液化气槽车装卸安全操作规程

第一篇：液化气槽车装卸安全操作规程

液化气槽车装卸安全操作规程

一、液化气槽车的装卸必须由经培训考核合格的持证上岗人员操作。必须严格遵守本规程。

二、装卸前的准备工作：

1、检查槽车的安全附件、安全阀、液位计、压力表、温度计等是否齐全、有效、灵敏、可靠。

2、检查槽车储液罐各附件、泵、阀门、管道等是否完好，有无跑、冒、滴、漏现象。

3、检查储液罐内的介质是否是LPG，并检查其液位计和压力表是否正常，是否留有余压。

4、新槽车或检修后首次充装的槽车储液罐应经抽真空（真空度不低于650毫米汞柱）或充氮处理。

5、上述检查不合格者，不予装卸。

6、槽车应按指定的位置驶近装卸台，停靠后必须熄火，拉紧手刹，有滑动可能时，车辆应加固定三角块。

7、将槽车的静电接地线与装卸台的地线网接牢。

8、将槽车的气相、液相用软管分别与装卸台上的气相、液相管连通。接管时应检查密封圈或垫片有无老化、失效。法兰连接时，应将所有螺栓紧固。

9、确定装、卸槽车的方法，根据操作规程做好准备工作。

三、装卸作业

1、使用烃泵充装槽车：

（1）罐区装卸台，应严格遵守有关规章制度。

（2）有关附件，工作性能都应安全、可靠，若有异常，应立即采取措施进行妥善处理，方能进入装卸区。

（3）确定位置停车后，用手闸制动并熄火，如停车可能有滑动时，应加固定块，作业现场禁止烟火，并不得使用产生火花的工具和用品。

（4）钥匙交给现场的工作人员。装液时禁止启动车辆。

（5）装卸人员、押运员均在场，作业前应接好静电接地线；（6）将出液罐的液相出口管与烃泵的进口管联通；

（7）将泵的出口与槽车装卸台的液相管连通，槽车的液相管用软管与装卸台液相管连通；（8）将装卸台气相管用软管与槽车的气相管连通；（9）接好槽车接地线，启动烃泵进行充装；

（10）充装过程中注意检查槽车的充装液位，严禁超装；（11）装车完毕后，先按程序停泵，然后关闭阀门；（12）卸去软管接头的压力，拆除软管和接地线；（13）认真做好记录；

（14）司机检查槽车，确认无异常情况后，方可发动离开装卸台。

2、使用烃泵卸槽车：

（1）罐区装卸台，应严格遵守有关规章制度。

（2）有关附件，工作性能都应安全、可靠，若有异常，应立即采取措施进行妥善处理，方能进入装卸区。

（3）确定位置停车后，用手闸制动并熄火，如停车可能有滑动时，应加固定块，作业现场禁止烟火，并不得使用产生火花的工具和用品。（4）钥匙交给现场的工作人员。卸液时禁止启动车辆。

（5）装卸人员、押运员均在场，作业前应接好静电接地线，管道和接头连接牢固，并排净空气。

（6）将装卸台的液相管与烃泵的进口连通；必要时将连接软管中的空气由放散管排除后，当即关闭放散管阀。

（7）将进液储罐的入口液相管与烃泵的出口连通；（8）将装卸台上的气相管与进液罐的气相管连通；

（9）将槽车的液相、气相管用软管分别与装卸台的液相、气相管连通；（10）检查无误后，启动烃泵卸液；

（11）烃泵启动后，随时检查卸液过程是否正常，注意观察进液储罐的液位、压力、温度，严禁超装。同时，做记录好进液前、后储液罐的液位、压力、温度等数据；（12）卸车完毕后（保持槽车余压不低于0.05MPa），先停烃泵，然后关闭软管阀门；（13）关闭槽车气、液相阀门及紧急切断阀；

（14）将槽车与装卸台连接软管中的液化石油气通过放散阀排空，然后拆除软管；（15）拆下静电接地线，关闭槽车操作箱，做好记录；

（16）司机检查槽车，确认无异常情况后，方可发动离开装卸台。

3、使用压缩机充装槽车：

（1）罐区装卸台，应严格遵守有关规章制度。

（2）有关附件，工作性能都应安全、可靠，若有异常，应立即采取措施进行妥善处理，方能进入装卸区。

（3）确定位置停车后，用手闸制动并熄火，如停车可能有滑动时，应加固定块，作业现场禁止烟火，并不得使用产生火花的工具和用品。

（4）钥匙交给现场的工作人员。装液时禁止启动车辆。（5）装卸人员、押运员均在场，作业前应接好静电接地线；（6）检查记录出液罐的液位、压力、温度；

（7）将装卸台的气相管用软管与槽车的气相管连通，再将装卸台上的气相管与压缩机的进口连通；

（8）将出液罐的气相管与压缩机的出口管连通；

（9）将装卸台的液相管用软管与槽车的液相管连通，再与出液储罐的出液管联通；

（10）启动压缩机，抽槽车的气相，使槽车压力降低。抽出的气相注入出液储罐，保持出液储罐与槽车有合适的压差(≥0.2-0.3MPa)，使出液储罐的液化气流入槽车。注意观察槽车的液位、压力、温度，严禁超装。

（11）充装至规定液位后，关闭压缩机，关闭软管阀门；（12）关闭槽车气、液相阀门及紧急切断阀；

（13）将槽车与装卸台连接软管中的液化石油气通过放散阀排空，然后拆除软管；（14）拆下静电接地线，关闭槽车操作箱，做好记录。

（15）司机检查槽车，确认无异常情况后，方可发动离开装卸台。

4、使用压缩机卸槽车：

（1）罐区装卸台，应严格遵守有关规章制度。

（2）有关附件，工作性能都应安全、可靠，若有异常，应立即采取措施进行妥善处理，方能进入装卸区。

（3）确定位置停车后，用手闸制动并熄火，如停车可能有滑动时，应加固定块，作业现场禁止烟火，并不得使用产生火花的工具和用品。

（4）钥匙交给现场的工作人员。装液时禁止启动车辆。（5）装卸人员、押运员均在场，作业前应接好静电接地线；（6）检查记录进液储罐的液位、压力、温度；

（7）将进液储罐的气相管与压缩机的进口管连通，将装卸台的气相管与压缩机的出口管连通；

（8）将进液储罐的液相进口管与装卸台的液相管连通；

（9）将槽车的液相、气相管用软管分别与装卸台的液相、气相管连通；（10）启动压缩机，抽取进液储罐的气相注入槽车，使槽车压力升高。当压差达到0.2-0.3Mpa后，打开槽车液相阀门，使槽车内的液化气流入进液付罐。注意观察进液储罐的液位、压力、温度，严禁超装。

（11）卸车完毕后，先停压缩机，关闭软管阀门；（12）关闭槽车气、液相阀门及紧急切断阀；

（13）将槽车与装卸台连接软管中的液化石油气通过放散阀排空，然后拆除软管；（14）拆下静电接地线，关闭槽车操作箱，做好记录；

（15）司机检查槽车，确认无异常情况后，方可发动离开装卸台。

四、装卸槽车过程中，一定要注意巡回检查，发现漏气、液位假象、压力超高及设备和附件不正常现象，应立即按程序停机检查，排除故障，并报告气站领导。

五、注意事项

1、在作业过程中，装卸人员、驾驶员、押运员均不得离开现场，随时检查设备和附件的作业情况。如发现异常现象，必须立即停止装卸作业，进行检查处理。待异常情况排除后，方可继续装卸作业。

2、在作业过程中，严禁启动车辆，开收录机，使用易产生火花的工具和用品。

3、遇到下列情况之一时，严禁装卸作业：（1）雷暴天气；（2）附近有明火；

（3）液压异常，设备不良，储罐温度及压力不正常；（4）设备或管道、阀门漏液漏气。

第二篇：液化气槽车装卸流程及事故应急预案

液化气装卸车操作流程

一、准备工作

1、引导罐车对准装卸台位置停车，待司机拉上制动手闸，关闭汽车发动机后，给车轮垫上防滑块。

2、检查液化石油气检验单，检查罐车和接收贮罐的液位、压力和温度，检查装卸阀和法兰连接处有无泄漏。

3、接好静电接地线，拆卸快装接头盖，将装卸台气、液相软管分别与罐车的气、液相管接合牢固后，开启放散阀，用站内液化石油气排尽软管中空气，关闭放散阀。

4、使用手动油压泵打开罐车紧急切断阀，听到开启响声后，缓慢开启球阀。

二、正常装卸车程序

1、液化石油气压缩机卸车作业

①气相系统：开通接收储罐的气相出口管至压缩机进口管路的阀门；开通压缩机出口管至罐车的气相管阀门。

②液相系统：开通罐车液相管至接收储罐的进液管阀门。

③通知运行工启动压缩机。

④待罐车气相压力高于接收储罐0.2MPa～0.3MPa后，液体由罐车流向接收储罐。当罐车液位接近零位时，及时通知压缩机运行工停车，关闭罐车液相管至接收储罐的进液管阀门，关闭接收储罐气相出口管至压缩机进口管路的阀门，关闭压缩机出口管至罐车的气相管阀门。

⑤将罐车气相出口管至压缩机进口管路的阀门接通，将压缩机出口至接收储罐气相进口管路的阀门接通，通知运行工启动压缩机回收罐车内气体，回收至罐车压力为～0.2MPa停车，并关闭上述有关阀门。

⑥关闭罐车紧急切断阀。泄压后拆卸软管和静电接地线，盖上快装接头盖，取出防滑块。开走罐车，卸车作业结束。

⑦按规定填好操作记录表。

2、液化石油气压缩机装车作业

①气相系统：开通罐车气相管至压缩机入口管路的阀门；开通压缩机出口管至出液储罐气相入口管路的阀门。

②液相系统：开通罐车液相管至出液储罐的出液管路的阀门。

③通知运行工启动压缩机。

④待出液储罐气相压力高于罐车0.2MPa～0.3MPa后，液体由出液储罐流向罐车。当罐车液位达到最高允许充装液位时，及时通知压缩机运行工停车，关闭罐车液相阀门和出液储罐的出液管阀门。

⑤关闭罐车气相管至压缩机入口管阀门，关闭压缩机出口管至出液储罐气相入口管路的阀门。关闭罐车紧急切断阀。泄压后拆卸软管和静电接地线，盖上快装接头盖，取出防滑块。开走罐车，装车作业结束。

⑥按规定填好操作记录表。

3、液化石油气泵卸车作业

①气相系统：开通罐车气相阀至接收储罐气相管路的阀门。

②液相系统：开通罐车液相阀至泵进口管路的阀门；开通泵出口至接收储罐进液管路的阀门。

③通知运行工启动液化石油气泵。

④液体由罐车流出经泵加压后流向接收储罐，当罐车液位将近回到零位时，通知运行工停泵，关闭罐车气相阀门至接收储罐气相管路的阀门，关闭罐车液相阀门至泵进口管阀门，关闭泵出口至接收储罐的进液管阀门。关闭罐车紧急切断阀，泄压后拆卸软管和静电接地线，盖上快装接头盖，取出防滑块。开走罐车，卸车作业结束。

⑤按规定填好操作记录表。

4、液化石油气泵装车作业

①气相系统：开通罐车气相阀至出液储罐气相管路的阀门。

②液相系统：开通出液储罐液相出口至泵进口管路的阀门；开通泵出口至罐车液相管路的阀门。

③通知运行工启动液化石油气泵。

④液体由出液储罐流出经泵加压后流向罐车。当罐车液位达到最高允许充装液位时，通知运行工停泵，关闭罐车气相阀门至出液储罐的气相管路的阀门，关闭出液储罐液相出口至泵进口管路的阀门，关闭泵出口至罐车液相管阀门。关闭罐车紧急切断阀，泄压后拆卸软管和静电接地线，盖上快装接头盖，取出防滑块。开走罐车，卸车作业结束。

⑤按规定填好操作记录表。

三、巡回检查：

1、检查卸车作业和装车作业的液流方向是否正确。

2、观察罐车和储罐的压力、液位和温度有否异常。

3、检查压缩机气液分离器，应无液或液位在安全位置以下。

五、注意事项

1、检查压缩机气液分离器的液位，如有积液应及时排尽液体。

2、罐车在装、卸过程中，驾驶员、押运员必须在场配合机泵、储罐操作人员共同做好装卸操作工作，同时应注意罐车的稳固情况和管路有无泄漏等异常现象。

3、作业时和软管泄压时，不许发动汽车和鸣电喇叭。

4、运行工操作时戴好手套，装卸软管时必须关好阀门，而且管口不许对人，以防被液化石油气冻伤。

5、遇到雷雨天气，附近有明火、火灾，卸车压力异常，压力差大而无液流或液面不降低，设备、软管发生故障及安全附件失灵时，应立即停止卸车作业。

6、罐车卸车后的余压应不低于0.1MPa，且罐内余液量应不少于最大充装量的5%。

7、司机必须检查罐车装卸操作箱内阀门已关好，且所有与罐车连接件彻底分离后方可驶离卸车台。

六、异常情况紧急停车处理程序

1、发现异常情况，必须立即停止装卸车作业。

2、必须立即关断罐车气、液相紧急切断阀和气站的有关阀门，切断气源。

3、如果发现大量泄漏液化石油气，应立即报警“119”和切断一切火源、热源。

4、如果因泄漏液化石油气发生火灾，在保证人员安全的前提下，应设法切断液化石油气气源，用灭火器扑火，用消防水冷却罐车和储罐，控制事故进一步扩大。

液化气槽车装卸事故应急预案

液化气槽车装卸车环节属易燃易爆的高危环节，生产环境复杂，影响安全的因素多，为确保安全生产，稳定供气，除了严格按安全操作规程进行生产操作以外，还应对装卸车环节中的各种危险因素制订相应的应急预案，并贯彻培训。

根据国家法律法规和安全技术标准，结合具体情况，现制定液化气槽车装卸事故抢险应急预案。

一、危险因素分类

（一）气、液相软管

气相软管直径25MM（1寸）、也有50MM（2寸），液相软管50MM（2寸），快式接口处软管容易老化，在卸料时达到6—8公斤压力时,容易造成接口脱落，发生泄漏。

（二）阀门

阀门是液化石油气工艺装置中最重要的控制部件，由于阀门频繁的开启，关闭使阀门的密封填料磨损、老化，产生泄漏。液化石油气中带有的杂质会卡在阀门的密封面上，造成阀门损坏。液化石油气中的游离水会沉降在储罐的底部，在冬季，如未及时脱水，就会冻坏阀门。

（三）法兰连接密封面

法兰连接所采用的垫片通常是非金属材料，在高温、低温、高压等恶劣工况下容易老化，导至物料泄漏。

（四）压力表

爆炸燃烧后，压力表极易损坏，发生泄漏，而且这根管路是根支路，不受紧急切断阀的控制，必须关闭槽车底部的针形阀。

（五）安全阀(槽车顶部)目前，国内都采用内置式安全阀，一般槽车安全阀的设计压力为18公斤，罐体内压力超过18公斤，开始冲阀，0—5秒后自行关闭，也有情况不能关闭。容易产生三种情况，一种是安全阀内弹簧，由于冬天结冰、杂物堵塞等其它原因，弹簧压不下去，不能复位，发生泄漏。另一种是由于槽车发生爆炸燃烧，罐内液体压力过大，彻底冲掉安全阀。第三种就是安全阀部件损坏，或外部原因如交通事故碰撞等。

（六）罐体

液化石油气通常储存在罐体中。罐体长期工作在高压、温差变化、和带有腐蚀性的工作介质中。工作环境十分恶劣。液化石油气中含有硫、氧会对罐体产生腐蚀；焊接材料、焊接质量不好、施工安装、热处理不到位会使焊缝在应力的作用下开裂；罐体超装、超压会使金属疲劳，强度下降。正是由于这些隐患的存在，使罐体在各种不利条件的共同作用下发生破裂。

二、液化石油气泄漏事故的应急措施

液化石油气的大量泄漏，在没有遇明火点燃时，具有潜伏的火灾、爆炸的危险性，处置这类事故，是一项十分复杂、困难的行动。原则上的要求是，在掌握液化石油气的液漏情况及风向、风速、地形、周围环境的基础上，采取行之有效的排险措施，确保行动中的万无一失，干净彻底不留隐患的消除险情。其具体的应急处置方法手段是：

（一）设定警戒区 1.划定警戒范围。

警戒范围以现场泄漏量及罐车残余气量为依据，辅以仪器测定。1m3液化气态液化气完全气化，并且与空气混气成2%的混合气体，体积可达1250m3，如云雾带高5m，则扩散面积可达250m2，泄漏中心可能浓度较高，实际扩散面积可能略小于理论面积，但云雾边缘在扩散中必然经过爆炸极限浓度，所以警戒范围应按最大可能范围划定。

液化气的扩散还受到地形，风向的影响，液化气站区的挡液堤、生产区的实体围墙、站区围墙在事故前期都可有效阻挡液化气的扩散。另外根据液化气气化大量吸热形成云雾的特性，观察管壁、草地、树木附着的冰或水珠以及地面飘移的白雾等来确定液化气的扩散区域。担对于上述迹象只能作为划分警戒区域的参考，警戒区的规划至少要在云雾边缘的50m以外，下风向还要远些。

使用仪器测定，也可能准确的确定液化气的扩散区域，用测爆仪以液化气爆炸下限的25%，即0.375%为准，据此确定警戒区边缘。但此项工作耗时长，不宜在排险初期进行，只能在险情得到稳定后，对警戒区域的安全进行复核。

２.设置警戒标志。测定警戒范围要与调协警戒标志同时进行。由内向外逐一测试，特别是对地下沟槽、坑道、地下室及低洼地带要重点测试，并在危险区界和地点设置“禁止入内”、“此处危险”等标志牌，也可用黄、红旗代替，标志要醒目，夜间要有显示，便于来往行人观察。

３.设立警戒岗哨。消防队与公安交通、派出所等部门要密切配合，切断通往危险区的一切交通，并在所有路口设立固定岗哨，无关人员一律不准入内，同时还要高有流动哨，密切注意危险区有关人员的行动，并随时注意风向的变化，以便采取应急措施。

（二）禁止火种，疏散警戒区域内人员

液化气发生泄漏后，为防止发生后续危害，必须采取坚决果断措施，消除警戒区域内的一切火种，疏散一切无关人员到安全地带。警戒区外布置告警设施，禁止一切明火、电火、静电火花、撞击磨擦火花，检查警戒区域内的照明、动力源、配电，严格禁止非防爆照明、动力、配电设备动作。限制并检查进入警戒区域的人员的携带物品、工具、设备，车辆的防爆措施等等。

（三）采取措施，制止泄漏

１.关阀，管道发生泄漏，泄漏点处在阀门以后且阀门尚未损坏，可采取关阀措施，关阀前必须确定该阀与泄漏处的关联性，关阍时就采用开花或喷雾水枪掩护。

２.器具堵漏

（１）管道泄漏或罐体孔洞型泄漏，就使用专用的管道内封式、外封式、捆绑式充气堵漏工具进行堵漏，或用螺丝钉加粘合剂旋拧，或利用木楔、硬质橡胶塞封堵。

（２）法兰泄漏。因螺栓松动引起法兰泄漏时，可使用无火花工具，紧固螺栓，制止泄漏；若法兰垫圈老化导致泄漏，可利用专用法兰夹具夹卡法兰，并高压注射密封胶堵漏。

（３）罐体撕裂泄漏。由于罐壁脆裂或外力作用造成罐体撕裂，其泄漏往往呈喷射状，流速快，泄漏量大，制止这种泄漏可利用专用的捆绑紧固和空心橡胶塞加压充气器具塞堵的措施；不能制止泄漏时，可采取疏导的方法将其导入其他容器或储罐。

３.注水排险。根据液化石油气罐体的泄漏部位等情况，在采取其他措施的同时，可通过排污阀向罐内适量注水，抬高液位，造成罐内底部水垫层，配合堵漏，缓解险情。

４.冻结制漏。法兰盘漏液化气，可采用冻结制漏法制漏，即用麻袋片等织物强行包裹法兰盘泄漏处，然后浇水使其冻冰，从而制止泄漏。对于液相管道裂口也可用此法，但此法主要应用于寒冷季节。

５.引火点燃。采用点燃措施，应具备安全条件和严密的防范措施，必须周全考虑，谨慎进行。

（１）点火原则。根据现场情况，在无法有效实施堵漏，不点燃必定会带来更严重的灾难性后果，而点燃则导致稳定燃烧、危害程度减少的情况下，可主动实施点燃措施，但现场气体扩散已达到一定范围，点燃很可能造成大能量爆燃，产生巨大冲击波，危及气体储罐，难以预料后果的，禁止采取点燃措施。

（２）点燃准备。主动点燃泄漏火炬，必须充分做好准备工作。主要措施：一是担任掩护和防护的喷雾水枪到达指定位置。二是泄漏点周边地区经检测没有达到爆炸性混合气体浓度。三是使用安全的点火工具，并按正确的战术行动操作。

（３）点燃时机。点燃泄漏火炬，一般要把握两 种时机：一是在罐顶开口泄漏，一是无法实施堵漏，而气体泄漏的范围和浓度有限，同时，又有喷雾水枪稀释掩护以及各种防护措施准备就绪的情况下，用点火杆点燃。二是罐顶爆裂已经形成稳定燃烧，罐体被冷却保护后罐内气压减少，火焰被风吹灭，或被冷却水流打灭，但还有气体扩散出来，如不再次点燃，仍能造成危害，此时在继续冷却的同时，应予果断点燃。

（四）驱散气雾，消除隐患

１.水雾驱散法。采用此法时，喷雾水枪要由下向上驱散气雾，同时还要注意用水稀释阴沟、下水道、电缆沟内滞留的气雾。

２.泡沫覆盖法。液化气若成液态顺地面流动时，最好采用中倍数泡沫覆盖，以减少其蒸发速度，缩小气雾的范围。

３.送风驱散法。采用防爆风机对液化气集聚地点强制通风，迅速液化气浓度。

第三篇：液化气站安全操作规程

液化气站安全操作规程

一]液化气混气站

1．非本站人员，禁止入内。

2．站内严禁吸烟，禁止携带火柴，打火机及其它火种，禁止穿外露铁钉的鞋子。

3．穿戴好劳动保护用品，严禁穿戴尼龙、晴纶等能产生静电的服装，从事充气、检修和残液回收作业人员应穿防静电鞋。

4．残液必须密闭回收。严禁向江、河、下水道或地沟内排放。

5．混气间工作地点应铺胶皮，使用钢制工具时，要涂上黄油，拆修零件要轻拿轻放，避免引起火花。

6．站内禁止使用明火，必须动火时，应经有关部门同意并应采取安全措施。院内，房内，不得堆放易燃物品。

7．灌气时，罐车周围10米内不准无关人员进入，并设专人看守。除罐车外，其它车辆未经批准和采取消火措施不准进站。

8．不得私装电气设施及线路。

9．要正确使用防护用具。检修时，首先打开窗通风，严重漏气检修时应戴防毒面具。

10．日常运行中，每周应用肥皂水进行漏气检查，所检查的漏气处应立即处理。

11．值班人员要坚守岗位，并有两人轮流倒换，监视仪表指示。正常运行中，液化气调压后为196千帕，鼓风机压力为34．3千帕，混合气压为39．2千帕，当仪表指示数量偏离

时，应及时调整。[二]液化气充装

1．气瓶应设人接收检查，未经检查不准充气。

2．各种充装的气瓶必须在定期检查周期内方能充装。3．新气瓶或检修后首次充装的气瓶，必须排除瓶内的空气，严禁直接充气。

4．气瓶在首次充装前，在瓶体上应有总重量的明显标记。

5．气瓶允许充装量应符合设计规定。如采用非标准规格的代用气瓶，必须符合《气瓶安全监察规程》和《液化石油气钢瓶》部颁技术标准，方可充装。

6．气瓶充装后，需进行充装重量复验，充许差额应小于0．5千克，严禁过量充装。

7．发现超重和漏气严禁出站，并及时倒空修复。搬运气瓶时，要轻拿轻放，严禁摔、滚、砸、撞。

8．在充装过程中，应对气瓶的有关部位进行检漏，并严格执行自检、互检和未检的三检制。

9．充装接头和称重衡器，应加强日常维修，定期进行校验(不超过三个月)，保证有可靠的气密性和准确性。

10．有下列情况之一的气瓶，禁止充装：

(1)漆色、字样和所装气体不符合规定的，或漆色、字样脱落不易识别气瓶种类的；

(2)安全附件不全，损坏或不符合规定的；

(3)未表明装过何种气体或瓶内没有余压的；

(4)钢印标记不全或不能识别的；

(5)超过检验期限的；

(6)瓶体经外观检查有缺陷不能保证安全使用的；

(7)强氧化剂气瓶的瓶体或瓶阀沾有油脂的。

第四篇：液化气站安全操作规程范文

真空泵回收残液操作规程及残液回收

操作规程

一、操作人员必须熟悉掌握设备的使用性能和要求，开机前应先将残液罐液位、压力、温度及电源水路、管路情况等认真检查一次，确认安全可靠后根据倒残任务，确定倒残方案。

二、启动前，应先关闭泵进气管上的阀门和分离器向泵给水管路上的阀门，再打开向分离器供水管道上的阀门，向分离器进水至溢水管口高度后，方可开机，同时寸丁开分离器排气管上的阀门和泵进气管上的阀门，然后调整各供水管道上的阀门，以便以最小的水量消耗，保证泵所要求的技术规范。

三、在运行中，应注意观察真空表，真空表不得低于600—650mmHG(毫米汞柱)，表上指示最好在0.08—0.085Mpa(兆帕)之间，将残液抽尽为止，并经常检查残液罐和倒残情况，发现异常要及时处理。

四、作业完毕停车时，应先关闭泵进气管上的阀门和分离器排气管阀门，再关闭电机和各供水管道上的阀门，再分离器溢水管停止向外出水后，关闭向泵给水管路上的阀门，如停止使用时间较长必须拧开泵排阀把泵内水放净。

五、检查残液罐液位、压力，温度及管路情况，填写运 行记录。

残液回收管理制度： ①严禁随意倾倒钢瓶残液；

②每季度定期对空钢进行一次回收清理； ③残液回收必须抽入残液灌；

④对瓶内存有一定数量的残液不准再充装，必须经过回收后方可再充装投入使用。

气瓶充装检查操作规程

一、气瓶充装前，应设专人对气瓶进行检查，属于下列情况之一的，应先进行处理，否则严禁充装。

①钢印标记、颜色标记不符合规定及无法判定瓶内气体的。②附件不全、损坏或不符合规定的。③瓶内无剩余压力的。④超过检验期限的。

⑤经外观检查，存在明显损伤，需进一步进行检查的。⑥气瓶的首次充装，或定期检验后的首次充装，未经置换或抽真空处理的。

二、充装气时，必须遵守下列规定。

①实行充装量复验制度，严禁过量充装，充装过量的气瓶不准入库发给用户。

②磅秤应保持准确，其最大称量值，应为常用称量的1．5—3倍，磅秤的核验期限不得超过三个月。

③严禁从液化石油气储罐或槽车直接向气瓶灌装。

④充装后应逐只检查，发现有泄漏或其他异常现象，不允许入库或发给用户，应妥善处理。

⑤认真填写充装前的检查记录、充装操作规定，充装后的复验和检查记录，其内容应包括，气瓶编号、气瓶容积、实际充装量、充装者和复秤者姓名或者代号、充装日期、发现异常情况、检查者，并妥善保存。

⑥操作人员应相对稳定，凭培训考核合格后持证上岗，并定期进行安全教育。

气瓶充装操作规程

气瓶充装人员必须经相关部门培训考试合格，并严格按照本规程要求进行灌瓶作业：

一、新钢瓶或检验第一次充装时，必须经过抽真空(真空度不低于600mmHG)或充氮气置换处理。

二、灌瓶用秤应保持准确，最大称量值应为称量的1.5—3倍，其检验期不得超过三个月，用秤的平台应当铺上胶垫板，在灌装接头上设置静电接地线。

三、灌瓶时，操作人员必须思想集中，首先把液化气钢瓶放在台秤上，接好灌装接头，按标定空瓶重量加上规定的灌瓶重量对好台秤上的滑标位置，然后将灌装嘴的控制阀门打开，再把灌装嘴与角阀接通，分别打开灌装嘴上的开关和钢瓶角阀，液化气即灌入钢瓶，当灌装量达到规定量时，立即关闭灌装嘴上的开关和钢瓶角阀，卸下灌装嘴，便可从台秤上取下钢瓶。

四、对于缺少零部件，皮重不清，新投产(包括检验后打压，第一次使用)没有抽真空，用火烤过，有明显碰撞损伤，有漏气现象或超过使用期限而未检验的钢瓶，一律不准灌装液化气。

五、灌装后的钢瓶要设专人进行抽查复秤，发现超装或漏气的钢瓶必须立即进行处理，严禁入库发给用户。

六、车间内严禁拖、滚钢瓶，严禁用铁器互相敲打，碰撞防止产生火花。

七、对超重瓶漏气及时处理，不得发给用户或在仓库过夜，不准在车间内存放。

八、灌瓶时，必须做到每只罐装钢瓶的充装量都以秤控制，不得同时数几只钢瓶并联罐装以其中一只的称重量来代表每只灌装量。

九、认真填写好灌装记录，其内容包括：灌装瓶数，钢瓶容积，实际灌装量、灌装者、泵操作者，开启罐号复验者姓名及充装日期。

十、灌瓶人员应相对稳定，并定期进行安全教育和消防培训。

十一、安全排放连接交管的液及余气后，卸下接连管和接地线。

十二、检查作业情况，合格后双方(泵操作者和押运员)签字填写运行记录。

十三、在符合安全要求条件下，槽车离开作业点。

十四、严禁运行中的修理设备。

贮罐安全操作规程

一、贮罐首次充装液化石油气或经使用后经开盖检修后第一次充装液化石油气前，应进行氮气置换或水置换确保贮罐罐内气体含氧不大于3％，不允许用抽真空的方法对贮罐进行置换。

二、置换后第一次往贮罐充装液化石油气时，应注意防止贮罐温度下降过低(一般可达10—20℃)。充装前应先接通气相管，然后观察槽车压力表和贮罐压力表，到槽车和贮罐气态平衡，方可打开液态管道门，启动叶片泵，即可往贮罐内灌装液化石油气(此过程要特别注意，门不要开得太大)。待贮罐装有一定数量的液化石油气后，便可充装小钢瓶或排空，从而进行正常工作。

三、贮罐最高工作温度为50℃，因此正常工作时，罐体温度不得接近48—50℃(温度计上所标的红色警界线)范围内最高工作压力不得超过16—18kgFcm2(1.57—1.77MPa)。在工作温度20℃

四、当贮罐压力(表压)达到安全，开启压力18.9—19.8kgF/cm2(1.78-1.96Mpa)而安全均未开时，必须迅速打开排气，进行排空，使罐内压力下降到16kgF/cm2(1.57Mpa)的正常压力。

五、在正常使用过程中，贮罐内液体卸完后其气体剩余表压力不得低于0.5kgF/cm2(0.5Mpa)防止进入空气引起事故。

六、贮罐出现下列异常情况时，操作人员有权立即采取紧急措施和报告领导。

①贮罐发现缝鼓包、变形、泄漏等事故。②阀门、安全附件失效，接管断裂。③发生火灾且直接威胁贮罐安全的。

七、贮罐内部有压力时，不得对受压元件进行任何修理或紧固工作。

汽车槽车装卸操作规程

一、按指定位置停车，防止滑动。

二、装卸车时，严格执行有关规定，填写好充装记录。记录内容包括：充装日期、实际吨数，并有充装者和押运员的签名方可有效。

三、装、卸车时，槽车要用手闸制动，并熄灭发动机、管道和管接头连接要牢固。除槽车罐本身的静电接地外，还应该接好装卸口的静电接地线。

四、严格按装卸程序操作，操作人员和押运员在装卸作业时不得远离现场，不得随意移动车辆。

五、新槽车和检修后首次投入使用的槽车，充装前应作抽真空或氮气置换处理，不得直接灌装。

六、严禁采用蒸气直接注入槽车罐内升压或直接加热罐体的方法卸液。

七、遇上雷雨天气，附近发生火灾、泄漏、液压异常和其他不安全迹象，必须立即停止装卸作业，待排除险情或找出原因处理完后，再行装卸作业。

八、装卸完毕，紧急切断阀应关闭，并应对罐体和附件进行全面检查，确认正常，卸液后罐内应留有5×104pa(0.5kgF/cm2)以上剩余压力。

九、装卸作业应认真按规定的要求填写装卸记录。

十、如在装卸作业中发生紧急情况，操作人员有权采取紧急措施，并及时上报公司领导。

十一、严禁用槽车直接往小瓶进行分装作业。叶片泵装卸液化气操作规程

(槽车装卸)

一、接受任务，了解任务要求。

二、检查贮罐液位、压力、温度及管理情况，确定卸车方案。

三、接好槽车与装卸管路的液相气相和接地线。

四、打开贮罐进液门，打开槽车紧急切断。

五、如贮罐比槽车压力高时，应打开贮罐，栈桥(装卸柱)和槽车的气相门，使两容气相压力平衡，如槽车压力比贮罐高时此步不进行。

六、打开贮罐栈桥(装卸柱)槽车液相门安全回流。

七、按规定启动泵，开始卸车。

八、卸车过程中要不断检查作业进行情况，注意保持卸车压力，发现异常要及时处理。

九、卸液结束，按规定停泵。

十、关闭全部液、气相阀门，关闭紧急切断门安全回流。

叶片泵灌瓶操作规程

一、灌瓶时，应首先检查叶片泵、电机的各个部位，螺丝不应松动，各部零件必须齐全，较长时间未运行转动的，应盘车三周以上。

二、检查(看)贮罐液位、温度、压力及叶片泵进出管道上的压力情况。当贮罐压力低于叶片泵进口管道上的压力时。应打开叶片泵上的放空阀进行排空，使其压力低于(或等于)贮罐压力后，关闭放空阀。

三、打开贮罐进出液(相)阀门；气相阀门及叶片泵进出口阀门，打开通往分装间气相阀门及回流阀门，使管路畅通无阻。

四、开启电机，调整回流阀，使其压力符合灌瓶要求，叶片泵进出口压力差应不大于0.5Mpa(5kgFcm2)，电机温度应不大于60℃。

五、灌装时，应随时对叶片泵、贮罐、电器设备进行巡回检查，发现问题应立即停止灌装作业，严禁强行工作。

六、灌装完毕，按规定程序关闭所有液相气相阀门、断开电源。

七、叶片泵严禁无载体空转。

八、泵、电机运行时，不准对设备进行修理。

九、叶片泵前过滤器，应每季度清洗检查一次。

十、搞好泵体，电机的清洁卫生，做好运行记录。

十一、操作完毕后，应作好运行记录。

事故应急处理操作规程

一、槽车罐卸液时发生火情，立即关闭槽车罐阀门，拆下液向管，同时报警，并利用现场灭火器材进行扑救。

二、罐车顶部入孔用石棉被覆盖。

三、现场监护人员使用干粉灭火器从上风向或侧风向先对准着火点进行扑救，同时注意保护罐体。

四、紧急疏散人员、车辆，保证后援消防力量的消防通道畅通。

五、扑救槽车罐火灾的同时，应注意监控罐区卸液口，地面及管沟流散残液情况，流散残液着火时可用消防推车扑救。

六、明火扑灭后，应注意防止复燃。

第五篇：液化气安全操作规程

液化气使用安全生产操作规程

一、下列情况均为有液化气危险工作：

1、必须进入可能存在液化气或渗入液化气的液化气设备或液化气管道内进行工作；

2、在有液化气或有过液化气的液化气管道、设备上工作；

3、在有液化气或有过液化气的液化气管道、设备上动火。

二、凡不熟悉防护面具使用方法，未经训练，不熟悉液化气基本危害性和中毒救护知识，以及睡眠不足，喝过酒或有神经病症的人不准参加液化气危险工作。

三、液化气防护人员禁止穿带钉的鞋。

四、在充有液化气的管路上工作时，应使用铜制工具，如使用钢制工具应涂上甘油或黄油。

五、在防护人员没有亲自检查是否可以在液化气危险区进行 工作前，不得让任何人进入该地区。处理有人员中毒的事故时，应先救人，再处理其它故障。

六、监护进行液化气设备修理工作前，应准备好充足的防护面具及消防用具，切断液化气来源，切断设备电源，挂警示牌。特殊情况需经空气吹扫取样化验或生物试验合格，并保持良好通风。

七、液化气危险作业时，液化气防护、监护人员应站在靠近工作场所的安全地区，能看见作业人员的地方，不得离开。

八、在进入有液化气设备管道内工作或大量液化气漏泄事故处理时 , 一般应有四人以上在场（包括防护人员)，以便适时轮换。工作时必须戴氧气呼吸器，工作场地 40 米内为危险区，不准有明火，一切车辆和无关人员不准入内。

九、用水封切断被检修设备液化气，应设人监护水封，利用 阀门切断液化气来源时 , 必须关两道阀门并打开放散阀（管）。

若工作要超过 24小时，则应堵盲板。盲板材料应符合规定，不准随意代用。不带压修理工作场地 10 米之内不准有明火。

十、在液化气设备、管道上动火应经批准，并按第 9 条规定 切断液化气。动火处周围空气化验一氧化碳含量应低于 0.1%。进入设备管道内部工作应携带生物。动火处应准备消火工具，必要时通知消防队。严禁在有液化气，但无液化气压力（即混有大量 空气时）的液化气管道和设备容器上进行电焊。

十一、在运行中的液化气设备管道上动火时，管内液化气压力必须一直保持正压。动火时只能采用电焊，禁止气焊和气割。当动火处远离带气管道和设备容器时，采取可靠措施后，可用气焊。