压力容器定期检验规则的主要变化[精选五篇]

第一篇：压力容器定期检验规则的主要变化

压力容器定期检验规则的主要变化

1、总体上与修订后的《特种设备安全监察条例》及《固定式压力容器安全技术监察规程》、《移动式压力容器安全技术监察规程》协调、统一。

2、纳入三个修订单的内容到新规则中（国家质检总局公告2005年第141号、2006年第216号和2008年第16号）。

3、格式修改，附件一改为附件A等；按特种设备局有关安全技术规范的格式规定进行修改（减少层次，最多二层）。

4、明确定期检验的性质、定位，明确检验结论、安全状况等级的含义。

第三条压力容器定期检验，是指特种设备检验机构（以下简称检验机构）按照一定的时间周期，在压力容器停机时，根据本规则的规定对在用压力容器的安全状况所进行的符合性验证活动。

释义：新增条款。

特种设备检验检测机构，属于中国实验室国家认可委员会（CNACL）对检查机构的认可领域之一，涉及锅炉、压力容器、压力管道的检验检测、监督检查活动。在工SO 17020《各类检查机构能力的通用要求》标准中，检查（inspection)的定义是对产品设计、产品、服务、过程或工厂的核查，并确定其相对于特定要求的符合性，或在专业判断的基础上，确定相对于通用要求的符合性。

本条从检查机构的性质上来定义“定期检验”，压力容器定期检验是一种符合性验证活动，其依据是本规则，检验时压力容器应当处于停机状态，检验的目的是验证在用压力容器在检验时的安全状况是否符合相应安全技术规范的基本安全要求。检验机构的人员应不受可能影响其判断的来自商业、财务和其他方面压力的影响，应严格执行程序，确保检验的结果不受检验机构以外的人员或组织的影响。定期检验活动具有独立性、公正性和诚实性。

本条规定定期检验在压力容器停机时进行，是一种原则规定，在目前在线检测仪器设备、技术标准、评定方法尚不充分的情况下，不提倡进行在线检验替代定期检验。本规则附件C规定小型制冷装置中压力容器的定期检验可以在系统不停机的状态下进行，这是在大量经验积累和科研基础上作出的规定，为的就是解决这类难以停机设备（冷库）的实际检验问题，使之规范进行，二者并不矛盾。

5、理清使用单位、检验机构、监察单位的义务；明确检验机构、检验人员的义务与分工。

第十二条检验机构应当严格按照核准的检验范围从事压力容器的定期检验工作，检验检测人员（以下简称检验人员）应当取得相应的特种设备检验检测人员证书，并且按照规定进行注册。检验机构应当接受质量技术监督部门的监督，并且对压力容器定期检验结论的真实性、准确性、有效性负责（注2).注2：真实性表示结论、报告以事实为基础，不作假证；准确性表示结论、报告所涉及的检测数据符合相关要求；有效性表示检验机构的资质、检验人员的资格符合要求，所使用的仪器设备在检定校准有效期内，检验依据合法，报告审批程序符合要求。

释义：本条规定了检验机构资质和检验人员资格、权限及职责，增加检验人员应当按照规定进行注册的要求；有关检验方案的规定放到本规则第十五条中。

按照总局国质检特〔20091478号文件《关于实施特种设备行政许可调整改革工作有关问题的通知》以及中国特种设备检验协会文件中检协【2010］会字第此号《特种设备检验检测人员执业注册管理办法》的要求，特种设备检验检测机构、生产单位、使用单位聘用持证的特种设备检验检测人员后，应及时向中国特种设备检验协会办理告知或变更执业单位的手续，即建立特种设备检验检测人员执业注册制度。特种设备检验检测人员执业注册是指，特种设备检验检测人员取得能力资格证后，按照规定，由其执业单位到中国特种设备检验协会申请办理执业注册，注册完成之后，方能合法执业，即只有经执业注册的检验检测人员才能代表其执业单位出具检验检测报告。

原检规规定检验机构应当对压力容器定期检验结论的正确性负责，“正确性”的含义比较宽泛，难以把握。本次修订改为“检验机构应当对压力容器定期检验结论的真实性、准确性、有效性负责”。体现检验结论（报告）的“三性”原则，真实性表示结论、报告以事实为基拙，不作假证；准确性表示结论、报告所涉及的检测数据符合相关要求（如偏差要求、数据处理要求、有关测试要求等）；有效性表示检验机构的资质、检验人员的资格符合要求，所使用的仪器设备在检定校准有效期内，检验依据合法，报告审批程序符合要求（法规及质量体系）。

6、建立按使用情况、损伤模式及失效模式进行针对性检验（编制针对性检验方案）的思想；例如，在每种检验方法中（或者在释义中）加入所对应的典型损伤模式或者失效模式（可检缺陷），作为指导。

7、为新检测技术、新评定方法的应用制定程序，给出渠道。

8、吸纳成熟的科技成果（如《固定式压力容器安全监察规程》中的TOFD方法、合于使用评价、RBI技术），理清与常规检验方法的关系，有利于技术进步、科学发展。

第十一条采用与本规则及有关安全技术规范不一致的新检测技术、新评定方法时，相关单位应当将有关的研究、试验、检测等依据、数据、结果及其报告等技术资料报国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局），由国家质检总局委托有关的技术机构进行技术评审。技术评审的结果经过国家质检总局批准后，新检测技术、新评定方法方可进行试用。

释义：随着压力容器检验技术的进步，随着石油、化工装置向高参数、大型化方向的发展，新的检测技术、新的评定方法会不断出现。本条明确了与本规则及有关安全技术规范（如相应压力容器安全技术监察规程等）不一致的新的检测技术、新的评定方法等应用的出路和评审程序。

概括来说，新的检测技术指本规则中尚未提及的无损检测方法，如磁记忆、漏磁检测等；新的评定方法指本规则及有关安全技术规范中没有规定的评定方法，如可能出现的可靠性评定方法、失效概率评定方法等。应用新的检测技术、新的评定方法代替规定检测技术或者评定方法，其结果直接作为检验结论时，需要进行本条规定的技术评审；如果新的检测技术、新的评定方法只是作为研究或者辅助手段，不代替规定检测技术或者评定方法时，不需要技术评审。

本规则的解释权归国家质检总局，因此，采用新的检测技术、新的评定方法，不在本规则范围内时，必须由国家质检总局进行批准。批准需要科学依据和技术支撑，国家质检总局将委托有关的技术组织或者技术机构对新的检测技术、新的评定方法组织技术评审，在技术评价的基础上审批。

国家质检总局可以委托有关的技术组织或者技术机构（如标准化技术委员会、检验检测机构、科研院所、大专院校等）进行必要的理论分析、试验测试、检验检测比对等，并组织专家对其结果进行技术评审，向国家质检总局提交技术评审报告，提出这些新的检测技术、新的评定方法是否可以使用的意见。

对新的检测技术、新的评定方法的批准一事一议，批准只对申请单位有效。不同单位使用类似（或相同）的新的检测技术、新的评定方法，可能会出现不同的结果，因此，批准只针对申请单位，不针对申请事项，没有推广之意。

9、增加定期检验工作的信息化要求。

第十三条使用单位、检验机构应当严格执行本规则的规定，做好压力容器的定期检验工作，并且按照特种设备信息化工作规定，及时将所要求的数据输入特种设备信息系统。

释义：本规则是压力容器定期检验的基本要求。明确相关单位都应当严格执行本规则的规定。

新增有关信息管理方面的规定。国家质检总局特种设备局正在推进特种设备动态监管信息平台和检验信息系统的建设工作，将要对特种设备从生产到退役（报废）整个周期内的安全状况进行动态监管，这就要求检验机构将定期检验的有关数据输入到规定的特种设备动态监管信息平台中，对数据进行更新和维护，以达到对特种设备动态监管的目的。

10、增加对检验人员进行安全教育的规定。

第十四条检验机构应当定期对检验人员进行检验工作安全教育，并且保存教育记录。

释义：新增条款。

目的是加强对检验人员的安全教育，对现场检验工作中的危险源加以辫识，减少现场安全事故，并且要求安全教育要有记录，不流于形式。检验机构应当制定检验检测工作安全管理程序（或者制度），要求在检验检测现场辫识危及检验人员职业健康和安全的危险源，评价、控制其风险，保障检验检测人员安全，发生事故时，能够按应急救援预案进行应急响应，将事故的危害降低到最小程度。

11、删除年度检查内容，移到压力容器使用管理规则中。

12、更加准确地描述各检验项目的检验内容、检验方法（及标准）、检验重点及检验要求，突出检验项目及方法的针对性、有效性、科学性，加强与损伤模式或者失效模式的对应性。

13、根据检验经验，大幅度调整宏观检验内容，更加具有针对性。

14、明确部分或者全部拆除压力容器外隔热层的情况，便于操作。第十八条存在以下情况时，应当根据需要部分或者全部拆除压力容器外隔热层：

（一）隔热层有破损、失效的；

（二）隔热层下容器壳体存在腐蚀或者外表面开裂可能性的；

（三）无法进行压力容器内部检验，需要外壁检验或者从外壁进行内部检测的；

（四）检验人员认为有必要的。

释义：对外保温层（现改为外隔热层，包括保冷，更准确），原检规规定除明确规定可不拆除的几种情况外，一般均应拆除，至于拆除的部位、比例，根据对外保温层宏观检验的结果由检验人员确定。

隔热层是否需要拆除、拆多少，是压力容器定期检验工作的一个难题。不拆除或者拆除不够，定期检验工作难以开展；全部拆除难度大、成本高，不现实，使用单位也难以接受。本次修订与原检规相比，换了一个角度来考虑，以一般情况下不拆除为前提，必要时才根据需要进行拆除。也就是说，是否需要拆除外隔热层，其基本判断原则就是容器的损伤和失效模式；在两种情况下需要拆除隔热层，一种是容器存在外表面损伤或者失效可能性的，另一种是容器无法进行开罐内表面检验而只能从外表面检验的。除以上两种情况外，如果容器开罐内表面检验未发现问题，一般就不需再拆除隔热层。这样的修改既明确了拆除外隔热层的必要条件，又满足了使用单位降低检修费用的需求，规定更加明晰，更容易操作。

15、进一步简化定期检验时的安全附件检验，既要发挥作用，又要切实可行；对安全附件的检查内容主要放到年度检查中。

第三十二条安全附件检验的主要内容如下：

（一）安全阀，检验是否在校验有效期内；

（二）爆破片装置，检验是否按期更换；

（三）压力表，检验是否在检定有效期内（适用于有检定要求的压力表）

释义：大大简化安全附件检验内容，安全阀只检验是否在校验有效期内、爆破片装置只检验是否按期更换、压力表只检验是否在检定有效期内（适用于有检定要求的压力表）。安全附件是保障压力容器安全运行的重要因素，但其不属于压力容器本体，不影响定期检验时压力容器的安全状况等级评定。检验安全附件主要是检验其是否在检定、校准、校验有效期内；其工作状态是否正常，指示是否准确，这些检查应当是在压力容器运行期间进行的经常性项目，仅在停机定期检验时检验是远远不够的，许多项目也难以进行，因此，将安全附件的主要检查工作放到使用管理规则中，放到日常维护保养巡检以及年度检查中，更加合理并且具有可操作性。

16、取消强制性耐压试验要求，做为一个检验项目，只必要时进行；扩展气密性试验为泄漏试验。

17、删除具体的技术细节，如耐压试验、气密性试验过程要求等；规定试验由使用单位负责实施，检验机构进行验证性（见证性）检验。

释义：本次修订重新界定了压力容器定期检验类另」和适用对象（参见本规则第六条的释义），耐压试验不再单独作为一种检验类别，而是作为必要时进行的一个检验项目。原检规所规定的必须进行耐压试验的情况，从环节控制和落实安全责任的角度看不应当都放在定期检验中，本次修仃取消了原检规和1999版《压力容器安全技术监察规程》中关于定期检验时耐压试验的规定，耐压试验不要求必须进行，只有在使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑时，才进行耐压试验。

耐压试验主要目的包括两个方面，一是用超压（超过设计压力或者是工作压力）的试验办法全面考核容器的整体强度，二是检验压力容器焊接接头的致密性和密封元件的严密性。对于新制压力容器（或者经过改造与重大维修）来说，耐压试验是考核容器强度和严密性的重要手段，国内外多年的生产实践也证实这种方法是十分有效的，一些压力容器在耐压试验发生了焊接接头或密封元件的泄漏，有的甚至还发生了压力容器本体开裂。因此制造时（或者改造与重大维修后）的耐压试验确实是必不可少的。而承压设备在使用过程中，影响其整体强度的主要是均匀腐蚀、材质劣化，而均匀腐蚀完全可以通过测厚，材质劣化可以通过测量硬度、检验金相、化学成分分析来检验评价，同时，因存在较大的安全系数，致使耐压试验并不能准确反映这些缺陷的真实危害情况。在现有的事故资料中，几乎没有因设备整体强度问题而引发事故的案例。对在用设备，因其有内件或工艺介质，或者设备本身是禁水的，或者由于基础承重限制，即使要求进行耐压试验，许多设备也无法进行。进行耐压试验。要消耗大量宝贵的水资源，要消耗大量的电力，大型承压设备的耐压试验时间往往很长，不符合节能减排降耗基本国策的要求。另外，这种超载对设备的安全性并不一定有益，反倒对地基、支撑设施造成不良影响。

综上所述，制造（组焊）时进行耐压试验是必要的，对没有材质劣化的设备，在定期检验时，没必要进行耐压试验，采取测厚的方式进行强度校核即可。本次修订规定，耐压试验的试验参数（试验压力、温度等以本次定期检验确定的允许／监控使用参数为基拙计算）、准备工作、安全防护、试验介质、试验过程、合格要求等按照相应的压力容器安全技术监察规程的规定执行。相应压力容器安全技术监察规程（包括《固定式压力容器安全技术监察规程》、《移动式压力容器安全技术监察规程》、《超高压容器安全技术监察规程》、《非金属压力容器安全技术监察规程》、《简单压力容器安全技术监察规程》）中对耐压试验如何进行都有明确规定，不规则不再重复规定。

18、从概念上区分材质劣化、应力腐蚀、晶间腐蚀等，整合缺陷与损伤模式（腐蚀减薄、材质劣化、环境开裂、机械损伤）的关系，科学确定其安全状况等级评定。

19、附件A“汽车罐车、铁路罐车和罐式集装箱定期检验专项要求”、附件D“长管拖车、管束式集装箱定期检验专项要求”与《移动式压力容器安全技术监察规程》协调统一，如名词术语、适用范围、检验周期等。

20、新增加附件E“非金属及非金属衬里压力容器定期检验专项要求”。

21、调整检验报告格式、内容，使之适应信息化工作有关要求。

第二篇：压力容器定期检验规则

压力容器定期检验规则

１、压力容器定期检验包括哪些内容？其检验周期是如何确定的？答：压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验。

（１）全面检验是指压力容器停机时的检验。全面检验应当由检验机构进行。（２）耐压试验是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。每两次全面检验期间内，原则上应当进行一次耐压试验。

其检验周期为：

a、安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次；ｂ、安全状况等级为3级的，一般3~6年一次；

ｃ、安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定。２、什么情况下压力容器的全面检验周期应当缩短？

答：首次全面检验一般为投用三年后进行。但有以下情况之一的压力容器，全面检验周期应当适当缩短：

（１）介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀速率每年大于0.25一，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的；

（２）材料表面质量差或者内部有缺陷的；

（３）使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的；

（４）使用超过20年，经过技术鉴定或者由检验人员确认按正常检验周期不能保证安全使用的；

（５）停止使用时间超过2年的；

（６）改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；（７）设计图样注明无法进行耐压试验的；（８）检验中对其他影响安全的因素有怀疑的；

（９）介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的，每年或根据需要进行全面检验；

（１０）采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验；

（１１）球形储罐(使用标准抗拉强度下限fb≥540MPa材料制造的，投用一年后应当开罐检验)；

（１２）搪玻璃设备。

３、安全状况等级为1、2级的压力容器符合以下条件之一时，全面检验周期可以适当延长：

（１）非金属衬里层完好，其检验周期最长可以延长至9年；（２）介质对材料腐蚀速率每年低于0．1一(实测数据)、有可靠的耐腐蚀金属衬里(复合钢板)或者热喷涂金属(铝粉或者不锈钢粉)涂层，通过1-2次全面检验确认腐蚀轻微或者衬里完好的，其检验周期最长可以延长至12年；

（３）装有触媒的反应容器以及装有充填物的大型压力容器，其检验周期根据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验机构协商确定，报办理《使用登记证》的质量技术监督部门(以下简称发证机构)备案。４、有以下情况之一的压力容器，全面检验合格后必须进行耐压试验：

(一)用焊接方法更换受压元件的；

(二)受压元件焊补深度大于1／2壁厚的；

(三)改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的；

(四)需要更换衬里的(耐压试验应当于更换衬里前进行)；

(五)停止使用2年后重新复用的；

(六)从外单位移装或者本单位移装的；

(七)使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑的。５、什么是压力容器的检查，主要检查哪些内容，如何进行？答：压力容器的检查是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。主要检查内容包括使用单位压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等。检查方法以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等。

６、压力容器安全管理情况检查的主要内容有哪些？答：主要内容如下：

(１)压力容器的安全管理规章制度和安全操作规程，运行记录是否齐全、真实，查阅压力容器台账(或者账册)与实际是否相符；

（２）压力容器图样、使用登记证、产品质量证明书、使用说明书、监督检验证书、历年检验报告以及维修、改造资料等建档资料是否齐全并且符合要求；（３）压力容器作业人员是否持证上岗；

（４）上次检验、检查报告中所提出的问题是否解决。７、压力容器本体及运行状况的检查主要包括哪些内容？答：主要有以下内容：

（１）压力容器的铭牌、漆色、标志及喷涂的使用证号码是否符合有关规定；（２）压力容器的本体、接口（阀门、管路）部位、焊接接头等是否有裂纹、过热、变形、泄漏、损伤等；

（３）外表面有无腐蚀，有无异常结霜、结露等；（４）保温层有无破损、脱落、潮湿、跑冷；

（５）检漏孔、信号孔有无漏液、漏气，检漏孔是否畅通；

（６）压力容器与相邻管道或者构件有无异常振动、响声或者相互摩擦；（７）支承或者支座有无损坏，基础有无下沉、倾斜、开裂、紧固螺栓是否齐全、完好；

（８）排放（疏水、排污）装置是否完好；

（９）运行期间是否有超压、超温、超量等现象；

（１０）罐体有接地装置的，检查接地装置是否符合要求；

（１１）安全状况等级为4级的压力容器的监控措施执行情况和有无异常情况；（１２）快开门式压力容器安全联锁装置是否符合要求。

８、检查时，安全附件装置发现哪些情况时，要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正应当暂停该压力容器使用？答：

（一）压力表发现以下情况之一时

（1）选型错误；

（2）表盘封面玻璃破裂或者表盘刻度模糊不清；（3）封印损坏或者超过检定有效期限：

（4）表内弹簧管泄漏或者压力表指针松动；（5）指针扭曲断裂或者外壳腐蚀严重；

（6）通旋塞或者针形阀开启标记不清或者锁紧装置损坏。

（二）液位计发现以下情况之一时（1）超过规定的检定、检修期限（2）玻璃板（管）有裂纹、破碎；（3）阀件固死；（4）出现假液位；

（5）液位计指示模糊不清；

（6）选型错误；

（7）防止泄漏的保护装置损坏。

(三）安全阀检查时发现以下情况之一时：（1）选型错误；

（2）超过校验有效期；（3）铅封损坏；（4）安全阀泄漏。

（四）爆破片检查时发现以下情况之一时：

（1）爆破片超过规定使用期限的；（2）爆破片安装方向错误的；

（3）爆破片装置标定的爆破压力、温度和运行要求不符的；（4）使用中超过标定爆破压力而未爆破的；（5）爆破片装在安全阀进口侧与安全阀串联使用时，爆破片和安全阀之间的压力表有压力显示或者截止阀打开后有气体漏出的；（6）爆破片装置泄漏的。

爆破片单独作泄压装置或者爆破片与安全阀并联使用的压力容器进行检查时，如果发现爆破片和容器间的截止阀未处于全开状态或者铅封损坏时，要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正则该压力容器暂停使用。

９、检查的结论有哪些？答：检查工作完成后，检查人员根据实际检查情况出具检查报告，做出下述结论：

（１）允许运行，系指未发现或者只有轻度不影响安全的缺陷；（２）监督运行，系指发现一般缺陷，经过使用单位采取措施后能保证安全运行，结论中应当注明监督运行需解决的问题及完成期限；

（３）暂停运行，仅指安全附件的问题逾期仍未解决的情况。问题解决并且经过确认后，允许恢复运行；

（４）停止运行，系指发现严重缺陷，不能保证压力容器安全运行的情况，应当停止运行或者由检验机构持证的压力容器检验人员做进一步检验。检验查一般不对压力容器安全器安全状况等级进行评定，但如果发现严重问题，应当由检验机构持证的压力容器检验人员按本规则第五章的规定进行评定，适当降低压力容器安全状况等级。

１０、在压力容器投用后首次检验时必须审查的资料有哪些？答：（１）设计单位资格、设计、安装、使用说明书、设计图样，强度计算书等；（２）制造单位资格，制造日期，产品合格证，质量证明书（对低温度液体（绝热）压力容器，还包括封口真空度、真空夹层泄漏率检验结果、静态蒸发率指标等），竣工图等；

（３）大型压力容器现场组装单位资格，安装日期，竣工验收文件；（４）制造、安装监督检验证书，进口压力容器安全性能监督检验报告；（５）使用登记证；

其中以下资料为首次检验为非必检项目：（６）运行周期内的检查报告；（７）历次全面检验报告；

（８）运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；

（９）有关维修或者改造的文件，重大改造维修方案，告知文件，竣工资料，改造、维修监督检验证书等。

１１、全面检验的一般程序是什么？

答：检验前准备、全面检验、缺陷及问题的处理、检验结果汇总、结论和出具检验报告等，检验人员可以根据实际情况，确定检验项目，进行检验工作。１２、全面检验的项目有哪些？

答：检验的具体项目包括宏观(外观、结构以及几何尺寸)、保温层隔热层衬里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性以及其他必要的项目。

１３、宏观检查主要内容有哪些？

答：主要是检查外观、结构及几何尺寸等是否满足容器安全使用的要求。外观检查：

（1）容器本体、对接焊缝、接管角焊缝等部位的裂纹、过热、变形、泄漏等，焊缝表面（包括近缝区），以肉眼或者5~10倍放大镜检查裂纹；（2）内外表面的腐蚀和机械损伤；（3）紧固螺栓；（4）支承或者支座，大型容器基础的下沉、倾斜、开裂；（5）排放（疏水、排污）装置；

（6）快开门式压力容器的安全联锁装置；（7）多层包扎、热套容器的泄放孔。

上述检查项目以发现容器在运行过程中产生的缺陷为重点，对于内部无法进入的容器应当采用内窥镜或者其他方法进行检查。结构检查：

（1）筒体与封头的连接；

（2）开孔及补强；（3）角接；

（4）搭接；（5）布置不合理的焊缝；

（6）封头（端盖）；（7）支座或者支承；

（8）法兰；（9）排污口。

上述检查项目仅在首次全面检验时进行，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查。几何尺寸：

（1）纵、环焊缝对口错边量、棱角度；

（2）焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸；（3）同一断面最大直径与最小直径；

（4）封头表面凹凸量、直边高度和直边部位的纵向皱折；

（5）不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄或者堆焊过渡的两侧厚度差；（6）直立压力器和球形压力容器支柱的铅垂度。

上述检查项目仅在首次全面检验时进行，以后的检验只对运行中可能发生变化的内容进行复查。

１４、检验时对于外保温层的拆除是如何规定的？

答：外保温层一般应当拆除，拆除的部位、比例由检验人员确定。有以下情况之一者，可以不拆除保温层。４

（1）外表面有可靠的防腐蚀措施；（2）外部环境没有水浸入或者跑冷；

（3）对有代表性的部位进行抽查，未发现裂纹等缺陷；（4）壁温在露点以上；

（5）有类似的成功使用经验。

１５、如何对低温液体（绝热）压力容器补充检查？

(１)、夹层上装有真空测试装置的低温液体（绝热）压力容器，测试夹层的真空度。其合格指标为：

（a）未装低温介质的情况下，真空粉末绝热夹怪真空度应当低于65Pa，多层绝热夹层真空度应当低于40Pa。

（ｂ）装有低温介质的情况下，真空粉末绝热夹层真空度应当低于10Pa，多层绝热夹层真空度应当低于0.2Pa。

(2)、夹层上未装真空测试装置的低温液体（绝热）压力容器，检查容器日蒸发率的变化情况，进行容器日蒸发率测量。实测日蒸发率指标小于2倍额定日蒸发率指标为合格。

１６、测厚时如何确定测厚位置？

答：测定位置应当有代表性，有足够的测定点数。测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。

厚度测定点的位置，一般应当选择以下部位：（1）液位经常波动的部位；（2）易受腐蚀、冲蚀的部位；

（3）制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位；（4）表面缺陷检查时，发现的可疑部位；（5）接管部位。

１７、哪些情况下对于压力容器的内表面进行表面无损检测？

答：有以下情况之一的，对容器内表面对接焊缝进行磁粉或者渗透检测，检测长度不少于每条对接焊缝长度的20%：

（1）首次进行全面检验的第三类压力容器；（2）盛装介质有明显应力腐蚀倾向的压力容器（3）Cr-Mo钢制压力容器；

（4）标准抗拉强度下限бb≥540Mpa钢制压力容器。１８、哪些情况的压力容器应当进行射线或者超声检测？答：有以下情况之一时，应当进行射线检测或者超声检测抽查，必要时相互复验：(1)使用过程中补焊过的部位；

(2)检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位；(3)错边量和棱角度超过制造标准要求的焊缝部位；(4)使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位；(5)承受交变载荷设备的焊接接头和其他应力集中部位；

(6)有衬里或者因结构原因不能进行内表面检查的外表面焊接接头；(7)用户要求或者检验人员认为有必要的部位。

已进行过此项检查的，再次检验时，如果无异常情况，一般不再复查。

第三篇：压力容器定期检验相关规定

压力容器定期检验规则

第一章

总则

第二条

本规则适用于属于《容规》适用范围的压力容器的检查和定期检验。

第三条

检查，是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。固定式压力容器的检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）核准的检验检测机构（以下简称检验机构）持证的压力容器检验人员进行。

第四条

压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验。

（一）全机检验是指压力容器停机时的检验。全面检验应当由检验机构进行。其检验周期为：

1、安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次；

2、安全状况等级为3级的，一般3~6年一次；

3、安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定。

第五条

压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验。下次的全面检验周期，由检验机构根据本次全面检验结果按照本规则第四条的有关规定确定。第二章检查

第十一条压力容器检查包括使用单位压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等。

检查方法以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等。

第十三条检查前检查人员应当首先全面了解被检压力容器的使用情况、管理情况，认真查阅压力容器技术档案资料和管理资料，做好有关记录。压力容器安全管理情况检查的主要内容如下：，(一)压力容器的安全管理规章制度和安全操作规程，运行记录是否齐全、真实，查阅压力容器台账(或者账册)与实际是否相符；

（二）压力容器图样、使用登记证、产品质量证明书、使用说明书、监督检验证书、历年检验报告以及维修、改造资料等建档资料是否齐全并且符合要求；

（三）压力容器作业人员是否持证上岗；

（四）上次检验、检查报告中所提出的问题是否解决。第三章

全面检验

第二十条

检验前应当审查以下资料：

（一）设计单位资格、设计、安装、使用说明书、设计图样，强度计算书等；

（二）制造单位资格，制造日期，产品合格证，质量证明书（对低温度液体（绝热）压力容器，还包括封口真空度、真空夹层泄漏率检验结果、静态蒸发率指标等），竣工图等；

（三）大型压力容器现场组装单位资格，安装日期，竣工验收文件；

（四）制造、安装监督检验证书，进口压力容器安全性能监督检验报告；

（五）使用登记证；

（六）运行周期内的检查报告；

（七）历次全面检验报告；

（八）运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；

（九）有关维修或者改造的文件，重大改造维修方案，告知文件，竣工资料，改造、维修监督检验证书等。

本条

（一）至

（五）款的资料在压力容器投用后首次检验时必须审查，在以后的检验中可以视需要查阅。

第二十六条

全面检验工作完成后，检验人员根据实际检验情况，结合耐压试验结果，按本规则第五章的规定评定压力容器的安全状况等级，出具检验报告，给出允许运行的参数及下次全面检验的日期。第四章

耐压试验

第二十七条

全面检验合格后方允许进行耐压试验。耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过使用单位技术负责人和安全部门检查认可。耐压试验过程中，检验人员与使用单位压力容器管理人员到试验现场进行检验。检验时不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。

第四篇：《压力容器定期检验规则》释义

前言

《压力容器定期检验规则》（以下简称《容检规》）已经于2004年6月23日颁布，于2004年9月23日开始实施。与1990年原劳动部颁发的《在用压力容器检验规程》相比，《容检规》有了较大的修改。这些修改，既是为了适应向社会主义市场经济体制的转变以及科学技术的进步，提高在用压力容器安全管理与检验水平，更好地保障在用压力容器的运行安全，又是为了使压力容器的检验技术规程与原国家质量技术监督局于1999年颁发的《压力容器安全技术监察规程》相一致。

为了配合做好《容检规》的学习、宣传和贯彻实施工作，参加《容检规》修订组的同志，共同编写了《压力容器定期检验规则释义》，力图反映修订原意，供学习参考。本书共分三部分，第一部分是《容检规》编制说明，介绍了《容检规》的编制背景、修订过程、修订原则和修订的主要内容；第二部分是《容检规》条文解析，共六章五十四条，还有三个附件，逐条解析了条文原意、理解重点和操作程序，重点介绍与原《在用压力容器检验规程》的不同之处；第三部分是《容检规》原文，便于读者在学习、工作中查阅。

由于时间紧迫，成书仓促，书中错误之处在所难免，请读者指正。

本书编写组 2004年9月

内容摘要：国家质量监督检验检疫总局于2004年6月23日颁布了《压力容器定期检验规则》，2004年9月23日开始实施。与原《在用压力容器检验规程》相比，《压力容器定期检验规则》有较大的修改。本释义由《压力容器定期检验规则》修订组的专家编写，包括修订过程、原则、主要内容解释和条文解析，对《压力容器定期检验规则》具体条文的的目的意义，来源、依据或背景，如何操作进行了较详尽的分析和说明，是压力容器检验人员、管理人员正确理解和执行新检验规则的重要参考资料。

《压力容器定期检验规则》释义编写人员：

陈钢、贾国栋、李景辰、谢铁军、高继轩、张建荣、刘浔华

袁素霞、杨铁成、宋永利、张志毅、汤仁怀、刘汇源、王春年

《压力容器定期检验规则》编制说明《压力容器定期检验规则》条文解析

第一章总则第二章检查第三章全面检验第四章耐压试验第五章安全状况等级评定第六章附则

附件一移动式压力容器定期检验附加要求附件二医用氧舱定期检验要附件三安全阀校验要求

附件：《压力容器定期检验规则》

《压力容器定期检验规则》编制说明

一、概述

1990年原劳动部颁发了《在用压力容器检验规程》，并于1990年2月正式执行。

《在用压力容器检验规程》（以下简称《检规》）颁发执行十余年来，对规范在用压力容器检验，保证其运行安全，起到了重要的保障作用。但是，随着条件的改变及技术的进步，《检规》在长期执行过程中也暴露出某些问题与不足，如对压力容器的在线检验（检查）重视不够、部分检验报告内容重复烦琐、安全状况等级划分未能充分反映国内相关的研究成果和大量检验实践的成熟经验、部分检验要求偏严不利于加入WTO后的国际竞争，尤其是原国家质量技术监督局于1999年颁发了新的《压力容器安全技术监察规程》（以下简称1999版《容规》），《检规》和1999版《容规》存在诸多不一致处，给在用压力容器的检验工作造成了一定困难。

为了适应向社会主义市场经济体制的转变以及科学技术的进步，提高在用压力容器安全管理与检验水平，更好地保障在用压力容器的运行安全，这次对《检规》进行了较大幅度的修改。修改时，为了与锅炉等其他在用特种设备定期检验法规的名称保持一致，将《在用压力容器检验规程》更名为《压力容器定期检验规则》（以下简称《容检规》）。

二、修订过程

原国家质检总局锅炉压力容器安全监察局（现更名为国家质检总局特种设备安全监察局，以下简称特种设备局）于2001年制定了修订《在用压力容器检验规程》的计划，2002年3月召集国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器检测研究中心（现更名为中国特种设备检测研究中心,以下简称中国特检中心）的有关人员布置修订工作任务，成立修订工作组。2002年6月4日至5日，在北京召开修订工作组第一次工作会议，确定本次修订工作的原则，要修订的重点内容及主要问题，新版检规的结构（章节）框架，并就修订工作进行了具体分工，制定了修订工作时间表。2002年10月11日至13日，在北京召开修订工作组第二次工作会议，对已形成的初稿进行讨论，并决定会后根据会议精神形成征求意见稿，发全国征求意见。2002年12月11日，锅炉局发出质检锅函[2002]111号，开始在全国范围内征求对新《容检规》的意见。2003年2月25日至26日，在北京召开了《压力容器定期检验规则》修订研讨会及工作组第三次会议，邀请了国内部分检验机构、科研机构、石化公司等专家对新容检规进行了研讨。2003年9月2日至5日，针对所征求到的意见，在北京再次召开修订研讨会及工作组第四次会议，主要邀请部分检验机构的专家进行讨论，并最终由工作组根据所征求到的意见和专家意见，形成报批稿。

三、修订单位及人员

《压力容器定期检验规则》是在国家质检总局特种设备局高继轩、张建荣的指导下，由中国特检中心组织起草，主要参加单位和人员如下：

中国特种设备检测研究中心：陈钢、谢铁军、贾国栋

合肥通用机械研究所：李景辰、杨铁成、刘汇源

广东省锅炉压力容器监测所：刘浔华

山西省锅炉压力容器监督检验所：袁素霞

沈阳市锅炉压力容器监督检验所：宋永利、张志毅

上海市锅炉压力容器检验所：汤仁怀

上海科峰机电机械有限公司：王春年

四、修订原则

本次修订时，遵循了如下各项主要原则：

（一）对《检规》中合理且行之有效的条款均予保留或根据情况的变化稍加修订后继续保留。

（二）为了与1999版《容规》保持一致并考虑使用方便，将1999版《容规》中关于在用压力容器安全管理与检验的要求，移植于《容检规》的有关章节。由于形势的发展，对《容规》中的某些条款进行了适当的补充与修改，凡不一致的地方，执行中以新《容检规》的规定为准。

（三）在不影响检验工作质量的前提下，尽量避免不必要的重复检验，完善并适当简化检验报告。

（四）积极稳妥地吸纳科研、技术进步的成果以及检验实践中的成熟经验。

（五）在可能条件下，与锅炉等其他在用承压设备的定期检验规则，在整体结构上力求一致。

（六）积极吸纳各方面合理可行的意见与建议。

五、主要修订内容

由于修订内容众多，仅择主要更动处简介于下，其余见“条文解析”部分。

（一）总体结构发生如下变化：

《检规》总计七章46条另有二个附件，它们是：第一章总则（共3条）；第二章检验单位、检验员的资格、责任和权限（共6条）；第三章检验前的准备工作及安全注意事项（共9条）；第四章检验（共9条）；第五章安全状况等级评定（共12条）；第六章安全附件检验（共5条）；第七章附则（共2条）；附件一在用压力容器检验报告书；附件二在用压力容器气密性试验安全规则。

《容检规》总计六章54条另有三个附件四个附录，它们是：第一章总则（共10条）；第二章检查（共9条）；第三章全面检验（共7条）；第四章耐压试验（共10条）；第五章安全状况等级评定（共13条）；第六章附则（共5条）；附件一移动式压力容器定期检验附加要求；附件二医用氧舱定期检验要求；附件三安全阀检验要求；附录1 压力容器检查报告；附录2 压力容器全面检验报告；附录3 压力容器耐压试验报告；附录4 特种设备检验意见书。

（二）适用范围保持与《容规》适用的压力容器一致。

对移动式压力容器，从仅适用于罐车，扩大至适用罐车（含汽车罐车和铁路罐车）及罐式集装箱。

将《容规》中的在用医用氧舱，也纳入《容检规》的适用范围。

（三）将在用压力容器的定期检验包括外部检查与内外部检验，修订为压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验，同时强调检查，并增加了上述各种检查、检验（或试验）周期的规定。

（四）增加了应适当缩短全面检验周期的条件（共12项）以及可以适当延长全面检验周期的条件（共3项）。

（五）增加了安全状况等级为4级的压力容器累积监控使用的最长时限。

（六）增加了全面检验合格后必须进行耐压试验的条件（共7项）。

（七）进一步完善与明确了检验机构、使用单位和质量技术监督部门，在压力容器定期检验工作中的相互关系以及各自的职责。对检查工作，增加了也可以由使用单位的压力容器专业人员进行的规定。

（八）将《容规》和《检规》中关于压力表、液面计、测温仪表、爆破片装置及安全阀等安全附件的检查要求，全部纳入《容检规》的安全附件检查中，增加了上述安全附件检查时各种不合格项的具体标准，并明确规定只要有一项不合格，应要求“使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正的，应当暂停该压力容器使用”。

（九）为解决使用单位长周期安全运行的迫切需求，根据国内外广泛调研及科学研究的结果，增加了弹簧直接载荷式安全阀适当延长校验周期的规定，并对延长的条件做了较为科学可行及全面的限定。

（十）增加了检查结论的有关规定，结论共分四种：允许运行、监督运行、暂停运行与停止运行。

（十一）将《检规》中内外部检验以宏观检查、壁厚测定为主，修改为“全面检验应以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主”。对必要时可采用的检测方法中，增加了化学分析或光谱分析、涡流检测、气密性试验等三种方法。

（十二）《检规》将内外部检验的内容分为外部检查、结构检查、几何尺寸、表面缺陷、壁厚测定、材质、有覆盖层的压力容器、焊缝埋藏缺陷检查、安全附件检查、紧固件检查等十大项，并将强度校核、耐压试验与气密性试验单列，不计入内外部检验的内容。

《容检规》将全面检验分为宏观检查（其中包括外观检查；结构检查；几何尺寸；保温层、隔热层、衬里等四部分）、对低温液体（绝热）压力容器的补充检查、壁厚测定、表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材质检查、紧固件检查、强度校核、安全附件检查、气密性试验等十大项，其中对低温液体（绝热）压力容器的补充检查是根据生产的发展新增加的检验项目。

（十三）《检规》中内外部检验的外部检查仅要求检查容器外部的完好情况，而《容检规》中全面检验的外观检查则要求检查容器内、外部的完好情况，规定对于内部无法进入的容器应采用内窥镜或其他方法进行检查。

（十四）在对表面缺陷进行检测时，《检规》要求在某些情况下“进行不小于焊缝长度20%的表面探伤”，而《容检规》则修订为“应对容器内表面对接焊缝进行磁粉或渗透检测，检测长度不少于每条对接焊缝长度的20%（无法检测的部位除外）；如内表面无法进行检测，可在外表面采用其他方法进行检测”。

（十五）对埋藏缺陷的检查，《容检规》将《检规》需进行射线或超声抽查的五种情况扩大至七种，其中“承受交变载荷设备的焊接接头和其他应力集中部位”，“有衬里或因结构原因不能进行内表面检查的外表面焊接接头”是新增加的两种。

（十六）将《检规》中关于存在大面积腐蚀及错边量和角变形严重超标需进行强度校核的规定取消，修改为“腐蚀深度超过腐蚀裕量”及“名义厚度不明”需进行强度校核。关于强度校核中对壁厚的选取原则，将《检规》中剩余壁厚按实测的最小值减去到下一个使用周期的两倍腐蚀量，修订为“减去至下次检验期的腐蚀量”。

（十七）关于气密性试验，将《检规》中附件二“在用压力容器气密性试验安全规则”取消，将其中合理且可行的规定以及《容规》及相关标准的有关规定全部纳入《容检规》的正文，其中包括需做气密性试验的条件；气密性试验的压力、温度、介质；气密性试验操作等。

（十八）如前所述，《容检规》将耐压试验与检查、全面检验并列，独立成章，并将《容规》及相关标准对耐压试验的有关规定全部纳入，其中包括耐压试验前的准备、耐压试验的压力与试验前的应力校核、液压与气压试验的试验介质及试验温度、液压与气压试验的操作、液压与气压试验的合格标准、无法进行或要求延期进行耐压试验的申报及批准程序等。

（十九）在安全状况等级评定部分，与上一版《检规》制订时相比，由于社会的进步，管理的加强，压力容器的材质不明现象已经逐渐减少至消失，本次修订对材质不明进行了从严定级。（二十）按照“合于使用”的原则，根据国家“八五”重点科技攻关课题研究成果，对于裂纹、机械损伤、工卡具焊迹和电弧灼伤打磨后形成的凹坑和非材质劣化类的局部腐蚀坑的容许尺寸，进行了重新的规定。

（二十一）对于超过制造标准要求的错边和棱角度，当容器不承受疲劳载荷且错边和棱角度附近不存在裂纹、未熔合、未焊透等危险性缺陷时，为便于检验人员使用，给出了一个容许的尺寸范围表。

（二十二）按照“合于使用”的原则，参照国家“八五”重点科技攻关课题的部分研究成果，对圆形、非圆形焊缝埋藏缺陷的容限值进行了修订，如能采用有效方式确认缺陷是非活动的，其容限值还可放宽。

（二十三）对于夹层的评级进行了修订，与自由表面夹角大于或者等于10°的夹层，检验人员可采用检测或分析方法综合判定，确认夹层不影响容器安全使用的，可定为3级。

（二十四）对于使用过程中产生的鼓包的评级进行了修订，如能查清鼓包的起因并确定其不再扩展的，可定为3级。

（二十五）规定了安全评定的大型关键性压力容器，应根据安全评定的结果确定其安全状况等级。《压力容器定期检验规则》条文解析

注：

1、本条文解析以解析《压力容器定期检验规则》与原《在用压力容器检验规程》的不同之处为主。

2、本条文解析不具法律效力，《压力容器定期检验规则》由国家质量监督检验检疫总局负责解释。

注

第一章总则

第一条本条阐述制订《压力容器定期检验规则》（以下简称《容检规》）的目的与依据。

本规则是检验在用压力容器（以下简称压力容器），确定安全状况等级的基本要求。有关部门或单位制订的压力容器定期检验规范、标准，应不低于本规则的有关要求。

第二条本条明确了《容检规》的适用范围。《容检规》的适用范围主要在如下两个方面比原《在用压力容器检验规程》（以下简称《检规》）有所扩大。

一是在属于《容规》适用范围的移动式压力容器中，《检规》仅包括液化气体汽车和铁路罐车，此次修订时，为了保障罐式集装箱这一新型移动式压力容器的运行安全，规范其定期检验工作，将罐式集装箱与罐车一起纳入《容检规》的适用范围。为了方便使用并尽量精简篇幅，将移动与固定式压力容器定期检验的共性要求全部纳入《容检规》的正文，而将移动式压力容器定期检验的特殊规定作为附加要求纳入附件一，因此，《容检规》第二条规定：在用罐车、在用罐式集装箱的定期检验，除应符合本规则的有关要求外，还应遵照本规则附件一“移动式压力容器定期检验附加要求”的规定。这里说的罐车是指液化气体汽车罐车和铁路罐车的统称。

二是将属于《容规》适用范围的在用医用氧舱的定期检验也纳入《容检规》的适用范围，由于医用氧舱定期检验的特殊性，本次修订时（以附件的方式）专门为其起草了定期检验要求，因此，《容检规》第二条规定：在用医用氧舱的定期检验应按本规则附件二“医用氧舱定期检验要求”进行。对于超高压容器，虽然我国的设计、建造标准尚待完备，但设计压力P≥100MPa的超高压容器产品在我国已使用多年，如水晶釜、高压聚乙烯反应器等，它们多数是参照国外标准建造、部分是从国外直接引进的，在多年使用过程中爆炸及其他安全事故时有发生。为保障超高压容器的运行安全，可参照《容检规》进行在用超高压容器的定期检验工作，但对超高压容器的特殊性（材质劣化、厚壁探伤、内表面检查、耐压试验等）要慎重考虑。

第三条本条规定了压力容器检查工作的定义、周期以及允许从事检查工作的单位与人员。

《检规》规定在用压力容器的检验由外部检查及内外部检验两部分组成。1990版《容规》规定：外部检查是指专业人员在压力容器运行中的定期在线检查，每年至少一次。1999版《容规》又规定：外部检查是指在用压力容器运行中的定期在线检查，每年至少一次。外部检查可由检验单位有资格的压力容器检验员进行，也可由经安全监察机构认可的使用单位压力容器专业人员进行。但是，在长期的实践中发现，运行中的定期在线检查工作并没有完全落实，形成了重内外部检验轻外部检查的格局。由于《检规》关于外部检查的内容过少且未规定统一的报告格式，并且每年一次的外部检查工作量巨大，许多单位多年不进行外部检查或以停机时的内外部检验取代在线的外部检查，致使《检规》对外部检查的要求形同虚设，法规的严肃性难以得到保证，影响了压力容器的安全运行。

根据全面检验确定的安全状况等级，压力容器下一个使用周期一般不少于3年。在不少于3年的运行过程中，由于使用、管理以及其他原因，原定安全状况等级所允许的缺陷可能扩展，新的缺陷亦可能萌生，从而危及容器的安全。每年至少一次的在线检查有助于及时发现隐患，将事故解决在萌芽之中。此外，某些安全问题如安全附件的运转是否正常可靠、接口是否泄漏、保温层是否跑冷、安全连锁装置是否工作正常、容器本体及相邻管道是否有异常响声与振动以及运行状况是否稳定等，在停机全面检验时是难以或无法发现的，必须依靠在线检查才能解决。综上所述，停机时的全面检验是重要的，它是压力容器下一个使用周期安全运行的基本保证；同样，每年不少于一次的在线检查也是重要的，它既是对压力容器运行安全状态的在线监督，也是及时发现隐患避免事故发生的有效方法。任何忽视在线检查的做法都是有害的，不利于压力容器的运行安全。强化在线检查是本次修订的主要原则之一，因此修订的《容检规》不仅将检查独立成章，而且对在线检查的方法、准备工作、检查的内容及合格标准做了详尽且具体的规定。

对从事检查工作的单位及人员的要求，《容检规》第三条规定：“固定式压力容器的检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）核准的检验检测机构（以下简称检验机构）持证的压力容器检验人员进行。”。

由检验机构持证的压力容器检验人员（包括压力容器检验员、检验师、高级检验师）从事检查工作是没有任何疑义的，其资质应符合《容检规》第八条的相关规定。

《容检规》允许由使用单位的压力容器专业人员从事检查工作是基于如下几方面考虑：首先，一般来说检查的技术难度低于全面检验，使用单位符合条件的压力容器专业人员是有能力从事这一工作的；其次，检查不仅工作量大且周期频繁，仅靠检验机构持证的压力容器检验人员难以完成。当然并非使用单位中的任何人员都可以从事检查工作，这里所说的压力容器专业人员是指取得相应特种设备操作人员资格的人员，并且这些人员只能在本企业从事检查工作，而不允许对外承接检查任务。

压力容器的定期检验是法定检验，而法定检验工作必须由具有相应资格的持证检验人员进行。为保证压力容器检查工作能够落到实处，能够得以实施，《容检规》允许使用单位的压力容器专业人员从事检查工作，因此，检查没有纳入定期检验的概念中，而是做为一种必须进行的检查工作，独立成章进行规定。（参见第四条压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验的论述）

第四条本条规定了压力容器定期检验包括的全面检验和耐压试验的定义、检验（试验）的周期以及允许从事检验工作的机构与人员。

（一）全面检验。《容检规》第四条

（一）规定了全面检验的定义，对检验单位与人员的要求，全面检验的检验周期。

全面检验相当于《检规》中的内外部检验，它“是指压力容器停机时的检验。应由检验机构持证的压力容器检验人员进行”。《检规》并未规定内外部检验周期，检验周期按《容规》的有关规定执行，本次修订时，将1999版《容规》第132条中根据安全状况等级确定的内外部检验周期，经如下修正补充后作为全面检验的检验周期：

1．对安全状况等级为1、2级的全面检验周期，《容规》规定每6年至少一次，《容检规》改为“一般每6年一次”。这一修订是基于如下考虑：全面检验周期的确定是涉及安全性与经济性的大事，必要时应当兼顾，除符合《容检规》第五条相关条件的压力容器可适当调整全面检验周期外，不得任意缩短或延长全面检验的检验周期。

2．对安全状况等级为3级的全面检验周期，《容规》规定每3年至少一次，《容检规》改为“一般3～6年一次”。修订的理由同前。

3．《容规》对安全状况等级为4级的全面检验周期未做规定，《容检规》补充规定为“检验周期由检验机构确定”。在此需注意的是，安全状况等级为4级的压力容器属于监控使用的产品，《容检规》第六条规定其累积监控使用的时间不得超过3年，检验机构确定其检验周期时，应根据其缺陷性质、严重程度、部位；容器的安全要求及事故风险；监控措施的完善性、落实情况及效果等因素全面综合考虑后加以严格限定，一般来说在不超过3年的累积监控时限内至少应进行一次全面检验。

（二）耐压试验。《容检规》第四条规定了耐压试验的定义及进行试验的周期。

耐压试验是采用短时超载的办法对容器的强度进行全面的考核，它对判断容器的安全性是至关重要的。鉴于耐压试验的重要性，本次修订时，将耐压试验从《检规》作为内外部检验的一项要求，扩展为与全面检验并列的定期检验工作的重要组成部分之一，独立成章。

《容检规》第四条

（二）规定，耐压试验“是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。每两次全面检验期间内，原则上至少进行一次耐压试验”。需要注意的问题是：

1．本条规定了压力容器检验中检查、全面检验与耐压试验三项工作的进行顺序，即“当全面检验、耐压试验和检查在同一进行时，应当依次进行全面检验、耐压试验和检查，其中全面检验已经进行的项目，检查时不再重复进行”。2．压力容器必须经全面检验合格后（气密性试验前）方能进行耐压试验，否则会因缺陷与损伤状况不明或因重大隐患尚未解决，在耐压试验过程中导致安全事故的发生；

3．因情况特殊，在符合《容规》第138条申报、同意及备案程序的情况下，耐压试验可以延期进行，因此，《容检规》第四条规定每两次全面检验期间内，原则上至少进行一次耐压试验。

第五条本条规定了首次进行全面检验的时间，下次全面检验周期的确定、应适当缩短或可以适当延长全面检验周期的条件，现分别解释如下：

（一）关于首次进行全面检验的时间，1999版《容规》第133条规定，投用后首次内外部检验周期一般为3年，为了更确切表述这一时间概念，《容检规》做了部分文字调整，规定“压力容器一般应于投用满三年时进行首次全面检验”。

（二）关于下次全面检验周期的确定，《容检规》规定：“下次的全面检验周期，由检验机构根据本次全面检验结果按第四条的有关规定确定”。

（三）关于应适当缩短全面检验周期的条件。1999版容规第133条规定了应适当缩短内外部检验周期的11项条件，本次修订时将应适当缩短全面检验周期的条件做了适当更动，现将更动的内容及原因分述如下：

1．1999版《容规》第133条2中规定材料焊接性能不好及制造时曾多次返修的应适当缩短内外部检验周期，基于下述原因，《容检规》取消了这一要求：

（1）材料焊接性能不好，主要影响制造质量，如施焊困难易产生缺陷等。在用压力容器是制造完毕且经检验合格的产品，此时材料焊接性能的优劣，仅对维修改造有影响；

（2）以往大量试验研究及长期使用实践均证实，我国压力容器用钢经多次返修（即多次反复加热）后有晶粒长大的倾向，但这一倾向微弱不足以影响运行安全，而GB150等有关标准从严格焊接工艺纪律（而不是从质量要求）出发，规定“焊接接头同一部位的返修次数不宜超过两次”，所谓不宜超过两次就是最好不要超过两次，对超过两次的返修也只要求经制造部门技术负责人签字并记入产品质量证明书以示警戒，并未规定该焊接接头因返修问题而报废。综上所述，证明制造时返修次数的多少，并不会对在用压力容器的运行安全构成威胁。

2．1999版《容规》第133条3规定，使用条件恶劣或介质中硫化氢及硫元素含量较高的（一般指大于100mg/L时）应适当缩短检验周期。《容规》这一规定的本意在于防止应力腐蚀。实际上形成硫化氢应力腐蚀的工况条件是复杂的、多方面的，它既和硫化氢、硫元素的含量有关，也和温度、水含量、材质、应力等诸多因素有关，并非仅由硫化氢、硫元素含量高低决定，为了更确切、合理的贯彻《容规》的要求，本次修订时改为“使用条件恶劣或使用中发现应力腐蚀现象的”应适当缩短全面检验的周期。

3．1999版《容规》第133条7规定：“经常改变使用介质的（如印染机）”应适当缩短内外部检验周期，这一条款的本意是担心使用介质的改变会加剧腐蚀，为此，本次修订时改为“改变使用介质且可能造成腐蚀现象恶化的”。

4．1999版《容规》第133条10规定“介质为液化石油气且有氢鼓泡等应力腐蚀倾向的，每年或根据需要进行内外部检验”，氢鼓泡是氢损伤的一种，从严格意义上讲它并不属于应力腐蚀的范畴，因此，《容检规》改为“介质为液化石油气且有应力腐蚀或氢鼓泡现象的，每年或根据需要进行全面检验”。

5．为及时发现隐患，保证无法进行耐压试验的压力容器的运行安全，《容检规》第四条在应适当缩短全面检验周期的有关条件中，将“设计图样注明无法进行耐压试验的压力容器”补充为条件之一。

6．《容检规》第四条将应适当缩短全面检验周期的条件做了较为全面的规定，但任何规定都不可能是尽善尽美的，定期检验中也可能遇到某些难以预计的新情况，从防止“万一”出发，《容检规》将“检验中对其他影响安全的因素有怀疑的”列为应适当缩短全面检验周期的条件之一。

（四）关于安全状况等级为1、2级的压力容器可以适当延长全面检验周期的条件，《容检规》第四条与《容规》第134条相同，仅将《容规》中的内外部检验改为全面检验，故不再赘述。

第六条安全状况等级为4级的压力容器属监控使用的产品，为纠正以往某些安全状况等级为4级的压力容器一次又一次监控使用，致使累积监控期过长而不做任何处理的不合理状况，《容检规》第六条规定“安全状况等级为4级的压力容器，其累积监控使用的时间不得超过3年。在监控使用期间，可对缺陷进行处理提高其安全状况等级，否则不得继续使用”。上述举措是本次修订的主要内容之一，它对根除隐患保证生产安全是十分必要的。“对缺陷进行处理”的含义是进行维修或按《容规》规定进行安全评定，以消除（或评估）将容器定为四级的影响因素。第七条本条规定了必须进行耐压试验的条件。本条除以下三点外，和1999版《容规》第135条的规定基本一致：

（一）根据1999版《容规》第126条中有关“主要受压元件焊补深度大于1/2壁厚的压力容器，还应进行耐压试验”的规定，《容检规》第六条增加了“受压元件焊补深度大于1/2壁厚”的压力容器全面检验合格后应进行耐压试验的要求。《容检规》将“主要受压元件”改为“受压元件”，主要是考虑使用现场施焊条件较差，应从严要求。

（二）为和上述“焊补深度大于1/2壁厚”的规定保持一致，《容检规》第六条将1999版《容规》第135条中“用焊接方法进行修理改造，更换主要受压元件”的要求，修改为“用焊接方法更换受压元件”。

（三）将1999版《容规》第135条中“使用单位对压力容器的安全状况有怀疑的”修改为“使用单位或检验机构对压力容器的安全状况有怀疑的”。

第八条本条规定了检验机构和检验人员的资质、权限及职责，即“从事压力容器定期检验工作的检验机构和检验人员，必须严格按照核准的检验范围从事检验工作。检验机构和检验人员必须接受当地质量技术监督部门的监督，并且对压力容器定期检验结论的正确性负责。检验前，检验机构应当制定检验方案，检验方案由检验机构授权的技术负责人审查批准。对于有特殊要求的压力容器的检验方案，检验机构应当征求使用单位及原设计单位的意见，当意见不一致时，以检验机构的意见为准。检验人员应当严格按照批准后的检验方案进行检验工作”。

第九～十条这两条规定了使用单位在压力容器定期检验工作中应承担的主要职责，即：“使用单位必须于检验有效期满30日前申报压力容器的定期检验，同时将压力容器检验申报表报检验机构和发证机构。检验机构应当按检验计划完成检验任务。”（第九条）

“使用单位应当与检验机构密切配合，按本规则的要求，做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认符合检验工作要求后，方可进行检验，并在检验现场做好配合工作”。（第十条）

第二章检查

第十一条本条原则规定了检查的内容及方法，即“压力容器检查包括使用单位压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等。检查方法以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等”。

第十二条本条规定了检查前使用单位应做好的各项准备工作。本条与《检规》的有关要求相比，主要有如下两方面修订。

（一）《检规》将外部检查前的准备工作和内外部检验前的准备工作合在一起，统称为检验前的准备工作，不够清晰明确；《容检规》第十二条仅指检查前的准备工作，与《检规》相比，要求清晰、明确、全面。

（二）《检规》只提出了检验前应进行的准备工作，未规定承担这一工作的责任主体，《容检规》第十二条则明确规定检查前的准备工作应由使用单位承担。

第十三条本条规定了检查时，检验人员对压力容器安全管理方面的主要检查内容。这一检查又分为如下两种不同情况。

（一）由于检查仅是在线检验，不可能对压力容器的安全性做出全面的判断，也难以对压力容器的安全状况进行定级，因此，《容检规》第十三条

（一）至

（三）的规定如下：

1．查阅压力容器的安全管理规章制度和安全操作规程，运行记录是否齐全、真实，查阅压力容器台帐（或帐册）与实际是否相符；

2．压力容器图样、使用登记证、产品质量证明书、使用说明书、监检证书、历年检验报告以及修理、改造资料等建档资料是否齐全并符合要求；

3．压力容器操作人员是否持证上岗。

综上所述，检验人员在检查时，仅需对上述内容的完善性与真实性负责，而其正确与否则属全面检验前资料审查的范畴。

（二）《容检规》第十三条

（四）规定，检查时检验人员应检查“上次检验报告中所提出的问题是否解决”。这里所说的“上次检验报告”可能是检查报告亦可能是全面检验报告，对上次检验报告所提的问题是否解决进行判断，是检验人员在检查时应负的责任。第十四～十五条这两条规定了检查时对保温层的拆除要求（第十四条）以及对压力容器本体与运行状况检查的主要内容。

与《检规》第二十二条规定的外部检查十个方面的检查内容相比，《容检规》第十五条在如下两个问题上做了修订与补充：

（一）由于《容检规》第十六条专门规定了安全附件检查的要求，因此本条不再包括安全附件的检验。

（二）增加了接地装置、快开门式压力容器安全连锁装置以及铭牌、漆色、标志和喷涂的使用证号码的要求。

第十六条本条规定了各种安全附件（压力表、液面计、测温仪表、爆破片装置以及安全阀等）检查的主要内容、合格指标以及不合格的处理办法。现分别解释如下。

（一）由于安全附件的某些性能只有在运行状态下才能判断工作是否正常，因此，对安全附件的检验是压力容器检查的重要组成部分。本次修订时，除压力表指针回零检查和安全阀解体检查这两个必须停机检查的项目外，将1999版《容规》和《检规》对各种安全附件的有关检验要求，全部纳入本条之中。

（二）安全附件并非压力容器的本体。因此，安全附件的合格与否不构成评定压力容器安全状况等级的依据；但是，安全附件是否合格将对正常生产乃至压力容器的安全运行发挥着不可或缺的保障作用。

安全附件本身只有合格与不合格之分。合格的安全附件将对容器的安全运行发挥保障作用；反之，则不能发挥保障作用。

有鉴于此，在检查中凡发现安全附件不合格时，《容检规》第十六条均“要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正的，应当暂停该压力容器使用”。关于暂停运行的含义，“容检规”第十九条规定：暂停运行“仅指安全附件的问题逾期仍未解决的情况。问题解决并经确认后，允许恢复运行”。

第十七条本条规定了适当延长弹簧直接载荷式安全阀校验周期的各项条件，这是本次修订时主要变更的内容之一。现将关于允许适当延长弹簧直接载荷式安全阀校验周期的原因与背景以及允许适当延长校验周期的各项限制条件，分别解释如下：

（一）关于允许适当延长弹簧直接载荷式安全阀校验周期的原因与背景 1999版《容规》第154条规定“安全阀一般每年至少应校验一次，拆卸进行校验有困难时应采用现场校验（在线校验）”。容规的这一要求对安全阀正常发挥安全保障功能是需要的。但压力容器的主要使用部门：石化、化工、化肥等大、中型企业基于下述三方面原因，迫切希望能够通过采取某些合理可靠的措施，达到适当延长安全阀校验周期的目的。

1．这些企业都是连续化大生产，能否使生产装置长周期正常运行，是涉及产品成本的关键，这一点在加入WTO后尤为突出，如果因安全阀校验使生产线每年停车一次，是无法和国外同类企业（一般为3至5年或更长时间才停车检修）进行竞争的；

2．石化、化工、化肥等企业的物料多为有毒、有腐蚀性的介质，难以采用在线校验的方法；

3．有的企业为了解决这一问题，在容器上装设两个独立的安全阀并在每个安全阀和容器之间装设截止阀，以便对安全阀轮流进行拆卸校验，这不仅加大了设备成本，而且对数以万计的在用容器，在使用现场进行这种改造也是极为困难和不现实的。

为了稳妥有效地解决这一问题，中国石油化工股份有限公司正式委托合肥通用机械研究所等九个单位，开展“延长在用压力容器安全阀检验周期试验研究”专题，专题合同编号301004。

在多年对安全阀进行开发研究、设计、试验和质量检测的基础上，合肥通用机械研究所等专题承担单位，对安全阀用户、制造企业进行了广泛调研（包括到国外的专题考察），对安全阀失效典型案例进行了分析研究；在多种规格安全阀及其零部件的试验研究方面取得了重要成果，建立了安全阀的失效模式，摸清了安全阀的失效原因及其防治措施，得出了安全阀弹簧动作性能随时间的变化规律以及介质（主要是粘度及腐蚀性）、载荷（主要是压力及温度）对安全阀性能的影响。《容检规》在采纳上述专题成果的基础上，编制了弹簧直接载荷式安全阀适当延长校验周期的合理且可行的限制条件。

（二）关于允许适当延长弹簧直接载荷式安全阀校验周期的各项限制条件 1．对安全阀制造企业的要求。不合格的企业不可能制造出合格的产品，在我国安全阀的生产实行许可证制度，因此，《容检规》第十七条要求“安全阀制造企业已取得国家质检部门颁发的制造许可证”。

取得许可证仅是对安全阀制造企业的最低要求，应该承认在众多取得许可证的企业中，其产品的质量与可靠性是存在差异的。安全阀的使用单位，若想按《容检规》第十七条顺利延长弹簧直接载荷式安全阀的校验周期，取得更大的经济效益，就应按有关法规、标准的要求，对安全阀的供应商（制造企业）进行认真的考察。考察的重点是供应商是否按照GB12241-1989“安全阀一般要求”和GB12243/T-1989“弹簧直接载荷式安全阀”进行生产。前者系等效采用ISO 4126-1984“安全阀第一部分一般要求”，中石化组织在国外进行考察时发现法、德等国安全阀主要生产厂家，也是采用这一标准生产；后者系参照采用日本JISB2180-1987“蒸汽及气体用弹簧安全阀”制订的弹簧式安全阀专用标准，和ISO4126等通用标准相比，它对产品提出了更为详尽严格的要求。如果使用单位仅从降低采购成本的角度来选择安全阀的制造企业，不仅无法保证长周期安全运行，甚至可能因安全阀的故障造成人身与财产的重大损失，这是安全阀的使用单位应该认真考虑的。

2．对安全阀所用弹簧的要求

弹簧是弹簧直接载荷式安全阀中的关键零件，它在载荷与温度的长期作用下性能有无变化，是决定延长校验周期后一旦超压，安全阀能否在指定压力范围内起跳的关键。为此，合肥通用所等单位采用不同材质，不同规格、不同制造工艺的弹簧进行长期加载和长期加载加温试验，试验结果证实，只要弹簧的选材是正确的（在介质长期作用下无腐蚀）且经过强压或加温强压处理，则弹簧在载荷与温度长期作用下其性能的变化是微小的，完全不会影响安全阀的开启压力。

在GB12243/T-1989标准中对弹簧的强压处理或加温强压处理是非强制性要求，为了满足延长校验周期的要求，《容检规》第十七条将强压与加温强压处理作为强制性要求，并将变形量或刚度偏差的合格指标，从20%提高至15%。

3．对容器内盛装介质的要求

盛装介质的某些特性（腐蚀性、粘度及毒性等），对安全阀能否稳妥延长校验周期是有较大影响的。这种影响分为如下几方面。介质腐蚀性的影响分为两个方面。一是对安全阀的内件，尤其是运动的内件（如弹簧、阀杆等）不得有腐蚀，否则会影响内件动作的准确性，这一点通过内件的正确选材或内件材料的表面处理是完全可以做到的，因此第十七条规定“安全阀内件的材料应耐介质腐蚀”；二是对容器本身及安全阀阀体，当介质有较强的腐蚀性，而容器和安全阀阀体又选材不当，致使容器及安全阀在使用过程中产生严重锈蚀，腐蚀产物的逐渐堆积，堵塞通道，不仅会影响安全阀的正常开启与排放能力，严重时还会造成安全阀的泄漏与损坏，据此，《容检规》第十七条规定“压力容器及安全阀阀体在使用时无明显锈蚀”。

当介质为粘性物质，在长期使用过程中，会因沉淀、堆积而堵塞通道，影响安全阀的正常开启与排放能力。据此，《容检规》第十七条规定“压力容器内盛装非粘性介质”。

这些规定与我国安全阀失效案例的分析结果及到国外进行专题调研所得的结论，是完全吻合的。

另一种影响主要是考虑安全阀一旦失效后所造成危害的严重程度。延长校验周期，是在保证安全阀发挥正常功能的前提下，使设备安全地长周期运行，以取得更大的经济效益。但任何事物都不是绝对的，当安全阀由于某种人们目前尚无法预计的原因而一旦发生事故，则必须计及事故的危害程度。据此，《容检规》第十七条规定“压力容器内盛装毒性程度中度及中度以下的介质”，因为毒性程度极度、高度的介质一旦泄漏，不仅将严重危害人们的生命安全与健康，也会造成严重的环境污染。

4．关于安全阀使用中未发生开启的要求

《容检规》第十七条规定“安全阀在使用过程中未发生过开启”。之所以规定这一要求是基于如下考虑：

能否稳妥可靠的延长校验周期的关键，在于使安全阀在长期使用过程中一直保持正常的开启与排放能力，这一点经大量的使用实践、试验研究与调查分析，已基本获得解决。但安全阀在使用中一旦开启后，能否正常回座，能否保证密封，能否继续保持正常的开启与排放能力，这一系列问题由于影响因素过于复杂，短期内难以得出正确结论。因此，为保险计当安全阀在使用中开启后必须立即校验或更换。综上所述，在对安全阀的类型、制造单位、关键零件质量、使用条件及使用管理等方面进行严格限定后，将安全阀的校验周期延长至三年是稳妥可行的。

此外，在使用单位正确建立和真正实施了设备使用、检查与维护保养管理体系及其岗位责任制的条件下，《容检规》十七条

（二）给出了校验周期延长至3年的另一种选择，应满足的条件是：

(1)在连续2次的运行检查中，所用的安全阀未发现第十六条(五)2中所列的任何问题；

(2)使用单位建立了符合附件三要求的安全阀校验站，自行进行安全阀校验；(3)使用单位建有可靠的压力控制与调节装置或者超压报警装置。《容检规》第十七条

（三）中，当对影响安全阀行使正常功能的各种因素提出更为严格的要求（如增加弹簧的取样检测数量并将偏差的合格指标提高至10%；对介质的状态、毒性、温度进一步严格限定）后，将安全阀的校验周期延长至五年是稳妥可行的，理由与前面基本一致，不再赘述。

（四）本条同时规定，凡是校验周期延长的安全阀，使用单位应当将延期校验情况书面告知发证机构。

第十八条本条规定了安全阀现场（在线）校验和压力调整的有关要求。第十九条本条规定了检查各种检验结论的定义。

检查工作完成后，检验人员应根据实际检验情况出具检验报告，在检验报告中应给出检验结论，以便使用单位遵照执行。

《容检规》第十九条规定检验结论共分4种，它们是：

（一）允许运行。系指未发现或只有不影响安全的轻微缺陷；

（二）监督运行。系指发现一般缺陷，经使用单位采取措施后能保证安全运行，结论中应注明监督运行需解决的问题和完成期限；

（三）暂停运行。仅指安全附件的问题逾期仍未解决的情况。问题解决并经确认后，允许恢复运行；

（四）停止运行。系指发现严重缺陷，不能保证压力容器安全运行的情况，应停止运行或由检验机构持证的压力容器检验人员做进一步检验。

由于检查仅是在线检验，因此，检查一般不对压力容器安全状况等级进行评定。但若检查时发现了严重问题，则应根据情况反过来对全面检验时给出的安全状况等级进行必要的修正，据此，《容检规》第十九条规定：检查时若“发现严重问题，应当由检验机构持证的压力容器检验人员按本规则第五章的规定进行评定，并适当降低压力容器安全状况等级”。

第三章全面检验

第二十条本条规定了全面检验前应审查的有关资料。

应审查的资料共九个方面，其中对低温液体（绝热）压力容器应补充审查的资料（包括封口真空度、真空夹层泄漏率检验结果、静态蒸发率指标等）和运行周期内的检查报告是本次修订时新增加的，其余的资料审查要求与《检规》第十条基本相同。

为合理减少资料审查的工作量，《容检规》第二十条将资料分为两大类，一类是设计、制造阶段的资料，也即在运行过程中不会发生变化的资料；一类是运行过程中的有关资料。

属于前者的资料为如下五项，要求“在压力容器投用后首次检验时必须审查，在以后的检验中可视需要查阅”：

设计单位资格，设计、安装、使用说明书，设计图样，强度计算书等；制造单位资格，制造日期，产品合格证，质量证明书（对低温液体（绝热）压力容器，还应包括封口真空度、真空夹层泄漏率检验结果、静态蒸发率指标等），竣工图等；

大型压力容器现场组装单位资格，安装日期，竣工验收文件；制造、安装监督检验证书，进口压力容器安全性能监督检验报告。使用登记证件。

属于后者的资料在每次全面检验前均应审查，它们是：运行周期内的检查报告；历次的全面检验报告；

运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；

有关修理或改造的文件，重大修理、改造方案，告知文件，竣工资料，修理、改造监检证书等。第二十一条本条规定了检验前现场应具备的条件及使用单位应做好的有关准备工作。

《容检规》第二十一条共列出十二项全面检验前现场应具备的条件，除下述几点属新增加的内容外，其余和《检规》第十一～十七条的要求基本相同。

（一）在搭设脚手架的要求中，增加了“对离地面3米以上的脚手架应设置安全护栏”的要求。

（二）在清理待检表面的要求中，增加“母材表面应露出金属本体，进行磁粉、渗透检测的表面应露出金属光泽”的要求。

（三）在隔断液体、气体或蒸汽来源的要求中，增加“禁止用关闭阀门代替盲板隔断”的要求。

（四）在有关电源的要求中，增加“检验照明用电不应超过24V，引入容器内电缆应绝缘良好，接地可靠”的要求。

（五）增加“检验时，使用单位压力容器管理人员和相关人员应到场配合，协助检验工作，并负责安全监护”的要求。

第二十二条为确保检验工作安全，本条提出了检验人员应执行的有关规定。

第二十三条本条规定了检验用设备与器具的要求，它在《检规》第十八条的基础上，补充了“在易燃、易爆场所进行检验时，应采用防爆、防火花型设备、器具”的要求。

第二十四条本条规定了全面检验的一般程序。

《容检规》图5和《检规》图-1相比，除以下几点略作改动外，其余要求基本一致：

（一）《检规》图-1将准备工作与检验工作分为两个图，《容检规》图5将二者合并，以便更清晰的表达二者的关系和工作顺序。

（二）由于耐压试验不属于全面检验的工作内容，《容检规》图5未包括耐压试验。

（三）为避免遗漏、方便执行，《容检规》将全面检验需做的13项检验工作全部列入图5之中。

第二十五条本条规定了全面检验所用的方法以及各项检验内容。现分别解释如下：

（一）全面检验采用的方法

在全面检验采用的主要方法中，《容检规》第二十五条

（一）和《检规》第二十一条相比增加了表面无损检测，这是考虑到使用中出现的缺陷主要是表面缺陷，并且表面缺陷对压力容器运行安全的危害往往大于埋藏缺陷，因此应强化表面无损检测在全面检验工作中的作用。

在全面检验必要时可采用的其它方法中，《容检规》第二十五条

（一）和《检规》第二十一条相比增加了化学分析或光谱分析、涡流检测、气密性试验，取消了耐压试验（将其做为一种独立的检验类别）。增加化学分析或光谱分析以及涡流检测，对正确进行材质检查和容器中承压管子部件的无损检测是十分必要的。

（二）外观检查

外观检查属于宏观检查的一种。《容检规》第二十五条

（二）1中对外观检查的要求与《检规》第二十二条对外部检查的要求相比，取消了压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声、相互摩擦检查，安全附件检查，运行稳定情况检查，安全状况等级为4级的压力容器监控情况检查等内容，将其划入检查的内容，并在如下几方面做了必要的完善与补充：

1．对焊缝部位裂纹的检查明确了检查方法，即“焊缝表面（包括近缝区），应以肉眼或5～10倍放大镜检查裂纹”。

2．将“外表面的腐蚀”检查，修改为“内外表面的腐蚀和机械损伤”检查。3．增加“快开门式压力容器安全连锁装置检查”。在外观检查中，还有如下两个问题应引起注意：

（1）缺陷从产生的时段分为制造时产生的缺陷和运行时产生的缺陷，相对而言，运行时产生的缺陷对容器使用安全的危害更大，因此，《容检规》第二十五条

（二）1规定，外观检查应“以发现容器在运行过程中产生的缺陷为重点”。

（2）外观检查并非外部检查，它既需检查容器的外部也需检查容器的内部。由于压力容器内壁的应力水平往往高于外壁且和介质直接接触，对容器内部的外观检查是绝不应忽视的，所以《容检规》第二十五条

（二）1规定，外观检查时“对于内部无法进入的容器应采用内窥镜或其他方法进行检查”。

（三）结构检查

《容检规》对结构检查的要求与《检规》第二十三条的有关规定是基本一致的。压力容器各元件、各部位的结构是在设计阶段与制造阶段就已决定的，在运行阶段除非维修或更换其结构不会发生改变，为合理减少检验工作量，《容检规》第二十五条

（二）2规定，结构检查“仅在首次全面检验时进行，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查”。

（四）几何尺寸检查

《容检规》对几何尺寸检查的要求，除下述三点进行了必要的修订外，其余各项与《检规》第二十三条的相应规定基本一致。现将修订的三方面内容解释如下：

1．关于不等厚板（锻）件对接，GB150等标准允许削薄厚板边缘也允许在薄板边缘堆焊进行过渡，因此，《容检规》第二十五条

（二）3（5）修改为，应检查“不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄或堆焊过渡的两侧厚度差”。

2．由于对“布置不合理的焊缝”的检查属于结构检查的内容，因此，《容检规》在几何尺寸检查中取消了这一内容。

3．绕带式压力容器（我国有两种绕带式压力容器，一种是型槽绕带式压力容器，一种是扁平钢带压力容器，前者已于上世纪六十年代后期停止生产）在绕带层外部一般都要包上一层保护板，无法检查相邻钢带间的间隙；即使未加保护板，也只能检查最外层相邻钢带的间隙，这种检查对运行安全的作用不大，此次修订时予以取消。

几何尺寸和前述的结构一样，除非维修和更换元件在运行过程中是不会发生变化的（支柱的铅垂度除外），据此《容检规》第二十五条

（二）3规定，几何尺寸检查“仅在首次全面检验时进行，以后的检验只对运行中可能发生变化的内容进行复查”。

（五）保温层、隔热层、衬里的检查

《容检规》对保温层、隔热层、衬里的检查，除以下三点外，其余与《检规》第二十三条7中关于有覆盖层的压力容器的检查要求基本相同：

1．应首先对保温层的完好状况进行宏观检查，并以此作为检验人员确定保温层拆除部位与比例的依据，因此，《容检规》第二十五条

（二）4增加了“检查保温层有无破损、脱落、潮湿、跑冷”的要求。

2．《检规》规定“保温层是否拆除，应根据使用工况和外部环境条件而定”，这一规定既没有明确判断的主体，判断的条件也过于原则含混，不便执行。实际上，拆除外保温是对压力容器进行全面检验的先决条件之一，除明确规定可不拆除的几种情况外，一般均应拆除，至于拆除的部位、比例，根据对保温层宏观检查的结果由检验人员确定。据此《容检规》第二十五条

（二）4规定：“外保温层一般应拆除，拆除的部位、比例由检验人员确定”。

3．《检规》将“制造时焊缝全部表面已探伤合格”列为可不拆除保温层的条件之一，这是不妥的。制造时焊缝表面经100%无损检测合格，只能说明该容器竣工后无超标缺陷，并不能保证使用过程中不萌生新的缺陷以及原有缺陷不扩展，因此，《容检规》第二十五条

（二）4将该条件取消，至于其他可不拆除保温层的条件与《检规》第二十三条7的相应规定基本一致。

（六）对低温液体（绝热）压力容器检查的特殊要求

低温液体（绝热）压力容器能否安全运行的关键在于其绝热性能是否符合要求，否则在环境温度的影响下容器内的低温液体会大量蒸发气化，导致压力升高危及容器的安全。容器绝热性能的优劣由夹层内的真空度决定。对低温液体（绝热）压力容器检验的特殊要求是，如夹层上装有真空测试装置时应检查夹层的真空度；如夹层未装真空测试装置时，则需检查容器的日蒸发率。因此，低温液体（绝热）压力容器除应进行有关的全面检验外，还应按《容检规》第二十五条

（四）进行如下检查：

1．夹层上装有真空测试装置的低温液体（绝热）压力容器，应测试夹层的真空度。其合格指标为：

（1）未装低温介质的情况下，真空粉末绝热夹层真空度应低于65Pa，多层绝热夹层真空度应低于40Pa。

（2）装有低温介质的情况下，真空粉末绝热夹层真空度应低于10Pa，多层绝热夹层真空度应低于0.2Pa。

2．夹层上未装有真空测试装置的低温液体（绝热）压力容器，应检查容器日蒸发率的变化情况，进行容器日蒸发率测量。实测日蒸发率指标小于2倍额定日蒸发率指标为合格。

（七）壁厚测定

《容检规》第二十五条

（四）规定了壁厚测定的一般要求，壁厚测定时一般应选择的部位，母材有夹层的壁厚测定要求，上述要求与《检规》第二十三条5的有关规定基本一致，只是在壁厚测定时一般应选择的部位中增加了如下两类： 1．增加了使用中易产生磨损的部位。2．增加了接管部位。

根据国外资料介绍，《检规》第二十三条5规定：“测定临氢介质的压力容器壁厚时，如发现壁厚‘增值’，应考虑氢腐蚀的可能性”，由于在我国长期的检验实践中尚未发现这一情况，故此次修订时予以取消。如今后确定发现了这一现象，可作为个案处理。

（八）表面缺陷检测

《容检规》第二十五条

（五）规定了应进行表面无损检测的条件，比例以及扩检要求；规定了应重点检查的部位；规定了应进行金相检验的条件；规定了绕带式压力容器表面无损检测的特殊要求；规定了表面无损检测方法选用的原则；规定了耐压试验后应进行表面无损检测的条件。

现将上述各项内容分别解释如下。

1．应进行表面无损检测的条件、比例以及扩检要求

（1）《容检规》第二十五条

（五）规定了有如下条件之一的压力容器内表面对接焊缝应进行表面无损（磁粉或渗透）检测：

首次进行全面检验的第三类压力容器；盛装介质有明显应力腐蚀倾向的压力容器； Cr-Mo钢制压力容器；

标准抗拉强度下限σb≥540MPa钢材制压力容器。

上述条件和《检规》第二十三条4的有关规定相比，做了如下几项修订：增加了对“首次进行全面检验的第三类压力容器”应进行表面无损检测的要求。压力容器制成后一般尚存在一定量的内应力（如焊接应力、成形应力），内表面的应力最大且多呈拉应力状态，新容器投入运行后的一段时间内，在内应力及工作应力的共同作用下较易产生浅表裂纹，随着裂纹的产生内应力将消除，因此，第三类压力容器应当在首次进行全面检验时进行表面无损检测；

将“介质有应力腐蚀倾向的”修改为“有明显应力腐蚀倾向的”，国外的试验研究表明，H2S的含量达到1mg/L的介质就呈现出应力腐蚀倾向，只不过这一倾向极不明显，不足以对容器的安全构成威胁。

（2）进行表面无损检测的部位及比例《容检规》第二十五条

（五）规定，对符合上述条件的压力容器进行表面无损检测时，“应对容器内表面对接焊缝进行磁粉或渗透检测，检测长度不少于每条对接焊缝长度的20%（无法检测的部位除外）；如内表面无法进行检测，可在外表面采用其他方法进行检测”。这一规定与《检规》“应进行不小于焊缝长度20%的表面探伤检查“的要求相比，不仅明确了检测的部位（内表面的对接焊缝）也明确了检测比例的计算方法，即“检测长度不少于每条对接焊缝长度的20%（无法检测的部位除外）”。这一要求意味着除无法检测的部位以外，内表面的每条对接焊缝都应进行表面无损检测，这是因为压力容器不同焊缝制造时所采用的焊接方法、焊接结构可能不同，使用时不同焊缝的腐蚀程度亦可能不同，只有每条焊缝均进行一定比例的无损检测，才能全面掌握整台压力容器的安全状况。对于内表面无法进行检测的压力容器，《容检规》规定“可在外表面采用其他方法进行检测”，这里所说的其他方法是指超声、声发射、内窥镜等。

（3）对抽检发现裂纹后的扩检要求

对抽检发现裂纹后的扩检要求，《容检规》和《检规》是基本一致的。2．应重点检查的部位。

《容检规》与《检规》对应重点检查部位的规定是基本一致的。3．对应进行金相检查的条件以及对绕带式压力容器表面无损检测的特殊要求。

对这两方面的规定，《容检规》与《检规》是基本一致的。4．表面无损检测方法的选取原则

正确选择无损检测方法，对有效检出缺陷保证运行安全是至关重要的。常用的表面无损检测方法有磁粉检测、渗透检测两种。渗透检测只能检测表面开口的缺陷，而磁粉检测既能检测表面开口的缺陷，也能检测闭合的缺陷，还可检测3mm以内浅表面的埋藏缺陷，对铁磁性材料而言磁粉检测的灵敏度高于渗透检测，因此，《容检规》第二十五条

（五）增加了“铁磁性材料的表面无损检测应优先选用磁粉检测”的规定。

5．对耐压试验后应进行表面无损检测的条件

《容检规》第二十五条

（五）根据《容规》第99条的规定，增加了对“标准抗拉强度下限σb≥540MPa的钢制压力容器，耐压试验后应进行表面无损检测抽查”的要求。

（九）埋藏缺陷检测

《容检规》第二十五条

（六）规定了应进行射线或超声检测的条件。《容检规》对埋藏缺陷检查的规定，除修订了如下四点外，其余要求与《检规》第二十三条8的规定基本一致。现将修订的四点解释如下：

1．根据与本条文解析第四条同样的原因，取消了“制造中焊缝经过两次以上返修”应进行射线或超声检测的要求。

2．焊接接头及应力集中部位在交变载荷作用下易产生疲劳裂纹，需对其埋藏缺陷情况加以控制，据此《容检规》第二十五条

（六）增加了“承受交变载荷设备的焊接接头和其他应力集中部位”应进行射线或超声抽查的要求。

3．《容检规》第二十五条

（六）增加了有衬里或因结构原因不能进行内表面检查的焊接接头，应从外表面进行射线或超声抽查的要求。

4．声发射是判断缺陷活动性也即危险性的一种行之有效的检测方法，在压力容器定期检验中日益获得广泛的应用，据此《容检规》第二十五条

（六）对需进行埋藏缺陷检查的压力容器，增加了“必要时，可用声发射判断缺陷的活动性”的规定。

（十）材质检查

《容检规》第二十五条

（七）规定了材质种类、牌号及是否劣化的检查要求并提出对材质不明者的处理要求。现分别解释如下：

1．关于对材质种类、牌号的检查要求以及对材质不明者的处理原则，除以下两点略加修正外，《容检规》与原《检规》第二十三条6的要求基本一致：

（1）对材质不明者，将应按A3进行强度校核改为“应按Q235钢进行强度校核”。这里所说的Q235钢是指Q235-B，Q235-A已经不被GB150采用，其许用应力与Q235-B相同。

（2）对于必须查明材质的情况，增加了第三类压力容器。

2．《容检规》对于材质是否劣化的检查要求，与《检规》第二十三条6的规定基本一致。

（十一）对无法进行内部检查的压力容器的检查要求

部分压力容器因结构等方面的原因无法进行内部检查，需采用可靠的现代检测技术尽量查明其内表面损伤状况，保证运行安全，为此《容检规》第二十五条

（八）增加了如下规定：“对无法进行内部检查的压力容器，应采用可靠检测技术（如内窥镜、声发射、超声检测）从外表面检测内表面缺陷”。

（十二）紧固件检查

《容检规》第二十五条

（九）对紧固件的检查要求，除将《检规》第二十三条10的“高压螺柱”改为“主螺栓”（见《容规》第25条）以外，其他要求二者基本一致。

（十三）强度校核

《容检规》第二十五条

（十）规定了应进行强度校核的条件、强度校核的有关原则以及不能以常规方法进行强度校核时的解决办法。现分别解释如下。

1．关于需进行强度校核的条件

关于需进行强度校核的条件，《容检规》与《检规》第二十四条相比，除以下三点加以修正外，其余要求基本相同。

（1）腐蚀对强度的影响在于深度而不在于面积，一旦腐蚀深度超过设计时确定的腐蚀裕量有可能引起容器的强度不足，据此《容检规》将存在大面积腐蚀更改为“腐蚀深度超过腐蚀裕量”作为应进行强度校核的条件之一。

（2）《容检规》在应进行强度校核的条件中，取消了“错边量和棱角度严重超标”这一规定，因为错边量、棱角度属制造过程中产生的缺陷，难以采用常规方法进行强度校核，只能采用应力分析的方法判断容器能否安全使用，为避免误解，取消了这一规定，但在安全等级评定中有补充说明。

（3）《容检规》将《检规》“强度资料不全”更改成“名义厚度（设计厚度加厚度负偏差向上园整至钢材标准规格的厚度，即标注在图样上的厚度）不明”作为应进行强度校核的条件，从而使这一要求更为恰当准确。

2．关于强度校核的有关原则

关于强度校核应遵循的有关原则，《容检规》与《检规》第二十四条相比，除以下各点加以修正外，其余要求基本相同。

（1）对国外进口或按国外规范设计的压力容器，如设计规范不明，《容检规》增加了“可参照我国的相应规范”进行强度校核的规定。执行此条时应注意“相应”两字的含义，它一般是指产品的出厂年代与标准的有效时段、产品的设计参数与标准的适用范围应基本一致。（2）《检规》规定“剩余壁厚按实测的最小值减去到下一个使用周期的两倍腐蚀量，作为强度校核的壁厚”，这一规定显然过于保守，会造成不必要的判废，本次修订时改为：“剩余壁厚按实测最小值减去至下次检验期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚”。

（3）装有安全泄放装置的压力容器，其校核用压力不得小于安全阀开启压力或爆破片爆破压力，这是没有异议的，但装有安全泄放装置的低温液体（绝热）压力容器正好相反，它是在真空状态下运行的，其强度校核用压力应不高于安全阀的开启压力或爆破片的爆破压力，《容检规》根据低温液体（绝热）压力容器强度校核的特殊性，补充了这一规定。

（4）《检规》还对材质不明的压力容器的强度校核做了规定，这一规定和材质检查中的相关要求重复，此次修订时予以取消。

（5）《检规》规定“强度校核时，应考虑附加载荷”，实际上只有塔、大型球罐等设备强度校核时有此要求。塔设备一般指壳体长度超过10m且长径比超过5的直立容器，大型球罐一般指大于50m3的球罐，在设计或强度校核时，除计及压力载荷外，还应考虑风载荷，地震载荷等附加载荷对强度的影响。据此《容检规》改为“塔、大型球罐等设备进行强度校核时，还应考虑风载荷、地震载荷等附加载荷”。

3．不能以常规方法进行强度校核时的解决办法

所谓常规的强度校核（也即设计计算）方法，是指只考虑一次总体膜应力采用第一强度理论并符合弹性失效判据的强度设计方法，GB150、GB151、GB12337、JB4710等标准均是采用这一方法。某些压力容器因载荷（如承受疲劳载荷）、结构（如开孔直径超过容器内径的1/2）等原因无法用常规方法进行强度设计或本来就采用应力分析方法进行强度设计的，当然就不能以常规方法进行强度校核。对这些压力容器，《容检规》提出了“可采用有限元方法，应力分析设计或实验应力分析等方法”进行校核的规定。

（十四）安全附件检查

停机时对安全附件的检查主要包括：压力表指针的回零（或回到限止钉处）检查及校验；爆破片的按期更换；安全阀及紧急切断装置的解体检查、维修与调校等。《检规》和1999版《容规》对拆换下来的安全阀应如何检检均未做具体规定，为了保证安全阀解体检验的质量，本次修订时专门为此制订了附件，《容检规》第二十五条

（十一）规定“安全阀应当从压力容器上拆下，按本规则附件三“安全阀校验要求”进行解体检查、维修与调校。”

（十五）气密性试验

《容检规》第二十五条

（十二）规定了应做气密性试验的条件；气密性试验的介质、压力、温度、气密性试验的操作；某些容器气密性试验的特殊要求。现分别解释如下：

1．关于应做气密性试验的条件

和《检规》第二十五条相比，《容检规》第二十五条

（十二）根据1999版《容规》第102条的相关要求，对应做气密性试验的条件补充了如下规定：

“介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需做气密性试验，应按设计图样规定”。

2．关于气密性试验的试验压力

1999版《容规》第101条规定“压力容器气密性试验压力为压力容器的设计压力”，这一规定是针对新容器制订的。在用压力容器经全面检验后需核定下一个使用周期的最高工作压力，核定的最高工作压力有可能低于设计压力，如再以设计压力作为气密性试验压力是不妥的，因此，《容检规》第二十五条

（十二）将气密性试验的试验压力修订为“应等于本次检验核定的最高工作压力，安全阀的开启压力应不高于其设计压力”。

3．关于气密性试验的试验介质与试验温度

《容检规》关于试验介质与试验温度的规定，与1999版《容规》第102条的相关要求是一致的。

4．关于气密性试验操作的规定

《容检规》根据《检规》附件二“在用压力容器气密性试验安全规则”，制订了如下气密性试验操作应遵循的要求：

（1）压力容器进行气密性试验时，应将安全附件装配齐全；

（2）压力缓慢上升，当达到试验压力的10%时应暂停升压，对密封部位及焊缝等进行检查，若无泄漏或异常现象可继续升压；（3）升压应分梯次逐级提高，每级一般可为试验压力的10-20%，每级之间应适当保压，以观察有无异常现象；

（4）达到试验压力后，经检查无泄漏和异常现象，保压时间不少于30分钟压力不降即为合格。保压时禁止采用连续加压以维持试验压力不变的做法；

（5）有压力时，不得紧固螺栓或进行修理工作。5．关于某些压力容器气密性试验的特殊要求

（1）根据《检规》附件二“在用压力容器气密性试验安全规则”第四条5和1999版《容规》第136条2的有关规定，《容检规》对盛装易燃介质压力容器进行气密性试验提出了如下特殊要求：

“盛装易燃介质的压力容器，在气密性试验前，必须进行彻底的蒸汽清洗、置换，并经取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质。

对盛装易燃介质的压力容器，如果以氮气或其他惰性气体进行气密性试验，试验后，应保留0.05～0.1MPa的余压，并保持密封”。

（2）对有色金属制压力容器的气密性试验；《容检规》第二十五条

（十二）补充规定为“应符合相应标准规定或设计图样要求”。我国已颁布的有色金属制压力容器标准有：JB/T4734-2002《铝制焊接容器》和JB/T4745-2002《钛制焊接容器》。

（3）《容检规》第二十五条

（十二）补充了如下规定：“对长管拖车中的气瓶，试验时可按相应的标准进行声发射检测”。

第二十六条本条规定了全面检验完成后，检验人员应进行的工作，即：“全面检验工作完成后，检验人员应根据实际检验情况，结合耐压试验结果，按本规则第五章的规定评定压力容器的安全状况等级，出具检验报告，并给出允许运行的参数及下次全面检验的日期”。

第四章耐压试验

第二十七条本条规定了耐压试验前有关安全防护的准备工作。

《容检规》第二十七条根据1999版《容规》第96、97条的要求，对耐压试验前有关安全防护的准备工作规定如下：“全面检验合格后方允许进行耐压试验。耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。耐压试验场地应有可靠的安全防护设施，并经使用单位技术负责人和安全部门检查认可。耐压试验过程中，检验人员与使用单位压力容器管理人员应到试验现场进行检验。检验时不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留”。

第二十八条本条规定了耐压试验用压力表的各项（数量、安装位置、精度等级、量程、表盘直径）要求，这些要求与1999版《容规》第160条的相关规定基本一致。

第二十九条本条规定了耐压试验压力的最低值。

本条的规定与1999版《容规》第94条的相关规定基本一致，只是将耐压试验PT计算式中P的定义从“设计压力”改为“本次检验时核定的最高工作压力”。

第三十条本条规定了耐压试验前应力校核的要求。

本条规定与1999版《容规》第95条的相关要求基本一致，只是将校核耐压试验压力时“所取的壁厚应扣除壁厚附加量”更改为“所取的壁厚应为实测壁厚最小值减去至下次检验期的腐蚀量”，现将这一更动的原因解释如下：

在用压力容器可能会因腐蚀、冲蚀及表面缺陷修磨等原因导致局部壁厚减薄，为安全计，应按实测最小值进行应力校核。壁厚附加量为腐蚀裕量与钢材厚度负偏差之和。对新制成的容器而言，耐压试验前的应力校核是以名义壁厚为基准的，考虑到可能出现的最危险情况，按名义壁厚扣除壁厚附加量进行应力校核。对在用容器而言，耐压试验前的应力校核是以实测壁厚最小值为基准的，由于实测壁厚最小值实际上已将钢材厚度负偏差扣除，因此，只需按实测壁厚最小值减去至下次检验期的腐蚀量进行应力校核。

第三十一条本条规定了液压试验时对试验介质的要求。

《容检规》第三十一条在对试验介质提出要求前，首先强调了“耐压试验应优先选择液压试验”。《容检规》的这一强调是基于如下考虑：

耐压试验因试验介质的不同分为液压试验与气压试验，二者的目的是一致的，但危险性却截然不同。液体是不可压缩的，液压试验中一旦发生破坏其危险性主要来自P×Ⅴ的乘积，即根据能量观点，试验过程中在容器内集聚的能量在破坏的瞬间要释放出来。气体是可以压缩的，气压试验中一旦发生破坏除了释放能量（这一点和液压试验是一样的）外，气体还要以最快的速度恢复被压缩的体积，后者相当于炸弹爆炸时的冲击波，其破坏力是十分巨大的。《容检规》第三十一条对于液压试验时试验介质的要求，与1999版《容规》第98条的相关规定是一致的。

第三十二条本条规定了液压试验时对试验介质温度的要求本条的要求与1999版《容规》第98条的相关规定是一致的。第三十三条本条规定了液压试验的操作要求

（一）《容检规》第三十三条

（一）、（二）、（三）对压力容器液压试验的操作要求，与1999版《容规》第98条的相关规定是基本一致的。

（二）《容检规》第三十三条

（四）规定“液压试验完毕后，应由使用单位按其规定进行试验用液体的处置以及对内表面的专门技术处理”，这一规定与1999版《容规》第136条的相关要求是基本一致的。

（三）《容检规》第三十三条对换热压力容器的液压试验程序，与1999版《容规》第98条的相关规定是一致的。

（四）《容检规》第三十三条规定了夹套容器液压试验的操作要求。

夹套容器制造时先进行内筒的液压试验，合格后焊上夹套再做夹套的液压试验。在用的夹套容器其内筒外表面已部分或大部分被夹套覆盖，对内筒外表面大部分被夹套覆盖的压力容器，进行内筒的液压试验是没有意义的，因此《容检规》第三十三条

（三）规定“对内筒外表面仅部分被夹套覆盖的压力容器，应分别进行内筒与夹套的液压试验；对内筒外表面大部分被夹套覆盖的压力容器，只进行夹套的液压试验”。至于划分“部分”、“大部分”的具体指标，本规则难以统一界定，需由检验人员根据具体情况自行掌握。

第三十四条本条规定了液压试验的合格要求

《容检规》第三十四条规定液压试验的合格条件是“无渗漏、无可见的变形、试验过程中无异常的响声、标准抗拉强度下限σb≥540MPa的钢制压力容器，试验后经表面无损检测未发现裂纹”，上述要求与1999版《容规》第99条的相关要求是基本一致的。其中对于液压试验后应表面无损检测的要求，也与《容检规》第二十一条

（五）6的要求一致，无损检测的比例应为抽查。

对多层包扎、热套、扁平钢带、绕板等组合式结构压力容器进行耐压试验时，在升降压过程中因膨胀或收缩变形，可能引起各层钢材相互摩擦而发生响声，这些响声不属异常的响声，不能作为液压试验是否合格的判据。第三十五条本条规定了气压试验的有关要求

《容检规》第三十五条

（一）～

（三）规定了进行气压试验的条件、试验介质、试验温度、操作程序以及合格指标等方面的要求，这些要求与1999版《容规》第100条的有关规定是基本一致的。

《容检规》第三十五条还规定了对盛装易燃介质压力容器进行气压试验的特殊要求，这些要求与《检规》附件二“在用压力容器气密性试验安全规则”第四条5和1999版《容规》第136条2的相关规定是基本一致的。

第三十六条本条规定“有色金属制压力容器的耐压试验，应符合相应标准规定或设计图样的要求”。有关我国已颁布的有色金属制容器标准，前面已做过介绍不再赘述。

第五章安全状况等级评定

第三十七条在用压力容器根据全面检验的结果划分安全等级。影响压力容器安全状况的三要素为：材料、应力、缺陷。

相应的，主要根据材质检验、结构检验、缺陷检验三个检验项目的检验结果，划分压力容器的安全等级。

从失效的角度，可以将压力容器视为串联系统，其失效总是由最薄弱的环节引起的，其它环节无法对最薄弱环节进行补偿。因此，必须以各检验结果中的最低等级作为压力容器的安全等级。

对于经过维修改造后的容器，由于原先决定其安全等级的因素已经被改变，应该按维修改造后的复检结果进行安全状况等级评定。

安全附件并非压力容器的本体。因此，安全附件的合格与否不构成评定压力容器安全状况等级的依据；但是，安全附件是否合格将对正常生产乃至压力容器的安全运行发挥着不可或缺的保障作用。有鉴于此，在全面检验中凡发现安全附件不合格时，压力容器不允许投入使用。

由于实际情况错综复杂，《检规》的某些规定具有一定的灵活性，检验员应该根据实际情况进行定级。第三十八条是主要受压元件的材质检验结果与压力容器相应安全状况等级的规定。

压力容器用材要求有良好的机械性能，即有很强的失效抵抗力。在检验中经常遇到的材料问题有：用材与原设计不符、材质不明和材料劣化。

（一）如果压力容器的用材与原设计不符，则必须判断所用材料是否符合使用的要求。如果材质清楚、强度校核合格、在检验中未发现新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），则表明所用材料符合使用的要求，不影响定级；反之，则表明所用材料不符合使用的要求，定为4级或5级。

对移动式压力容器和液化石油气储罐，因现行标准中规定禁止用沸腾钢，所以如能确定材料为沸腾钢，则必须定为5级。

（二）压力容器中，材料误用、混用是经常可以遇到的。彻底查清材质，即使可能，也要花费很大的代价。如果压力容器材质不清，可以从偏保守的角度，进行强度校核。原检规中采用A3钢校核强度，新国标中已无此牌号，故采用强度级别最低的Q235钢代替，校核的前提是可以确认容器是钢制压力容器。如果强度校核合格、在检验中未发现新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），则表明实际所用材料符合使用的强度要求。但材质不明毕竟是一种安全隐患，与上一版《检规》制订时相比，由于社会的进步，管理的加强，这种现象已经逐渐减少至消失，所以应从严定级。根据经验和安全管理的需要，对在常温下使用的一般压力容器，可以定为3级或4级；反之，如果强度校核不合格，则表明所用材料可能不符合使用的要求，定为5级。对移动式压力容器和液化石油气储罐，因现行标准中规定禁止用沸腾钢，若材质不明，则有可能是沸腾钢，必须定为5级。

特别值得注意的是，如果检验后需要进行焊接修复的，则必须查明材料，不得以材质不明处理。

（三）压力容器的材料在使用中其性能可能会发生退化，称为材质劣化。材质劣化的两个主要原因是在高温下长期使用和腐蚀。必须指出的是，有材质劣化倾向并不表明材质已经劣化，只有当发现了由于材质劣化引起的缺陷或者材质劣化的明显表征时，才能作出此结论。而且，部分材质劣化引起的缺陷是可以进行修复的，如应力腐蚀产生的裂纹，如果通过分析判断能够确保缺陷修复后容器在下一检验周期内的安全使用，则其安全状况等级可定为3级。

第三十九条是对有不合理结构的压力容器安全状况等级的划分。结构不合理会使应力增加，或降低压力容器的承载能力。

（一）如果封头参数不合标准，则需要通过检验判断其是否符合使用的要求。如果检验中未发现新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），则表明其符合使用要求，可以定为2级或3级；反之，则表明其不符合使用要求，需要根据检验出的缺陷进行相应的安全等级划分。

（二）如果封头与筒体的连接采用单面焊，则可能存在未焊透。如果检验中确实发现存在未焊透，罐车必须定为5级；其它压力容器则根据未焊透的实际情况按照第四十六条的规定定级。

如果封头与筒体的连接采用不允许的搭接结构，则定为4级或5级。如果封头与筒体的连接是不等厚的对接焊，并且按规定应削薄（或堆焊）而未削薄（或堆焊）的，则会引起应力集中。如果检验中未发现新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），则表明虽然存在应力集中，但还不足以诱发裂纹类缺陷，可以认为符合使用要求，但较大的应力集中是一安全隐患，因此，定为3级。如果检验中发现新生缺陷，则表明该结构不满足使用要求，定为4级或5级。

（三）焊缝（包括热影响区）是压力容器中的薄弱部位。如果焊缝布置不当或焊缝间距小，则会削弱压力容器的承载能力。如果检验中未发现新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），则表明虽然压力容器的承载能力被削弱了，但由于压力容器设计时有较大的安全系数，该容器仍然符合使用要求，定为3级。如果检验中发现新生缺陷并确认是焊缝布置不当或焊缝间距小所引起的，则表明该结构不满足使用要求，定为4级或5级。

（四）如果主要受压元件按规定应采用全焊透结构的角接焊缝或接管角焊缝而未采用全焊透结构，则会削弱该元件的承载能力。如果检验中未发现新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），则表明虽然承载能力被削弱了，但由于压力容器设计时有较大的安全系数，该容器仍然符合使用要求，定为3级。如果检验中发现新生缺陷，则表明该结构不满足使用要求，定为4级或5级。对于非主要受压元件，从管理的角度看，可以适当放宽要求。

（五）开孔是压力容器中的薄弱部位，需要补强。在开孔方面常见的问题有：开孔位置不当、孔径过大和补强不足。

如果开孔位置不当，则会削弱压力容器的承载能力。如果检验中未发现新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），则表明虽然压力容器的承载能力被削弱了，但由于压力容器设计时有较大的安全系数，该容器仍然符合使用要求，对一般压力容器，定为2级或3级，对于有特殊要求的压力容器，则定为3级或4级。如果检验中发现新生缺陷并确认是开孔位置不当引起的，则表明该结构不满足使用要求，可定为4级或5级。

如果孔径过大，但有充分的补强，则不会削弱压力容器的承载能力，不影响定级。如果补强不充分，则表明压力容器的承载能力被削弱了，不符合使用要求，定为4级或5级。

第四十条裂纹是一种非常危险的缺陷，虽然从断裂力学的角度看，允许存在一定尺寸的裂纹，但压力容器内外表面的裂纹与腐蚀介质（工作介质或大气）直接接触，很容易发生腐蚀扩展，而且其扩展速率一般难以掌握，所以从偏保守的角度，不允许存在裂纹。因此规定检验后的压力容器内、外表面不允许有裂纹存在，如有裂纹，一定要予以消除。

裂纹打磨消除后形成的凹坑，已经改变了容器原来的应力分布，故不能简单地采用剩余壁厚进行强度校核的方法，应根据国家“八五”重点科技攻关研究成果进行评价，如果评价后的凹坑在允许范围内，则表明其满足使用要求，不需要补焊，不影响定级；如果凹坑不在允许范围内，则需要补焊或者进行应力分析，补焊合格或应力分析表明不影响安全使用的，也可以定为2级或3级。对于内壁凹坑，在确定凹坑计算尺寸时，还应该考虑腐蚀对凹坑尺寸的影响。应当强调的是，在裂纹打磨消除前，应制订打磨方案并对打磨后形成的凹坑进行试算，如果满足凹坑评价的8个前提条件且凹坑在允许范围内，则按凹坑进行打磨，反之，按补焊方案进行打磨。

第四十一条是规定机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤，以及变形的安全状况等级的划分。

（一）机械损伤

机械损伤多是制造时遗留下来的，也有运输或使用过程中管理不善造成的。这类缺陷一般不会扩展，如果检验中在其附近未发现异常情况，则表明压力容器符合使用要求。一般压力容器可不作处理，也不影响定级。有特殊要求的压力容器，应打磨修复并圆滑过渡，打磨后形成的凹坑按第四十条的规定评定级别。

（二）工卡具焊迹和电弧灼伤工卡具焊迹和电弧灼伤一般也不会扩展。一般压力容器或中、低强度钢焊制的压力容器中，如果检验时在工卡具焊迹和电弧灼伤附近未发现裂纹类缺陷，一般可不作处理，也不影响定级；否则按发现的缺陷进行相应的定级。有特殊要求的压力容器或由可焊性较差的材料制成的压力容器中如果存在工卡具焊迹和电弧灼伤，其产生或诱发裂纹的可能性比较大，一般应打磨消除，打磨后形成的凹坑按第四十一条的规定评定级别。

（三）变形

压力容器变形会使其应力重新分布，并有可能造成应力集中。从成因的角度，可以将变形大致可以分为非工作载荷引起的变形和工作载荷引起的变形，前者的危害性较小，而后者的危害性较大。如果能确保变形不影响使用，则可以不作处理，也不影响定级；否则必须分析变形的原因和危害程度，适当地定级，其中不能满足强度和安全要求的，定为4级或5级。

第四十二条是规定咬边的安全状况等级划分。

咬边是表面缺陷，容易诱发裂纹，危害性较大，因此各规范都严格控制咬边尺寸。英国PD6493—1991《焊接结构缺陷验收评定方法指南》规定：在屈服强度小于450MPa，且最低工作温度下V型缺口夏比冲击功不小于40J的钢制结构中允许存在最大深度小于1mm且小于壁厚的10%的咬边；在其它任何情况下，均应将咬边作为平面缺陷进行安全评定。

根据中国的国情和长期使用经验，此次《检规》修订对咬边的规定与原《检规》相同。

第四十三条本条规定了受腐蚀的压力容器安全状况等级划分。

压力容器中的腐蚀分为均匀腐蚀和局部腐蚀。

（一）均匀腐蚀

均匀腐蚀造成压力容器壁厚的整体减薄。由于压力容器在设计时通常会考虑腐蚀裕量，并且压力容器的安全系数通常较大，所以这种腐蚀的危害性相对较小。如果强度校核合格，则表明压力容器满足使用条件，不影响定级；否则，需要进行补焊，补焊接合格的，从偏保守的角度，定为2级或3级。

（二）分散的腐蚀压力容器中的常见分散的腐蚀包括：点腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳等，这种腐蚀形式较均匀腐蚀有更大的危险性，会使材料的机械性能下降、促进裂纹的萌生和扩展、或直接造成压力容器穿孔，危害性很大，必须严格控制，检验时应加以特别的关注。

对点腐蚀，美国NBIC和API 510规范允许：

1．腐蚀深度不超过壁厚（扣除腐蚀裕量）的50%；

2．在直径203mm的范围内，面积不超过45.2cm2，沿任一直径连线上点腐蚀长度之和不超过50.8mm。

此次检规修订基本采用了美国API510规范中关于点腐蚀的规定，但允许的点蚀深度要严格一些，为不超过壁厚的1/3。

对晶间腐蚀、应力腐蚀或腐蚀疲劳，应该重点检验腐蚀部位附近是否存在裂纹或诱发裂纹的倾向，如果存在裂纹或诱发裂纹的倾向，则应根据实际情况按照第三十九条的规定另行处理。

（三）对于非材质劣化类的局部腐蚀，可参考第41的规定按凹坑评级，但必须要充分考虑到在检验周期内腐蚀坑尺寸的变化。

第四十四条是规定错边和棱角度的安全状况等级划分。

错边和棱角度是压力容器中的常见几何缺陷，主要影响压力容器的受力状况，产生应力集中。国内外各制造标准对于错边和棱角度都有允许范围的规定，所谓错边和棱角度超标就是指错边和棱角度的实测值超过了相应制造标准的规定。由于这类缺陷是制造过程中产生的，压力容器在设计时具有较大的安全系数，当容器不承受疲劳载荷且错边和棱角度附近不存在裂纹、未熔合、未焊透等危险性缺陷时，这种应力集中对容器的安全性影响不大，为便于检验人员使用，此次修订参照GB150-1998的容限值适当放宽给出了一个尺寸范围表，包含在此范围表内的错边和棱角度的容器，可定为2级或3级。但是，当容器存在疲劳载荷或者错边和棱角度附近存在严重缺陷时，应力集中将对容器的安全性产生较大影响，这种影响的程度，无法通过简单的计算来判定，必须通过应力分析，确定容器能否安全使用。在规定的操作条件下和检验周期内能安全使用的定为4级，否则定为5级。

第四十五条是对焊缝有埋藏缺陷的，安全状况等级的划分。

（一）圆形缺陷圆形缺陷是指长宽比不大于3的缺陷，包括气孔、条孔等。圆形缺陷是一种体型缺陷，对焊缝强度的影响较小，由于圆形缺陷造成的容器失效也是比较少见的。本次修订，主要是根据中国的国情和长期使用经验，以目前我国压力容器制造过程中普遍采用的无损检测标准JB4730-94为基础，对于相应安全状况等级对应的缺陷点数进行了划定。其中，适用于只要求局部探伤的压力容器的表3和适用于要求全面探伤的压力容器、低温压力容器和罐车的表4均是按GB150-98和JB4730-94放宽1级得到的。由于是制造中产生的非严重危害缺陷，此次修订，还给予检验员一定的灵活性，相应的缺陷尺寸并不对应于唯一的安全等级，由检验员根据容器和缺陷的实际情况确定容器的安全等级。

（二）非圆形缺陷

非圆形缺陷是指长宽比大于3的缺陷，包括条形夹渣、未熔合、未焊透等。相对圆形缺陷来讲，非圆形缺陷的危险性更大，尤其是未熔合和未焊透，很可能在使用过程中引发新的裂纹，检验员必须引起足够的重视，慎重对待。

与《检规》相比，此次对非圆形缺陷的允许范围和相应安全等级进行了小的修订，这一修订依据的是国家“八五”攻关课题的研究成果。

此外，《容检规》还增加了如下规定：“对所有超标非圆形缺陷均应测定其长度和自身高度，并在下次检验时对缺陷尺寸进行复验。”这是因为非圆形缺陷的最大危害是可能引发新的裂纹，并导致容器破坏，因此要求每次检验中均对这些超标缺陷进行复验，以判断其是否扩展，某些情况下还要缩短缺陷复验的周期。要确定缺陷是否扩展，就要测定缺陷高度，随着无损检测技术的发展，缺陷测高已经是一项比较成熟的技术，应尽快推广使用。

此外，对于压力容器，如果能通过有效方式确认缺陷是非活动的，则其长度容限值可增加50%。这里所指的有效方式，既包括缺陷定期的自身高度测量监控，也包括应用声发射、缺陷应力分析和安全性评价等新技术、新成果。第四十六条是关于母材有夹层的，其安全状况等级划分。

母材中的夹层如果与自由表面平行，则可近似看成多层包扎的压力容器，满足使用条件，不影响定级；如果与自由表面的夹角小于10°，即近似与自由表面平行，其危害性不大，可以认为满足使用要求，定为2级或3级；如果与自由表面的夹角大于或等于10°，则对压力容器有较大危害，检验人员可采用超声波检测或者应力分析等方法综合判定，确认夹层不影响容器安全使用的，可定为3级，否则定为4级或5级。

第四十七条是对使用过程中产生的鼓包的容器的安全等级划分规定。

使用中产生的鼓包，一般是由于金属局部过热、局部腐蚀、局部磨损或局部冲刷使材料强度降低，厚度变薄所引起的，或是由于氢原子的作用所引起的，对压力容器有较大的危害性，必须查明起因，并判断其稳定状况，如果能查明鼓包起因并确定其不再扩展的，可定为3级，无法查明起因，或虽查明起因但仍会继续扩展的，定为4级或5级。

第四十八条耐压试验是对压力容器安全性能的综合测试。如果耐压试验不合格，并且是由于压力容器本身的原因造成的不合格，则表明压力容器的安全性能不合格，应定为5级。如果进行修复，修复后必须再次进行耐压试验，直到合格为止。

第四十九条对于需要进行安全评定的大型关键性压力容器，不按本规则进行安全状况等级评定，评定单位应根据安全评定的结果确定容器的安全状况等级，安全评定的程序按《压力容器安全技术监察规程》第139条的规定办理。

第六章附则

第五十条本条规定了检验机构的责任及对检验报告格式的要求；检验记录的要求；检验报告审批程序的要求；提交检验报告的时间要求。现分别解释如下：

（一）关于检验机构的责任及对检验报告格式的要求

《容检规》第五十条规定：“检验机构应保证检验（包括缺陷处理后的检验）质量，检验时应有记录，检验后应及时出具检验报告，检验报告的格式应符合本规则附录1～3的要求”。

（二）对检验记录的要求

检验记录是非常重要的，它既是出具检验报告的根据也是需要时判断检验报告真实性与正确性的凭证，因此本次修订时对检验记录规定了如下要求：“检验记录应详尽、真实、准确，检验记录记载的信息量不得少于检验报告的信息量”。

检验机构执行上述规定时有两点需要注意： 1．应明确“检验记录记载的信息量不得少于检验报告的信息量”仅是对检验记录信息量的最低要求；

2．为保证检验记录的可追踪性，各检验机构应制定检验记录的归档办法及保存期，一般来说保存期不应少于下一个检验周期。

（三）关于检查报告的审批程序

《容检规》第五十一条规定“检查的检验报告，可由检验机构持证的压力容器检验人员或由经发证机构批准的使用单位压力容器专业人员签字”，“检查报告应有检验、审批两级签字，审批人应为检验机构授权的技术负责人或使用单位压力容器技术负责人”。

（四）关于全面检验报告的审批程序

《容检规》第五十一条规定“全面检验中凡明确有检验人员签字的检验报告必须由检验机构持证的压力容器检验人员签字方为有效”，“全面检验报告应有检验、审核、审批三级签字，审批人应为检验机构授权的技术负责人”。

（五）对提交检验报告时间的要求

《容检规》第五十一条规定“检验报告应及时送交压力容器使用单位存入压力容器技术档案”，考虑到检验报告编制、审批需要的时间与使用单位的生产安排往往存在矛盾，第五十一条还规定“现场检验工作结束后5个工作日以内，检验人员应将检验初步结论书面通知使用单位”。

第五十一条本条规定了检验结果及检验案例的上报要求。

《容检规》第五十一条规定：“检验机构应按要求将检验结果汇总上报发证机构。凡在定期检验过程中，发现设备存在缺陷或损坏，需要进行重大修理、改造的，应逐台填写并上报检验案例”。附件一：移动式压力容器定期检验附加要求

一、概述

原化学工业部（1987年版）颁发了《液化气体铁路罐车安全管理规程》、原国家劳动部（1990年版）颁发了《在用压力容器检验规程》、原国家劳动部（1987年版）颁发了《液化气体汽车罐车安全监察规程》、原国家质量技术监督局（1999年版）颁发了《压力容器安全技术监察规程》，这四个《规程》虽然均对移动式压力容器检验环节作出了相应的规定，但作为指导移动式压力容器的具体检验还不够完整、具体和规范，有些条款还存在不尽合理之处。为此制定出一个统一的《移动式压力容器定期检验附加要求》，规范移动式压力容器的定期检验很有必要。

二、修订原则

本次修订起草时，遵循如下主要原则：

（一）对原四个《规程》中合理且行之有效的条款均予保留或根据情况的变化修订后继续保留。

（二）与现行的规程、标准协调统一。在保持与现行规程、标准协调统一的前提下，补充、修订和完善相应条款。在修订中所涉及到的内容，是经长期检验实践中积累和总结出来的行之有效的部分，并参考国内外有关标准制定的。

（三）力求简便实用，直接引用规程、标准。

（四）注重条款的细化、量化，强调可操作性。对于一些不够明确的条款具体细化、量化，补充细则。

（五）积极吸纳各方面合理可行的意见和建议。

三、主要修订的内容

（一）在原《在用压力容器定期检验规程》的基础上，将低温深冷型罐式汽车、铁路罐车和罐式集装箱列入检验范围内，并增加了相应的检验条款。

（二）将移动式压力容器的安全状况等级与其定期检验周期联系起来，按安全状况等级和不同类别的移动式压力容器来确定移动式压力容器全面检验周期。

（三）将检查和全面检验的内容作适应的调整。把一些原检查的内容划分到全面检验内容中来，如“焊缝的无损检测”等。并补充了焊缝需进行射线或超声波检测抽查的八种情况。

（四）把耐压试验从全面检验中划分出来，单列一章，并将安全附件（如紧急切断阀）等的耐压试验与移动式压力容器的全面检验同步进行。

（五）将一些安全附件原属制造出厂检查校验的性能项目，如安全阀的开启高度、液面计上下限最大误差、容积误差等项目删减。

（六）将移动式压力容器中铁路罐车的中修、大修，罐式集装箱的中间检验等统一规范称为检查和全面检验。

（七）增加了用空气对盛装易燃、易爆性介质的移动式压力容器进行气密性试验时，试压前必须经罐内气体成份测试合格，否则严禁用空气作为试验介质。

（八）强调移动式压力容器的清洗置换、蒸汽吹扫的要求，严禁残液不经回收处理就随意排放。

四、《移动式压力容器定期检验附加要求》条文解析

一、（一）按《容规》将汽车罐车（液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车）、铁路罐车（介质为液化气体、低温液体）和罐式集装箱（介质为液化气体、低温液体）划分为移动式压力容器，并统一简称为罐车。考虑到长管拖车（永久性气体运输（半挂）车）的特殊性，此次没有将其纳入到本附加要求的范围。

一、（二）明确本附加要求的适用范围。由于本附加要求只适用于常温型和低温、深冷型罐车，因此，规定设计温度不大于50℃。

一、（三）规定了罐车检验的3大项检验（试验）的周期、检验人员。现分别解释如下：

1．原铁路罐车的定期检验称为小修、中修和大修；罐式集装箱称为检查、中间检验和全面检验。为了将三者统一，本次附加要求将三者统一为检验、全面检验和耐压试验。

2．考虑到罐式集装箱和铁路罐车的特殊性。（1）罐式集装箱的框架为每5年至少进行一次全面检验，每2.5年至少进行一次中间检验（规定由船级社进行检验）；

（2）铁路罐车底架每4年进行一次段修。

为了使罐体与框架和底架同步进行检验，提高整车的安全稳定性，减少使用单位空车返回次数，将罐车的全面检验周期定为与框架和底架检验（段修）周期一致。

3．按《液化气体汽车罐车安全监察规程》的规定，罐体的全面检验每6年至少进行一次，但为了与铁路罐车和罐式集装箱全面检验周期相适应，另考虑现汽车底盘7年到期，故将安全状况等级为1～2级的汽车罐车全面检验周期定为5年。

4．增加了新罐车使用一年后做全面检验的要求。

（1）根据《液化气体铁路罐车安全管理规程》提出“新罐车使用一年后必须进行大修”；

（2）在2000年全国液化气体罐车检验工作研讨会上全国各地代表均提出了此项意见和建议；

（3）罐车经过1年使用后，进行首次全面检验能及时发现罐体存在的各类缺陷，并由原罐车制造单位负责修理（一般保修期一年）。

（4）经过首次全面检验，对罐车安全状况有全面掌握和了解，为正确评定安全状况等级提供了可靠依据。

5．固定式压力容器的检查可由持证检验人员或使用单位的专业人员进行，而罐车的检验、全面检验、耐压试验都属定期检验，都必须由经核准的检验机构的持证检验人员进行。

二、本条规定了罐车检验的内容。

二、（一）规定了常温型（裸式）罐车罐体检验的内容。把《液化气体汽车罐车安全监察规程》中检验内容的“罐体对接焊缝内表面和角焊缝全部进行表面操作检查；对有怀疑的对接焊缝进行射线或超声波操作检查”，取消改放到罐体全面检验内容中去。主要考虑：

1．根据原《检规》年检以宏观检验为主，内部检验时（全检）必要时才进行表面操作； 2．《检规》对“罐箱”年检均不作表面操作；

3．每年因磁探、焊缝表面打磨逐步减薄，为此全国很多罐车检验单位已向锅炉局提出此项规定不合理；

4．经2000年在广东举行的“罐车检验工作研讨会”上，与会单位一致认为，经长期实践证明，磁探发现罐体对接焊缝和每焊缝存在表面裂纹缺陷很少，年检可取消表面操作。

二、（二）规定了低温、深冷型罐车罐体检验的内容。

按低温和深冷型罐车的结构特性，将保温层式设人孔的低温型罐车和绝热层式不设人孔的低温深冷型罐车的检验要求分别进行表述。在《液化气体汽车罐车安全监察规程》的基础上增加了相应内容，如增加了真空度测试等，二、（三）规定罐车资料审查的内容。

按国质检锅〔2003〕207号文《锅炉压力容器使用登记管理办法》第二章使用登记的有关规定，增加了强制性产品认证书。

二、（四）规定了罐车检验前，做好清洗、置换、蒸汽吹扫等工作，并取样分析等准备工作。

二、（五）规定了对设有人孔的的罐车开罐检查的内容。

罐车在检验时须打开人孔盖，进罐检查罐内防波板气相接管等紧固连接情况。

二、（六）规定了对不设人孔的的深冷型罐车检查的内容。

对于深冷型的罐车的罐体是采用真空粉末绝热式或真空多层绝热式，一般不开设人孔。根据原航天工业部的有关低温罐车的规范及《国际海运危险货物规则》（2000年版）对罐式集装箱深冷型夹层真空度规定，列出了在常温下真空度测试合格指标。

二、（七）规定了罐体与底盘、底架或框架连接部分检查的内容及要求。与铁路、汽车交通运输部门、船级社对罐体检验、检查范围进行划分和界定，主要是为了分清检验范围，分清职责和责任。

二、（八）规定了罐体管路与阀门和车辆底盘之间导静电、接地导线、导静电带的要求。

对于装运易燃、易爆介质的液化气体罐车必须装设可靠的导静电装置，参照《液化气体运输车》，规定罐体与底盘之间的电阻值不应超过10Ω。

二、（九）至

（十四）规定了安全附件及其他部件的检验要求。对于安全附件的检查内容，按《液化气体汽车罐车安全监察规程》作了一些调整。

（一）安全阀开启高度、液面计上下限最大误差、容积误差等的测试取消原属制造出厂前检查、检验的性能项目。

（二）将紧急切断阀的耐压试验与罐体的全面检验同步进行。

紧急切断阀的闭止时间，根据《液化气体铁道罐车》的规定：对于通经DN50及以下者气流应小于5秒内完全闭止。为了统一规定，将原来的闭止时间5～10秒改为5秒内闭止。

二、（十一）《液化气体汽车罐车安全监察规程》对装卸软管要求进行气压试验，试验压力为1.15倍的罐体设计压力。考虑到装卸软管长年随车，风吹、日晒、雨淋，变形、老化、破裂现象严重，将原规定的气压试验改为先做耐压试验合格后再做气密性试验，这样更安全可靠。

二、（十五）规定了气密性试验要求。

增加了“对于盛装易燃性介质的罐车进行气密性试验前，必须经罐内气体成分测试合格，否则严禁用空气作为试验介质”的要求。

二、（十六）规定了罐体气密性试验合格后对紧急切阀的性能试验及罐体抽真空要求。

二、（十七）规定了罐体充气、含氧分析的要求。

二、（十八）（十九）规定了罐体漆色、标志、色带及铭牌等要求。

二、（二十）本条规定了检验工作完成后，应出具检验结论，以便使用单位遵照执行。

三、本条规定了罐车全面检验的内容。即全面检验包括罐车罐体检验的全部内容、外表面除锈喷漆、壁厚测定、无损检测和强度校核等。绝热层式不设人孔的低温深冷型罐车可不进行壁厚测定及无损检测。

三、（一）规定了全面检验的罐体结构检查和几何尺寸检查的要求。

三、（二）规定了在全面检验时对紧急切断阀进行耐压和气密性试验的要求。

第五篇：压力容器定期检验规则检查

压力容器定期检验规则检查

第十一条

压力容器检查包括使用单位压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等。

检查方法以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等。

第十二条

检查前，使用单位应当做好以下各项准备工作：

(一)压力容器外表面和环境的清理；

(二)根据现场检查的需要，做好现场照明、登高防护、局部拆除保温层等配合工作，必要时配备合格的防噪声、防尘、防有毒有害气体等防护用品；

〃

(三)准备好压力容器技术档案资料、运行记录、使用介质中有害杂质记录；

(四)准备好压力容器安全管理规章制度和安全操作规范，操作人员的资格证；

(五)检查时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，协助检查工作，及时提供检查人员需要的其他资料。

第十三条

检查前检查人员应当首先全面了解被检压力容器的使用情况、管理情况，认真查阅压力容器技术档案资料和管理资料，做好有关记录。压力容器安全管理情况检查的主要内容如下：，(一)压力容器的安全管理规章制度和安全操作规程，运行记录是否齐全、真实，查阅压力容器台账(或者账册)与实际是否相符；

（三）压力容器作业人员是否持证上岗；

（四）上次检验、检查报告中所提出的问题是否解决。第十四条进行压力容器本体及运行状况检查时，除非检查人员认为必要，一般可以不拆保温层。

第十五条压力容器本体及运行状况的检查主要包括以下内容：

（一）压力容器的铭牌、漆色、标志及喷涂的使用证号码是否符合有关规定；

（二）压力容器的本体、接口（阀门、管路）部位、焊接接头等是否有裂纹、过热、变形、泄漏、损伤等；

（三）外表面有无腐蚀，有无异常结霜、结露等；

（四）保温层有无破损、脱落、潮湿、跑冷；

（五）检漏孔、信号孔有我漏液、漏气，检漏孔是否畅通；

（六）压力容器与相邻管道或者构件有无异常振动、响声或者相互摩擦；

（七）支承或者支座有无损坏，基础有无下沉、倾斜、开裂、紧固螺栓是否齐全、完好；

（八）排放（疏水、排污）装臵是否完好；

（九）运行期间是否有超压、超温、超量等现象；

（十）罐体有接地装臵的，检查接地装臵是否符合要求；

（十一）安全状况等级为4级的压力容器的监控措施执行情况和有无异常情况；

（十二）快开门式压力容器安全联锁装臵是否符合要求。

第十六条安全附件的检验包括对压力表、液位计、测温仪表、爆破片装臵、安全阀的检查和校验（其中安全阀校验要求见附件三）。

（一）压力表

1、压力表的检查，至少包括以下内容：（1）压力表的选型；

（2）压力表的定期检修维护制度，检定有效期及其封印；

（3）压力表外观、精度等级、量程、表盘直径；（4）在压力表和压力容器之间装设三通旋塞或者针形阀的位臵、开启标记及锁紧装臵；

（5）同一系统上各压力表的读数是否一致。

2、检查时，凡发现以下情况之一的，要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正的，应当暂停该压力容器使用：

（1）选型错误；

（2）表盘封面玻璃破裂或者表盘刻度模糊不清；（3）封印损坏或者超过检定有效期限：（4）表内弹簧管泄漏或者压力表指针松动；（5）指针扭曲断裂或者外壳腐蚀严重；

（6）通旋塞或者针形阀开启标记不清或者锁紧装臵损坏。

（二）液位计

（1）液位计的定期检修维护制度；（2）液位计外观及附件；

（3）寒冷地区室外使用或者盛装0℃以下介质的液位计选型；

（4）用于易燃、毒性程度为极度、高度危害介质的液化气体压力容器时，液位计的防止泄漏保护装臵。

2、检查时，凡发现以下情况之一的，要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正应当暂停该压力容器使用；

（1）超过规定的检定、检修期限（2）玻璃板（管）有裂纹、破碎；（3）阀件固死；（4）出现假液位；

（5）液位计指示模糊不清；（6）选型错误；

（7）防止泄漏的保护装臵损坏。

（三）测温仪表

1、测温仪表的检查，至少包括以下内容；（1）测温仪表的定期检定和检修制度。

（2）测温仪表的量程与其检测的温度范围的匹配情况；（3）测温仪表及其二次仪表的外观。

2、检查时，凡发现以下情况之一的，要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正则该压力容器暂停使用；

（1）超过规定的检定、检修期限；（2）仪表及其防护装臵破损；（3）仪表量程选择错误。

（四）爆破片装臵

1、爆破片装臵的检查，至少包括以下内容：（1）检查爆破片是否超过产品说明书规定的使用期限；（2）检查爆破片的安装方向是否正确，核实铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行

要求：（3）爆破片单独作泄压装臵的（图1），检查爆破片和容器间的截止阀是否处于全开状态，铅封是否完好；

（5）爆破片和安全阀串联使用，如果爆破片装在安全阀的出口侧（图3），应当检查爆破片和安全阀之间装设的压力表有无压力显示，如果有压力显示应当打开截止阀，检查能否顺利疏水、排气。

（6）爆破片和安全阀并联使用（图4）时，检查爆破片与容器间装设的截止阀是否处于全开状态，铅封是否完好。

图2 安全阀与爆破片串联使用（爆破片装在安全阀进口侧）

1—爆破片2—截止阀3—压力表4—安全阀图1 爆破片单独使用 1—爆破片；2—截止阀

（4）爆破片和安全阀串联使用，如果爆破片装在安全阀的进口侧（图2），应当检查爆破片和安全阀之间装设的压力表有无压力显示，打开截止阀检查有无气体排出；

图3 安全阀与爆破片串联使用图4 安全阀、爆破片并联使用

（爆破片装在安全阀出口侧）1—爆破片 2—截止阀 3—安全阀

1— 爆破片；2—截止阀；3—压力表；4—安全阀

2、检查时，凡发现以下情况之一的，要求使用单位限期更换爆破片装臵并且采取有效措施确保更换期的安全，如果逾期仍未更换测该压力容器暂停使用：

（1）爆破片超过规定使用期限的；（2）爆破片安装方向错误的；

（3）爆破片装臵标定的爆破压力、温度和运行要求不符的；

（4）使用中超过标定爆破压力而未爆破的；（5）爆破片装在安全阀进口侧与安全阀串联使用时，爆破片和安全阀之间的压力表有压力显示或者截止阀打开后有气体漏出的；

（6）爆破片装臵泄漏的。

3、爆破片单独作泄压装臵或者爆破片与安全阀并联使用的压力容器进行检查时，如果发现爆破片和容器间的截止阀未处于全开状态或者铅封损坏时，要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正则该压力容器暂停使用。

（五）安全阀

1、安全阀的检查，至少包括以下内容：（1）安全阀的选型是否正确；（2）校验有效期是否过期；

（3）对杠杆式安全阀，检查防止重锤自由移动和杠杆越出的装臵是否完好，对弹簧式安全阀检查调整螺钉的铅封装臵是否完好，对静重式安全阀检查防止重片飞脱的装臵是否完好；

（4）如果安全阀和排放口之间装设了截止阀，检查截止阀是否处于全开位臵及铅封是否完好；

（5）安全阀是否泄漏。

2、检查时，凡发现以下情况之一的，要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，如果逾期仍未改正则该压力容器暂停使用：

（1）选型错误；（2）超过校验有效期；（3）铅封损坏；（4）安全阀泄漏。

第十七条安全阀一般每年至少校验一次。对于弹簧直接截荷式安全阀，当满足本条所规定的条件时，经过使用单位技术负责人批准可以适当延长校验周期。

（一）满足以下全部条件的弹簧直接载荷式安全阀，其校验周期最长可以延长至3年：

1、安全阀制造企业已取得国家质检部门颁发的制造许可证；

2、安全阀制造企业能提供证明，证明其所用弹簧按GB/T 12243—1989《弹簧直接载荷式安全阀》标准进行了强压处理或者加温强压处理，并且同一热处理炉同规格的弹簧取10%（但不得少于2个）测定规定负荷下的变形量或者刚度，其变形量或者刚度的偏差不大于15%；

3、安全阀内件的材料耐介质腐蚀；

4、安全阀在使用过程中未发生过开启；

5、压力容器及安全阀阀体在使用时无明显锈蚀；

6、压力容器内盛装非粘性及毒性程度中度及中度以下的介质。

（二）使用单位建立、实施了健全的设备使用、管理与维修保养制度，并且能满足以下各项条件也可以延长3年；

（1）在连续2次的运行检查中，所用的安全阀未发现第十六条

（五）2中所列的任何问题；

（2）使用单位建立了符合附件三要求的安全阀校验站，自行进行安全阀校验；

（3）使用单位建有可靠的压力控制与调节装臵或者超压报警装臵。

（三）满足本条（1）款中1、3、4、5和

（二）款要求的弹簧直接载荷式安全阀，如果同时满足以下各项条件，其校验周期最长可以延长至5年：

1、安全阀制造企业能提供证明，证明其所用弹簧按GB/T 12243—1989《弹簧直接载荷式安全阀》标准进行了强压处理或者加温强压处理，并且同一热处理炉同规格的弹簧取20%（但不得少于4个）测定规定负荷下的变形量和刚度，其变形量或者刚度的偏差不大于10%；

2、压力容器内盛装毒性程度低度以及低度以下的气体介质，工作温度不大于200℃。

（四）凡是校验周期延长的安全阀，使用单位应当将延期校验情况书面告知发证机构。

第十八条安全阀需要进行现场校验（在线校验）和压力调整时，使用单位主管压力容器安全的技术人员和经过安全阀校验培训合格的人员应当到场确认。调校合格的安全阀应当加铅封。调整及校验装臵用压力表的精度应当不低于1级。在校验和调整时，应当有可靠的安全防护措施。

第十九条检查工作完成后，检查人员根据实际检查情况出具检查报告，做出下述结论：

（一）允许运行，系指未发现或者只有轻度不影响安全的缺陷；

（二）监督运行，系指发现一般缺陷，经过使用单位采取措施后能保证安全运行，结论中应当注明监督运行需解决的问题及完成期限；

（三）暂停运行，仅指安全附件的问题逾期仍未解决的情况。问题解决并且经过确认后，允许恢复运行；

（四）停止运行，系指发现严重缺陷，不能保证压力容器安全运行的情况，应当停止运行或者由检验机构持证的压力容器检验人员做进一步检验。

检验查一般不对压力容器安全器安全状况等级进行评定，但如果发现严重问题，应当由检验机构持证的压力容器检验人员按本规则第五章的规定进行评定，适当降低压力容器安全状况等级。

压力容器定期检验规则的主要变化[精选五篇]

第一篇：压力容器定期检验规则的主要变化

第二篇：压力容器定期检验规则

第三篇：压力容器定期检验相关规定

第四篇：《压力容器定期检验规则》释义

第五篇：压力容器定期检验规则检查

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