气管道上的法兰应按国家、行业有关的现行标准选用； 管道法兰的垫片宜按表 11 选用。表 11 氧气管道法兰的垫片 工作压力 MPa 垫片 p≤0.6 聚四氟乙烯垫片、柔性石墨复合垫片 缠绕式垫片、聚四氟乙烯垫片、柔性 0.6＜p≤3.0 石墨复合垫片 缠绕式垫片、退火软化铜垫片、镍及 3.0＜p≤10 镍基合金垫片 P＞10 退火软化铜垫片、镍及镍基合金垫片 8.4.3 氧气管道的连接应采用焊接，但与设备、阀门连接处可 采用法兰或螺纹。螺纹连接处，应采用聚四氟乙烯薄膜作为填料，严 禁用涂铅红的麻、棉丝或其它含油脂的材料。8.4.4 氧气调节阀前应设置可定期清洗的过滤器。氧气过滤器 壳体应用不锈钢或铜及铜合金，过滤器内件应用铜及铜合金。滤网除 满足过滤功能外，并应有足够的强度，以防滤网碎裂。滤网宜优先选 用镍铜合金材质，其次为铜合金（含铝铜合金除外）材质，网孔尺寸 宜为 0.16mm～0.25mm(60 目~80 目)。8.5 氧气阀门选用 8.5.1 求： a）工作压力大于 0.1 MPa 的氧气管道，严禁采用闸阀； b）公称压力大于或等于 1.0 MPa 且公称直径大于或等于 150 mm 口径的手动氧气阀门，宜选用带旁通的阀门； c）阀门材料的选用应符合表 12 的要求： 表 12 阀门材料选用要求 氧气管道的阀门应选用专用氧气阀门，并应符合下列要 工作压力 p/MPa 材 料 阀体、阀盖采用可锻铸铁、球墨铸铁或铸钢 p≤0.6 阀杆采用不锈钢 阀瓣采用不锈钢 采用不锈钢、铜合金或不锈钢与铜合金组合（优 0.6＞p≤10 先选用铜合金）、镍及镍基合金 p＞10 采用铜合金、镍及镍基合金 工作压力 材 料 p/MPa 注 1：工作压力为 0.1MPa 以上的压力或流量调节阀的材料，应采用不锈钢或铜合金或以上两种的组合。注 2：阀门的密封填料，应采聚四氟乙烯或柔性石墨材料。8.5.2 经常操作的公称压力大于或等于 1.0 MPa 且公称直径大 于或等于 150 mm 口径的氧气阀门，宜采用气动遥控阀门。8.6 氧气管道的施工、8.6 氧气管道的施工、验收 8.6.1 氧气管道、阀门及管件等在安装前除应符合 GB 50235 的 要求进行检验外（氧气按可燃流体类别对待），其清洁度还应达到以 下要求： a）碳钢氧气管道、管件等应严格除锈，除锈可用喷砂、酸洗 等方法。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、粘砂、铁锈和其 他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道除锈时，以出现本色为止。b）氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前、检修 后必须进行严格的除锈、脱脂。c)氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件脱脂应按 HG20202 进 行（包括所有组成件与流体接触的表面），如工程设计文件另有不同 要求时，则应按工程设计文件的规定执行。脱脂可用无机非可燃清洗 剂、二氯乙烷、三氯乙烯等溶剂，并应用紫外线检查法、樟脑检查法 或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭 管口。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁必须进行钝化。脱脂后 的管道组成件应采用氮气或空气吹净封闭，防止再污染，并应避免残 存的脱脂介质与氧气形成危险的混合物。在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防 止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进 行严格的检查。8.6.2 管道的安装、焊接和施工、验收除遵守 GB 50235、50236 GB 的要求外，还应满足下列要求： a）焊接碳素钢和不锈钢氧气管道时，应采用氩弧焊打底。b）管道的切割和坡口加工，应采用机械方法。c）管道预制长度不宜过长，应能便于检查管道内外表面的安 装、焊接、清洁度质量。d）管道的焊缝检查应采用射线检测，当采用水压试验时，检 测的数量和标准宜按表 13 要求执行： 表 13 氧气管道焊缝检测要求表 设计压力 p/MPa P＞4.0 1.0＜p≤4.0 设计压力 p/MPa p≤1.0 射线照相比例 100% 40%(固定焊口)15%（转动焊口）射线照相比例 10% 焊接质量评定 GB/T3323 Ⅱ级 Ⅱ级 焊接质量评定 GB/T3323 Ⅲ级 低温液体管道 100% Ⅱ级 当采用气体做压力试验时，焊缝的射线检测要求如下： 设计压力不大于 0.6MPa 时，检测比例不小于 15%，焊缝质量等 级不低于Ⅲ级； 设计压力大于 0.6MPa 且小于或等于 4.0MPa 时，检测比例为 100%，焊缝质量等级不低于 II 级。e）对未要求做无损检测的焊缝，质检人员应对全部焊缝的可 见部分进行外观检查，其质量应符合 GB 50236。8.6.3 氧气管道安装后应进行压力及泄漏性试验，试验要求应 符合以下规定： a）氧气管道的压力试验介质应用不含油的干净水或干燥空气、氮气。严禁使用氧气做试验介质，当使用氮气做试验介质时，应注意安 全，防止发生窒息事故。设计压力大于 1.0MPa 时，氧气管道禁止用气体做压力试验。氧气管道水压试验后，应及时进行干燥处理。奥氏体不锈钢管道水压试验时水中的氯离子含量不应超过 25g/m3，否则应采取措施。b）管道试验压力以设计压力作计算基准。c）管道做压力试验时，水压试验压力等于 1.5 倍设计压力，埋地管道且不得低于 0.4 MPa；气压试验压力等于 1.15 倍设计压力，且不小于 0.1 MPa。试验的方法和要求按 GB 50235 的规定进行。d）氧气管道压力试验合格后应进行泄漏性试验，试验用介质 应是无油、干燥、洁净的空气或氮气，试验压力等于管道设计压力。泄漏性试验方法和要求除按 GB 50235 的规定进行外，还应 进行泄漏率计算。管道内气体压力达到设计压力后保持 24 h，平均小时泄漏率 A 对室内及地沟管道应不超过 0.25%； 对室外管道应以不超过 0.5%为合 格。泄漏率 A 按式（1）和式（2）计算： 当管道公称直径 DN≤0.3 m 时： A(%)= [1 ?(273 + t1)P2 100 ]×(273 + t2)P 24 1 ……………………（1）当管道公称直径 DN＞0.3 m 时： A(%)= [1 ?(273 + t1)P2 100 DN ]× ×(273 + t2)P 24 0.3 1 ……………………（2）式中： P1——试验开始时的绝对压力，单位为兆帕（MPa）； P2——试验终了时的绝对压力，单位为兆帕（MPa）； t1——试验开始时的温度，单位为摄氏度（℃）； t2——试验终了时的温度，单位为摄氏度（℃）； DN——管道公称直径，单位为米（m）。8.6.4 氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其它杂物为止。吹扫速度应不小于 20 m/s，且 不低于氧气管道设计流速。严禁用氧气吹扫管道。8.7 8.7 操作及维护管理 8.7.1 手动氧气阀门应缓慢开启，操作时人员应站在阀的侧面。采用带旁通阀的阀门时，应先开启旁通阀，使下游侧先充压，当主阀 两侧压差小于或等于 0.3 MPa 时再开主阀。8.7.2 禁止非调节阀门作调节使用。8.7.3 应建立氧气管道档案。由熟悉管道流程的氧气专业人员 进行管理。氧气管道作业人员应持证上岗。8.7.4 对氧气管道进行动火作业前，应制定动火方案。其内容 应包括负责人、作业流程图、操作方案、安全措施、人员分工、监护 人、化验人等，并经有关部门批准后方可进行。8.7.5 氧气管道或阀门着火时，应立即切断气源。8.7.6 碳钢氧气干管宜每五年进行一次吹扫，每五年进行一次 管壁测厚，主要测定弯头及调节阀后的管道。8.7.7 施工、维修后的氧气管系，其中如有过滤器，则在送氧 前，应确认氧气过滤器内清洁无杂物。氧气过滤器应定期清洗。9 检修维修 9.1 一般要求 9.1.1 检修设备时，必须执行本章及其它章节的有关规定。9.1.2 严格执行动火制度。在设备、管道上动火时，氧气含量 必须控制在 23%以下；在生产区域或容器内动火时，应控制氧气含量 在 19.5%～23%。氢含量不准超过 0.4%。在空分装置周围动火时，不准排放液氧、液空。暂停动火后，再 次动火前，应重新取样分析氧、氢含量。如动火作业连续超过 4 h 后，应重新取样分析氧、氢含量，不应超过标准。氧氢容器、管道动火时 除满足以上条件外，必须进行可靠切断。氧氢生产区域动火时应连续 监控氧、氢含量在上述规定范围内。9.1.3 所有运转设备检修前，应将电源开关断开，挂上“正在 检修”的警示牌。非工作人员严禁取牌合闸。合闸前应检查，确认无 人作业后，方可合闸。9.1.4 安全阀检修时，应按设计要求或有关规定进行校验，不 准随意更改起跳压力。9.1.5 进入冷箱内或容器内检修时，应使用 12 V 的安全照明灯 具，电缆、焊把线、接地线应确保绝缘完好。9.2 空分装置 9.2.1 空分装置的低温部分设备检修，宜升到常温进行。必须在 低温状态下进行抢修时，应有防止人员冻伤的措施。9.2.2 进入冷箱检修前，应切断气源，用空气置换内部气体，扒 出检修部位的保温材料，经分析冷箱内氧含量在 19.5%～23%范围内，人员方可入内。9.2.3 设备、阀门、管道和容器，严禁带压拆卸。9.2.4 与氧气接触的设备、阀门、管道和容器，进入空分装置的 空气、氮气管道及氮水预冷系统的水管等检修时严禁被油脂污染。检 修后应进行脱脂处理，确认脱脂合格后，方可投入生产。脱脂检验应 执行 8.6.1 的规定。9.2.5 冷箱内搭脚手架宜采用非金属材料。脚手架应固定在冷箱 骨架或大管径管道上。检修完毕后，应拆除冷箱内脚手架，并清除一 切杂物。施工中应采取防滑、防跌措施。9.2.6 管道施焊时，严禁在管道上打火引弧，铝管同一处焊接不 能超过两次，否则应重新配管施焊。严禁用工艺管道作为地线进行焊 接。9.2.7 冷箱内高处作业时，人员应佩带安全带，所携带工、机具 应固定或系牢，不准乱扔物品。9.2.8 在冷箱内进行查漏作业时，严禁攀登直径 80 mm 以下的细 管及仪表管线。9.2.9 空分装置用三氯乙烯等清洗剂清洗时，应采取防护措施。空分装置检修清洗后，投产前应进行系统全面大加热。9.2.10 空分装置试压前，应首先制定试压方案，试压应采用气压 法，所用气体必须是无油、干燥、洁净的空气或氮气。严禁用氧气试 压。用瓶装的高压气体做试压气源时，应减压。需要查漏时，试压气 体宜用空气。当使用氮气试压查漏时，应严格监控冷箱内氧气含量在 规定范围内，严防氮气窒息。9.2.11 空分装置试压应有专人操作和监护。试压所用的压力表应 在检验周期内，系统较大的装置试压时，应安装两块以上符合要求的 相同精度与量程的压力表。9.2.12 空分装置试压时，应按不同压力分别进行，应缓慢升压，严禁超压。9.2.13 空分装置的查漏，应采用涂刷肥皂水的方法。铝管应采用 中性肥皂水。9.2.14 扒珠光砂前，应缓慢并充分加热冷箱内珠光砂，加热时应 打开冷箱顶人孔板，并严密监控冷箱内压力。当冷箱内漏有低温液体 时，应制定专门的加温及扒砂方案。在加温过程中，确保冷箱不超压。扒砂过程中，当冷箱高度大于 40 m 时，应分层扒砂。泄砂口应缓慢、谨慎、分步打开，以防止“砂爆”发生。当冷箱上部存有珠光砂时，严禁操作人员从底部进入冷箱。9.2.15 扒、装珠光砂时，应采取有效的劳动保护措施。充装口和 各层平台人孔均应设置安全防护栅网，扒装现场应留有人员安全撤离 的通道。9.2.16 用氮气作气源进行浓相输送充装珠光砂作业时，应严防 氮气窒息。9.2.17 多台空分装置管道相连时，检修的空分装置应与其它空 分装置可靠隔离。空压机、氧压机、9.3 空压机、氧压机、氮压机 9.3.1 空压机、氧压机、氮压机在检修时应划出一定的检修范 围，并设警示标志，与检修无关人员不准入内。9.3.2 压缩机检修时，严防异物进入或遗留在设备内。检修后 应彻底清理。9.3.3 压缩机检修时，对运转部位、气封、油封应进行严格检 查，氧压机油封不准有泄漏，保证各部间隙达到要求，不准超出公差。9.3.4 在压缩机主机进行检修时，对配套的温度计、压力表、轴位移、振动表、防喘振等安全保护联锁装置，应同时进行检查或检 修。9.3.5 压缩机检修时，应对润滑油系统进行严格的检修，检修 后还应进行清扫和调试。9.3.6 气缸用油润滑的活塞式空压机，检修时应将气缸内、吸 排气阀及管道系统的积碳清理干净。9.3.7 氧压机与氧气接触部位检修时，工具、吊具、工作服等 严禁沾染油脂。检修完毕后，与氧气接触部位应进行脱脂，用紫外线 灯等方式检查确认合格后，方可安装或扣盖。9.4 膨胀机 9.4.1 透平膨胀机转子检修后，应对转子做动平衡试验。9.4.2 对风机制动的膨胀机，在检修中应对空气过滤网进行检 查清洗，并调试制动蝶阀平衡锤。9.4.3 透平膨胀机入口前的快速切断阀、进口导叶及其执行机 构、增压端的回流阀应随主机同时进行检修，保证其动作迅速、灵敏、防飞车联锁装置可靠。9.4.4 透平膨胀机的密封气调压阀、密封气管道系统应随主机 同时进行检修调整，确保密封气系统可靠，防止润滑油进入透平端或 增压端。9.4.5 活塞式膨胀机检修时，应检查或检修防飞车装置。9.4.6 膨胀机膨胀侧、增压透平膨胀机的增压侧的零部件应严 格脱脂，防止油脂带入管道及塔内。9.4.7 膨胀机检修还应遵守 9.3.2～9.3.5 的规定。9.5 低温液体泵 9.5.1 低温液体泵应按照设备操作说明书或技术操作规程要 求，进行定期检修。9.5.2 低温液体泵检修前，应先对设备加热至常温。9.5.3 低温液体泵检修时，应对轴承温度、密封气压力、出口 压力、气化后气体温度等安全保护联锁装置同时检修调试。9.5.4 低温液体泵检修时，应清除已使用过的油脂，再按规定 加入适量的新油脂。液体泵所选用的油脂应为专用的高、低温润滑脂。9.5.5 低温液体泵检修时应禁油，液氧泵的检修还应遵守 9.3.2、9.3.3 和 9.3.7 的规定。氮气、9.6 氮气、氩气和稀有气体系统 9.6.1 人员进入氮气、氩气及稀有气体容器检修前，应切断气 源，堵好盲板，分析内部含氧量不低于 19.5%。9.6.2 氩净化系统检修后，应进行气密性试
第三篇：GB16912-1997氧气与相关气体安全技术规范
目次
前言
范围 引用标准
定义 基本要求 生产运行和设备的一般要求
氧气生产和设备
相关气体生产和设备
氧气管道
检修维修
氧气使用
劳动卫生
前 言
为了确保氧气及相关气体的生产、储存、输配和使用安全，本标准对氧气厂（站、车间）的设计、施工、运行、维护检修和管理等环节的安全技术要求作出了具体规定。
本标准由中华人民共和国劳动部提出并归口。
本标准负责起草单位：冶金工业部安全环保研究院。
本标准参加起草单位：武汉钢铁（集团）公司能源总厂、武钢能源总厂氧气厂、武钢钢铁设计研究院、天津钢厂氧气厂、攀钢氧气厂、新余钢铁有限公司、上海梅山（集团）有限公司炼钢厂、鞍钢氧气厂。
本标准主要起草人：夏维发、马大方、靳瑞安、蔡令放、郭玉玲、赵雅泉、王旭、吴用明、庄胜强、王大忱、黄小武。
范围
本规程规定了氧气及相关气体的生产、储存、输配和使用中必须遵守的安全要求。
本规程主要适用于深度冷冻法生产氧气及相关气体的企业。
引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。本标准未被引用的相关标准亦应视之有效。
GB 3096-93 城市区域环境噪声标准
GB 4053.1-93 固定式钢直梯
GB 4053.2-93 固定式钢斜梯
GB 4053.3-93 固定式工业防护栏杆
GB 4053.4-83 固定式工业钢平台
GB 4962-85 氢气使用安全技术规程
GB 7144-86 气瓶颜色标记
GB 7231-87 工业管路的基本识别色和识别符号
GB 8336-87 气瓶专用螺纹量规
GB 8958-88 缺氧危险作业安全规程
GB 9251-89 气瓶水压试验方法
GB 10877-89 氧气瓶阀
GB 12135-89 气瓶定期检验站技术条件
GB 12137-89 气瓶气密性试验方法
GB 12348-90 工业企业厂界噪声标准
GB 13004-91 钢质无缝气瓶定期检验与评定
GB 14194-93 永久气体气瓶充装规定
GB 50030-91 氧气站设计规范
GB 50034-92 工业企业照明设计标准
GB 50057-94 建筑物防雷设计规范
GB 50058-92 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范
GB 50177-93 氢氧站设计规范
GBJ 11-89 建筑抗震设计规范
GBJ 16-87 建筑设计防火规范
GBJ 19-87 工业企业采暖通风和空气调节设计规范
GBJ 52-83 工业与民用供电系统设计规范
GBJ 61-83 工业与民用35千伏及以下架空电力线路设计规范
GBJ 122-88 工业企业噪声测量规范
GBJ 140-90 建筑灭火器材配置设计规范
GBJ 235-82 工业管道工程施工及验收规范
GBJ 236-82 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
定义
本标准采用下列定义。
3.1 氧气厂 air seperation plant
在一定区域范围内，根据不同情况至少组合有制氧站房、灌氧站房或压氧站房以及其他有关建筑物和构筑物的统称。
3.2 制氧站房 air seperation station
以布置制取氧气及其他空分产品工艺设备为主的，包括有关主要及辅助生产间的建筑物。
3.3 灌氧站房 oxygen pouring station
以布置充灌并储存输送或只压缩输送氧气及其他空分产品工艺设备为主的，包括有关主要及辅助生产间的建筑物。
3.4 氮气压缩站 nitrogen compressor station
以布置压缩、输送氮气的工艺设备为主的，包括有关主要及辅助生产间的建筑物。
3.5 气化站房 gasification station
以布置输送氧、氮、氩等气体给用户的低温液体系统设施为主的，包括有关主要及辅助生产间的建筑物。
3.6 稀有气体间 rare gas room
以布置稀有气体净化、提纯工艺设备为主的，包括有关主要及辅助生产间的建筑物。
3.7 氢气站 hydrogen station
氧气厂（站、车间）内为氩气生产所需氢气而配套的，以布置水电解制氢设备为主的，包括有关主要及辅助生产间的建筑物。
3.8 汇流排间 converge-row room
以布置输送氧、氮、氩等气体给用户的汇流排或气体集装瓶或集装车为主的，其中也可存放适当数量气瓶的建筑物。
3.9 主要生产间 principal production shop
制氧间、储气囊间、储罐间（区）、低温液体储槽间（区）、净化间、压缩机间、灌氧站房、汇流排间、气化器间、阀门操作间、空分装置、主控室、稀有气体间、氢气站、氮压站、储罐区等。
3.10 辅助生产间 auxiliary production shop
维修间、加工间、化验间、变配电间、气瓶检验间、水泵房、水处理设施、仓库、车库等。
3.11 空分装置 air separation unit
集精馏塔、换热器、吸附器、循环液氧泵等于一冷箱中，包括各类阀门、仪表等的总称。
3.12 自清除 self-cleaning
空气中的二氧化碳和水分被冻结在切换式换热器（蓄冷器）通道表面，下一周期里由返流气体把被冻结的二氧化碳和水分反吹带出设备的过程。它包括冻结和清除两个阶段。
3.13 空分净化装置 air purifying equipment
去除空气中机械杂质、水分、二氧化碳、乙炔、机械油等碳氢化合物的各类过滤器、吸附器、洗涤塔、可逆式换热器等装置
3.14 氧气压力调节阀组 valve group for oxyegn pressure regulating
根据工艺需要，调节降低氧气压力，包括气动或电动调节阀，及其前、后、旁通截止阀和仪控系统的阀门组合。
3.15 氧（氮、氩等）气充装台 oxygen（nitrogen、argon etc）filling bench
充装氧（氮、氩等）气体，包括充装接头（卡具）、卡具吊装器、气水分离器、充装管道、阀门、气瓶防倒链、压力表、安全阀等整套设施。
3.16 氧气压缩机氮气灭火系统 nitrogen fire extinguishing system for oxygen compressor
为透平氧压机配套的，包括可熔探针、各级吸排气温度监测、减压阀、压力监测、压力氮气管道、快开阀等，在事故状态下，自动向透平氧压机内部充氮灭火的系统。
3.17 集散控制系统 collecting and distributing control system
通过微机实现的，集中管理显示，集中、分散（就地）均能控制的系统。
3.18 相关气体 relative gases
与氧气生产相关联的氮气、稀有气体和氢气等。
3.19 氧气使用 application of oxygen
钢瓶装氧气、管道氧气和液氧气化等方式为气源的使用。
3.20 低温液体 cryogenic liquid
液态氧、液态氮、液态氩、液态空气等。
3.21 空投试验 imitative start
主机启动前，断开动力电源，按正常启动程序模拟启动，检验启动条件和保护装置的试验。
基本要求
4.1 总原则
4.1.1 为贯彻安全生产方针，防止氧气生产、储运、使用中的事故发生，改善劳动条件，保障国家财产和人民的生命与健康，促进氧气行业的发展，特制定本规程。
4.1.2 氧气设备专业制造厂须持有相应的制造许可证，并应对其出厂氧气设备、零部件的质量与安全负责，须出具安全、质量保证书和产品合格证。并出具安装、操作、维修等完整的技术文件。
4.1.3 氧气设备的工程设计单位必须履行设计资格的认可手续，按有关规定经上级主管部门批准，取得设计证书。
4.1.4 施工、安装、检修单位必须履行氧气设备、设施的施工、检修资格的认可手续，经上级主和部门批准，取得相应的合格证书。施工、安装、检修完毕，应做好安全、质量检查和验收交接。施工单位应按图施工，遇有变更，应由设计、施工安装及生产单位三方商定。重要变更，须报上级批准。
4.1.5 新建、扩建、改建氧气厂（站、车间）时，必须遵守“安全技术措施和装置与主体工程同时设计，同时施工安装和同时投产运行”的安全“三同时”规定。
4.1.6 本规程所有规定应严格执行。对现有企业的设备、设施不符合本规程规定者，应限期整改。在未经整改达标前，应采取有效措施，以确保安全。
4.2 总图布置
4.2.1 厂址应选择在环境清洁地区，并布置在有害气体及固体尘埃散发源的全年最小频率风向的下风侧，应考虑周围企业扩建时可能对本厂安全带来的影响。宜远离住宅区和铁路。
4.2.2 空分装置的吸风口与散发乙炔、碳氢化合物等有害气体发生源的距离，应按环境质量和空分装置自清除能力全面考虑，其间距宜符合表1的规定。当不能满足表1要求时，应符合表2的要求。
4.2.3 空分装置吸风口处空气中的含尘量，应不大于30mg/m3。
表1 空分设备吸风口与乙炔站（厂）、电石渣堆等之间最小水平间距
表2 吸风口处空气中烃类等杂质的允许极限含量
4.3 设施类别及防火间距
各车间建、构筑物生产类别、耐火等级及建、构筑物与其他工业、民用设施的防火间距，应符合GBJ 16的有关规定。
4.3.1 生产车间建、构筑物的生产类别和最低耐火等级应符合表3的规定。
4.3.2 各建、构筑物及设施与特定地点的防火间距不小于表4的规定。
表3 各车间设施生产类别及最低耐火等级
表4 氧气厂内建、构筑物及设施与特定地点的最小防火间距
4.3.3 下述地点有关设施的防火间距如下：
——氧气（包括液氧）储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐的半径；与氢气储罐宜分开设置，必须相邻时，其防火间距应不小于相邻两罐较大罐的直径。
——湿式氢气储槽间的防火间距，应不小于相邻两槽中较大槽半径；卧式氢气储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐直径的2/3；球形氢气储罐间防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐直径；卧式、球形氢气储罐与湿式氢气储槽间防火间距，应按上述规定中的较大值确定。
——氧气管道口径大于和等于150mm的氧气压力调节阀组，应设置独立阀门室（氧气厂、站的应设在主厂房外），其防火间距可根据工艺要求确定。手动阀门的阀杆应伸出防护墙外操作。
——氧气管道口径小于150mm的氧气压力调节阀组，宜设置独立阀门室，其要求同上。若不单独设置阀门室时，节流阀前后应设安全铜管段，其长度为五倍管道直径且不小于1.5m，安装铜基或不锈钢阀门。
——氧气缓冲器、氧气储气囊与制氧厂房的防火间距，应依据工艺配管和方便操作来确定。
4.4 一般防护设施
4.4.1 厂区四周应设围墙或围栏。
4.4.2 各种带压气体及低温液体储罐周围应设安全标志，必要时设单独围栏或围墙。储罐本体应有色标。
4.4.3 厂内制氢间和氢储罐应设高度不小于2m的非燃烧体实体围墙与四周隔断，并设安全警戒标志。
4.4.4 厂区通行道路及露天工作场所和巡逻检查运转设备的路线，应有足够的照明灯具，并符合GB 50034的有关规定。
4.4.5 厂区高空管道阀门，应设操作平台、围栏和直梯，其规格应符合GB 4053.1、GB 4053.2、GB 4053.3、GB 4053.4的规定。
4.5 消防设施
4.5.1 厂内应按GBJ 16有关规定，设置消防车通道和消防给水设施。寒冷地区的消防给水设施应有防冻措施。
还应根据GBJ 140的要求，配备适当种类、数量的相应灭火器材。
4.5.2 润滑油库的配置，应符合GBJ 16的有关规定。
4.5.3 透平氧压机宜设氮气灭火系统。
4.5.4 计算机室、主控制室内宜设置烟、温探测报警装置。
4.6 防火、防爆
4.6.1 制氧站房、灌氧站房或压氧站房、液氧气化站房，宜布置成独立建筑物，但可与不低于其耐火等级的除火灾危险性属“甲”、“乙”类的生产车间，以及铸造车间、锻压车间、热处理车间等明火车间外的其他车间毗连建造，其毗连的墙应为无门、窗、洞的防护墙。
4.6.2 输氧量不超过60m3/h的氧气汇流排间，可设在不低于三级耐火等级的用户厂房内靠外墙处，并应采用高度为2.5m、耐火极限不低于1.5h的墙和丙级防火门，与厂房的其他部分隔开。
4.6.3 输氧量超过60m3/h的氧气汇流排间，宜布置成独立建筑物，当与其他用户厂房毗连建造时，其毗连的厂房的耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于1.5h的无门、窗、洞的墙，与该厂房隔开。
4.6.4 氧气汇流排间，可与气态乙炔站或乙炔汇流排间，毗连建造在耐火等级不低于二级的同一建筑物中，但应以无门、窗、洞的防护墙相互隔开。
4.6.5 灌氧站房充装台应设高不低于2m、厚不小于200mm的钢筋混凝土防护墙。
4.6.6 严防氧气瓶误装（尤其是氢、氧混装）、超装。
4.6.7 当氧气实瓶的储量小于或等于1700只时，制氧站房或液氧气化站房和灌氧站房可设在同一建筑物内，但应采用耐火极限不低于1.5h的非燃烧体隔墙和丙级防火门，并应通过走道相通。
当该建筑物内设置中压、高压氧气储罐时，储罐和实瓶的储气总容量不应超过10200m3。
4.6.8 当氧气实瓶的储量超过1700只时，应将制氧站房或液氧气化站房和灌氧站房分别设在两座独立的建筑物内。
灌氧站房中，氧气实瓶的储量不应超过3400只，当该建筑物内设置中、高压氧气储罐时，储罐和实瓶的储气总容量，不应超过20400m3。
4.6.9 储罐、低温液体储槽宜布置在室外。当储罐或低温液体储槽需室内布置时，宜设置在通风良好的单独房间内、且液氧的总储存量不应超过10m3。
34.6.10 储气囊宜布置在单独的房间内，当储气囊总容量小于或等于100m时，可布置在制氧站房内。储气囊与设备的水平距离不应小于3m，并应有安全和防火围护措施。
储气囊不应直接布置在氧气压缩机的顶部，当确需在氧气压缩机顶部布置时，必须有防火围护措施。储气囊应防阳光照射。
4.6.11 采用氢气进行产品净化的催化反应炉，宜设置在站房内靠外墙边的单独房间内，并有良好通风措施。
4.6.12 氢气瓶应存放在站房内靠外墙处的单独房间内，并不应与其他房间直接相通，且房间顶部设置通风孔。氢气实瓶的储量，不宜超过60只。
4.6.13 氧气压缩机间、净化间、氢气瓶间、储罐间、低温液体储槽间、汇流排间均应设有安全出口。
4.6.14 灌氧站房、汇流排间、空瓶间和实瓶间均应有防止瓶倒的措施。
4.6.15 独立的氧气实瓶、实瓶库的最大储量，对于一、二级耐火等级每座库房13600只，每一防护墙间3400只；对于三级耐火等级每座库房4500只，每一防护墙间1500只。
4.6.16 液氧气化站房的主要生产间和氧气汇流排间，宜为单层建筑物。
4.6.17 制氧站房或液氧气化站房和灌氧站房，当布置在同一建筑物内时，应采用耐火极限不低于1.5h的非燃烧体隔墙和丙级防火门，并应通过走道相通。
4.6.18 氧气储气囊间、氧气压缩机间、灌氧站房、氧气实瓶间、氧气储罐间、净化间、氢气瓶间、液氧储槽间、氧气汇流排间等房间相互之间，以及与其他毗连房间之间，应采取耐火极限不低于1.5h的非燃烧体墙隔开。
4.6.19 氧气压缩机间与灌氧站房，以及净化间、氧气储气囊间、氧气储罐间、液氧储槽间与其他房间之间的隔墙上的门，应采用不低于丙级的防火门。
4.6.20 氧气厂（站、车间）、制氢站、气化站房的主要生产间和汇流排间，其围护结构的门窗，应向外开启。
4.6.21 下列有爆炸和火灾危险场所的电气设备，必须符合GB 50058的规定。
制氢间、氢气压缩机间、氢气瓶库和催化反应炉部分属1区爆炸危险区。
透平氧压机防护墙内，液氧储配区和氧气调压阀组间属21区火灾危险区。灌氧站房、氧气储气囊间属22区火灾危险区。
4.6.22 电缆接头及电缆沟内电缆应涂阻火涂料。电缆沟不准与其他管沟相通，应保持通风良好，并宜设火灾预警系统。
4.6.23 透平氧压机和用于输配的多级离心液氧泵，应设防护墙（罩）与周围隔离。
4.6.24 氧气厂（站、车间）内的乙类生产火灾危险性建筑物、液氧气化站房和氧气汇流排间，严禁用明火采暖。
4.6.25 计器仪表的选用应考虑安全、防火防爆的要求。
4.6.26 氧压机、液氧泵、冷箱内设备、氧气及液氧储罐、氧气管道和阀门、与氧接触的仪表、工机具、检修氧气设备人员的防护用品等，必须严禁被油脂污染。
4.6.27 氧气管道流速、材质、阀门、附件、架设、施工、验收等，必须严格按第8章的有关规定执行，避免起火、爆炸。
4.6.28 空分装置应采取防爆措施。防止乙炔及碳氢化物在液氧、液空中积聚、浓缩、引起燃爆。
4.6.29 氧气放散时，在放散口附近严禁烟火。氧气的各种放散管，均应引出室外。
4.6.30 氢气站要严禁烟火并设禁火标志，防止泄漏，杜绝氢、氧混合燃爆。
4.6.31 氢气生产场所宜采用防爆型荧光灯等高效光源。
4.6.32 氢气瓶库宜采用在外墙上用双层玻璃密封的腰窗照明。
4.6.33 压力容器的设计、制造、安装、使用，必须严格遵循劳动部《压力容器安全技术监察规程》。
4.7 防雷、防静电
4.7.1 厂内各类建、构筑物，应符合GB 50057的规定。防雷最大冲击接地电阻值与防静电最大接地电阻见表5。
4.7.2 氢气生产、储配设施的建、构筑物属第二类防雷建、构筑物。氧气生产、储配系统的建、构筑物和高度在1.5m以上的吸风筒，属第三类防雷建、构筑物。
4.7.3 所有防雷防静电接地装置，应定期检测接地电阻，每半年至少检测一次。
4.7.4 氧气（包括液氧、液空）和氢气设备、管道上的法兰间的跨接电阻应小于0.03Ω。
表5 各类设施防雷防静电最大接地电阻 Ω
4.8 电气安全
4.8.1 厂内动力线、电缆宜地下敷设，需架空时，应符合8.1.9及8.1.10的有关规定。
其他企业的电网架空线不准通过氧气厂区上空。
4.8.2 氧气厂的供电电源，应符合GBJ52的有关规定。
4.8.3 电缆沟底面坡度不小于0.5%，在最低处设集水井和排水设施。
4.8.4 电气线路和设备的绝缘必须良好，裸露带电导体处须设置安全遮栏和明显的示警标志与良好照明。
4.8.5 电气设备和装置的金属外壳及有金属外壳的电缆，必须采取保护性接地和接零。
4.8.6 携带式照明灯具的电源电压，不准超过36V，在金属容器内和潮湿处的灯具电压不准超过12V，有爆炸危险场所灯具必须是防爆型。
4.8.7 有燃烧、爆炸危险气体的工作场所，应按4.6.21的要求使用防爆型电气设备。
4.8.8 氧及氢的主要生产车间、机器通道处及控制室、变电室入口处应设置应急照明灯。
4.9 防冻、防窒息
4.9.1 空分装置基础应根据不同地区的气候和地质条件、地下水位、地表水渗入层等因素，采取防冻措施。应用珠光砂混凝土等具有防火、防冻特性材料做基础，不准用可燃物质代替。
4.9.2 空分装置基础内，宜设监控测温点。
4.9.3 深冷低温运行的设备、容器和管道，应用铜、铝合金或不锈钢等耐低温材料制作，外设保冷层。
4.9.4 设计、安装低温液体的管道，应采取避免低温液体在管道内、阀门前后积存的措施。
4.9.5 空分装置的液空、液氧排放地坑时，地坑内衬必须用有一定强度的耐低温金属材料制作。禁止用普通碳素钢板做地坑内衬，坑内不准有积水或积油。
4.9.6 操作人员要采取可靠防护措施，避免被液空、液氧、液氮、液氩等低温液体冻伤。
4.9.7 在生产与检修作业中，要采取可靠措施，严防氮气、稀有气体等造成窒息事故。
4.10 防地震、防振动
4.10.1 防地震 氧气厂（站、车间）的建、构筑物和厂址选定时抗震的设防应符合以下要求：
——厂内建、构筑物的防震应符合GBJ 11的有关规定。
——在地震基本烈度为6度地区的省会或市区人口在百万以上的城市，新建的氧气厂，应按地震基本烈度7度设防。
4.10.2 防振动 氧气厂（站、车间）的各种设备、装置的防振动符合以下要求：
——厂区应按总图布置的有关规定，与周期性机械振动的振源保持一定距离。
——各种压缩机的允许振幅值，必须符合有关技术规程的要求。
——对产生振动的机组、附属设备及其管道，应采取防止共振措施。
——大型压缩机放空管道应采取加固措施。
4.11 通风设施
4.11.1 车间的通风，应符合GBJ 19的有关规定。
4.11.2 制氢间、压氢间和氢瓶库的通风换气次数，应按室内含氢量不大于0.8%（体积比）的要求确定。
设计时应按室内换气次数每小时不少于三次，事故通风每小时换气次数不少于七次进行计算。宜采用气楼式自然通风。
4.11.3 氮气压缩站中氮压间的通风换气次数，应按室内空气中氧含量不小于18%的要求确定，设计时按室内换气次数每小时不少于三次，事故通风每小时换气次数不少于七次进行计算。宜设缺氧报警装置。
4.12 管道和储罐的漆色
4.12.1 设计、安装和维修气、液体管道时，管道外壁涂色、标志应执行GB 7231中的有关规定，还应符合表6的规定。
表6 各种气、液体管道色标
4.12.2 管道上应涂有表示介质流动方向的白色或黄色箭头，底色浅的用黑色。
4.12.3 各类储罐的外壁或保温层外壁色标如下：
球形及圆筒式储罐的外壁最外层，宜刷银粉漆。球形储罐的赤道带，应刷宽400~800mm的色带，圆筒式储罐的中心轴带应刷宽200~400mm的色带。色带的色标同表6的规定。
4.13 安全管理
4.13.1 应建立健全各级安全生产责任制和安全规章制度，各级人员应对其所管辖的范围的安全负责。
4.13.2 必须对职工进行安全生产技术和劳动纪律教育，经考试合格后，持证上岗。
4.13.3 应建立、健全对厂房、工业构筑物、氧气管道及阀门、压力容器和重要机电、仪表设备的安全技术专业检查制度。
4.13.4 严禁携带火种进入厂区，每次动火前必须办理“动火许可证”。
4.13.5 主要机电设备应实行挂牌操作制度，重要操作应有专人监护。设备检修要填写检修卡，应有断水、断电和断气的安全措施。氧气管道及阀门作业应填写操作票，实行操作票制。氧气管道动火要制定方案并经主管部门批准。
生产运行和设备的一般要求
5.1 设备必须根据国家及有关工艺技术规程的规定，进行安装、操作、检查、维修和检验。
5.2 凡与氧气接触的设备、管道、阀门、仪表及零部件严禁沾污油脂。氧气压力表必须设有禁油标志。
5.3 操作、维护、检修氧气生产系统的人员所用工具、工作服、手套等用品，严禁沾染油脂。
5.4 盛装低温液体的器具 必须干净，容器内严禁积存油、水、有机物和其他杂质。
5.5 配制、搬运腐蚀性化学物品时，须穿戴好防护用品。
5.6 生产现场不准堆放油脂和与生产无关的其他物品。
5.7 开车前检查安全防护装置、仪器、仪表、并确认阀门开、关的状态。
5.8 应定期检查校对系统中的压力表、安全阀、温度计等仪表和安全联锁保护装置。
5.9 在氮气和氩气区域内作业，必须采取防止窒息措施，作业区内气体经化验合格后方准工作。
5.10 压力容器的安装、使用、检修及检验均应符合劳动部《压力容器安全技术监察规程》的要求。
5.11 回转设备启动前应按设备操作规程要求进行盘车检查，严禁边盘车边启动。
5.12 设备裸露的回转部位，应设符合有关国家标准的防护罩。严禁跨越运转中的设备。
5.13 应按规定进行运行中的设备巡回检查，发现问题及时处理并上报，紧急情况下可停机处理。
5.14 寒冷地区冬季设备停车后，应采取防冻措施。
5.15 压缩机、储罐（包括低温储罐）和其他有关设备、严禁超压运行。设备或系统如有泄漏，严禁带压紧螺栓。
5.16 禁止向室内排放除空气以外的各种气体。
5.17 空分装置、液氧罐周围和主控制室内严禁堆放易燃易爆物品，不准随便乱倒电石渣等有害污染物质。
5.18 氧气储罐投入使用前，须进行强度试验、气密性试验、除锈、脱脂、吹扫干净，并在内壁涂好不燃防锈涂料。
5.19 放散氧气时，应通知周围严禁动火，并设专人监护。
氧气生产和设备
6.1 空压机
6.1.1 大、中型空压机的吸风室，应安装干式过滤器，干式过滤器应按规定定期清扫或更换。
6.1.2 小型空压机用拉西环油粘附的空气过滤器，须定期清洗拉西环和换油。
6.1.3 空气过滤器的阻力超过最大允许值时，应检查处理吹扫装置或自动卷帘装置。
6.1.4 大、中型空压机应根据设备性能要求设防喘振、振动、轴位移、油压、油温、水压、水量、轴承温度及排气温度等报警联锁装置。开车前必须做好空投试验。
6.1.5 大、中型空压机宜设高位油箱或压力油箱，并应设油压降低时辅助油泵的自起动和停机联锁保护装置。
6.1.6 空压机运行中当发现不正常的声响、气味、振动或发生故障，应立即停车检查。
6.1.7 开车前检查的所有防护装置和安全附件，均应处于完好状态，否则严禁开车。
6.1.8 大、中型空压机连续冷启动不宜超过三次，热启动不宜超过两次。启动间隔时间按设备操作说明书规定执行。
6.1.9 活塞式空压机气缸的注油量、油质均须符合要求，严格控制气缸温度，不准超过规定值。气缸润滑油的闪点必须比压缩机空气正常排气温度高40℃以上，且应具有良好的抗氧化安定性。
6.1.10 螺杆式空压机应避免带负荷停车。各级气体出口必须设置高效能的消音器。
6.2 氧压机
6.2.1 氧压机入口，应设铜丝或不锈钢丝制作的过滤器。
6.2.2 氧压机试车时，应用氮气或无油空气进行吹扫、试运行。严禁用氧气直接试车。
6.2.3 透平氧压机的轴密封必须完好，并保证轴封气的压力在规定值之内。
6.2.4 压力在0.6MPa以上的透平氧压机，宜设防护墙或单独的防火间。
6.2.5 透平氧压机宜设可熔探针、自动或电动快速氮气灭火或其他灭火设施。
6.2.6 经常检查活塞式氧压机油密封圈的密封效果，发现问题及时修复，严防油被活塞杆带入气缸。
6.2.7 氧压机正常工作时，各级压力、温度不准超过规定值。有异常振动和声音时，则应采取措施，直到停机检查。
6.2.8 气缸用水润滑的氧压机运行中，应经常检查蒸馏水的供给情况。不准缺水和断水，宜设断水报警停车装置。
6.2.9 开关手动氧气阀门时必须侧身缓慢开启。带有旁通阀者，应先开旁通阀均压，发现异常声音应立即采取措施。
6.2.10 氧压机着火时，必须紧急停车并同时切断氧气来源，发出报警信号。
6.2.11 氧压机所有的零部件材质必须符合原设计要求。在未取得足够的试验数据证明可用代用材料前，不准随意变更氧压机零部件的材质。
6.2.12 氧压机还应执行6.1的有关规定。
6.3 膨胀机
6.3.1 膨胀机前必须设置过滤器，其阻力不应超过设备的规定值。
6.3.2 透平膨胀机的轴密封气压力应调至规定值。
6.3.3 运转中出现冰、二氧化碳等堵塞喷嘴时，应立即停车加温解冻，解冻过程仍须供油和密封气。空气轴承透平膨胀机的加温解冻，按其操作说明书规定执行。
6.3.4 膨胀机出现超速、异常声音、油压过低、轴承温度高等情况时，应迅速关闭入口阀，停车检查处理。
6.3.5 全低压制氧机的透平膨胀机应设超速报警和自动停车装置，入口前应设紧急切断阀。转速表必须定期进行校验。
6.3.6 静压空气轴承透平膨胀机启动和停车时，应缓慢进行，开车时升压或停车时的降压操作过程应控制在1~2min内，严禁在管路发生共振的转速点停留。轴承气压过低，应紧急停车检查处理。
6.3.7 非带液膨胀机应保证进口温度在正常范围内，膨胀后气体温度应保持一定的过热度，严格控制机后温度保证气体不液化。
6.3.8 风机制动的膨胀机，运行中不准关闭风机的进、排气阀口，应定期清洗吸入口的空气过滤器。
6.3.9 活塞式膨胀机的防飞车装置应完好、可靠，在突然停电或活塞式膨胀机停车时，应首先关闭高压气体进口阀。
6.3.10 增压透平膨胀机应设防喘振保护装置。
6.4 液氧泵
6.4.1 液氧泵的入口应设过滤器。
6.4.2 液氧泵应设出口压力、轴承温度过高声光报警和自动停车装置。
6.4.3 液氧泵启动前，应用氮气吹扫后再盘车检查。开车前应先开密封气，密封气压力应在规定范围内，经充分预冷后启动。运行中不准有液氧泄漏。停车后立即解冻。
6.4.4 液氧泵轴承应使用专用油脂，并严格控制加油量，按规定时间清洗轴承和更换油脂。
6.4.5 中、高压液氧泵与气化器间应设安全保护联锁装置。
6.5 空分装置
6.5.1 为防止全低压空分装置液氧中的乙炔积聚，宜连续从空分装置中抽取部分液氧，其数量不低于氧产量的1%。
6.5.2 应定期化验液氧中的乙炔、碳氢化合物和油脂等有害杂质的含量。乙
3,/sup>/h以下制氧机的液氧中乙炔含量不应超过百万分之1，超过时应排放，并严格按设备炔含量不超过百万分之0.1.300m操作说明书和生产单位安全技术操作规程的规定执行。
6.5.3 排放液氧、液氮、液空，宜采用高空气化排放。采用管道及地沟排放时，排放处应设有明显的标志和警示牌。
6.5.4 严格控制板式主冷液面，避免较大波动，并采取全浸式操作。
6.5.5 空气预冷系统应设空气冷却塔水位报警联锁系统及出口空气温度监测装置。
6.5.6 各种吸附器必须按规定的使用周期再生，发现杂质含量超标应提前倒换。
6.5.7 分子筛吸附器运行中必须严格执行再生制度，不准随意延长吸附器工作周期。分子筛吸附器出口宜设二氧化碳监测仪和露点仪。再生温度、气量、冷吹温度应按规定控制，蒸汽加热器排气出口宜设露点仪。
6.5.8 可逆式换热器或蓄冷器，其阻力、中部温度与冷端温差均应控制在规定范围内，有足够的返流气体量，保证自清除效果。
6.5.9 中、高压空分装置的精馏塔、吸附器及换热器，应根据实际情况定期排放、吹刷和清洗，带油较严重的应缩短周期。
6.5.10 运行过程中应保持温度、压力、流量、液面等工艺参数的相对稳定，避免快速大幅度增减空气量、氧气量和氮气量，防止产生液泛等故障。
6.5.11 空分冷箱应充入干燥氮气保持正压，并经常检查。大、中型空分冷箱应设有正、负压力表、呼吸阀、防爆板等安全装置。
6.5.12 空分冷箱上的防爆板动作或喷出珠光砂，应立即检查，必要时停车处理。
6.5.13 空分装置停车时，先及时通知有关岗位做好准备后立即关闭氧、氮产品送出阀，空分装置停车应有专门信号送至有关站、所。
6.6 空分装置解冻及吹除。
6.6.1 空分装置解冻停车，必须排净液体，经静置冷吹干后，方准用热气体加热，其加热温度按设备操作说明书规定控制。
6.6.2 空分装置加热必须用无油干燥空气或氮气进行，加热气体压力应控制在规定范围内。
6.6.3 空分装置大加热时应缓慢升温，加热时必须有专人负责监测温度、压力，严禁超温，超压。
6.6.4 空分装置在采用氮气进行大加热或单体局部加热时，须挂警示牌，排放口附近不准有人停留。
6.6.5 加热冷箱内珠光砂时，不准有人在冷箱内停留、检查或维修，必要时须采取特殊措施。
6.6.6 吹除操作应分段进行，保证所有分析阀、压力表、液面计、阻力计等小管和吹除阀畅通无阻，至吹出的气体洁净无污物为止。冷开车前，抽查上述阀门排除气体的露点不高于-45℃为合格。
6.7 液氧储存、气化装置
6.7.1 定期测定粉末真空绝热式液氧罐夹层的真空度，使其绝对压力保持在1.86~6.8Pa范围内。
6.7.2 珠光砂绝热液氧储罐，应向绝热层充入无油干燥氮气，并保持正压。
6.7.3 严禁液氧储罐的使用压力超过设计的工作压力。
6.7.4 液氧储罐液氧中乙炔含量，每周至少化验一次，其值超过百万分之0.1时，空分装置应连续向储罐输送液氧，以稀释乙炔浓度至小于百万分之0.1，并启动液氧泵和气化装置向外输送。
6.7.5 使用液氧储罐前须用无油干氮吹刷干净，在罐内气体露点不高于-45℃，方准投入使用。
6.7.6 水浴蒸发器水位，应不低于规定线。还应设水温调节控制系统，要求水温应保持在40℃以上。
6.7.7 液氧水浴蒸发器系统应设有温度过低报警和液氧泵停车等安全保护联锁装置，蒸发器出口的氧气温度应不低于0℃。
6.7.8 空气换热液氧蒸发器，应严格控制液氧蒸发量，确保出口氧气温度不低于0℃。
6.7.9 液氧储罐，不准满罐储液，最大充装量，为几何容积的95%。
6.7.10 液氮、液氩的储存、气化装置的安全要求，应参照液氧的储存、气化装置的有关规定执行。
6.8 液氧、液氮、液氩的槽车输送
6.8.1 液氧槽车应符合《压力容器安全技术监察规程》、《液化气槽车管理使用规程》、《液化气体汽车罐车安全监察规程》和机械部颁发的《低温液体储运设备使用安全规则》中的有关规定。
6.8.2 液氧槽车应配装安全阀，液面计、压力表、防爆片和导静电等安全装置。
6.8.3 槽车首次灌装液氧前，应使用无油干燥氮气吹扫，并经充分预冷，灌装的液氧不准超过储罐容积90%。接头软管必须专用，严禁油脂污染。
6.8.4 灌装液氧时应防止外溢，并有专人在场监护，灌装过程槽车应为熄火状态。
6.8.5 行驶的液氧槽车，应避开闹市区和人口稠密区，并限速行驶。必须通过闹市区和人口稠密区时不准停靠。
6.8.6 液氧槽车行驶时，应监视槽内压力，严禁超过规定值。放出液氧时，应控制排放速度。液氧槽车内有液氧时，不宜修理汽车。
6.8.7 液氧槽车内液氧不宜长期储存，更不应混装其他液体，漆色标志应符合安全规定。
6.8.8 液氧槽车应监视其保温层真空度，当表面结霜、真空度下降时，应及时处理，严重时停止使用。
6.8.9 液氮、液氩槽车的要求应参照执行液氧槽车的有关规定。
6.9 氧气及相关气体充装
6.9.1 气瓶充装和管理应符合《气瓶安全监察规程》和GB 14194中的有关规定，并必须经过由劳动部门锅炉压力容器安全监察机构批准，办理注册登记的单位方准进行气瓶的充装工作。气瓶充装单位必须有保证充装安全的管理体系、各项管理制度、有熟悉气瓶充装安全技术的管理人员和经过专业培训的操作人员，有与所充装气体相适应的场地、设施、装备和检测手段。
6.9.2 气瓶充装前须经专人检查，有下列情况之一者，应进行处理，否则严禁充装：
——漆色、字样和所装气体不符合规定或漆色、字样脱落不能识别气瓶种类的；
——安全部件不全、损坏和不符合规定的；
——不能判明瓶内装有何种气体或瓶内没有余压的；
——钢印标记不全或不能识别的；
——超过检验期限的；
——瓶体经外观检查有缺陷，不能保证安全使用的；
——瓶体和瓶阀沾有油脂或发生变形的；
——改装不符合规定或用户自行改装的；
——氢气等可燃气体气瓶首次充装，事先未经氮气置换和抽真空的。
6.9.3 充装气瓶时，应遵守下列规定：
a）设置充装超压报警装置，保证气瓶充装达到折合20℃时的压力，不准超过气瓶允许的工作压力；
b）压力表、安全阀应定期校对，保持灵敏准确；
c）使用后的瓶内，必须留有0.5MPa以上的剩余压力；
d）气瓶的充气速度不得大于8m3/h，且充装时间不少于30min。开关阀应缓慢进行，充填场各部均应禁油，严禁烟火；
e）氧气充装台所用工具、接头、阀门应采用铜质材料；
f）充装时所用密封材料由不燃和不产生火花的材料制作；
g）严禁在压力下修理或拧动气瓶的零部件；
h）充装间或氧气瓶着火时，应立即切断氧气的来源，积极组织抢救，并向有关部门报告；
i）充装氧气、氮气、氩气、氢气等气体时，不准漏气；
j）为限制气瓶充气速度，同批充装气瓶数量不准随意减少，也不准在充装中途插入空瓶充装；
k）气瓶充装过程中，应经常使用手触摸瓶壁的方法巡回检查瓶壁温度是否正常，异常者立即停止充装；
l）氧气和氢气必须采用防错装接头充装夹具，防止可燃气体和助燃气体混充混装。氧气和氮气不准使用同一充装线，应防止氧气与氮气混装；
m）充装间与气体压缩间应有可靠的充装联系信号，在充装间应设有压缩机紧急停车按钮；
n）充装氢气的充装间的照明灯及其他电气器件，都必须采用防爆型；
o）充装间的地面应平整、耐磨、防滑；
p）用电解法制取的氢气、氧气，应严格执行定时测定氢、氧纯度的制度。当氢中含氧或氧中含氢的体积比超过0.5%时，严禁充装，同时应查明原因；
6.9.4 氢气与氧气的充装不应设置在同一车间的充装台内。氧气充装台外应有紧急切断阀。
6.10 气瓶管理
6.10.1 运输、储存和使用气瓶的单位应加强对检验、运输、储存和使用气瓶的安全管理：
——有专人负责气瓶安全工作；
——根据《气瓶安全监察规程》的有关规定，制定相应的安全管理制度；
——规定事故应急处理的措施；
——定期对气瓶的运输（含装卸及驾驶）、储存和使用人员进行安全技术教育。
6.10.2 定期检验
a）气瓶定期检验单位，应满足GB 12135的规定，经省、市自治区劳动局（厅）资格审查，取得资格证书方可进行气瓶定期检验工作。气瓶检验人员，应经有效的专业培训，并按劳动部颁发《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》进行资格鉴定考核，取得检验气瓶的资格证书者承担。
b）充装氧、氮、氩和氢等气瓶，应按GB 13004、GB 9251、GB 12137、GB 10877、GB 8336及GB 7144等国家标准逐只进行严格定期检验，合格的气瓶方准继续充装气体。
c）经检验，不符合标准规定的气瓶应报废，报废气瓶不准降压或改装使用。
d）报废气瓶必须进行破坏性处理，销毁方式为压扁或锯切。
e）气瓶改装应按《气瓶安全监察规程》的有关规定进行。气瓶改装工作应由气瓶检验单位承担，未取得气瓶定期检验资格证书的任何单位都无权对气瓶进行改装。
6.11 仪表控制系统
6.11.1 采用微机集散控制系统，应就地设置开、停车按钮，宜保留现场控制盘。
6.11.2 新设备投产前或检修后，必须根据工艺要求进行测试，模拟试验，确保各种联锁控制达到设计要求。阀门开关到位，保证各种联锁保护控制动作灵敏、可靠。
6.11.3 微机控制系统组态后，应进行功能测试，确认自动控制警报系统灵敏可靠，方可投入使用。
6.11.4 控制电缆应按要求进行屏蔽，接线牢固，导除静电，接地电阻小于4Ω，绝缘良好，电缆应避高温及潮湿，并应按期进行检查。
6.11.5 各类变送器应装在封闭良好的盘箱内，避免装在温差大和振动大的部位。
6.11.6 在生产过程中，不应随意使模件离线，非经允许不准随意对软件进行修改。
6.11.7 微机控制系统的设备及带微处理机的分析仪表，其工作环境温度要求低于30℃，机柜温度低于40℃。
6.11.8 PC机离线时，通讯电缆应与带接口模件脱离。
6.11.9 计算机所需不间断电源（UPS），应时刻处于正常状态。
6.11.10 定期检验仪表，经常检查仪表的运行情况，不准超量程运行。严禁无关人员乱动仪表设备。
6.11.11 校对氧、氢分析仪时，室内严禁烟火，氧、氢标准气瓶放置应保持一定距离。
6.11.12 定期检查系统中所有联锁装置、事故停车装置，并保证完好。
6.11.13 在开车或运行中发生联锁停车时，应认真检查原因，不准随意取消和改变保护设定值。
6.11.14 分析仪表
a）分析仪表的标准气瓶间，宜与分析仪表室隔开，用于充装标准气或载气的容器、钢瓶、接头、管道、垫圈等连接件，应保证密封，防止使用易被有害气体渗透的材料制造。
b）分析设备启动前，必须对标准气及载气管道和设备进行吹扫。
c）在使用氢气等易燃气体前，应先用纯氮气对系统进行吹扫，置换合格后，方准投入使用。
6.12 电气设备控制
6.12.1 凡在易燃、易爆区域，如氢气站等地不准任意接临时开关、按钮和一切电气设备。
6.12.2 主电控制室内，应设置本厂（站、车间）主要电气设备运行的灯光信号指示模拟图，或形状位置指示装置，出现故障应报警，并有灯光信号显示，报警系统应灵敏可靠。
6.12.3 电动机启动过程中出现异常情况，应立即停车检查，在未查明原因处理前不准再次启动。
6.12.4 电动机的保护装置与保护系统应有专人管理和定期检验，专门记录并保存系统的重要数据，不准随意改动保护装置的设定值与保护系统的重要参数。
6.12.5 电气设备新安装或检修后送电前，必须进行耐压、升温、绝缘保护等试验。微机控制系统应进行电路测试、功能检测，确保控制灵敏、可靠。运行后，应按规定周期进行停电检查、清扫。
6.12.6 对各种电气安全信号装置要定期检查，执行巡回检查制度，在带电线路上发现有火花、火焰时，应立即与电工联系，断开线路，采取措施处理故障或灭火。
6.12.7 电缆沟内、井内禁止有杂物及废油。电缆保护区内禁止修建临时性建筑或仓库，禁止堆放砖瓦、建筑器材、钢锭、垃圾、酸、碱等对电缆有害的物品以及易燃材料。
6.12.8 电气设备和装置的外壳及金属外壳的电缆，必须采取保护性接地和接零，接地电阻不应大于4Ω。
6.12.9 电气线路和设备的绝缘必须良好。裸露带电导体应设置安全遮栏和明显的警示标志与良好照明。
相关气体生产和设备
7.1 氮气
7.1.1 宜选用无油润滑型的氮压机。氮压机必须有完善的保护系统。
7.1.2 氮压站与空分主控室应设有可靠的停车报警联系信号或停车联锁装置，并建立联系制度。
7.1.3 氮压机运转后，应对机后出口氮气进行分析，纯度合格后方准送入管网，储存系统出口及氮气用户入口处，宜建立完善的纯度监测、保护系统。
7.1.4 新安装的氮气管道及容器，必须经氮气吹扫置换合格后方准投入使用。
7.1.5 氮气管道不准敷设在通行地沟内。
7.1.6 各种使用氮气的场所，应定期分析周围大气的含氧量，其浓度不应低于18%。
7.1.7 凡氮气排放口，放散管口附近应挂警示牌，对地坑排放应设置警戒线，并悬挂“禁止入内”标志牌。氮气宜高空排放。
7.2 稀有气体
7.2.1 使用氢气的氩净化间，其电器、设备、装置应符合4.6条的防爆要求。
7.2.2 氩净化设备及催化反应炉在投产前不准先加氢气，只有在粗氩中含氧量小于3%后，方准加氢。
7.2.3 催化反应炉温度高于500℃时，应停止加氢。氩净化设备停车前，必须停止向粗氩中加氢，关闭手动切断阀。
催化反应炉的爆破片必须符合安全要求。
7.2.4 充装冷冻瓶前后，应严格称量，不准超装。充装后应立即复热气化充瓶，直至常温。不准存留低温液体。
冷冻瓶气化时，应先用凉水浇淋，缓慢气化，防止超压。
7.2.5 更换氪、氙系统的设备零件，必须进行严格脱脂。
7.2.6 在氖、氦生产中，粗氖、粗氦中的含氢量不宜超过5%。加氧量应按比例进行，过量氧控制在0.5~1.0%范围内。
7.2.7 在氪、氙生产的除甲烷系统中，接触炉的温度必须保持在450~550℃范围内，除甲烷后的粗氪、氙气体中甲烷含量不应高于百万分之2。
7.2.8 稀有气体间必须具有良好的通风换气设施。
7.2.9 各种稀有气体钢瓶应专气专用，划分区域保存，严禁混放、混用。
7.2.10 必须用专门的纯度分析仪分析各种稀有气体。
7.2.11 色谱仪所用氚元件的使用、储存与运输，应符合GBJ 4792及国家有关放射核素安全保护的规定。
7.3 氢气（氧气厂内部的水电解制氢）生产及设备
7.3.1 氧气厂内氢气站的设计必须符合GB 50177的要求，总图布置、生产类别、防火间距，必须符合GBJ 16的有关规定。
7.3.2 氢气站应设有高2m以上的实体围墙，并应有严格的门卫制度。围墙与站内建、构筑物的间距，应不小于5m
7.3.3 氢气站内严禁烟火，制氢间内不准放置易燃易爆或油类物品。周围必须设置明显的“严禁烟火”警戒标志。不准穿带钉鞋和化纤或其他产生静电的衣、帽等进入生产、使用氢气的现场。
7.3.4 氢气站厂房的避雷针与自然排风管口的水平距离应不小于1.5m，与机械排风管口的水平距离应不小于3.0m，与放散管的距离应不小于5.0m。
避雷针应高出保护范围的管口1.0m以上，氢气管道进出建筑物必须接地，接地电阻应符合4.7.1的规定。
7.3.5 氢气站内所有电器，必须符合GB 50058要求。并应有良好的绝缘保护。
7.3.6 电解槽内极片间的绝缘电阻应大于1kΩ；每天至少应测量一次电解槽的极间电压，并应符合有关规定。
站内不准挂设临时电气线路。
7.3.7 制氢设备、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全装置，应完好、灵敏、可靠，并应定期检查。氢气洗涤器出口，湿式氢气储罐出口和进口等均应设置水封。
7.3.8 应采用灵敏、可靠的自动控制系统，保持氢、氧分离器及洗涤器的压力平衡，最大压差不应超过规定值。
7.3.9 制氢系统开车前，必须用氮气置换系统内的空气，并经化验合格，认真检查电极的接线是否正确，对地电阻应大于1M℃。
7.3.10 电解槽运行时，严禁用导体材料制作的工具直接接触电解槽或其他电气设备。电解槽周围地面应铺设绝缘胶板。
7.3.11 对重要运行参数的监控，宜设置报警、停车联锁保护装置。操作人员应执行巡回检查制度，发现异常情况及时处理。
7.3.12 每小时应分析一次氢气、氧气纯度，保证氢气纯度和氧气纯度均不低于99.5%，当氢气纯度小于98%时，应采取措施。处理不好，应立即停止运行，排除故障后，方可重新投入运行。
7.3.13 氢气管道应架空敷设，不宜采用地沟及埋地敷设。氢气管道不准穿过无关房间。其最低点设排水装置，最高点应设放散管，并在管口处设阻火器。
新安装的管道须进行吹刷处理后，方可投入使用。送氢气前应先用纯氮气吹扫管道、容器内的空气，再用氢气置换氮气后，方准投入正常运行。
7.3.14 湿式氢气储罐钟罩位置应有标尺显示高低。每小时应检查一次，并设置超高、过低的报警装置。
7.3.15 氢气管道及储罐的接地必须良好，法兰连接应设导体跨接，其跨接电阻不大于0.03Ω。
7.3.16 氢气瓶应漆成淡绿色，并用红漆标明“氢气”字样。严禁氢气瓶与其他气瓶混用、混放、混装，必须避免曝晒和剧烈碰撞。新气瓶必须用氮气置换空气，然后抽真空或用氢气置换氮气的后方准使用。
7.3.17 氢气使用时，严禁与空气、氧气等气体混合而形成爆炸气体。
7.3.18 氢气所用的仪表及阀门等零部件的密封必须良好，并定期检查，发现漏点应及时处理。
7.3.19 室内氢气易泄漏和积聚处，宜设置浓度报警装置。
7.3.20 氢气系统应设氮气置换吹扫接头，使用时用软管与氮气管道连接，用毕拆除。氧气管道
8.1 管道布置及安全间距
8.1.1 氧气管道必须架设在非燃烧体的支架上。
8.1.2 厂区架空氧气管道每隔80~100m应设有防雷、防静电接地措施；厂房内氧气管道应有防静电接地措施，氧气管道的法兰、螺纹接口两侧应用导线作跨接，其电阻应小于0.03Ω。
8.1.3 氧气主管线，宜配置阻火铜管。
8.1.4 氧气管道不应穿过生活间、办公室，也不宜穿过不使用氧气的房间，当必须穿过不使用氧气的房间，则在该房间内不应有法兰或螺纹连接口，并且该房间应为一、二级耐火等级。
8.1.5 氧气管道不宜穿过高温及火焰区域，必须通过时，应在该管段增设隔热措施，管壁温度不应超过70℃。严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门。
8.1.6 氧气管道的弯头、分岔头不应与阀门出口直接相连。阀门出口侧的碳钢管、不锈钢管宜有长度不小于5倍管外径且不小于1.5m的直管段。
8.1.7 供切焊用氧气支管与切焊工具或设备用软管连接时，供氧阀门及切断阀应设在用非燃烧体材料制作的保护箱内。
8.1.8 氧气管道宜架空敷设。氧气管道可沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设，且该建筑物应为一、二级耐火等级。
8.1.9 架空氧气管道与建、构筑物特定地点的最小间距要求应按表7执行。
表7 厂区架空氧气管道、管架与建筑物、构筑物、铁路、道路等之间的最小净距 m
8.1.10 架空氧气管道与其他管线之间最小间距要求应按表8执行。
表8 厂区及车间架空氧气管道与其他架空管线之间的最小净距 m
8.1.11 氧气管道与乙炔、氢气管道共架敷设时，应在乙炔、氢气管道的下方或支架两侧；与油质、有可能泄漏腐蚀性介质的管道共架时，应设在该类管道的上方或支架
两侧。
除为氧气管道服务的电控、仪控电缆（或共架敷设的为该类管道服务的专用电缆）外，其余电气线路不准与氧气管道共架敷设。
8.1.12 氧气管道在不通行地沟敷设时，应符合下列要求：
a）沟上应设防止可燃物料、火花和雨水侵入的盖板，地沟及盖板应是非燃烧体材料制作；地沟应能排除积水；严禁油脂及易燃物漏入地沟内；
b）地沟内氧气管道不宜设阀门或法兰连接口；
c）地沟内氧气管道与同沟敷设的管线间距参照表8执行；
d）地沟内氧气管道与非燃气、水管道同沟敷设时，氧气管道应在上面；
e）为同一目的服务的氧气管道、可燃气体管道，可同沟敷设，此时地沟内应填满砂子，并严禁与其他地沟相通；
f）严禁氧气管道与油质管道、腐蚀性介质管道、电缆线同沟敷设；并严禁氧气管道地沟与该类管线地沟相通。
8.1.13 厂房内氧气管道不宜埋地敷设。
8.1.14 厂区氧气管道架空困难，必须埋地敷设时应符合下列要求：
a）埋地深度，应根据地面上荷载决定。管顶距地面不宜小于0.7m。含湿气体管道，应敷设在冻土层以下，并宜在最低点设排水装置；穿过铁路和道路时，其交叉角不宜小于45°；
b）直接埋地管道，应根据埋设地带土壤的腐蚀等级采取相应等级防腐蚀措施；
c）埋地管道上不宜装设阀门或法兰连接点，必须设置时应设阀门井；
d）埋地氧气管道与建筑物、管路及其埋地管线之间最小净距，应按表9规定执行，且不应埋设在露天堆场下面或穿过烟道和地沟。
表9 厂区地下氧气管道与建筑物、构筑 物等及其他地下管线之间最小净距 m
8.2 氧气流速1）
1）流速均指管内氧气在工作状态下的实际流速。
氧气管道中最高流速不应超过表10的规定。
表10 管道中氧气最高允许流速
8.3 管道材质
氧气管道材质的选用应符合表11规定。
表11 氧气管道材质选用表
8.4 管件选用
8.4.1 氧气管道上的弯头、分岔头及变径管的选用，应符合下列要求：
a）氧气管道严禁采用折皱弯头。当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍；当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍；采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。对工作压力不大于0.1MPa的钢板卷焊管，可以采用弯曲半径不小于管外径的1.5倍的焊制弯头，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；
b）氧气管道的变径管，宜采用无缝或压制焊接件。当焊接制作时，变径部分长度
不宜小于两端管外径差值的3倍；其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；
c）氧气管道的分岔头，宜采用无缝或压制焊接件，当不能取得时，宜在工厂或现场预制，但应加工到无锐角、无突出部位及焊瘤。不宜在现场开孔、插接。
8.4.2 氧气管道上的法兰，应按国家有关的现行标准选用；管道法兰的垫片，宜按表12选用。
8.4.3 氧气管道的连接，应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹连接。丝扣连接处，应采用一氧化铅、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作为填料，严禁用涂铅红的麻或棉丝，或其他含油脂的材料。
表12 氧气管道法兰的垫片
8.4.4 氧压机入口处应设氧气过滤器，调节阀前宜设氧气过滤器。氧气过滤器壳体应用不锈钢，滤网应用铜基合金或纯铜材质制作。其网孔尺寸宜为160~200μm。
8.5 氧气阀门选用
8.5.1 氧气管道的阀门应选用专用氧气阀门，并应符合下列要求：
a）工作压力大于0.1MPa的阀门，严禁采用闸阀；
b）PN≥1.0MPa、DN≥150mm口径的氧气阀门宜选用带旁通的阀门；
c）阀门的材料应符合表13的要求。
8.5.2 经常操作的PN≥1.0MPa、DN≥150mm大口径氧气阀门，宜采用气动遥控阀门。
表13 阀门材料选用要求。
8.6 氧气管道的施工、验收
8.6.1 氧气管道、阀门及管件等，应无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止。在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查。
8.6.2 焊接碳素钢氧气管时，应采用氩弧焊打底。管道的安装、焊接和施工、验收除按本规程要求外，并应遵守GBJ 235（金属管道篇）、GBJ 236的有关规定。氧气管道类别应上升一级。
8.6.3 氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前、检修后必须进行严格的除锈、脱脂。阀门及仪表已在制造厂脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。除锈可用喷砂、酸洗。脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂等方法。并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁必须进行钝化。
8.6.4 氧气管道安装后应进行强度及严密性试验，试验要求应符合以下规定：
a）氧气管道的强度试验应用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行。工作压力大于3.0MPa的氧气管道应用水做强度试验。
碳素钢氧气管道采用水压法试验时，试验前管内壁应进行钝化处理。
奥氏体不锈钢氧气管道，水压试验时水质中的氯离子含量不准超过25g/m3，否则应采取措施。
b）试验压力以被试系统的设计压力作计算基准。当图纸上无规定时，用系统的工作压力作试验压力计算基准。
c）用水做强度试验时，强度试验压力为1.25倍设计压力，并不小于0.1MPa；设计压力大于等于10MPa的管道，水压强度试验压力为1.5倍设计压力。
水压强度试验时，达到试验压力后维持10min，检查管件无变形，无渗漏为合格。试验结束后应用无油气体将管内残液吹扫干净。
d）用气体做强度试验时，强度试验压力应为1.15倍设计压力并不小于0.1MPa。
用气体做强度试验时，升压应逐级进行，先升50%的试验压力，经检查后，再以10%的试验压力级差逐级升压，每级停留不小于3min，达到试验压力后稳定5min，以无变形，无渗漏为合格。
设计压力小于0.1MPa管道，可不分级升压。
用气体做强度试验时，应有安全措施，并经主管单位安全部门批准。
e）氧气管道强度试验合格后应进行严密性试验。严密性试验用介质应是无油、干燥的空气或氮气。严密性试验压力等于管道设计压力。管道内气体压力达到设计压力后保持24h，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合格。泄漏率A按式（1）、（2）计算：
当管道公称直径DN≤0.3m时：
当管道公称直径DN＞0.3m时：
式中：p——试验开始时的绝对压力，MPa；
p——试验终了时的绝对压力，MPa； t——试验开始时的温度，℃； t——试验终了时的温度，℃； DN——管道公称直径，m。
8.6.5 氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。吹扫速度应不小于20m/s。
严禁用氧气吹扫管道
8.7 操作及维护管理
8.7.1 手动氧气阀门的开启应缓慢进行，操作时人员应站在阀的侧面。采用带旁通阀的阀门时，应先开启旁通阀，使下游侧先充压，当主阀两侧压差小于等于0.3MPa时再开主阀。
8.7.2 禁止非调节阀门作调节使用。
8.7.3 必须建立氧气管道档案，由熟悉管道流程的氧气专业人员进行管理。
8.7.4 对氧气管道进行动火作业前，须先制定动火方案。其内容包含负责人，作业流程图、操作方案、安全措施、人员分工、监护人、化验人等，并经有关部门确认后方可进行。
8.7.5 氧气管道或阀门着火时，应立即切断上游侧气源。
8.7.6 碳钢氧气干管宜每五年进行一次吹扫，每五年进行一次管壁测厚，主要测定弯头及调节阀后的管道。
检修维修
9.1 一般要求
9.1.1 检修设备时，必须执行本章及其他章中的有关规定。
9.1.2 严格执行动火制度。在生产区域及设备、管道动火时，氧气含量必须控制在23%以下；氢含量不准超过0.4%。
在空分装置周围动火时，不准排放液氧、液空。暂停动火后，再次动火前，需重新取样分析氧、氢含量。如动火作业连续超过4h后，亦需重新取样分析氧、氢含量，不应超过标准。
9.1.3 在空分设备生产区域内进行气焊施工作业时，应使用溶解乙炔气瓶。
9.1.4 所有运转设备检修前，应将电源开关断开，挂上“正在检修”的警示牌。非工作人员严禁取牌合闸。合闸前应检查，确认无人作业后，方可合闸。
9.1.5 安全阀检修时，应按设计要求或有关规定进行校验，不准随意更改起跳压力。
9.2 空分装置
9.2.1 空分装置的低温部分设备检修，宜升到常温进行。必须在低温状态下进行抢修时，应有防止人员冻伤的措施。
9.2.2 进入冷箱检修前，需先切断气源，用空气置换内部气体，扒出检修部位的保温材料，经分析冷箱内气体含氧量超过18%方准人员入内。
9.2.3 设备、阀门、管道和容器，严禁带压拆卸。
9.2.4 与氧气接触的设备、阀门、管道和容器，检修时严禁被油脂污染。检修后必须进行脱脂处理，确认脱脂合格后，方准投入生产。脱脂检验应执行8.6.3的规定。
9.2.5 冷箱内搭脚手架，应在冷箱骨架或大管径管道上固定牢实，检修毕应将架子和一切杂物清理干净。施工中应采取防滑防跌措施。
9.2.6 管道施焊时，严禁在其他管道上打火引弧。铝管间一处焊接不能超过两次，否则应重新配管施焊。
9.2.7 冷箱内高处作业时，人员应佩带安全带，所携带工、机具应固定或系牢，不准乱扔物品。
9.2.8 在冷箱内进行查漏作业时，严禁攀登直径50mm以下的细管及仪表管线。
9.2.9 空分装置用四氯化碳清洗时，应采取防中毒措施。空分装置检修清洗后，投产前应进行系统全面大加热。
9.2.10 空分装置试压前，应首先制定试压方案，试压应采用气压法，所用气体必须是无油、干燥、洁净的空气或氮气。严禁用氧气试压。用瓶装的高压气体做试压气源时，必须减压。
9.2.11 空分装置试压应有专人操作和监护。试压所用的压力表就在检验周期内，系统较大的装置试压时，应安装两块以上符合要求的相同精度与量程的压力表。
9.2.12 空分装置试压时，应按不同压力分别进行，应缓慢升压，严禁超压。
9.2.13 空分装置的查漏，应采用涂刷肥皂水的方法。铝管应采用中性肥皂水。
9.2.14 扒珠光砂前，应充分加热冷箱中珠光砂，加热时应打开冷箱顶人孔板。当冷箱上部存在珠光砂时，严禁操作人员在底部进入冷箱。
9.2.15 扒、装珠光砂时充装口和各层平台人孔均必须设置安全防护栅网。
9.2.16 在进行扒、装珠光砂作业时，应采取有效的劳动保护措施。
9.2.17 用氮气作气源进行浓相输送充装珠光砂作业时，应严防氮气窒息。
9.2.18 多台空分装置管道相连时，检修的空分装置应与其他空分装置可靠隔离。
9.3 空压机、氧压机、氮压机
9.3.1 空压机、氧压机、氮压机在检修时应划出一定的检修范围，并有标志，与检修无关人员不准入内。
9.3.2 压缩机检修时，严防异物进入或遗留在设备内。检修后应彻底清理。
9.3.3 压缩机检修，对运转部位、气封、油封应进行严格检查，氧压机油封不准有泄漏。保证各部间隙，达到要求，不准超出公差。
9.3.4 在压缩机主机进行检修时，对配套的温度计、压力表、轴位移、振动表、防喘振等安全保护联锁装置，应同时进行检查或检修。
9.3.5 压缩机检修时，应对润滑油系统进行严格的检修，检修后还应进行清扫和调试。
9.3.6 气缸用油润滑的活塞式空压机，检修时必须将气缸内、吸排气阀及管道系统的积碳清理干净。
9.3.7 氧压机与氧气接触部位检修时，工具、吊具、工作服等严禁沾染油脂。检修毕，与氧气接触部位应进行脱脂，用紫外线灯检查确认合格后，方准安装或扣盖。
9.4 膨胀机
9.4.1 透平膨胀机转子检修后，必须对转子做动平衡试验。
9.4.2 对风机制动的膨胀机，在检修中应对空气过滤网进行检查清洗，并调试制动蝶阀平衡锤。
9.4.3 透平膨胀机入口前的快速切断阀，应随主机同时进行检修，保证其动作迅速、灵敏，防飞车联锁装置可靠。
9.4.4 活塞式膨胀机检修时，应检查或检修防飞车装置。
9.4.5 膨胀机检修还应遵守9.3.2~9.3.5的规定。
9.5 液氧泵
9.5.1 液氧泵应按照设备操作说明书或技术操作规程要求，进行定期检修。
9.5.2 液氧泵检修前，应先对设备加热至常温。
9.5.3 液氧泵检修时，应对轴承温度、气封压力、出口压力、气化后氧气温度等安全保护联锁装置同时检修调试。
9.5.4 液氧泵检修时，应清除已使用过的油脂，然后再按规定加入适量的新油脂。液氧泵所选用的油脂应为专用的高、低温润滑脂。
9.5.5 液氧泵的检修还应遵守9.3.2、9.3.3和9.3.7的规定。
9.6 氮气和稀有气体系统
9.6.1 进入氮气及其他稀有气体容器检修前，必须切断气源，堵好盲板，分析内部含氧量不低于18%方可进行。
9.6.2 氩净化系统检修后，应进行气密性试验。经吹扫和用氮气置换合格后，方可投入使用。
9.6.3 氪、氙系统富氧部分检修应禁油脂，投用前应严格脱脂。
9.7 氢气系统
9.7.1 进入氢气站检修人员不准穿化纤工作服与带钉鞋，严禁带入火种。施工中不准随意敲击设备，检修人员应使用铜质工具，不准随意触动运行设备，检修设备与运行设备间必须采取隔离措施。
9.7.2 氢气系统停运后，应切断电源、对地放电，用盲板切实隔断与运行设备的联系，经氮气置换合格后，方准进行检修。
9.7.3 电解槽拆卸使用的钢铁制工具仅限用于设备的松紧，严禁进行敲打或冲击式松紧，如需要时必须垫用紫铜板。
9.7.4 氢气设备、管道和容器在动火作业前必须用氮气进行置换，至取样分析含氢量小于0.4%后方可进行作业。运行设备旁严禁动火。
9.7.5 检修氢压机设备的零部件，应进行清洗处理，严防杂质混入设备内部。检修后必须先用氮气试车。
9.7.6 制氢系统开车前，必须先用氮气置换系统内的空气，经分析合格，并且检查电极的接线是否正确，对地电阻应大于1MΩ。
9.7.7 检修人员与碱液接触时，必须穿戴好防护用品，同时在现场备浓度为2%~3%的硼酸水溶液。
9.7.8 氢气管道的安装及焊接必须符合GBJ 235和GBJ 236中的有关规定。氢气管道类别应上升一级。
9.7.9 氢气设备、管道和容器等，检修后必须进行严密性试验，试验介质用空气或氮气。氧气使用
10.1 管道氧气使用
10.1.1 供氧管网应建立完整的安全管理制度，禁止随意增设氧气用户或用点。
10.1.2 连续使用、小时用氧量较大的用户，宜采用管道输送。距离较远的用户可采取高压输送。管道输送宜采取干氧输送。
10.1.3 根据用户压力要求，应设置相应的减压装置。减压阀前应设置可定期清洗的过滤器。过滤网材质应选用铜基合金或不锈钢。
10.1.4 开启和关闭氧气阀门应按规定程序操作，严格执行8.7.1的有关规定。
10.1.5 炼铁使用富氧时，在连接鼓风管之前的氧气管道上应设逆止阀和快速自动切断阀，吹氧压力应能远距离控制。
正常送氧时，氧气压力应大于冷风压力0.1MPa，低到接近该值时，应及时通知供氧单位。小于该值时，应停止供氧。当风中含氧超过规定值、热风系统漏风、风口被堵时，应停止加氧。
当鼓风机系统检修时，应关闭供氧阀门，并加堵盲板，切断氧气来源。
10.1.6 炼钢供氧及氧气减压系统应满足工艺要求，生产规模扩大，其系统应相应配套。
炼钢用氧，应遵守下列规定：
a）氧气减压装置应设置必要的流量、压力监测、自动控制系统、安全联锁、快速切断保护系统。
b）氧压低于规定值，吹氧管应自动提升并发出灯光和音响信号。当氧枪（副枪）插进炉口一定距离与提出炉口一定距离时，氧气切断阀能自动开启或关闭。
c）氧气放散阀及放散管口应避开热源和散发火花位置，严防放散管内积存炉渣、粉尘等杂质。
d）新氧枪投用前，应对冷却管层进行水压试验，试验压力为工作压力的2.5倍，并对连接胶管、管子、管件进行脱脂除油、脱水。
e）当氧气压力、炉口氮封压力、压缩空气压力低于规定值；汽化冷却水装置和吹氧管漏；转炉烟罩严重漏水；转炉水冷炉口无水或冒水蒸气；氧枪粘枪超重或提不出；密封圈、氧压表、氧流量计、高压水压力表、水出口温度计等仪表失灵时，应停止吹氧。
f）密切注视吹氧开始到吹氧结束的全过程，发现异常情况应及时检查处理。
10.1.7 使用氧气与其他各类物质进行氧化反应时，应遵守下列规定：
a）定期对供氧系统的易泄漏的部位进行查漏，严禁氧气泄漏后与各种油污，易燃、易爆物品直接接触。
b）氧化反应器上应装有防爆膜，爆破压力符合设计要求，必须定期检查、更换。
c）在进入反应器之前的氧管道和其他气体管道、油管道上，必须安装逆止阀和快速切断阀或安装止逆水封。逆止阀和快速切断阀应动作灵敏、可靠，止逆水封结构和水封高度应满足氧气、煤气的压力要求，水封不能断水，应保持溢流状态。
d）在进入反应器前的管道及其他物流管道上，必须安装压力表，当压力下降，应能报警，低到最低允许值以下，联锁保护系统动作，自动切断氧气供应。
e）气化炉、反应器等使用氧气设备宜设有煤气及其他气体中的含氧自动分析仪，同时应定时进行人工手动分析，与仪表对照，发现疑点应连续进行人工分析，到消除疑点为止。
f）溶剂生产中，氧化塔内应选择合适的填料，使塔内的气液分布均匀，保证氧化反应顺利进行。
g）重油气化制煤气操作中，必须严格控制氧与重油投入量的比例。在生产调节负荷时，应遵守“加量先加油，减量先减氧”的原则。
h）在化学纤维生产中，氧化反应器投产前分析其中含氧量，当含氧量低于0.5%时，方可开车生产，配料要按配方进行，投料要按规定次序。对氧气参加的原料配比更应严格控制，使之控制在爆炸极限之外。
10.2 氧气和相关气体气瓶的储运与使用
10.2.1 储存气瓶时，应遵守下列规定：
a）氧气瓶不准与其他气瓶混放，好、坏、空、实瓶应分别存放；
b）存放气瓶时，应旋紧瓶帽，放置整齐，留出通道。气瓶立放时，应设有防倒装置。卧放时，应防止滚动，头部朝向一方，堆放气瓶垛高，不宜超过五层；
c）应置于专用仓库储存，气瓶仓库应符合GBJ 16的有关规定；
d）仓库内不准有地沟、暗道。严禁明火和其他热源，仓库内应通风、干燥，避免阳光直射。冬天采暖只准用水暖或低压蒸汽方式。
10.2.2 运输和装卸气瓶时，应遵守下列要求：
a）运输工具上应有明显的安全标志；
b）必须配戴好瓶帽（有防护罩的除外），轻装轻卸，严禁抛滑、滚碰；
c）气瓶吊装必须采用防滑落的专用器具进行；
d）瓶内气体相互接触能引起燃烧、爆炸，产生毒物的气瓶，不准同车（厢）运输；易燃、易爆、腐蚀性物品或与瓶内气体起化学反应的物品，不准与氧气瓶一起运输；
e）气瓶装在车上，应妥善固定。横放时，头部朝向一方，垛高不准超过车厢高度，且不超过五层；立放时，车厢高度应在瓶高的三分之二以上；
f）夏季运输应有遮阳设施，避免曝晒；在城市的繁华市区应避免白天运输；
g）运输气瓶的车、船不准在繁华市区、重要机关附近停靠；车、船停靠时，司机与押运人员不准同时离开；
h）沾染油脂的运输工具，不准装运氧气瓶。
10.2.3 气瓶使用时，应遵守下列规定：
a）气瓶的颜色和标记应严格执行GB 7144的规定，不准擅自更改气瓶的钢印和颜色标记，不准随意改装气体；
b）气瓶使用前应进行安全状况检查，对盛装气体进行确认；
c）气瓶的放置地点，不准靠近热源，距明火10m以外；
d）气瓶立放时应采取防止倾倒措施，严禁敲击、碰撞；
e）夏季应防止曝晒，冬季气瓶阀冻结，严禁用明火烘烤；严禁在气瓶上进行电焊引弧；
f）瓶内气体不准用尽，必须留有剩余压力，永久气体气瓶的剩余压力，应不小于0.5MPa；
g）在可能造成回流的场合，使用设备必须配置防止倒灌的装置，如单向阀、止回阀、缓冲罐等；
h）气瓶投入使用后，不准对瓶体进行挖补、焊接修理；
i）与气瓶连接的接头、管道、阀门、减压装置，应采用铜基合金制造。使用前必须严格检查，严防沾染油污、油脂和溶剂。内部不准积存锈渣、焊渣及其他机械杂质；
j）减压装置前后应设置压力表，气流速度不应大于规定流速，用氧量较大时，可采用汇流排，汇流排上应有向室外排放的放散管线及阀门。汇流排充装管应采用紫铜管或金属软管。
k）输送氧气的胶管必须使用专用耐压的胶管。胶管在使用中，严防损坏、热烧伤、化学腐蚀。
l）气瓶后的输送系统必须连接紧密，防止泄漏。
m）氧焊、气割作业时，火源与氧气瓶的间距必须大于10m。
10.2.4 氮气、氢气和氩气以及其他稀有气体充装、存放、运输、使用应按10.2.1~10.2.3的有关规定执行。还应遵循GB 4962的有关规定。
——氢气瓶在存放、使用过程中，严禁泄漏，其周围必须严禁烟火。仓库内气瓶存放的数量不能超过规定值。氢气瓶库应采取必要的通风换气措施；
——稀有气体气瓶的存放、使用过程中，必须与氧气严格区分，它们之间应分库保管、分开使用，严防用相关气体的气瓶充当氧气瓶使用。
10.3 液氧的使用
10.3.1 各个用户对液氧的使用，应建立完善的《技术操作规程》并做到严格执行。
10.3.2 在远离氧气厂无法采取管道输送或小时用量较大，属连续使用氧气的用户，宜采用液氧作为气源。建立低温液体储存及气化系统，宜采用真空绝热液氧储罐。气化装置应采用蒸汽水浴或大气自然气化的方式，严禁明火或电加热气化。
10.3.3 液氧罐投用前，必须按要求对系统进行试压、脱脂、用无油的干燥氮气进行吹扫。罐体内必须充分干燥，当罐体排气中露点不高于-45℃时，方准投入使用。
10.3.4 采用多级液氧泵增压时，液氧泵周围应建有符合安全要求的防护墙，电气开关应安装在墙外。
——泵体密封气应采用干燥、无油的氮气。密封气压力和流量应严格控制，满足设计要求。
——泵轴承的润滑脂应按设备技术性能要求选择，采用耐高低温，不易燃烧的润滑脂。
——液氧泵停车后和再起动前，必须用常温、干燥、无油的氮气进行吹扫，起动前，经过充分预冷，盘车检查、确认无异常现象后，方可起动。
——泵体检查、检修要严格按技术要求进行，导向轴承部分应留有一定间隙，密封装置需保持完好无损，发现有损伤应立即更换。在泵体重新组装过程中，严防铁屑、铝末、粉尘及珠光砂等异物落入或残留在泵体内。
10.3.5 气化器后，应设温度监测系统，气化器后的氧气温度不准低于0℃，并设置温度过低停液氧泵的联锁保护系统。
10.3.6 液体加压前的管道上应安装切断阀、安全阀、排液阀。加压后的管道上应设有止回阀。
10.3.7 液氧排放口附近严禁放置易燃易爆物质及一切杂物。液氧排放口附近地面不应使用含有易燃、易爆的材料（如沥青等）建造。
10.3.8 用户必须设置专门的分析仪器，配备有专业人员，每周对液氧储罐内的乙炔含量进行分析，当超过百万分之0.1时，应排放液氧。
10.3.9 严禁使用没有经过脱脂处理的容器盛装液氧。
劳动卫生
11.1 采暖通风
11.1.1 氧气厂（站、车间）的主要生产车间与辅助生产车间及其他乙类生产火灾危险性建筑物、液氧气化站房和氧气汇流排间，严禁用明火采暖。
11.1.2 使用集中采暖，室内采暖计算温度按下列规定执行：
——储气囊间、储罐间为+5℃；
——空瓶间、实瓶间为+10℃；
——办公室、生活间按GBJ 19的规定执行；
——除上述房间外，其他房间为+15℃。
11.1.3 储罐间、储气囊间、实瓶间、灌瓶间的散热器，应采取隔热措施。
11.1.4 催化反应炉、氢气瓶间、氮压间、惰性气体储气囊（罐）或储槽间的自然通风换气次数，每小时不应少于3次，事故通风的换气次数不应少于7次。
11.2 防噪声
11.2.1 氧气厂（站、车间）对周围环境的噪声影响，应符合GB 12348和GB 3096的有关规定。
11.2.2 车间操作区（包括流动岗位）作业时间内8h连续接触噪声，最高不应超过90dB（A）。隔离操作控制室应在70dB（A）以下。
11.2.3 现有生产车间的噪声超过标准者，应修建隔声墙或设置单独的隔声操作室。
11.2.4 对不能修建隔声操作室的区域或岗位，应给操作人员配备耳塞或耳罩。
11.2.5 噪声超过标准的设备、管道、设施应有相应的降噪声措施。
11.2.6 经常放散压缩气体的管口，应设置消声装置。
11.2.7 应定期按GBJ 122的规定监测厂内噪声污染源，对于超标者应及时治理。
11.3 防毒、防冻伤、防窒息
11.3.1 在使用四氯化碳或酒精作溶剂时，应有良好的通风设施，确保空气中的四氯化碳浓度不超过25mg/m3。
11.3.2 排放低温液体时，须穿戴好防护用品。操作时应站在阀门的侧面，严防冻伤。
11.3.3 盛装低温液体的敞口杜瓦容器最大充装量应控制在容器的三分之二液位高，不准超装。
11.3.4 各种气体放散管，均应伸出厂房墙外并高出附近操作面4m以上。地坑 排放的氮气放散管口，距主控室不应小于10m。
11.3.5 生产、使用氮气及惰性气体的现场或操作室，须有良好的通风换气设施。仪表气源不宜使用氮气，必须使用时，应有防止人员窒息的防护措施。
11.3.6 在氮气浓度高的环境中作业时，须佩戴氧气呼吸器并有人负责监护。
11.3.7 应对氮气及惰性气体的阀门，严加管理，严禁误操作。
11.3.8 在空分装置的冷箱、氮气压缩站等缺氧危险场所作业时，应严格执行GB 8958的有关规定。
第四篇：可燃气体和氧气含量检测安全管理规定
可燃气体和氧气含量检测安全管理规定
1目的为规范船舶及海工（以下简称船舶）建造过程中舱室可燃气体和含氧量检测要求，确保船舶建造安全，制定本规定。
2适用范围
适用于船舶建造密闭舱室含氧量和含有易燃易爆或可燃气体舱室气体含量的检测。（以下称测氧和测爆）
3检测仪器
测氧仪和测爆仪应经国家或地方质量技术监督部门检验合格并按规定的检验周期进行检验。每次使用前应依照其使用说明书或有关资料的规定检查仪器是否正常，待确认该仪器处于正常工作状态后，方可开始测检工作。测检结束后，再一次复核仪器的正确性，证明仪器在测检的全过程处于正常状态。
4检测人员
4.1测氧和测爆由经过培训取得检测资质的人员实施。
4.2检测时实行双人工作制。检测人员在检测时必须有一人进行监护。监护人不需有检测资质。
4.3检验人员要穿好劳动保护服装、防滑鞋，戴好安全帽和手套，根据情况使用合格的呼吸器以及安全带或安全索。所用手电筒或照明设备应为防爆型。
4.4进入油舱、油柜进行测氧和测爆人员严禁携带火种、手机、对讲机等物品，严禁穿着化纤服装和穿带钉鞋，禁止带黑色金属下舱，应佩带防毒面具。
5含氧量检测要求
5.1合格的氧气含量在19.5%～23%。检测合格的舱室应在其道门口处悬挂醒目的检测数据板，应注明船舶名称、舱室位置、检测数据、是否允许进入、检测人及检测日期等参数。
5.2船舶建造过程中，凡被封闭的油舱、隔离空舱、箱柜、容器罐等需进行作业，作业前应进行含氧量检测，符合要求后方可进舱作业。
5.3检测时应先在道门口检测，确认合格后方可深入舱室或容器内检测。检测人员发现测氧仪报警必须马上撤离，待进行有效通风后继续进行检测；也可利用长检测管代替人员进入舱内进行检测（具体操作方法由各企业自定，但是有人作业的舱室必须下到舱底检测）。
5.4已加油的油舱等存有可燃气体的舱室进入前还应满足可燃气体检验要求。
6可燃气体检测
6.1凡属下列部位，确因需要进行热工作业及使用非防爆型电动、气动工具和内燃机设备等，必须到所属企业安全部门申请检测，取得《可燃气体检测证书》《氧气含氧量检测证书》后，方可施工：
6.1.1
船舶建造盛装过易燃液体、气体的容器、管道（如油舱、油柜、油罐及液化石油气贮罐）；
6.1.2
乙炔站（发生器、瓶）、制氧站、液化石油气库（站）周围禁区内；
6.1.3
易燃易爆和危险化学品贮存场所以及加油站、油漆间等；
6.1.4
油漆、泡沫喷涂作业和使用丙酮、乙醚等易燃易爆物品的场所及其周围禁区内；
6.1.5
动力管系的动力沟。
第五篇：安全技术规程
安全技术规程
1、装置安全生产的基本条件（1）禁止燃烧和爆炸。（2）防止火灾蔓延并灭火。（3）防止中毒窒息。（4）防止设备损坏。
2、安全设施
（1）装置平面布置合理、厂房结构牢固、通风良好。（2）主要设备装有安全阀，可保证安全操作和设备安全。（3）联锁控制，当工艺处于非正常状态时，设有联锁保护措施。（4）可燃气体排出口设有阻火器，防止雷电火花引起设备及管线内可燃气体的燃烧和爆炸。
（5）防止气体泄漏设有空气密封、氮气保护。
3、设备的安全使用规定
（1）化机类：包括容器、换热器、塔等。经常维修检查，防止滴、漏、跑、冒。按工艺规定的条件进行操作，发生事故要及时处理。
（2）转机类：注意电机的温度，不要超过规定要求，要定期加油和维修保养，定期维护检修，要按操作规程进行操作。
4、动火安全规定
（1）设备在运转中，严禁动火。检修动火前必须些压停车，排净物料进行清洗、置换、吹扫分析合格后，方可动火。
（2）装物料的设备、输送物料的管线由氮气置换，经分析合格后方可检修。
（3）进入容器之前应将容器内物料清洗干净，用空气置换，并分析容器内氧含量在19%以上，可燃气体浓度在100PPm以下方可进入。应严格执行设备容器检修规定，设监护人。（4）带电设备要通知电工切断电源。
（5）检修动火前，工作人员必须进行安全教育。
（6）检修动火前，安全部门人员现场检查，符合要求方可动火。（7）动火前，必须办理动火作业票，持合格分析单方可动火。（8）动火地点的周围，必须清除一切可燃物。
（9）检修动火工作中一定设监护人，负责监督安全措施的落实，如果发生火情应立即组织扑救。
（10）配备一定数量的灭火器材，备有防毒面具以备急用。（11）检修动火的照明，必须用安全灯，进入罐内的电压12V，罐外场所不超过36V。
5、工艺和设备、装置方面安全措施（1）工艺、装置方面安全措施
1）在确定工艺方案时，尽量提高自动化和机械化水平，以减轻操作工人的劳动强度；并随时改进、完善本装置的生产工艺。
2）具有危险和有害因素的生产过程，要设有可靠的监测仪器、仪表。
3）工艺流程设计中，要充分考虑正常开车、正常操作、异常操作处理及紧急事故处理时的安全对策措施。
4）工艺管线的设计、选型及结构，要根据所涉及物料介质的物理化学性质、生产中的压力、温度，全面考虑到防火、防爆、防雷电、抗震、密封和防腐蚀情况的安全措施。
5）装置中要设置完善的氮气保护系统，氮气用量及压缩空气用量可满足事故停车及检修时的用量。
6）工艺设计中要充分考虑工艺流程简短、实用，生产操作方便。7）严格控制各项工艺指标，严禁系统压力超标造成氧化炉压力较大波动或氨浓度过高造成铂网爆炸等事故。（2）设备、装置方面安全措施
1）严格执行《固定式钢直梯、钢斜梯、工业防护栏杆、工业钢平台安全技术条件》，防止因设计不规范或用错标准而形成隐患；有坠落危险的操作岗位按《固定式钢直梯、钢斜梯、工业防护栏杆、工业钢平台安全技术条件》（GB4053.1-3-93、GB4053.4-93）中有关规定设有便于操作、巡检和维修作业的扶梯、平台和围栏等附属设施，围栏下部均加挡板。
2）严格执行《特种设备安全监察条例》，建立特种设备的档案；特种设备在投入使用前或者投入使用后30日内，必须向特种设备安全监督管理部门登记；对特种设备进行经常性日常维护保养，定期自行检查，并制定特种设备的事故应急措施和救援预案。
3）认真执行《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》，易燃易爆车间电器设备、线路及安装要符合有关规范要求；存在气氨、硝酸钠等的乙类、甲类危险场所，防爆电气设备的类型、级别、组别、环境条件以及特殊标志等，均按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）中相关符合规范的规定进行设计；电器线路、桥架穿过易燃易爆车间墙壁楼板的孔、洞、沟应进行堵塞，阻断燃、爆气体通道；仪表、电器等动力线要达到安全要求，车间内线路敷设采用钢管配线与电缆敷设相结合，车间外电缆线设置桥架。
4）变配电室要由专人负责，且必须加强防鼠板的管理。5）手持式电动工具及移动电器要安装漏电保护器，防止漏电造成触电事故；电动机要有良好的接地（零），电流及电压合格，电气设备的金属外壳均根据技术条件接地、接零。
6）高速旋转或往复运动的机械零件以及便于操作、巡检和维修作业的楼梯、工作平台应设可靠的防护设施挡板或安全护栏；防护栏杆的高度为1.1m，在离地高度小于20m的平台、通道及作业场所的防护栏杆高度均高于1m，护栏宜粉刷为黑、黄相间的安全色。
7）装置、设备等均设置有可靠的防雷保护装置，防雷电保护系统的设计应符合有关标准；露天设备应设计防直击雷装置（含防侧击、防反击），平行或交叉距离小于100mm金属管线应设计防雷电感应装置（静电感应和电磁感应）；避雷针及接地装置，不得设置在行人经常过往处，接地点距建筑物入口和其它接地体不得小于3m，务必做到防雷电设施齐全完备、安全可靠。
本装置中露天设备为各类吸收塔、储罐，部分带有保温，且罐顶、罐壁厚度均大于4mm，故无需设防类设施，只做2处以上可靠接地即可；管道大部分为304材质，蒸汽管道、母液管道等都作了可靠保温，也无需设计防雷电感应装置。
8）具有腐蚀性介质的工艺系统，其工艺管道、设备均满足工艺要求，选用耐腐蚀材料制造。
9）装置中所有池（如循环水池）均设防护栏杆或加盖板，以防淹溺事故的发生。
10）按规范对储罐（尤其是酸类液体容器）设置有效的防火堤、事故存液池或其它泄漏回收设施，储罐的围堰及有亚钠、硝酸等物料可能溢出的底面、池等作防渗防腐材料铺砌。
11）储存或输送腐蚀物料的设备、管道及其接触的仪表等，均根据介质的特殊性采取防腐蚀、防泄漏措施。输送腐蚀性物料的管道均为管架敷设。储存、输送酸、碱等腐蚀性化学物料的储罐、泵、管道等都按其特性选材，其周围地面、排水管道及基础作相应防腐处理。
12）设备的框架或平台的安全疏散通道，均按照规范设计。13）采用密封性能好的设备设施，以减少污染物的扩散，并加强室内通风，改善劳动环境。
14）输送酸、碱等强腐蚀性化学物料泵的填料函或机械密封周围，均设置安全护罩，强腐蚀液体的排液阀门，并设有双阀。
15）各类现场仪表考虑到环境要求选择全天候型仪表，并根据仪表和取压管线的应用情况，采取必要的保温、防腐、防堵及防凝冻措施。对于易冻、易凝结介质的检测仪表或管线，采取伴热及保温措施。
6、安全工程设计方面对策措施
1）本项目必须严格执行新建项目“三同时”，各项劳动安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
2）在设计中严格划分生产防火区域，在工艺、设备、电气、仪表、土建、给排水、暖通、外管、总图等设计中，严格按照所定的生产危险区域防火防爆等级进行设备选型、管道敷设和建、构筑物等的设计。
3）因生产中接触到的原料和产品大部分为易燃易爆和有毒有害物质，因此除生产系统采用封闭外，并且在设计中充分考虑到生产过程中能够及时消除和尽量避免跑、冒、滴、漏现象，凡可能逸散、泄漏易燃易爆介质的装置设备斗采取了防逸散、泄漏、污染的安全技术措施。
4）明确操作现场应配备的个人防护用具、数量、存放位置及使用方法；危化品岗位操作人员应熟知本岗位安全防护知识，会用防护器具。设医务室，实行24小时值班制
5）各种气、液体管道色标均按照《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》进行标注。
6）对现场的灭火器材和设施和数量、型号严格按照《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005）有关规定进行设置，消防器材设有防潮、防晒、防腐设施。
7）在生产现场应按规范设置淋洗器、洗眼器等防护设施，所有卫生防护设施的服务半径应小于15m。
7、施工阶段安全对策措施
1）施工时应制订详细的施工计划和安全措施，各部门及承包商要相互配合，严格执行HG23011～23018-1999，防止各类事故的发生。
2）充分重视设备材料的采购工作，要严把设备进货关，设备到货要严格验收，对于一些阀门、管件、电气仪表附件等也不能忽视。
3）建立质量保证系统，要请有资质的单位进行安装，施工中要有相关资质的专业监理单位派驻现场，公司有关人员要进行巡检。
4）制订施工时的事故应急救援预案，防止事故发生时处理不当造成事故扩大。
5）施工完毕后要对现场进行清理。停用的设备、管道及其它设施要进行拆除。
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