粉磨系统技术标定在水泥工业节能减排中的重要作用

第一篇：粉磨系统技术标定在水泥工业节能减排中的重要作用

粉磨系统技术标定在水泥工业节能减排中的重要作用

摘要：粉磨系统技术标定是对粉磨系统的工艺条件、操作参数、运行状况和技术指标进行全面的测定和检查。通过对系统中各物料的流量、粉体状态的测定和性能的试验，对系统的操作指标和技术参数的测试和计算，从而对系统的工作状态进行全面的、数量化的分析，从中发现和总结生产中的经验和问题，为岗位操作工和水泥技术人员解决生产问题、优化工艺参数、创新技术改造等提供决策依据。

一、技术标定的意义

水泥企业积极响应国家“以节能减排为中心，走新型工业化道路”的伟大号召，实现“十一五”全国水泥工业节能25%的战略目标是一项重要工作。水泥生产过程中，粉磨系统的能耗占水泥生产总能耗的70%以上，其工作状态对整个水泥生产线的节能减排，起着至关重要的作用。粉磨系统技术标定的目的是对粉磨系统的工艺条件、操作参数、运行状况和技术指标进行全面的测定和检查。通过对系统中各物料的流量、粉体状态的测定和性能的试验，对系统的操作指标和技术参数的测试和计算，从而对系统的工作状态进行全面的、数量化的分析，从中发现和总结生产中的经验和问题，为岗位操作工和水泥技术人员解决生产问题、优化工艺参数、创新技术改造等提供决策依据。通过技术标定实践，可以锻炼、提高岗位操作工和水泥技术人员理论联系实际的技术水平和分析解决实际问题的能力，更全面地了解生产设备的技术性能、掌握粉磨系统各工艺参数之间的相关规律，以选定最有效的技术管理及操作方法，实现粉磨系统优质、高产、节能、环保、安全、清洁生产的目标。

二、技术标定的分析判断

水泥生产线选用的粉磨设备和工艺流程，各企业不尽相同，需要了解、分析的技术问题也各不一样，所以，技术标定的项目和内容各有区别。要根据各企业的具体情况和要求，针对生产中的薄弱环节和需要重点解决的问题，选择其中一 1 部分项目进行测试标定，或对某一设备进行局部的检查和测试，然后作出有价值的分析判断。

三、技术标定的基本条件 1.技术标定前的准备工作

由专业人员组建技术标定机构。粉磨系统技术标定的工作量较大，需要较多的测定人员参加。因此，在测定之前要做好充分的准备，成立技术标定的专业队伍，并由专业水平较高的工程技术人员担任总指挥，负责全面调度、处理标定工作的计划、安排和结果分析。

认真做好调查研究。在技术标定前，首先要对生产现场进行深入细致的调查，包括生产状况调查、设备运行情况调查、取样点位置调查等。

编制技术标定计划图表。根据现场调查结果和企业具体要求编制技术标定计划。首先绘制粉磨系统工艺流程图，在流程图上标注取样点的位置并编号，然后按编号顺序将取样点、标定项目、测试内容、时间安排、项目组负责人等列出技术标定工作计划进度表。

现场准备提前进行。按技术标定计划安排，对每一项检测内容进行周密准备，首先确定取样方法，然后按取样要求，在适当的位置开设取样孔；清理现场，搭建必要的操作平台等。

认真学习标定工作的技术规程。所有参加技术标定工作的人员必须有组织地进行专业培训。统一认识、明确分工，各取样点固定专人负责；按计划安排，计算出自己分管的取样点应取的最小试样量，以保证在测试期间内取样的代表性、准确性和时效性。

检查、调试、校正测试仪器、仪表及工具，备齐有关用品。在技术标定工作中需要使用的工具和检测仪器、仪表必须提前检查、调试、校正、备齐，根据现场取样需要必须制作的辅助工具，也要提前准备好。在测试工作中需要使用的药 2 品、材料等消耗品，应按质量标准规定准备充足。除各小组专人负责之外，总指挥有必要在标定的前一天进行全面检查、落实。2.技术标定工作应在粉磨系统正常工作状态下进行

无论是生料制备还是水泥制成，粉磨系统的正常工作状态包括以下内容：磨机声音正常，无异常响动；球磨机没有严重的“饱磨”或“空磨”现象发生；立式磨和辊压机喂料系统除铁器和金属探测器工作正常，磨体无超限振动情况。喂料系统按配料方案规定的加料量正常工作，喂料量连续、稳定，无明显粒度大小变化波动。配料系统计量加料设备经过校正和标定，计量误差在规定的范围之内。出磨物料的提升、输送设备工作负荷在正常范围之内。出磨物料细度、回料细度、成品细度等都控制在规定的范围之内。各机电设备和除尘系统运行正常。烘干磨、立式磨入磨热风风量、风温都在规定范围内。立式磨、辊压机液压系统工作稳定、正常。

四、技术标定结果分析

技术标定现场测试工作完成之后，应根据粉磨系统实测数据和计算结果，对整个系统的工艺、设备运行状况进行研究、分析，从中发现问题，提出解决问题的办法和建议，为今后的生产实践、技术改造、维护检修、管理创新等提供依据。

技术标定结果分析应实事求是、有理有据、就事论事、无需遮掩；结论力求简明扼要，解决办法简单明了、可操作性强。一般应包括以下内容：技术标定期间生产情况的简要叙述和分析。技术标定期间所用原料性能、产品品种和质量，主要操作参数和设备运行情况的描述和评议。通过对粉磨系统技术参数和工艺指标的计算结果进行评价，分析系统粉磨能力、分级效率、工艺参数控制的合理性等，提出该系统下一步改进的意见，以及该系统节能高产的途径和可行性。对生料制备烘干磨或立式磨，除粉磨能力的评析之外，还要对系统热平衡情况进行分析与评价，并提出降低热耗的可能性和改进意见。对水泥粉磨系统的产品质量进行分析，提出改善产品细度、比表面积、颗粒组成和颗粒形貌等工艺措施和操作方法的意见和建议。对粉磨设备的结构、材质，研磨体品种、装载量、级配，立式磨或辊压机的设备工作参数、金属磨损情况等进行分析，提出改进意见与建议。

第二篇：浅谈水泥粉磨技术的节能减耗

浅谈水泥粉磨技术的节能减耗

武汉理工大学 无机非1002 杨竞

摘要：节能是促进经济社会可持续发展、实现全面建设小康社会宏伟目标的关键之一。工业是能源和原材料的主要消耗大户，水泥工业又是大量耗能的工业，因此节能降耗成为我国水泥工业长期而重要的任务，实现这一目标的关键在于提高粉磨效率，降低粉磨作业电耗。

关键词：水泥粉磨技术，节能减耗，粉末系统

1.水泥粉末简介及节能创新意义

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料(及缓凝剂、性能调节材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度、比表面积等表示)，形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结，硬化要求。

随着预分解窑发展日趋完善，熟料生产热耗大幅度降低，而水泥生产综合电耗却长期居高不下。20世纪80年代，人们重点关注粉磨技术的改进和突破。关注利用挤压粉磨技术代替冲击粉磨技术的研究，以提高粉磨功的利用率，降低水泥生产综合电耗。因此，水泥粉磨技术创新，对于提高水泥产品质量、节约能源消耗、降低水泥成本，使新型干法水泥生产更具经济竞争力，具有重要意义。

2．国内外研究现状分析

水泥粉磨系统提产降耗历来是人们关注的焦点，尤其是ISO标准实施后，对于国内大多数水泥生产厂家来说，尽快使自己的产品适应新标准要求，又不影响水泥产量、增加生产成本，对水泥粉磨系统进行优化改造无疑是一条必经之路。我国是水泥生产大国，但整体装备水平较为落后，水泥粉磨系统与国际先进水平差距更大。从这一角度来讲，国家实施ISO标准，将在一定程度上促进我国水泥行业粉磨技术的进步。

德国科劳斯特尔大学的K．逊拉特教授于1977年获得了辊压机技术的专利，1984年德国制造出第一台辊压机。我国引进德国洪堡公司技术，并且加强了自己的开发工作，在1992年制造出第一台国产辊压机，通过不断改进和创新，国产辊压机技术已经成熟，合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院现在已经可以提供大型水泥粉磨的辊压机。辊压机的出现使粉磨技术有了重大进步，尤其是随着世界能源形势的日益紧张，在水泥厂采用辊压机粉磨技术将变得更为重要。众所周知，自辊压机出现以后，在水泥工业很快得到了推广，表现了很强的生命力。与传统的球磨机相比，辊压机的粉磨效率高、能耗低，当与球磨机组成联合粉磨系统后，可以大幅度增加产量。在欧洲，主要在德国，使用辊压机作为水泥预粉磨设备早已出现，之后，辊压机作为水泥联合粉磨和终粉磨设备也得到了应用。

3.水泥粉磨技术发展与现状

现代水泥粉磨技术观点认为：好水泥是磨出来的。随着科学技术的不断进步，水泥粉磨技术已呈现多元化的趋势。现代水泥粉磨技术发展大体 经历两个阶段：第一，20 世纪50年代至70年代球磨机大型化及其匹配设备的优化改进和提高阶段；第二，20 世纪 70 年代至今的挤压粉磨技术发展完善和大型化阶段。在当前水泥工业发展过程中，随着生产线规模的不 断扩大，水泥粉磨系统产量的增加和能耗的降低——即实现高产低耗，成为越来越重要的问题。人们一方面寻求单一粉磨设备，以尽可能的简化工 艺流程，节省投资成本，并在此基础上降低粉磨电耗，如各类高细磨的开 发以及发展立磨、辊压机终粉磨系统；另一方面在现有基础上开发低能耗的粉磨流程如各种预粉磨、联合粉磨系统等。挤压联合粉磨系统被越来 越广泛地应用在水泥粉磨系统中，这是人们经过多年研究、试验，结合水 泥粉磨原料特点及水泥质量要求，将辊压机和球磨机的各自优势发挥到最大，从而实现系统最优而总结出的实践经验。

水泥粉磨系统从最初的小直径钢球磨发展到大直径的水泥球磨，然后 又发展到超细磨，这几个都是从球磨上的发展，虽然产量和电耗有一定的 提高但是提高幅度不是太大。随着技术的不断提高发现应用水泥立磨和辊 压机来粉磨水泥可以大大的降低电耗，但是也出现了粉磨的水泥性能不是 太好。后来经过改进把辊压机（立磨）+球磨组合到一块成为联合粉磨系，使得水泥磨的台时产量大幅度提高，电耗也降低不少，水泥性能也较好，因此联合粉磨系统也最受人们的青睐。

4.不同粉磨技术及设备能耗比较

①球磨机系统：影响球磨机粉磨效率的因素较多，包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺，圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流磨高10%～20%，成品越细优势越明显。

②辊压机预粉磨系统：辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等）已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小，辊压机每消耗1kWh/t,主机电耗（辊压机+球磨机）可降低0.8kWh/t～1kWh/t。辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系，循环预粉磨辊压机投影压力为5500kN/m2～6500kN/m2，联合粉磨投影压力略低，控制在5000kN/m2～6000kN/m2。

5.水泥粉磨技术的节能改造措施

（1）闭路粉磨工艺

①采用预粉碎工艺。为寻求磨机的增产节能途径，国内粉碎工作者经多年科学实验与生产实践，推出了“缩小入磨物料粒度，多碎少磨，提高磨机产量，降低电耗”的预粉碎工艺，即将入磨物料粒度缩小到3mm，将球磨机的第一仓工作移到磨外由破碎机来完成，而破碎机的效率达25％～40％。②预粉磨工艺。水泥粉磨采用预粉磨工艺，在新型干法日产2000吨以上的生产线中得到普遍采用，已成为新建工厂或老厂技术改造的流行趋势，预粉磨设备主要是辊压机和立磨（辊式磨）。从能量利用率的情况来看，辊压机略高于立磨，但是从运转的稳定性和对喂料粒度的适应性来看，立磨要优于辊压机。从国内使用情况看，无论利用辊压机或CKP立磨作为预粉磨设备，均可获得增产节能的效果，增产幅度达33％～100％。相比之下，辊压机的使用维护难度稍大一些，辊面磨损周期约为6000小时，之后必须拆下重新堆焊加工修复。而CKP立磨运转率高，辊面使用周期达到20000小时以上，维护工作量较少，但从投资上比较，CKP立磨要高于辊压机。

（2）开路粉磨系统

开路粉磨系统的技术改造主要是采用高细高产磨技术，它与普通开流管磨有以下不同和区别：①仓室个数不同。高细高产磨比普通管磨机多增设一至二个仓室，仓室个数依据磨机尺寸的大小及长径比（L/D）确定。②仓室比例不同。重新调整仓室的比例，相对普通磨机，缩短了球仓的长度，增加了段仓的长度。③仓室之间均设置双层仓板。高细高产管磨机各仓室之间均用双层隔仓板分隔。在球仓与段仓之间设置带有粗细物料分开装置的双层隔仓板。它的作用机理与选粉机类似。达到某一设定粒度的细料顺利地进入下一仓，未达到这一粒级的粗料，利索地返回到前仓继续粉磨，直到合格为止。高细高产管磨机通过上述一系列的改变后，物料在磨仓内从粉碎到研磨有序地进行，最后变成成品排出磨外。采用高细磨技术对普通开流磨进行改造，可使磨机产量提高20％左右，电降低20％左右，细度降低1.5％左右，比表面积提高了35m2/kg。

6．结语

我国是水泥生产大国，也是水泥消费大国，因此大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对我国节能减排意义重大。而其节能减耗的关键在于水泥粉磨设备的合理使用与工艺流程的创新。

我们作为水泥研究的后备军，当以水泥制造的节能减耗为首要的研究目的，而水泥的粉磨则是一个很好的切入点。

参考文献：

［1］邹伟斌.水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点[J].四川水泥,2008,(2).［2］王英,何其昂.水泥粉磨技术与装备进步[J].建材发展导向,2003,(1).［3］水泥粉粉磨-百度百科

第三篇：中央控制室水泥粉磨系统技术操作规程(QJ

中央控制室水泥粉磨系统技术操作规程（QJ/JS 02.01.4—97）修改页

3.1.1~3.1.7项目取消，该为

3.1.1输料库选择机组

3.1.2方式选择

3.1.3磨头仓选择

3.1.4输送机组

3.1.4.1取用A、B输料库时，起动41.06—

1、41.09—1机组，输料库下

北侧A、B库收尘器一并自行成组起动

3.1.4.2取用C、D输料库时，起动41.06—

2、41.09—2机组，输料库下

南侧C、D库收尘器一并自行成组起动

3.1.4.3如同时交叉取用AB与CD熟料库时，需同时起动41.06、41.09-1

及41.06、41.09-2机组

第四篇：浅谈中国水泥工业节能减排的潜力及发展战略

文章标题：浅谈中国水泥工业节能减排的潜力及发展战略

1.水泥工业的基本现状2006年，初步统计的中国水泥的产量已经达到了12.4亿吨，而2006年全世界水泥的产量（不包括中国）预计只有

13.28亿吨。可以说，几乎世界水泥的一半在中国。尽管目前国家已经采取了控制措施，水泥产量的增长势头似乎还没有达到

顶点。全国人均产

量约942公斤，接近1吨。许多发达省份已经人均1吨以上。人均累计量也达到10吨以上，发达国家在20世纪70年代达到此数字时已经开始进入饱

和状态。中国水泥的迅猛发展，在世界水泥史上是绝无仅有的。如此众多的水泥，在满足经济建设的同时，也消耗了大量的不可再生的天然资

源和能源，加重了本来就十分脆弱的环境负荷，水泥企业的效益也每况愈下，度日艰难，四处寻求战略投资伙伴。水泥过量，是好是坏，众说

纷纭。

从保护环境，节约资源和能源，倡导可持续发展的角度，以及提高水泥企业的经济效益等方面看，减少水泥的产量，提高水泥和建筑物的质量应该是当务之急。

中国为什么对水泥的需求如此之大，基本原因有两个：一是森林匮乏，森林的覆盖率低（18左右），不能像过去老祖宗或欧美发达国家那

样，住宅大多数采用木结构。二是建筑物平均寿命低，只有30多年，比发达国家要少2～3倍。因此，中国不得不生产更多的水泥以满足市场的需求，以数量取胜。从可持续发展的角度看，我国水泥工业这种非常规发展状态既不符合企业和行业的近期利益，也不符合国家和民族的长远

利益。

2.从工艺和装备改进的角度看节能减排的潜力2.1中国能源消耗的现状中国是当今世界第二大能源消费国（见表1），按照过去20年来中国

经济的发展速度，2015年以前，中国对能源的需求预计将以每年4～5以上的速度增长。以这种速度，到2025年，中国将超过美国成为世界上

最大的能源消费和温室气体排放国家。中国的常规能源煤炭、石油、天然气都存在枯竭的危机；而且由此而来的环境污染问题也日益严重，亟

须得到控制。

2.2水泥工业能源消耗在国家能源消耗中的比重由于企业缺乏具体的日常能源统计数字，因此企业和国家的统计数字也大多是只有总量，然

后再分摊到单位产品去计算。从国家对水泥制造业公布的能源消费总量数字来看，水泥行业2005年的燃料消耗水平在1.57亿吨标准煤左右。

从表2中可以看出，水泥工业的燃料消耗在国家总能耗中的比重在7以上。水泥的综合能耗包括了电耗，这部分电耗产生的二氧化碳不包括

在水泥工业的直接排放计算中。

过去10年来水泥工业消耗能源的情况。

2.3水泥工业的CO2排放估算根据国家能量消耗及水泥工业的能量消耗比重，计算出相应的CO2的排放情况。根据估算，2005年中国水泥工业

CO2的排放量约为8亿吨，基本和熟料产量相同。2006年如果熟料的产量为9亿吨，则CO2的排放量也接近9亿吨。

2.4水泥工业的能量效率不同窑型的能量消耗和能量效率差异比较大。根据水泥协会提供的统计数据，中国目前的几种窑型的热效率在17

～55之间。比较好的窑外分解窑可以达到55的热效率，而比较差的老式干法中空窑、湿法窑和普通立窑，热效率有的甚至不到20.节能减排的首要任务看来是要尽快淘汰这些落后的生产能力。目前，这些落后的生产能力还占有整个国家水泥生产能力的一半左右。

2.5能效提高的潜力由于没有确切的统计数字，我们只能根据如下几种数据来源计算能效改进的方法：

（1）根据国家发改委副主任张晓强（2005-6-27）的报告，目前中国的综合能源效率平均为33.水泥工业如果也在此水平，则水泥工业未

来的改善余地，即整体达到全国新型干法水泥的能效55的最好水平，还有22的改进空间。从表5可以看出，能效改进范围将基本是在立窑和新

型干法窑之间进行。按2005年8亿吨熟料计算，则全行业完全实现55的能效时，仅熟料烧成热耗一项，每年就可以节约标准煤约计（8×0.143

-8×0.110=0.26亿吨标煤），相应地减排CO2为：0.26亿吨×2.4=0.62亿吨，这个目标估计有可能在5年后实现。

（2）根据国家发改委发布的“十一五”规划要求，水泥工业未来5年的节能目标为，水泥熟料热耗从130公斤标煤减低到110公斤标煤。按

以上每年的熟料产量计算，节约的能源也基本相同。节能率为15左右，每年要减少熟料煤耗3以

上。计算的标煤节省量为：8×0.130-8×

0.110=0.16亿吨标煤，相应地减排CO2为：0.16亿吨×2.4=0.384亿吨。

（3）中央政府的计划是，在“十一五”期间，每万元GDP产值的能耗要降低20，每年降低4，已经作为各级政府考核的目标，正在层层落

实。

由此看

来，中国水泥工业今后5年的能效改进在20以上是可以达到的。这样，目前每年消耗的1.57亿吨的标煤，有可能在5年内由于效率的改进而减少到1亿吨标煤左右。

（4）利用余热发电来改进能源效率。目前国内的技术可以发电30到35kWh/kg熟料。每度电按排放0.9公斤CO2计算（0.380×2.4=0.9kg），则全行业若有一半的企业利用此项技术，按4亿吨熟料计算，可以减少CO2排放：4×30×103×0.9×10-3=0.108亿吨。

（5）工艺过程长期的能效改进潜力根据熟料烧成的理论热耗计算和节能设备改进的推断，以及发达国家在未来20年里技术进步对水泥工业

节能的要求，我们可以看到，中国即便是通过各种工艺技术和设备措施实现节能20以上的目标，仍有20甚至更多的能效有待改进。因为目前的水泥技术和工艺水平，较好的能效水平只有55左右。未来远景潜力仍有待挖掘，这部分节能和减排的数量现在还不好计算。

从以上分析，可以大致推断，仅从工艺的角度，中国水泥工业在今后5到10年内，由于技术进步，包括工艺和装备改进，能效有提高20～

40的潜力，相应的CO2排放也可以减少20～40.3.从扩大工业废弃物利用的角度看水泥工业的节能减排中国目前拥有各种适合于做水泥原料和

混合材的工业废弃物大约10亿吨。包括高炉矿渣1.2～1.5亿吨；粉煤灰等燃煤产品3～4亿吨；煤矸石，2亿多吨；钢渣，0.5亿吨；电石渣和赤

泥等1亿多吨；还有其他工业废渣和尾矿等。2004～2005年，这些工业废弃物在水泥工业上已经应用了2.4到2.5亿吨，进一步利用这些废弃物的潜力还相当大。

特别是和混凝土行业一起来利用这些工业废弃物，包括大力发展混合水泥，把工业废弃物从目前利用的基础上，再提高一倍，达到5亿吨的水平，则水泥熟料还可以减少2.5亿吨的产量，CO2也可以减少差不多相同的数量。根据国际上最新的发展趋势，EMC水泥利用废渣的潜力甚至可

以达到50到70以上。

4.从生活废弃物作为AFR的角度看节能减排的潜力据国家环境保护总局历年来公布的《中国环境状况公报》显示，1999年，全国工业固体废

物产生量7.84亿吨，2005年为13.4亿吨，全国工业固体废物综合利用量为7.7亿吨，综合利用率为56.1，与上年基本持平。中国现有668个城市

。据专家统计，2/3的城市被垃圾环带包围。垃圾仍以每年5到10的速度增长。

目前，中国市政垃圾每年产生量约1.5亿吨，历年垃圾堆存量已高达60亿吨。根据国家环保总局预测，2010年我国城市垃圾年产量将为1.52

亿吨，2015年和2020年将分别达到1.79和2.1亿吨。

1.5亿吨的市政垃圾，如果按5000kJ/kg的平均热值计算，垃圾的能源总量相当于7500×108MJ.核算标准煤为2.563×107吨几乎可以替代目

前中国水泥工业能耗的1/5，减少二氧化碳的排放量也接近1/5，约1.6亿吨。

中国的生活垃圾在水泥窑的协同处理方面基本上还是个空白，只有部分研究院所和水泥厂进行过试烧。德国在水泥窑利用废弃物（包括生

活垃圾）替代原料和燃料（AFR）的比率全国年平均可能达到50，个别水泥厂已经达到80.欧美发达国家在水泥窑处理包括生活垃圾在内的废

弃物已经有20多年的成功经验。我国的主要问题是生活垃圾还没有分类收集，混合垃圾无法得到有效利用。发达国家生活垃圾分类是从每个家

庭开始的，社会化收集体系完备，为水泥窑协同处理奠定了良好的基础。目前，Holcim公司在泰国进行的水泥窑焚烧市政垃圾实验有可能成为

中国学习的样板。因为，中国的市政垃圾和泰国类似，都是没有经过分捡的混合垃圾。水泥窑烧未分捡的家庭混合垃圾，世界上还没有成功的样板，既有技术问题，也有政策配套问题。但是，我们相信只要有国家政策支持，社会各方面共同努力，水泥窑协同处理家庭混合垃圾的技术

问题是可以解决的。

5.从发展木结构从而减少水泥的产量以及提高建筑物的寿命的角度看节能减排如果中国的森林覆盖率也和欧美发达国家一样，大量的民用

住宅采用木结构，那么就没必要生产如此多的水泥。此外，中国的建筑物寿命平均只有30年，这与材料的质量，以及设计和施工都有关系。但

是，和平均建筑物寿命有100年的国家比较，我们就不得不生产比别人多2倍以上的水泥材料。

如果从长期的发展战略考虑，在今后10～20年内，按照可持续发展的原则，使森林的种植率大于森林的砍伐率，则发展木结构建筑的环境

逐步恢复和形成，中国就有可能逐步减少水泥的生产量。比如，木结构的房屋首先在占60以上的农村人口中逐步恢复和普及，则全国的水泥需

求量就可以减少一半以上。大没有必要也在农村推广水泥和混凝土建筑。从目前的12亿吨水泥减少到6亿吨水泥，即便是20年以后人口增加到最

高峰的16亿，人均水泥消费量也可以达到267公斤，和目前的世界水泥平均消费水平差不多。

1.中国水泥工业目前的能源效率在30左右，和国家的平均能源效率相似，每年的CO2排放量在8亿到9亿吨左右，基本和熟料产量差不多。

2.通过工艺和设备改进，主要大力推广高效的新型干法工艺，淘汰落后，5年内有可能减少CO2排放量1.6～2亿吨，10年内有可能减少3～4

亿吨。

3.通过加大工业废弃物的利用，和混凝土工业一道，有可能再减少CO2排放2.5吨，甚至更多。

4.市政垃圾作为AFR在水泥工业的利用基本还是一个空白，如果开发利用，可取代约1/4的燃料，减少CO2的排放大致相当于2亿吨。

5.从长远看，减少中国水泥工业的能耗和CO2的排放的根本途径是，（1）制定新的国家政策，通过扩大森林覆盖率，发展木结构建筑，减

少水泥的用量和产量，逐步减少到目前发达国家的人均消费量为宜，这样中国的水泥产量有5亿吨，熟料有3亿吨就可以满足基本需求了。CO2在目前8亿多吨的基础上，可以减排5亿多吨。从长远看，发展木结构建筑，不但可以少生产水泥，减少不可再生的矿产资源的消耗量，而且木结

构本身是最适合人类居住的，也是可持续发展的道路。按照可持续发展的原理发展木质建材产业，不但不排放CO2，而且每公顷森林每年还可以

吸收6.6吨CO2，有1亿公顷的森林，一年就差不多把水泥工业排放的二氧化碳全部吸收掉了。

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第五篇：立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术

立磨机及辊压机的操作

无论窑操还是磨操，首先要明确系统内在的逻辑关系，这就要求操作员对系统工艺和设备的特性清楚了解。把握好定性与定量的辩证关系。

接班时首先要向前一个班人员了解系统的运行情况。哪些设备存在隐患，产、质量情况如何。看全分析报告单，了解物料的易磨性，这样可以进行针对性的控制。既要熟悉中控操作界面，又要对现场设备十分了解，所以要经常到现场了解设备的情况。特别是当现场设备发生故障时，要知道发生故障的原因和解决故障的方法。立 磨

立磨是利用磨辊在磨盘上的相对碾压来粉磨物料的设备。对立磨正常运行的影响主要有几个方面：

（1）磨机的料层。合适的料层厚度和稳定的料层，是立磨稳定运行的基础。料层太厚，粉磨效率降低，当磨机的压差达到极限时会塌料，对主电机和外排系统都将产生影响；料层太薄，磨机的推动力增加，对磨辊磨盘和液压系统都有损伤。

（2）磨机的振动。磨机的振动过大，不仅会直接造成机械破坏，并且影响产、质量。产生振动的因素有：磨机的基础、研磨压力、料层的厚度、风量及风温、蓄能器压力、辊面或磨盘的磨损状况等。

物料对磨机振动的影响及处理方法：物料对磨机振动的影响，主要表现在物料粒度、易磨性及水分。在立磨运行过程中，要形成稳定的料层，就要求入磨物料具有适宜的级配，要有95%以上的粒度小于辊径的3%。喂料粒度过大将导致易磨性变差。由于大块物料之间空隙没有足够多的细颗粒物料填充，料床的缓冲性能差，物料碾碎时的冲击力难以吸收，导致磨机的振动增加。喂料粒度过小，特别是粉状料多时，由于小颗粒物料摩擦力小，流动性好。缺乏大块物料构成支撑骨架，不易形成稳定的料床。磨辊不能有效地压料碾压，大量的粉状物料会使磨内气流粉尘浓度和通风阻力增大，当达到极限时会产生塌料，导致磨机振动增加。

当操作员发现物料过细，尤其是立磨内压差已明显上升时，应及时调整喂料，降低研磨压力和出口温度并加大喷水量，适当降低选粉机转速。在保证压差稳定和料层厚度的前提下加大研磨压力。

物料的易磨性是影响产量的重要因素，当物料的易磨性变差时，立磨对物料的粉磨循环次数明显增多。由于大部分物料被碾成细粉，但又不能达到成品的要求，无法被气流带出磨机，随着磨盘上细颗粒物料不断增加又会出现类似于喂料粒度过细的情况，立磨压差加大，通风不畅，外循环和内循环量都大幅度增加。这时，料层会变得极其不稳定，选粉机负荷增大，料层增厚，磨机负荷增大，倘若不及时处理，立磨的振动会进一步加剧，同时导致主电机超电流。

物料水分对磨机振动的影响也不能忽视。如果物料水份过低，干燥的物料难以可靠地在磨盘上形成稳定的料床，必然使磨机产生振动。当水份过高，磨盘上的料层过低时，容易结成料饼，使磨机振动增加。如为了满足物料烘干要求，需提供更大的风量和更高的风温，将使磨内风速偏高，本应沉降下落的物料被强制悬浮，外循环减少而内循环量增大。同时，由于高水份物料粘附力大使磨盘上料层厚度增厚，这些都增加了塌料、导致料床平衡破坏的机会。

蓄能器主要为磨辊组的升降提供缓冲。蓄能器的压力过高或其中的氮气囊破损时，将使其缓冲作用降低甚至完全失去，导致磨辊组与料床硬性撞击引起磨机的剧烈振动。

立磨的喷水系统对于稳定料床有重要作用，尤其在原料中粉状物料较多或水份很低的情况下，其作用更为明显，可以加大物料的韧性和刚性，便于物料研磨，保护辊面和磨盘。

挡料圈的高度决定了料床的最大厚度，当挡料环过低时，作为缓冲垫的物料层变薄，缓冲作用减弱，将引起磨机振动，而挡料圈过高会导致粉磨效率下降，产量降低和电耗上升。刮料板过度磨损，导流叶片、挡风板的不均衡磨损，都会引起风环和磨内风量的不均匀分配，导致磨盘上的物料厚度不一，引起振动。

磨内温度过高或过低都会导致对料层稳定性的破坏，尤其是温度过高时，磨盘上的物料变得非常松散和易于流动。不但料层变薄，而且不易被磨辊有效碾压，引起振动。如果温度过低，物料流动性差，容易在磨盘上堆积，会导致料层增厚，粉磨效率下降。

（3）研磨压力。研磨压力是影响产质量的主要因素，研磨压力要根据磨机喂料量的大小、物料粒度、易磨性进行调节。为了保持磨盘上具有一定厚度的料层，减少磨机振动，保证稳定运转，必须控制好磨辊压力。当提高研磨压力时，磨机的粉磨能力提高，但达到某一临界点后，不再变化。如果液压缸设定压力过高，只会增加驱动力，加快部件磨损，并不能提高粉磨能力。这一特点与辊压机的工作原理相似。但是有的厂家在设置最高研磨压力时，考虑到保护设备的原因，降低了研磨压力的最高值。当研磨压力偏低时，料层厚度增加，主电机电流增大，磨内压差增大，磨机的振动随之也增加。当研磨压力偏高时，料层厚度下降，主电机电流增加。磨机振动速度增大，部件损坏加快。所以保持一个合适的研磨压力是十分关键的操作。

（4）磨机出口气体温度。当磨机的出口气体温度过低时，物料的流动性会变差，合格的成品无法及时抽出，当磨内的压差过高时会塌料。提高温度的方法有：加大磨机的抽风，由选粉机来调节细度；增加热风风门的开度，减小循环风的开度。这些方法也适用于其他类型的原料磨。但温度过高（超过130℃）时，对设备也会带来损伤。旋风筒下部的分格轮会膨胀卡死，磨辊的润滑油脂也会干裂。对尾排收尘袋也很不利。磨盘上的粉料过多，料层厚度会不稳定，所以要控制好磨机出口温度。每台磨都有自身的适应温度，操作人员在操作中要掌握好。出于安全考虑，最好生产中不要关闭入增湿塔的进口风门。

（5）系统风量。系统风量必须与喂料量相匹配，调节风量的方法，一般可通过调节磨机循环风机功率或调节窑尾排风机的开度来控制。大风走大料。当系统风量过大时，磨内压差下降，主电机电流下降；料层厚度过低，振动值大，同时筛余增大。当系统风量偏小时，料层厚度增加，磨内压差增大，主电机电流增加，磨机振动增大。

（6）磨机吐渣量偏多。喂料量大，饱磨是一个主要原因。但是当物料易磨性差时，也会吐渣。入磨物料粒度大，系统风量不足，研磨压力低，系统漏风，料层不稳定，挡料圈低，辊面或磨盘磨损严重，都会导致磨机吐渣量偏多。

（7）系统安全运行。原料立磨运行时，物料的烘干热源来自于窑尾热气，所以在操作立磨时，进出口风阀的控制要做到窑磨兼顾。当立磨进出口风阀使用平衡时，系统的用风也会平衡，对窑尾的压力不会产生影响。

（8）开停机的注意事项。在研磨开始前，一定要在磨盘上堆放足够的物料，这样当磨辊下落研磨时才不会因振动高而跳停。但是料层也不能太高，否则落辊研磨时，主电机电流会很高，对设备不利。研磨前喷嘴环处的气压是观测料位的一个关键值。每台立磨的情况各不相同，一定要据情合理控制。在停机前尽量加大抽风让细粉尽量多地入库均化。如果细粉过多落辊研磨时，磨机的振动就大。水泥磨（辊压机联合粉磨）

辊压机联合粉磨系统主要的工作是解决两个循环的平衡问题。

辊压机的操作需根据物料的情况及时调节辊压机的工作压力和辊缝。辊压机的工作压力、辊缝和动静辊电流关系到辊压机的做功情况。工作压力8.5～9.5MPa，辊缝要大于辊径的2%，动静辊电流为额定电流的65%～85%。辊压机两侧的物料粗细不均。辊缝差大，辊压机的做功差。蓄能器的压力也要影响到辊压机的工作压力。辊面的磨损情况直接影响到对物料的辊压效果。侧挡板的磨损和侧挡板的顶杆松动，都会产生边缘漏料，而且料饼提升机的电流不容易控制。稳流仓顾名思义就是起到稳定料流的作用，而不是存储物料的目的。当稳流仓控制在一个合理的范围时，来自喂料斗提的粗料和来自V选粉的细粉能够很好地融合在一起。这样从稳流仓进入辊压机喂料的离析现象也会很大程度改善。而且辊压机也不会塌料。当稳流仓控制在满仓的状态时，粗料和细粉无法很好地融合在一起。这样会出现恶性循环，影响到辊压机的做功，继而影响到喂料量。也容易出现辊压机塌料的情况。在这解释一下当进入辊压机的喂料产生离析后的影响。离析就是进入辊压机两侧的物料粒度不一致，以至于辊缝偏差很大。在辊压机中沿辊子轴线形成的作用力是中部高两侧低，当产生离析时辊子中间段的做功就会受到影响。从而导致整个辊压机的做功受到影响。建议仓位控制在90%左右。

V型选粉机是静态选粉机，如果导流叶片磨损，会造成选粉效率低，所以要经常在停机时检查。在V选粉机的入口处加装50×50mm的角铁或将导流叶片的上部用铁板封焊，这样可使物料形成均匀的料幕，同时物料在V型选粉机内的停留时间更长，增加细选的效果。V型选粉至旋风筒的管道中时常会被物料堵塞，影响收集细粉，所以在停机时要经常检查。循环风机的叶片是个容易磨损的部位，所以材质要选用耐磨板或贴耐磨陶瓷（类似的地方还有V选的导流叶片，O-Sepa选粉机的叶片）。

系统中的除铁装置要完善，对辊面起到保护作用。O-Sepa选粉机的四个进料口要保证均匀入料，在四个进料口处加装挡料装置，可均化入选粉机的料流。O-Sepa选粉机上端的撒料盘是一个重要的部件，当撒料盘上的拉筋数量不足或者拉筋磨损严重都会对选粉效率产生很大的负面影响。可以适当地增加一些横向拉筋，这样可以提高物料的分散度，从而提高选粉效率。

系统做功的好坏可通过对物料的抽样检测。当系统产量和质量出现波动时，要有针对性地排查产生波动的原因。可在旋风筒下料管道上做一个取样点。对入磨物料的水分、温度、细度和比表做分析。检测辊压机和V型选粉机的做功效果。

出磨物料的温度、水分、细度和比表可衡量物料在磨内的做功效果。入磨物料的颗粒分布决定磨内研磨体的级配。筛余曲线可以判断研磨体的级配是否合理。出磨物料的比表减去入磨物料的比表再除以磨机筒体的有效长度就是磨机每米所产生的做功情况，每米要增加5.5~10m2的比表面积则说明磨内的做功良好。否则要入磨检查研磨体的级配是否合理。衬板如果与研磨体不匹配或衬板磨损严重会影响研磨体的运行轨迹，篦缝的规格过大，磨内的通风面积太大会影响物料在磨内的流速。在操作时磨内的抽风太大也会影响物料的流速。在磨机的尾仓增加活化衬板可以有效地改善物料在磨内的做功。