旋挖桩质量检查与验收（范文）

第一篇：旋挖桩质量检查与验收（范文）

X 质量检查与验收

（房建二科）

X.0.1 施工前应检查以下内容：

1施工准备是否符合本规程要求（已包括材料准备）；

2施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）的实施情况； 3试成孔情况（是否需要调整施工组织设计）； 4桩位检验。

X.0.2 施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查： 1成孔后要经参建各方会同验槽，判明持力层土（岩）性情况，对已成孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度，孔底沉渣厚度进行检验； 应对钢筋笼安放的实际位置等进行检查，并填写相应质量检测、检查记录；放置钢筋笼后要二次清孔并检查沉渣情况；

3孔底持力层土（岩）性嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。

X.0.3 施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验: 1除本规程另有规定外，工程桩的桩体质量和承载力等检测方法和数量应按照现行国家行业标准《建筑基桩检测技术规范》JGJ106或国家相关行业标准的有关规定执行；

2对覆土深度超过护筒的旋挖桩基桩身质量检验，应全数用采声波透射法或钻芯法对成桩质量进行检测。当采用声波透射法进行检测出现以下情况时，应重新用钻芯法检测桩身完整性：

（一）因声测管埋设的垂直度不满足要求，导致无法判定桩身质量时；

（二）因声测管变形、破裂、内壁有焊疤导致堵管，无法对所有剖面和全桩长进行检测时；

（三）检测报告显示，测试桩长与实际桩长不符合时；

（四）检测报告显示，测试剖面未全数检测时；

（五）在未达到砼强度及检测龄期要求开展的检测；

（六）当由现场委托检测的桩，成桩质量二类桩占委托总检测桩数20%，及其以上时应采用钻芯法对二类桩成桩质量进行验证检测，验证检测数量不少于5%；

（七）检测报告仅提供检测结论，未按本通知第四条规定表述相应检测信息及检测图形结果，导致无法证明其检测有效性，检测报告均应判定为无效检测报告，不能作为质量验收依据。

X.0.4旋挖成孔灌注桩的施工质量验收批、检查项目、允许偏差或允许值、检查方法应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202中混凝土灌注桩的有关规定。

X.0.5 当桩顶设计标高与施工场地标高相近时，旋挖成孔灌注桩的验收应待基桩施工完毕后进行；当桩顶设计标高低于施工场地标高时，应待开挖到设计标高后进行验收。

X.0.6基桩验收应包括下列资料： 岩土工程勘察报告、桩基施工图、图纸会审纪要、设计变更单及材料代用通知单等； 经审定的施工组织设计、施工方案及执行中的变更单； 3 桩位测量放线图，包括工程桩位线复核签证单； 4 原材料的质量合格和质量鉴定书； 5 施工记录及隐蔽工程验收文件； 6 成桩质量检查报告； 7 单桩承载力检测报告； 基坑挖至设计标高的基桩竣工平面图及桩顶标高图； 9 其他必须提供的文件和记录。

第二篇：旋挖钻孔桩钻孔质量验收流程

旋挖钻孔桩质量验收程序

一、钻孔工序

1、堪岩深度及岩性判定 a、取芯桩

本工程桩基础为钻孔桩基础，采用旋挖钻机钻进。对开钻前选取试验桩进行钻孔试验。钻进过程中根据取出的岩屑进行判断是否进入岩层。再用测绳测量深度并对入岩深度进行记录。

钻机继续钻进，钻进过程中根据钻机钻杆旋转扭矩大小及取出的岩芯进行判断是否进入中风化岩层，待达到设计的堪岩深度后将取出的岩芯送往实验室进行试压，如达到设计要求的强度停止钻进，并记录测量深度。反之则继续钻进直至取出的岩芯强度达到设计要求为止。

按照设计要求每一结构单元的桩基取芯数量不少于总桩数的5%。b、未取芯桩

对于取芯范围外的桩基入岩深度如上所述进行判定，对于堪岩深度 的判定则根据

1、根据工程地质资料，在施工前对各桩孔作出预设计深度，使各桩孔底、桩尖部位进入所需的持力层。

2、终孔取芯后，对所取的岩芯进行现场判定。根据试验桩的岩芯与钻出岩芯的岩性进行对比。如与试验桩取出的岩芯的岩性相吻合，即可终孔。反之则需加深钻进或会同设计、地勘人员作进一步研究。

2、刚性角要求

在钻孔施工过程中对桩基深度的控制除堪岩深度外还根据相邻桩基的深

度来控制，使其满足设计要求的相邻桩间高差小于桩距的要求。

3、检孔

钻孔灌注桩成孔后，要对桩孔进行检查验收，检测内容包括：钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。成孔质量应符合下列标准：

⑴孔径不应小于设计孔径； ⑵孔深不小于设计规定； ⑶倾斜度小于1%。

孔深、孔底沉渣采用标准测锤检测，孔径、孔形采用自制检孔器检测。检孔器用Ф28和Ф16钢筋制成，检孔器外径等于钢筋笼外径+100㎜，检孔器长度是检孔器外径的4～6倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。检孔器还可测孔位、桩孔倾斜度，将检孔器放入孔内，调整起吊滑轮，使吊绳保持竖直，此时吊绳位置即为桩孔中心位置，将起吊滑轮固定测出滑轮至井口距离，测出检孔器下放时各个位置的水平偏移，就可推算出个测点偏移桩中心距离及倾斜度。

4、清孔

钻孔至设计高程，经对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查确认合格后，立即进行清孔。旋转钻机采用换浆法清孔。清孔应达设计要求的50mm以内。

a、干桩清孔

终孔后测量终孔深度，采用清孔器磨平孔底，清渣，必须使清孔深度大于或等于终孔深度。

b、水下桩清孔

采用换浆发清孔，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20S。若孔底残渣和孔内积水经上述检测未满足要求，则需反复清孔，值至符合要求。

自检合格后，以书面形式通知旁站监理工程师验收进行检测，并准备验收记录，验收合格，请监理工程师在验收记录上签字。未经监理工程师验收批准的桩孔不得灌注混凝土。

二、钢筋笼安装

钢筋笼使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才使用。制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。准确控制下料长度。

钢筋笼在钢筋加工场集中制作，每节长度不大于18m。对于长度大于18m的钢筋笼分节时，主筋接头按规范要求错开。两节钢筋笼焊接的一端宜预留1~2m箍筋不绑扎，以便于主筋在孔口连接时施工方便。

桩基钢筋笼加工时主筋接头采用直螺纹连接，上下两节钢筋笼采用焊接。每一截面上接头数量不超过50%，单面焊时，焊缝长度大于10d，双面焊时，焊缝要大于5d，焊缝饱满，焊缝深度和宽度符合规范要求。

钢筋笼安装前对孔底沉渣进行二次检查，如发现沉渣厚度大于设计要求的深度后，继续进行清孔。

钢筋笼制作完成后，钢筋笼安装采用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼，骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。分节吊装时将第一节钢筋笼临时支撑于护筒口，再起吊第二节钢筋笼，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接。焊接完成后通知经监理工程师对连接段焊接质量进行检查。合格后方才将第二节钢筋笼下方。

三、混凝土浇筑

1)浇筑混凝土前，对孔内沉渣厚度再一次检查，确保施工质量。在测得沉渣厚度满足要求后半小时内必须浇筑混凝土，并一次性灌注完毕。2)桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注。开始浇混凝土时，为保证隔水栓能顺利排出，导管底部距孔底距离宜为250～400mm。、3)有足够的混凝土储备量，初灌量应使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，确定首批混凝土的灌注方量确保导管初次埋置深度的需要。4)检查每车水下混凝土的和易性，塌落度控制为180～220mm。5)混凝土浇筑完成待达到一定的强度后，对桩基进行声波透射发检测。

三、事故的预防及处理

1、坍孔

坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

1）坍孔原因

①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④、在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿

时间过长。

⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。2）坍孔的预防和处理

①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填混凝土到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待混凝土达到初凝后再行钻进。

④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

2、扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.四、钻孔桩断桩常见事故及处理

1、首批混凝土封底失败 1）事故原因和预防措施 ⑴导管底距离孔底大高或太低。

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。⑵首批砼数量不够。

原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。⑶首批混凝土品质太差。

原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。⑷导管进浆。

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

2）处理办法

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

2、供料和设备故障使灌注停工 1）事故原因和预防措施

原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

2）处理方法

⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

3、灌注过种中坍孔 1）事故原因和预防措施

原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

预防措施：

①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2）处理办法

⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

4、导管拨空、掉管。1）事故原因和预防

⑴导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

⑵掉管

原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

2）处理办法

⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

5、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。1）事故原因

⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。⑵混凝土和易性太差。⑶导管埋深过大。

⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。2）补救措施：

⑴提起导管，减少导管埋深。⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

第三篇：旋挖桩相关知识总结

旋挖桩： 1.入岩深度，（超前钻资料）

首先察看地堪报告，知道每桩在多少米进入某岩层。入岩的深度按设计给定确定，往往设计会给出在进入某层岩多少米为持力层，根据桩基础规范：相邻要桩的深度要根据较深桩确定，并且两桩底之间的距离不能大于两桩底之间的高差.‘

勘探孔的深度应符合下列规定：①一般性勘探孔的深度应达到预计桩长以下3~5d(d为桩径)，且不得小于3m；对大直径桩，不得小于5m；②控制性勘探孔深度应满足下卧层验算要求；对需验算沉降的桩基，应超过地基变形计算深度；③钻至预计深度遇软弱层时，应予加深；在预计勘探孔深度内遇稳定坚实岩土时，可适当减少；④对嵌岩桩，应钻入预计嵌岩面以下3~5d，并穿过溶洞、破碎带，到达稳定地层；⑤对可能有多种桩长方案时，应根据最长桩方案确定。

2、打桩速度 一台桩机一天3-4根

3、旋挖桩应该与管桩交叉施工（尽可能做到互不影响）。4施工电、水与钢筋笼加工场的布置

电：宜沿场地周边布设电线杆并沿周边布线，旋挖桩施工用电主要是钢筋制作和泥浆泵用电，线路全部采用三相五线制引出至各用电点；

水：从甲方提供的用水接驳点接出至施工区域（2寸管），至施工区域后按每60m设置一个接水口。

钢筋笼加工场：本场地旋挖桩分布较散，钢筋笼加工场应根据施工场地灵活布置，宜布设在集中施工区附近，避免出现钢筋笼转运的现象。钢筋笼加工场可按20*30m规格布设，基底铺设20cm石粉并压实，上面铺设方木条。

5、施工流程、旋挖桩施工方法

（1）测量放线定位

复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。

（2）钢护筒埋设：

护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作用，可采用打埋和挖埋等设置方法。当挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土填实。护筒埋设深度根据地质情况而定，一般为2.5~3.0m，要求高于地面50cm。

（3）挖土（岩）成孔

旋挖钻机的钻进工艺采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺(当然也有干土直接取土工艺,视工地现场地层条件而定)，是一种无冲洗介质循环的钻进方法,但钻进时为保护孔壁稳定，孔内要注满优质泥浆(稳定液)。旋挖钻机工作时能原地做整体回转运动。旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出，钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。

在成孔过程中要根据土层情况及时注入泥浆护壁，同时合理调节泥浆的比重，成孔应连续进行不得中断，在停机时，应保持孔内水位的高度泥浆比重及粘度符合规范要求，以防坍孔。

在土层中成孔时，采用一般锥形桶斗齿取土，穿透土层后，更换带挖掘机斗齿的钻头掘进，一直致达到设计要求的深度方可终孔。

成孔时须及时填写施工记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对，达到设计岩面后，及时取样鉴定。

成孔时

要依据土层情况，控制进尺速度，为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强检查、勤检勤纠。

施工过程需备足泥浆，可采用膨润土拌制泥浆，经分离处理后的废渣，通过密闭的专用汽车外运。施工中做到泥浆不外溢，严禁将废浆直接排入场地周边的下水道或河道。

（4）清孔

钻孔至预定深度后即可清孔。清孔采用循环出渣的方法，直至孔底泥浆的各项指标符合施工要求（孔底500mm以内泥浆比重小于1.25、粘度不超过28s、含砂率<8%、胶体率>95%）。

（5）钢筋笼的制作与安装 本项目ZH1型桩主筋为14Ф20，ZH2型桩主筋为22Ф20，ZH3型桩主筋为28Ф22，加强筋均为Ф14@2000，箍筋为Ф8@200。

①钢筋笼的制作

根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分两段制作，第一节为定长钢筋笼（结合吊机的起吊高度），第二节由桩实际深度确定制作长度。要确保钢筋的位置、间距及根数符合图纸的规定和规范要求；主筋焊接相互错开，35d范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。钢筋笼的螺旋箍筋或加劲筋的接头采用焊接，加劲筋与主筋连接采用点焊，螺旋箍与主筋连接采用绑扎。为防止运输和吊装时钢筋笼变形，必须对吊点位进行加强处理，必要时加密加劲筋。

为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼外侧事先以等距离绑扎混凝土垫块，沿桩长的间距为2m，横向圆周不少于4处。

②钢筋笼吊装 在加工现场分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，运至孔口吊放入孔内，两段钢筋笼连接时采用单面焊焊接长度为10d。

③允许误差及要求：

搬运和吊装时，要防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼顶达设计标高后应立即固定，以免浇注混凝土时钢筋笼上浮。

④钢筋笼主筋的保护层允许偏差如下：水下浇注混凝土桩的钢筋笼主筋保护层允许偏差为±20mm。

（6）导管安装及其水密性试验

导管使用前，须进行水密性及压力试验。吊放钢筋笼后，立即安放导管，导管安装要确保法兰接头的密封性。安装导管后，再次测量沉渣厚度，沉渣厚度须符合设计要求或规范要求，否则要重新清孔和换浆。

（7）

水下混凝土浇注

桩孔验孔后应尽快浇注混凝土，桩混凝土能采用商品混凝

土，坍落度控制在180~220mm。开始浇注桩混凝土时，导管底部至孔底应保持0.3～0.5m的距离，且首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度大于0.8m以上。

在浇注过程中，应经常量测孔内混凝土面层的深度，及时调整导管埋深，确保导管的埋置深度在2 m～6m 之间。

混凝土浇筑应连续进行，不得中断。浇筑的桩顶标高应比设计高出0.5m，以保证桩顶混凝土的强度，多余部分在接桩前凿除.7、旋挖桩施工技术措施

⑴

桩的入土（岩）深度应符合的要求: ①钻孔桩的终孔深度应由施工单位会同设计、监理、建设单位及质监部门，根据设计入岩要求，参照地质剖面图上的估计深度确定；

②如发现地质情况与设计不符或有流砂、塌方等异常情况时，应及时报告驻地监理工程师，再会同有关单位研究处理。

⑵

成孔和清孔应符合的要求: ①埋设钢护筒 ：护筒顶部开设有一个溢浆孔，护筒应高出地面0.5m。护筒的埋设深度在2（视地质情况而定），并应保持孔内泥浆面高于地下水位1.0m以上。护筒中心与桩位中心的偏差不得超出设计和规范的要求。

②制作护壁用的泥浆：循环泥浆比重应控制在1.25；为了使泥浆有较好的技术性能，可适当掺入碳酸钠（Na2CO3）、碳酸氢钠（NaHCO3）等分散剂，其掺量为加水量的0.5%左右。泥浆的控制指标为粘度18、含砂率不大于8%、胶体率不小于95%；施工过程中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。

③成孔速度：在淤泥和淤泥质土层中，应及时往孔内补给泥浆，严格控制钻进速度，一般不宜大于1.5m/min，在松散砂层中，钻进速度不宜超过1.0m/min；在硬土层或岩层中的钻进速度以桩机不发生跳动为准。④成孔的垂直度：施工时桩机要立于平整坚实的场地,成孔过程要经常检查钻杆垂直度,并经常纠偏。

⑤钢筋笼的制作和安装：a 钢筋笼的制作应符合：主筋的搭、焊接应错开；钢筋笼的主筋净保护层不宜小于70mm，其允许偏差为±20mm。

b、钢筋笼的安装：分段制作的钢筋笼，其长度以8

为宜。钢筋笼外侧需设置定位钢筋环或混凝土垫块，以确保钢筋保护层的厚度；钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼安装完毕时，应再次会同设计单位和监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土。

⑥混凝土:水下混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确定，坍落度宜为180

（以孔口检验的指标为准）

⑦水下混凝土的浇灌：钢筋笼安放完毕后，应及时灌注水下混凝土，11 其间歇时间不得超过4小时，灌注前应复测沉碴厚度。导管的埋管深度应保持

2，不得大于6m，并不得小于1m，严禁将导管底端提出混凝土面；每根桩的留置试块不得少于一组。

⑧其它规定：对原材料、混凝土、钢筋笼等项内容应按现行国家规范以及有关规定进行检测

第四篇：旋挖桩技术标准和要求

旋挖桩技术标准和要求

工程概括：本工程位于XXXXXXX近，靠XX江边，总建筑面积约为11000㎡，结构总高度为23.8m，根据施工图纸情况，工程含旋挖桩17根。

一、一般要求

说明：

1.放样定位测量控制

开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩。桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。钻机就位时，确保垂直度偏差不大于1%。通过自身履带爬行至需钻桩位，由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。在钻进过程中，采用连续性筒式取土钻进成孔。2.旋挖机

在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机就位后，在测量和施工人员的指导下，钻尖对准桩位中心，钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。一般护筒埋深1-2m，根据现场情况护筒应高出地面30cm左右为宜。钻机就位必须稳固、周正、水平，定位，钻头中心与桩位中心误差不大于10mm。3.埋设护筒

护筒直径应比桩孔直径大200mm，长度应满足护筒底进入黏土层不少于0.5m 的要求，护筒顶端高出地面0.3m，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过30mm，护筒四周用黏土回填，分层夯实。4.旋挖机成孔

在施工过程中泥浆比重一般控制在1.2～1.3 之间，泥浆在循环过程中在孔壁表面形成泥皮，它和泥浆的自重对孔壁起到保护作用，防止孔壁坍塌，泥浆比重一般控制在1.3 以上，这样有利于钻进和孔壁的稳定。5.清孔

（1）当钻进至设计桩底标高时，应及时停止钻进，提出钻头，并让成孔桩静止0.5h。此地层在0.5h之内，悬浮在泥浆中的砂砾沉淀接近80％。

（2）桩孔终孔后将钻具提高20~50cm,采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。6.钢筋笼制作与安放（1）钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用隔点焊加固，制作好的钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。

（2）钢筋笼长（超过16m）在孔口焊接，单面焊10d，焊缝高度≥0.3d，焊缝宽度≥0.7d。两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过配筋的50%，间距错开，不少于35d。钢筋焊接完好后，应缓慢下放入孔内，严禁砸笼。7.下导管

采用丝扣连接的导管，其内径φ250～φ280，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查。

（1）外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。

（2）对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。

（3）经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足清孔及水下混凝土浇筑的需要，即清孔时能下至孔底；水下浇筑时，导管底端距孔底0.5m 左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。（4）导管下放

导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。8.混凝土浇筑

（1）混凝土车搅拌运输；混凝土坍落度控制在18～22cm。

（2）试块制作：在浇桩过程中，随机抽取1～2 盘混凝土做试块，每支桩应做一组试块，制作好的试块在12h 后拆模，放置静水中养护。试块评定采用数理统计法评定。

9.工程验收与移交

（1）工程桩施工完毕28天，强度达到设计要求后按《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）要求进行桩大、小应变检测，每根桩要进行小应变检测，且抽取一定数量的桩进行大应变检测。桩基检测应由具备检测资格的单位进行，作大应变的桩由监理及设计院共同确定，既要具有代表性，又能反映出施工的真实情况。

（2）桩基施工完毕后及时绘制竣工图，作好桩位平面复核，整理好竣工资料，并请质量监督部门及时搞好工程桩的竣工验收，及时交付上部结构施工。

（3）桩基竣工验收应该提交以下竣工资料：桩位测量放线图、工程地质勘察、材料试验记录与合格证、施工日志、桩施工隐蔽记录、桩位竣工平面布置图、桩的静动荷载试验资料、分项工程质量检验评定表、同时提交桩基工程验收记录档案表及桩基工程竣工验收证明书。

一、特殊技术标准和要求

说明：本节内容只需列出规范、标准、规程等的名称、编号等内容。本节由招标人根据国家、行业和地方现行标准、规范和规程等，以及项目具体情况摘录。

一、技术标准、规范

1.《建筑工程项目管理规范》（GB/T50326-2014）2.《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）3.《工程测量规范》（GB50026-2012）4.《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-2012）5.《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)7.《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）

8.《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）

二、安全文明施工规范和检查标准

1.《建筑施工安全检查标准》（JGJ59--99）

2.《施工企业安全生产评价标准》（JGJ/T77-2003J278-2003）3.《建筑施工现场环境与卫生标准》（JGJ146-2004）4.《建筑工程施工现场用电安全规范》（JGJ46-2005）5.《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）

1.本基础图根据建筑,公用等有关资料以及建设方提供的《XXXXXXXXXX》

2.本工程地基基础设计等级为丙级,桩基础设计等级为丙级。3.2.桩按《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)进行设计.4.本工程柱下采用机械成孔灌注桩基础或独立基础，墙下采用条形基础或地梁。

5.机械成孔灌注桩基础以中风化泥岩或砂岩作持力层，独立基础以中风化泥岩作持力层。

6.中风化泥岩天然单轴抗压强度标准值为6.99MPa，地基承载力特征值为1307KPa。

7.中风化砂岩饱和单轴抗压强度标准值为31.7MPa。

8.钻孔灌注桩成桩工艺：本工程拟采用干作业旋挖成孔，应严格按照施工工艺流程进行桩位放线、钻机就位、埋设护筒、钻进成孔、提钻卸土、清孔并检查孔深、安装钢筋笼、灌注混凝土、成桩提出护筒;易塌孔口宜设置护筒或护壁，埋设深度应根据地质情况确定，一般为2-4m，宜高出地面0.3m;钻进过程应控制下钻及提钻的升降速度成孔至设计标高后，应清除孔底残渣，沉渣厚度应满足验收规范的要求。旋挖成孔灌注桩应进行桩身完整性和单桩承载力检测

9.基桩混凝土强度等级为C30,独立基础混凝土强度等级为C30，地梁(DL-*)强度等级为C30, 10.7.基础的嵌岩深度系按照完整中风化泥岩设计，独立基础基槽开挖时，设计基础底面以上2m严禁采用爆破施工,进行开挖，应采用人工进行开挖。相邻基础之间的岩层不完整时，应将其除去，用C20砼灌密实。

11.14.桩身长度必须根据现场开挖后确定.但桩锚入桩端持力层深度须满足图中要求.12.施工完成后的工程桩应进行桩身完整性检验和竖向承载力检验 1).桩身完整性检验宜采用两种或多种合适的检验方法进行。直径大于800mm的桩应采用钻孔抽芯、声波透射法或动测法进行检测，检测数不得少于总桩数的10%，且不得少于10根。

2).竖向承载力检验的方法和数量可根据地基基础设计等级和现场条件，结合当地可靠的经验和技术确定

13.地下室部分梁板、覆土层顶板、侧壁挡墙混凝土抗渗等级不低于P6，混凝土中加入水泥用量7%~9%的高效能混凝土膨胀剂，14.25.地下室四周挡土墙迎土面土的回填应待挡土墙及车库顶层混凝土强度等级达到设计100%后方可回填

第五篇：旋挖桩、冲孔桩总结

旋挖桩施工工艺流程：

超前钻数据→定位放线→埋设护筒→钻机就位及旋挖钻孔（泥浆护壁）→入岩、终孔确认→一次清孔→钢筋笼制安放→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土（边灌边拔导管）→成桩及周边防护 冲孔桩施工工艺流程：

超前钻数据→定位放线→埋设护筒→冲孔机就位及冲孔（泥浆护壁）→入岩、终孔确认→一次清孔→钢筋笼制安放→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土（边灌边拔导管）→成桩及周边防护

0：泥浆制作：泥浆比重为1.05~1.20。

1：超前钻数据：由中国有色金属长沙勘察设计研究院有限公司提供。2：定位放线

旋挖桩：采用经纬仪将坐标点放出来，利用十字交汇法将坐标点引致四周，然后插上定位钢筋，等待埋设护筒，在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。

冲孔桩：采用经纬仪将坐标点放出来，利用十字交汇法将坐标点引致四周，插上定位钢筋，然后开挖土方，等待埋设护筒，在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。

3：埋设护筒

旋挖桩：采用约6米长，1.4米宽护筒，用震动桩锤将护筒打入地下，护筒高于地面约50mm，最后复合桩位。

冲孔桩：采用约1.5米长，2.4米宽护筒，用挖掘机将其吊装就位，将护筒周围用余土回填，护筒高于地面约50mm，并复合桩位。

护筒直径大于桩径200mm，护筒两侧焊接担铁，担铁采用10mm厚钢板，护筒中心与桩位偏差不得大于100mm。

4：钻机就位及钻孔

钻机就位前，用挖机将桩孔周围垫平，确保钻机就位后底座和顶端平稳。在钻机就位过程中应保证钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上，相对误差不得大于10mm，针对不同地质层选用不同钻头（本工程为何种钻头，何种钻机？型号），入岩、终孔均应经监理、业主、总包确认。期间采用泥浆护壁，比重为1.05~1.20，粘度20~22s，含砂率<4%。根据超前钻数据，并按照现场实际，1.2米工程桩入中风化岩至少1米，2.2米工程桩入中风化岩至少3米。

5：一次清孔

一次清孔的泥浆比重小于旋挖过程中的泥浆比重，冲洗时一台泥浆泵直接将冲洗管插入到孔底，离孔底50cm~80cm，泥浆置换伴随着旋挖的整个过程。

6：钢筋笼安放

履带吊钢筋笼吊起，下放第一节时用吊筋将钢筋笼卡在护筒上，第一节与第二节采用机械连接，每节钢筋笼均加焊加劲筋，钢筋笼的吊空时间不要太长，以免钢筋笼变形，钢筋笼保护层厚度为70mm。

7：二次清孔

二次清孔的泥浆比重要比第一次小，第二次清孔将密封的灌注导管下入孔内，导管口距孔底50~80cm，清孔过程中，不断测量孔底沉渣厚度、泥浆比重。厚度用标准绳测量，泥浆比重用比重计测量，二次清孔一直伴随着混凝土运输车进场，孔底沉渣，泥浆比重满足要求后，开始进行灌注水下砼，灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重控制在小于1.25，粘度≤28s，含砂率小于8%，孔底沉渣厚度不大于50mm。

8：灌注水下混凝土

商品混凝土，强度等级为水下C35，坍落度控制在18~20cm。采用水下导管回顶法进行，导管直径为φ250mm，壁厚3mm，导管最底4m一节，中部2m，上端0.3~1.0m，导管下端距离孔底约30~50cm，初灌前，将隔水塞放入导管内，待混凝土满足初灌（大于1m³）埋管深度1.0以上时，剪断隔水塞铁丝，混凝土即压住隔水塞冲入孔底。

导管埋入混凝土深度控制在2m~6m，混凝土灌注高度高出桩顶设计标高1m，以保证桩顶混凝土强度。每根桩留设1组砼试块（每组3块），按规定制作养护至28天龄期后及时送至指定试验室测试。

疑问：泥浆的比重在各个过程中分别是多少？