精益文化融入企业和员工血液（精选5篇）

第一篇：精益文化融入企业和员工血液

把精益文化融入企业和员工的血液

精益生产模式是全球制造业的典范。作为南车集团精益生产推广试点单位，我们早在2006年就提出“精益生产、精细管理”的“两精”管理理念，今年4月初，又在爱波瑞公司的辅导下全面启动了精益生产项目，经过一段时间的努力公司面貌发生了很大的变化，也取得了一些显著的成效。更可喜的是我们在推行精益生产过程中培育和打造的精益文化逐步被员工理解和接受，正逐渐形成公司的精益文化。

更新理念，为新文化的形成奠定思想基础

精益生产源于20世纪50年代，由丰田汽车公司创制。它的基本理念是通过改善和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。它提出的准时化生产(JIT)改变了日本企业的经营方式，极大地促进了日本工业的飞速发展，并被称为“改造世界的机器”。那么如何把这理念融入到企业和员工的“血液”里？

我们理解精益生产是企业的治理方法，也是一种思维的方法，做事情的方法。但不仅仅限于生产制造环节，而是整个公司员工的思维方式，做事方法，每人每天行为方式都要改变。在实施推进精益生产的过程中形成并建设企业的精益文化，必将对精益生产有着持久的推进力。那么，我们要建设的、让员工理解和接受的精益文化内涵是什么呢?

“贴近客户，善待员工，低成本，零缺陷”是精益生产的核心文化。为了能使员工直观地理解精益生产文化内涵，我们在精益生产的初期提出：“要用造小汽车的理念来生产铁路货车”即是实现零部件互换，杜绝在生产中粗放式的加工理念，通过制造标准化引导员工树立精益生产理念。随着精益生产的不断推进，许多旧的管理模式制约了精益生产，我们又针对管理部门提出“改善无限”的精益文化。就这样我们通过这些浅显的、较为直观文化理念引导员工理解并接受精益文化。

为了使员工进一步理解精细文化，公司运用了各种宣传教育方法宣传精细文化理念，形成推行“精细管理、精益制造”的良好氛围，使精细文化理念深入人心，并为广大员工所接受和认同。各单位结合4.18大提速、安全质量大讨论、“三保”专题教育和降本增效等活动和本单位工作特点，开展多种形式的宣传教育活动，将“精细管理”与日常工作紧密融合，“精益制造”理念更加深入人心。公司编辑发行了《精细管理、精益制造学习读本》，发放到各单位和广大员工手中；组织开展了以“我与精细管理，精益制造”主题征文活动；召开了定额管理精细化研讨会，探讨实现定额管理精细化的有效途径；各媒体充分发挥自身优势，发表各种稿件100多篇，对公司为什么要推行“两精”理念，实现“两精”我们应该怎么做，做什么等进行集中报道，强化了各级管理者的精细化管理意识和广大员工精益制造的理念,引领全体员工牢固树立了精益求精工作、做产品是企业之本、个人从业之本的观念和信念，使以精益求精、严细周密、精品精确、第一次就把事情做对做好为核心的精细文化真正做到了内化于心、外化于行。精益文化的培育要做好三个结合

任何一种文化都要根植于适应它的土壤里才具有生命力，否则它仅仅是一个标签或是一种幌子。如果忽视这一点，单纯引入具体的工具以求速胜，则往往容易导致失败。为了使引入的精益文化要有眉山特色，也就是真正能够为广大员工所接受，使精益文化成为员工“血液”的一部分，彻底杜绝象搞一种活动，新鲜劲过了又恢复老样子，我们在培育精益文化中特别注重以下三个方面的结合：

首先是结合企业自身的人文环境和特点来推广和吸收精益文化。在日本，一个员工一旦进入某个公司，基本就是终身服务于这个公司，他们对他所服务的企业忠诚度是很高的，他比较容易认同公司的文化和制度，会当成一种习惯来对待，因此精益生产的理念在这样的企业容易得到一致的认识，实施和贯彻推行也相对顺利。我们眉山公司地处偏远山区，在建厂四十多年的历史里，我们荣获了“金马奖”、“国家一级企业”等称号，培育了不少优良的文化传统，同时也沉积了一些落后的习惯思维。我们有着能打硬仗的员工队伍，能吃苦耐劳，同时也存在自我满足、不思进取的意识，这些意识对新的管理理念和文化有着不同程度的抵触，对精益文化的推广不利。为此，我们结合企业面临的形势让员工理解企业推行精益生产的必要性。近几年，铁道部对铁路货车制造相继提出：取消辅修、延长厂修周期及制造厂家对产品质量终身负责制等等。通过对形势的分析，让员工认识货车制造企业必须实施精益制造，以更高的产品质量满足用户需要，才是应对市场竞争的唯一出路。引导全体员工竖立全新的精益制造理念，以精益求精的工作态度制造高品质、低成本的产品满足用户。为增强员工对企业的归属感，我们在第八次党代会上就明确提出“努力实现员工与企业共同发展”的奋斗目标，引导员工关注企业发展，实现自身价值，让员工认识企业只有实行精益生产才能发展，企业发展了员工才有生存的空间，才有施展才华的舞台，以此增加员工对企业的归属感和认同度。

其次是培育精益文化要结合以人为本的思想，不断完善公司管理机制、制度。精益生产能否持续深入开展下去是和员工参与热情分不开，而这热情就是文化，也就是精益文化能否真正融入到企业和员工的“血液”里是精益生产的核心动力。员工是参与精益生产主体，在推行精益生产中能让员工切身体会到通过精益生产提高了效率、保障了质量，他的收入也得到相应的增加，这样员工一定会主动接受精益生产。因此我们在精益生产中摸索出好的做法要及时形成制度，并规划到相应的管理部门，成为他们日常管理的内容，从制度上约束管理部门参与到精益生产的日常管理中，促进形成全员参与精益生产的氛围。公司技术、生产、安全、质量管理等部门先后修订完善近万条管理细则，这些措施的实行，使企业的经济效益、管理水平和赢利能力得到了极大的提升，同时从正面引导、约束员工行为，改变员工的行为习惯。公司还出台“员工职业生涯设计”等多项激励措施，激发员工参与精益生产。公司工会还开展“三保一增”等形式的劳动竞赛，各基层单位围绕精益生产开展了大量扎实有效的工作，引导员工开展精细文化实践活动。企业文化部深入开展了季评“质量金牌”、两年一评“质量明星”的评选表彰活动，铸钢车间等单位设立了质量曝光台，机械车间实行了质量追踪制和内部工序质量赔偿制，制动机公司试行了质量工资制…….这一系列措施和活动的施行，大大提高了广大员工的精益求精干好本职工作的积极性，为打造精益文化起到积极作用。

最后培育精益文化要与做好精益生产过程中的思想政治工作结合起来。思想政治工作历来是我党各项工作的“生命线”。我们在推进精益生产中要针对员工思想活动独立性、选择性、多变性和差异性，做好思想工作，加强调查研究，及时掌握员工的心态和动向，听取员工的意见和建议，抓住员工对精益生产上存在的疑点、难点、热点问题，开展有针对性的宣传教育和思想疏导工作，解惑释疑，化解矛盾，确保改革精益生产的顺利实施。要紧密围绕精益生产，发挥思想政治工作的激励作用，把思想政治工作融入到企业管理和生产经营的全过程和各个环节，实现思想政治工作与精益生产的双向渗透和互相促进。坚持以人为本的思想，既要做到教育人、引导人、鼓舞人、鞭策人，又要做到尊重人、理解人、关心人、帮助人，用感情动人心，用保障稳人心，用解困定人心，用真情换人心, 坚持把解决思想问题同解决员工的实际困难相结合，稳定员工队伍。

精益文化的推广也要不断完善 事物的发展规律是螺旋式上升的，精益文化的推广也不是一蹴而就。我们在推行精益生产中曾遇到“迷茫期”：一些问题知道原因就是推行不下去，一些看是简单的问题反复出现。怎样才能拨开迷雾呢？公司上下朝着既定的目标一点一滴地把精益生产向前推进，这个过程中我们对精益文化的内涵、推广方式也在进行着不断改善以适应企业在不同时期的需要。

为了鼓舞员工士气，我们在广大员工中积极倡导：积极主动、奋发有为的进取精神和敢为人先的创新思想，并挖掘企业在这两种精神的激励下战胜的种种困难，以鼓舞员工战胜精益生产面临的暂时困难。近几年企业生产经营面临前所未有困难，公司上下就是凭着想事、干事、成事的良好氛围，主动思考，奋发进取，想方设法克服困难，千方百计完成任务，推动企业取得了前所未有的发展。我们对不同时期全体员工表现出的这种自强不息、顽强拼搏，不断超越，敢于竞争的精神进行了大力的宣扬和肯定，公司各宣传媒体也对近年来在生产经营过程中涌现出的想事、干事、成事的先进人物和典型事迹进行了广泛宣传，组织开展了“继承优良传统，推进企业新的发展”专题研讨活动，对这些优良的文化要素进行了总结梳理，使以想事、干事、成事为核心的积极主动，奋发有为的精神境界在全体员工中引起了强烈共鸣，鼓舞全体员工以百倍的信心面对精益生产。通过引导领导干部主动发现问题、主动反馈问题、主动解决问题的意识和能力明显提高。广大技管人员和生产操作工人积极工作，认真负责的思想得到持续强化，在工作中主动服务、负重争先、攻艰克难，勇创佳绩成为自觉、普遍的意识和行为，为在精益生产中攻坚克难奠定了基础。同时我们还鼓励员工有敢为人先的创新思想，在精益生产中公司和各单位都对创新活动进行了认真总结，推广创新先进经验和典型成果，评选表彰创新成果及先进人物，使创新观念逐步变成了广大员工在生产经营中的自觉行动。公司企业文化部采取制作电视专题片、开辟专栏、专版等方式，大张旗鼓对各方面敢于探索、勇于实践、大胆突破、锐意创新的先进人物、典型事迹进行广泛宣传，树立创新观念，精益文化是公司推进精益生产能否成功的关键，也是企业文化组成的一个关键部分。建设适合自己的精益文化才有广泛的群众基础、才有旺盛的生命力，在打造精益文化中只有突出企业的个性特色，对原有的企业理念进行整合和提炼，在继承中创新、在弘扬中升华，不断增强企业文化的活力和张力为实现企业的不断发展壮大提供强大的精神动力和源源不断的文化推力。（王志强）

第二篇：将精益融入企业文化

将精益融入企业文化

世界上有两件事做起来比较难：一件事是把别人的钱放进自己的口袋，另一件事是把自己的思想放进别人的脑袋里。从而可以说明，要将精益融入形成已久的企业文化体系中存在着很大的困难。对企业而言，显而易见的是精益生产方式在组织生产运作中有着无与伦比的优势，但大多数企业精益转型的努力结果并不令人满意，主要原因是人们忽视了一个至关重要的因素——企业文化，它使得精益由企业表面的管理活动逐渐变成习惯，融入企业的血液，注入企业的骨髓，从而形成精益DNA。只有如此，精益的种子才能在企业的土地中生根发芽，最终长成枝叶茂盛的大树。为此，只有将“自己的思想放进别人的脑袋里”这件事情顺利实现才能成功，那如何才能做成这件事情呢？

企业精益文化的重要性

企业文化是和企业的诞生和发展共同生存的, 并在企业中起着巨大的作用, 是企业发展的能源, 一个好的企业必然有一个强凝聚力的企业文化伴随企业的发展和壮大。企业文化是企业中一种看不见、摸不着的资源，正因为看不见，摸不着，致力于企业文化工作的人，为企业所创造的效益也不像生产、销售人员一样可以在报表上表现得清清楚楚，也不是往储蓄卡存钱般明明白白，她就像品牌价值的提高、无形资产的积累。

企业文化是提升企业管理水平的必由之路，也是精益实施成败的关键因素。因为企业管理的竞争就是深层次文化的较量，是思想观念、思维方式和行为方式的较量。以精益思想为导向建构的企业文化，在已有企业文化注入与形成新的内涵，通过这种“文化上的改变”和传导，可以充分发挥其所具有的导向作用、凝聚作用、约束作用、激励作用，提升精益管理的执行力。将精益意识和理念，贯穿融入到企业生产经营的所有过程和所有环节，让生产力各个要素的能量充分释放和奔涌起来，就能大大提升精益管理的执行力，增强企业核心竞争力，为企业可持续发展赢得新的动力和支持。

精益与企业文化融合面临的问题

在精益与企业文化融合的推进过程中一定会遇到许许多多的问题，主要体现在企业文化的引导作用、凝聚作用、激励作用和约束作用体现缓慢，文化对促进企业提升管理水平的效应有些滞后。因此，精益企业文化建设工作面临诸多的挑战：

1.对精益的理解存在偏差。在笔者负责的很多企业项目中，较多的企业员工对精益理解存在，认为“做精益”就是“减人”，从而使得精益项目刚开始时，存在一定阻力；

2.如何统一不同层次的职工对企业文化的认识。职工对所形成的企业文化有清晰认识，并通过认识把企业文化融入实际工作中，是加强企业文化建设的关键。一般来说，高层管理人员，对企业文化重要性、必要性的认知程度比较深、也比较统一；中层管理人员虽然能够认识到企业文化的重要性，却在认知程度上参差不齐，特别是在如何借企业文化建设的契机增强职工群众凝聚力方面有所欠缺；而职工对企业文化的认识相对较浅，大致了解企业精神、企业理念等基础的概念，但通过企业文化规范行为，提高素质等目的，还没有特别清楚的认识；

3.如何将精益企业文化转变为企业内部的高效的运作机制，即通过协调部门间的关系，形成沟通顺畅、行动迅速、高效协同的精益型企业文化的优势局面。

精益与企业文化融合的关键

低成本、高效率的精益化管理无疑是对高成本，低效率的粗放式管理的否定，其思想的核心是以较少的投入成本确保产品和服务质量，创造尽可能大的价值，同时密切企业与客户的关系，按客户需求拉动服务产品，为他们提供确实需要的东西。所以，“精”应体现在服

务质量上，就是“零事故”、“零缺陷”、“零差错”，追求“尽善尽美”、“精益求精”：“益”体现在成本和效益上，就是“零浪费”，只有低成本才能获得高收益，因此，精益思想不是单纯追求成本最低、企业眼中的质量最优，而是追求客户和企业都满意的质量，追求成本与质量的最佳配置，追求产品性能价格的最优比。

首先，要营造和形成一个能够使全体员工衷心认同的精益价值观，确立以“零事故”、“零缺陷”、“零差错”作为成本与质量最佳配置、服务与价格最优比的目标追求。

其次，激励导向要正确，要做“公司的工作”不能做“自己的工作”，确保公司收益最大化。在企业当中所有的部门和人员都被考核，他们的收入和自己所从事的岗位及工作业绩相关，这样一来，每个人都会全力以赴地将自己的工作做好，但是个人的工作和公司工作的关联性往往被忽略掉。这样一来，公司虽然耗费了大量的资源，但是很多资源并不能够发挥出它应该发挥的作用。

再次，调动每一个员工的积极性和主动性，形成全员性的改善机制。提升公司员工的改善意识，并将全员性的改善活动纳入绩效，在个人利益方面进行正向引导，形成积极、正向的改善氛围。

最后，企业的运行需要的是系统行为，重点关注的是企业的获利能力和长远的发展，方法和目标必须一致，必须有一种无形的力量将其聚集在一起，否则会前功尽弃。企业文化正是这种无形的力量，它是企业的灵魂。其中，精益的注入可以使灵魂更加强大与纯洁，但是作为企业的管理者一定要理解精益的精髓——“追求成本与质量的最佳配置”；否则，就失去了灵魂，就会变成行尸走肉，貌似神离。

精益文化使企业受益匪浅

企业通过形成优秀的企业文化，从而可以打造高素质的管理团队，从而形成了本企业独特的核心竞争力。从精益管理的实践中提炼和形成的企业文化，不仅可以通过优化业务和管理流程提升组织效率，降低经营管理成本，提升企业竞争力；同时，作为一种先进的企业文化，可以为企业塑造良好的整体形象，提高企业信誉，扩大企业影响。进而可以说明，企业文化也是一种生产力，它为企业在经济发展中提供的动力和支持是持久而强大的。

企业文化将是企业的核心竞争力所在，是企业管理最重要的内容。通过精益的注入使得企业拥有了精益文化，使企业具有更强的生命活力，具有真正意义上人格的象征，从而具有获得生存、发展和壮大，为全社会服务的基础。以精益理念和思想指导的精益管理文化理念不应只是写在文件中、挂在墙壁上、留在口头上的口号，而应该变为企业全体员工的坚实执行力。从思想到行动，需要的是企业管理者的文化自觉，这种文化自觉，来自对企业价值和经营管理终极目标的思考，来自对企业经营管理的文化内涵和文化意义的理解，是将企业文化规律运用于企业管理的理性自觉。

企业文化是企业的灵魂，是推动企业发展的不竭动力，一旦将精益包含的理念和思想与企业文化相融合，必将不断推进企业文化的建构和创新，为企业发展提供肥沃的土壤和不竭的源泉。

上海中心

汪见平

第三篇：浅析如何建立精益企业

浅析如何建立精益企业

摘要：在我国企业十几年的精益管理探索中，进行了大量有益尝试并初见成效。企业大多选取条件适宜的生产线推行精益管理以树立内部标杆。这些标杆的建立过程较多侧重于对精益生产方式的效仿和管理工具的应用，而往往忽视了精益作为一种管理哲学的重要意义，有可能落入“照猫画虎”的困境，建立的仅仅是精益生产线，而非精益企业，在进一步提升阶段显露疲态。本文在分析了全面精益管理的核心思想基础上，提出了在中国企业深入运用精益管理思想以建立精益企业的可能性和措施。

Abstract： In the nearly 20 years of exploration of Lean Management in the enterprises of China，a lot of useful attempts have been conducted and produced results.Most enterprises choose suitable production line to implement Lean Management in order to set up the internal benchmarking.The establishing process of benchmarking is more focused on the management mode of production to follow and the application of management tools，but ignores the importance of Lean as a management philosophy that is likely to fall into the plight of difficulty.Based on the analysis of the core idea of Total Lean Management，the possibility and measures are put forward to apply lean management idea in the construction of lean enterprise in China.关键词：全面精益管理；精益思想；改善；价值观

Key words： total lean management；lean management idea；improvement；values

中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）18-0226-03

0 引言

精益管理是美国学者在研究日本丰田公司的生产方式基础上总结、创新提出的一种先进管理方式。我国自1979年开始逐步引入发达国家先进的生产方式、作业经验以来，在生产管理上了长足的进步。其中，对精益生产体系的管理方法、工具使用、技术实证等实务性的研究已渐成体系。

提到“精益”二字，人们往往会想到单件流、零库存、节拍时间、看板拉动、U型单元、快速换模、按灯系统、目视管理等，而企业管理人员在实际的精益实践中关注更多的也常常是如何设计生产组织方式、如何应用精益管理工具等。对生产组织方式的效仿和精益工具的应用在改善初期往往能够获得立竿见影的快速成效，可以在短期内大幅提升企业某些点、某条生产线的管理效率与质量，研究表明，通过实施精益生产的企业，可以使生产周期缩短60%-90%，在制品库存减少50%-80%，生产效率提高10%-100%，不良品率降低30%，与工作有关的伤害减少50%[1]。

我国企业在精益管理的推进过程中，大多会先选择一个或几个条件适宜的生产线或作为内部标杆，广泛的学习和应用精益管理的方法和工具；当标杆生产线取得明显成效后，将其经验在更大的范围进行推广。但是，对工具方法的学习和对外在形式的过分依赖有可能在变革中受到或多或少的抵制和阻滞，在单点、单线获得显著效果后，进一步更大范围的深入推进却往往会陷入后继乏力的境况。分析

丰田生产系统（TPS）是依托于二战后日本经济萧条的环境因素建立起来的，其两大支柱“及时化生产”与“自动化”都是强调实现持续改善的路径与策略，而“均衡化生产”、“稳定和标准化的流程”、“目视管理”等丰田生产系统屋的“基石”也更多侧重的工具方法层面的要求。2001年以后，丰田汽车公司就很少提及丰田生产系统了，取而代之的是“丰田模式”（The Toyota Way）。丰田模式的两个支柱为“尊重个人”和“持续改善”，与丰田生产系统的“自?P化”、“准时化”两大支柱不同，丰田模式2001明显地从丰田生产系统的以“工具”、“方法”为主转化为以“思想”、“文化”为主的模式，见图1。由此可见，种目繁多的管理工具、方法只是精益的皮毛，在不同环境下的组织如果没有对精益的哲学思想和价值观的认同，而仅仅是嫁接工具、方法，都是容易受到限制甚至得不偿失的。

中国与日本在社会环境、管理氛围、工业化进程等方面都有很大差异，所以单纯的模仿很可能陷入“照猫画虎”的境地；但中日同属东方文明，其文化、思想传承相通之处较多，因此，对精益管理的哲学思想、价值观的研究与学习更可能取得深远的、可持续的效果。

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基于“精益管理”价值观，组织成员在处理任何事情时就应本能的以“消除任何形式的浪费”为思想基础和行为准则，同时，由于企业的所有管理行为达到“没有浪费”只是一种理想状态，这就要求组织的所有成员能够接受挑战寻找问题、不懈的追求持续改善；尊重个人则是能够实现持续改善的关键所在，因为精益管理的任何方法都需要员工的支持与配合，人的因素对企业的重要意义与技术、管理一样列为影响企业竞争力的三大竞争因素之一[2]，必须重视工具的使用者的价值观和哲学观，正视管理工具和方法的设计者、使用者和监督者之间的博弈行为并促使其发挥正面的、积极的作用。

建议与措施

基于以上分析，中国企业在生产管理能力提升中深度应用全面精益管理的关键在于通过制度建立、团队建设的双线并行，推动全员参与，实现以消除浪费为目标的持续改善。丰田模式2001中所强调的“现场现物”也要求管理者必须亲赴现场、观察现物，遵循关注结果的实践主义，建立学习型组织，实现改善的“持续”性。

2.1 培训机制的全方位实施

管理文化和理念是实施精益管理的基础条件。管理者应合理运用各种方式调动员工的责任心、参与意识与归属感，同时还应不断提高员工的业务水平和文化素养，以保证从技术基础和思想动力两方面共同促进全面精益管理的有效运行。

精益生产方式的教育与培训体系是全方位的，见图2[4]。可以参考丰田生产培训体系设计适合自身条件与需求的多层次、多角度、全方位培训机制。

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首先，必须对精益管理思想和价值观进行持续不断的灌输与渗透，强化员工对价值、浪费、流动等基本原则的认识和理解，在员工头脑中逐渐形成认识，达成憎恶浪费、追求改善的共识，成为时刻约束其行为的准则，并逐步加深印象。只有具备了精益思想的管理者和被管理者才能在实践中主动的根据所处环境、所具备资源灵活使用精益工具，形成具有适用性、独特性的管理方式，达到持续改善的长效机制。

具备了精益管理的基本思想和价值观后，企业员工需要进一步学习实现持续改善的方法、技术以及技巧，这又可以分为两个层次：其一是学会观察，能够看懂并能分析流程中的浪费所在，一线员工是获得流程运行第一手数据的核心位置，在培训中侧重对浪费现象的辨识，各层级管理者则侧重学习价值流程图的绘制与分析的方法，通过系统梳理价值流来找到瓶颈工序并确定改善方向；其二是改善工具的使用，应根据改善方向、管理需求、所具备资源进行具体工具的导入培训，如条件许可最好先实施精益相关方法、工具的整体导入，具体应用时再配合实战进行深入的针对性指导。

2.2 问题的快速闭环管理

“珍惜问题，视之为改善的机会，因为它们提供了学习的机会――建立学习型组织”，这是丰田生产系统和将精益变革作为企业战略的美国联合技术公司的ACE所不断强调的，因此施行全面精益管理必须正视问题并认识到其重要意义和价值。

精益思想的核心作用是通过及时反馈把muda（日语，意为“浪费“，专指那些消耗了资源而不创造价值的一切人类活动）转化为价值的努力，更提供了使工作做得比较令人满意的方法[3]。因此，解决浪费问题是精益管理的关键点和核心任务，而可能造成浪费的任何管理问题都是转化或创造价值的机会，管理者应该把问题当做宝贵的财富而非负担，并为问题的及时反馈和问题解决的闭环管理建立顺畅、有效的制度渠道。

浪费问题的种类可谓五花八门，为了更全面的管控和有效的开展闭环管理，可以从反馈渠道进行分类：

第一类，即时发现即时解决类。生产现场任何可能危及到质量、安全以及可能造成使连续生产中断的问题都应该在第一时间向相应层级反馈并启动问题解决流程，依据传递效率和成本可以参考精益生产的按灯系统（ANDON）。

第二类，即时发现定期解决类。企业的所以成员，包括各级管理者和一线操作人员，均有权力也有义务对所发现的问题进行反馈，可设计制作问题反馈条放在生产现场供人随时取用，并设置问题的收集点（如按质量、设备、技术等分类），发现问题后及时在便签条上描述问题详情，由各级管理人员通过定期巡检、例会等形式收集后启动解决流程。

第三类，定期发现定期解决类。班组应按时召开各管理层级例会，如工序级、工段级、班组级等，各层级例会的用时需严格把控，尽量不超过10分钟。会议内容必须包括安全、质量、生产计划、计划执行情况等固定项目，还应设置问题处理环节，即利用较短时间反思需解决的问题，并对第二类、第三类问题的解决、第一类问题的举一反三进行责任分工。

以上三类问题启动解决流程后都要对达成共识的责任节点进行跟踪直至闭环。从解决流程启动开始就应进行问题记录，以作为改善项目的组织过程资产。

2.3 改善项目的多角度、分层次管理

改善项目的来源可以分为两类，其一是自上而下的分解，另一类是自下而上的反馈。

自上而下的改善项目可以通过流程绩效指标梳理而来。企业及其生产线、班组应定期（如每季度）绘制主要产品或产品族的价值流程图，通过梳理瓶颈点来分析改善方向和目标，确定改善项目的责任人和里程碑节点等。

自下而上的改善项目来源如2.1中所述，即通过全员参与来寻找现场存在问题和可能的改善点，通过层次例会沟通后达成共识，明确改善项目的目标、责任人及节点。

改善项目需注意目标设置的深度与原因挖掘的广度，不可以解决眼前问题为目的，而应进行根本原因分析（建议使用“五个为什么”），力求找出系统性改善的机会。

改善项目的实施可因地制宜，根据其改善目标、问题范围、解决难度、资源条件等因素灵活运用改善工具，如难度较大的可开展六西格玛、精益改善项目，较小的可以进行QC、头脑风暴等，还需大力鼓励些小改造、小创新等。

2.4 需注意事项

第一，标准化不仅是保证企业正常运转的基础，也是固化改善成果的重要工具，改善的项目必须以固化、标准化的管理流程或生产流程为完成标志。现场问题的解决不是改善项目的终点，而应将改善措施通过制度规范的制定与执行、工具的设计与使用等手段进行固化，只有这样，才能从单一问题的解决达到系统性完善，实现管理水平的整体提升。标准化的流程一般应包括以下六个要素：定义清楚的标准规格、定义明确的流程或系统、可目视管理、简单可视的作业程序和工作说明书、目前为止最完善的作业、过去的经验已经记录在标准作业里。

第二，企业需要把作业流程建立为标准作业，并通过目视管理使每一项工作的流程能够清楚的让各层级需要的人员看到，便于任何人只要看到流程图就能一目了然的知道如何开展工作，并且能够及时发现工作的状态是否正常的。目视管理需要包含管理的全部过程并在使用中不断完善，具体应涵盖现场标识、工作标准、生产状态、异常警示、问题处理、绩效水平等。

第三，针对浪费和问题的改善要遵循渐次和持续的过程，这是因为管理者的管理行为具有惯性，任何管理模式在执行层都会自然形成行为习惯。因此，对行为习惯的改善必须是一个渐次的过程而非革命性的创新[5]。一味地追求改善的速度与创新性有可能出现更大范围上的混乱或整体资源的浪费，有时甚至会造成不可弥补的负面作用。

第四，在持续改善的过程中应保证对各级员工的充分尊重，要充分倡导人与人之间的协作，并在此基础上实施奖惩措施。精益应建立在“每个人都想实现其本身的价值，都想对别人有帮助”的基本假设上。管理人员不是监督者，而应承担起老师、教练、协调员、支持者和新思想传播者的责任，员工则被认为是聪明的、诚实的、有判断力的、可信赖的。基于这种东方传统的“性善论”的认同，尤其在实施初期必须侧重奖励而慎用惩罚，最大可能的调动员工的主观能动性、发挥他们的创造能力，在帮助员工实现自身价值的同时使得组织得到持续的发展和管理水平的提升。结论

丰田生产系统的灵魂在于持续改善、精益求精，脱胎于丰田生产系统的全面精益管理同样以此为第一要义。改善的“改”指的是行为模式的改变，“善”则为美好的事物，唯有以追求美好为基础的改变才是“改善”。

中国企业实施精益管理就是要在观念层面上重构价值理解，对传统的企业利润观进行转变甚至扬弃，达成对浪费、问题等概念的共识，保持对改善的持续追求；其本质就是尊重每一个劳动者、管理者的智慧与热情，坚持以人为本，推动鼓励全员参与、以消除任何浪费为目的的持续改善。精益思想在制度规范建设的基础上与团队建设进行有益的融合，才能够更好的发挥中国企业的特长，全面提升中国企业在国际市场上的竞争力。

参考文献：

[1]李若望.精益之旅[M].广州：华南理工大学出版社，2011，6：11.[2]霍艳芳.精益生产中人因作用之研究[J].中国机械工程，2001（1）：77-78.[3]詹姆斯?沃马克，丹尼尔?琼斯.精益思想[M].沈希瑾，张文杰，李京生，译.北京：机械工业出版社，2008.[4]魏大鹏.丰田生产方式研究――准时化生产方式的技术支撑体系[M].天津：天津科学技术出版社，1996：185-203.[5]孙杰.全面精益管理概念的界定[J].工业工程与管理，2009年4月.

第四篇：浅谈企业精益财务管理

浅谈企业精益财务管理

摘要：随着国内外市场竞争的日趋激烈,很多企业面临巨大压力。打造精益化企业已成为一些企业走出困境的选择。为了适应经营管理精益化活动过程,企业必须采用精益化财务管理系统。本文从财务预算、成本管理、财务流程以及财务部门工作等四个方面分析了企业实施精益化财务管理的做法。

关键词：精益化 财务管理 内容做法

一、企业精益财务管理概述

精益财务管理或称精益化财务管理,是以“精益管理”的思想为出发点,在企业的财务预算、成本管理、财务流程、财务部门工作等方面,把精益管理思想与企业财务管理的思想相结合,设计的一套现代化的财务管理模式。具体地说,精益化理念的精髓就是“精”——少投入,少消耗资源,少花时间,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,高质量。“益”——多生产出经济效益,实现企业升级的目标,更加精益求精。简而言之,精益化财务管理的核心就是以最小的资金获得最大的效益。

二、企业精益财务管理在企业中的具体应用

受前两年国际金融危机的影响,我国许多从事外向型或低端产业的企业感受到了巨大的压力。打造精益化企业已成为一些企业走出困境的选择。由于精益模式聚焦于消除浪费、为基于客户需求的产品和服务流提速,所以越来越多采用精益化模式的公司发现传统的财务系统已经很难支撑公司的精益化业务管理。为了更精确的描述精益化活动过程,使财务信息更准确地反映公司的真实业务发展,财务部门必须采用一套集监督与衡量精益活动进展的精益化财务管理系统。本文从以下四个方面分析如何实施精益化财务管理的内容和做法:财务预算精益化、成本管理精益化、财务流程精益化和财务部门工作精益化。

1.财务预算“精益化”

传统的预算方法存在以下不足:预算的时间长,无法适应快速变化的外部坏境和满足客户不断变化的需求;预算的编制过程漫长且浪费巨大;传统的财务预算通常只关注财务结果,往往看似专业,却不能满足企业实际的运营需求。

“精益化”的财务预算则是建立在运营规划基础之上的,运营规划完成之后,企业便掌握了与预期销售额、生产、改进和新产品相关的诸多有用信息,根据这些信息以及对企业相关成本的理解,企业便可快速完成财务预算。“精益化”的财务预算不再强调预算数据本身的精确,它要求预算管理工作做细,要求把影响企业效益的因素考虑齐全,从而能够在洞悉企业经营环境变化的同时,客观评价对企业的影响,为企业经营者做出经营决策,调整企业经营策略,实现既定目标提供财务专业支持和服务。从一定意义上讲,“精益化”的财务预算将成为连结企业发展战略,企业经营计划和企业经营环境的纽带。

“精益化”的财务预算是动态的,这样可以使全面预算管理达到精、细、全的标准,从而持续优化成本结构,减少无效、重复的支出,确保利润的不断增长;能更好得完善全面预算管理的指标体系,加强单项预算间的衔接;能根据生产实际修订成本定额,提高预算的可执行度;能综合分析各单位预算指标之间的内在联系,达到各单位预算的协调和平衡。

在预算管理流程设计方面,公司应制定一套完整的预算工作流程,包括预算编制、跟踪控制、考核分析、调整等各个环节,通过这套流程,使得企业整个预算管理有章可循,提高工作效率,公司也可以通过这套流程明确各部门在预算编制和预算控制中的职责,理顺各部门的相互关系,保证权与责的一致。

公司的预算跟踪分析工作应是一项日常性的工作,财务部专人对各月度的预算数据于快报数据进行对比,通过对差异的分析和对未来经济环境的判断,形成较为详细的月度预算完成情况分析报告。报告可以作为经营管理者顺利完成经营计划,适度调整经营策略,把握重点收入,成为成本项目动态的重要参考文件加以利用。

财务预算要切实做到上述“精益化”需要多方面的配合,包括企业高层管理人员的重视;固定的财务预算编制流程和参与者的积极配合;对预算的相关环节和每个部门的问题进行持续不断的改进等。

2.成本管理“精益化”

精益化成本管理是由日本丰田公司首创的一种杜绝浪费的新型的成本管理模式。它由成本规划、成本控制和成本改善三大支柱构成。与传统的成本管理相比,在思想体系和具体做法上有着明显的差异。精益化成本管理将原始的“成本+利润=售价”变为“成本=售价-利润”意即以用户能接受的市场售价减去企业必要的利润得出的用于制造的成本。它的理念是利润来源于降低成本的不断追求之中,这样就把企业为保证利润需要提高售价与保证客户价值这对外在矛盾转变成降低企业成本的内部矛盾,实现从成本决定售价到售价决定成本的转变。

精益化成本管理是构建在为客户创造价值的前提之上的,以供应链成本最小为目标,从而实现对整个企业供应链成本管理。精益化成本管理以客户价值增值为导向,融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术,把精益管理思想与成本管理思想相结合,形成了全新的成本管理理念——精益化成本管理。精益化成本管理包括以下要素:

2.1 成本规划。成本规划是指产品开发过程中进行的降低成本的活动,也叫新产品目标成本的控制。国外资料表明,在成本起因上,80%的产品是在产品设计阶段形成的。但传统成本管理工作却并未将其作为重点,设计人员往往只注重产品的性能指标,不关心成本的多少、售价的高低。成本规划工作要贯穿产品规划的全过程,大体上要遵循以下程序:一是确定新产品开发任务的同时规定新产品开发的成本;二是目标成本按照产品结构分解落实到产品的各个总成本和零件上;三是产品开发的每个阶段对目标成本实际达到的水平进行预测和对比分析;四是根据分析对比发现问题,通过价值工程和价值分析方法,研究采用降低成本的措施,保证不突破目标成本。

2.2 成本抑减。“成本抑减”一词来源于西方国家,其意是指有组织、有计划地运用各种技术方法和管理措施对企业成本形成的环境进行改造,以消除和减少无效成本的管理活动,它包括检查成本花费的目的,以及通过各种方法消除或减少花费的需求。它是企业运用计划或预算和行之有效的处理方法,从消除浪费、挖掘潜力、增加生产能力、提高工作效率、以有效支出代替无效支出等方面进行考察和评价,达到提高生产效率、降低生产成本的目的的一种成本管理方法。

2.3 成本改善。精益化成本管理对传统成本管理中的计划、控制、核算和分析四个过程做了改进,将把成本降低到实际水平以下的活动称之为成本改善。成本改善是在生产制造过程进行的降低成本的活动,是通过彻底排除生产制造过程的各级浪费达到降低成本的活动。一级浪费是指存在着过剩的生产要素,如过多的人、设备和库存,它引发出过多的工资、折旧和利息支出;二级浪费是指产品制造过多或任务完成时间过早(精益生产不提倡超额完成任务,而强调适时适量);三级浪费是指制成品过多;四级浪费是指多余的搬运、仓库管理、质量维持等。这四级中每一级都比下一级更加综合、更加重要。控制住第二级生产过多或过早就可以减少第三级、第四级的浪费。

精益生产成本的改善有下列几种方法:一是改善制造技术降低成本;二是开展价值工程和价值分析,把技术和经济结合起来考虑,在确保必要功能的前提下,求得最低成本;三是依赖精益生产,消除一切浪费,实现精益生产成本管理。精益生产方式的成功实现需要全体员工的积极支持。团队活动和全体员工的自觉化是精益生产方式很重要的特征;四是采用作业成本管理。在作业成本管理模式下,通过作业对资源的消耗过程、产品对作业和资源消耗过程的成本动因分析,判别作业和产品对资源的耗费效率,识别有效作业和无效作业、增值作业和非增值作业,从而消除无效的或不增值的作业,使成本控制从产品级精细到作业级,在一定意义上真正体现了精益成本管理思想。

精益化成本管理与现行的成本管理最大的区别在于,它是全面的成本管理,主要体现在:一是成本概念的全面性;二是成本目标的全局性;三是成本构成的全动因性;四是成本形成的全关系性;五是成本计算的全方位性;六是成本管理的全过程性。.财务流程“精益化”

财务流程设计关系到企业整个财务系统运行的效率和顺畅,传统的财务流程是以“财务会计功能”为核心的,已无法满足企业对于“精益化生产”的要求。因此,越来越多的企业开始在“精益化”原则的指导下,对其自身的财务流程进行变革和重新设计。

3.1 “精益化”财务流程再造的原则。一是战略的原则,要从战略的高度理解和实施财务流程再造。二是顾客价值原则,明确“精益化”财务流程再造的核心是顾客价值。企业的使命就是了解市场和市场上顾客的需求,并有针对性地、经济地提供产品和服务,为客户提供价值的增值。三是以人为本的原则,要充分发挥员工的个人潜力和积极性,强调合作精神使流程发挥更大的作用。

3.2 “精益化”财务流程再造的目标。一是健全财务管理体制,建立和完善企业内部决策支持系统、专家咨询系统和内部协调系统,形成科学投资的决策系统,提高投资的效率。二是建立健全以会计控制为核心的内部控制制度,增强企业的抗风险能力,适应国际、国内多变的市场环境。三是通过人力资源的投资、开发、激励和保护,形成专业的管理团队,严格贯彻执行财务流程再造。

3.3 “精益化”财务流程再造的内容。一是“精益化”财务流程的分析。通过对内因、外因及作业流程的效率分析寻找出需要再造的关键流程,锁定再造目标。二是“精益化”财务流程的再造(包括优化及重构)。财务流程的系统优化实际上是在分析现有流程的基础上对其进行整合,消除或减少非增值作业,从而创建出新流程。财务流程的重构则是着眼于企业运营的创新考虑,对财务流程进行重新设计。一般而言,系统优化用于短期绩效改进,风险较低,但随着时间的推移,绩效的改进程度会逐渐降低,因此,企业财务流程的优化应是一项持续性的工作。

4.财务部门工作“精益化”

减少资源浪费和提高财务效率一直都是财务部门面临的紧迫问题。构建“精益化”财务部门必须遵循三项原则,即:关注外部客户、分析连锁反应(也就是说解决一个问题会揭示其他问题)和深入发掘问题的根本原因。

4.1 关注外部客户。现代企业的财务部门应采用一种有效的机制,即让公司外部的客户成为重要的被咨询的对象,向外部客户了解公司的哪些行为创造了价值,哪些行为造成了浪费。以一家制造公司为例,销售部门认为客户对催款单都很敏感,担心因催收账款而得罪客户,因此一般不大愿意让财务部门接触重要客户。但事实上,客户对公司急于收回款项非常理解,甚至会感激财务部门在收款过程中帮助他们找出了流程中存在的导致拖延付款的问题。如果财务与销售两个部门能达成一致意见,让财务部门向所有客户提供服务,并对大部分应收账款负责,销售部门只对几个关键客户的一部分应收账款负责,并定期更新财务部门负责联系的客户名单。这样不仅能提高财务部门工作的精益程度,而且事实也证明财务部门与外部客户进行直接沟通对应收账款的管理会更为有效。

4.2 分析连锁反应。引进一套更关注效率的管理系统的价值并不一定会明显地体现在流程的每一个步骤之中,但总体的效果肯定会逐步显现。因为对某个问题的一项解决方案往往会暴露出其他方面的一些深层次的问题,公司随之可以实施一系列的而非单个的跟进改进措施,形成一套全面的解决方案,这些问题最终都将被一揽子解决。

4.3 深入发掘根本原因。无论一家公司面临什么问题,在财务方面人们总是认为应该添置新系统或者数据库来应对各种复杂的局面和提高工作效率。尽管这些措施的确能帮助企业应对复杂的局面,但它们却很难真正解决问题。如在关键绩效指标(KPI)的制定过程中,高级管理层不应等到每个业务单元建立和定义了自已的KPI后才调整战略规划,而应从一开始便将KPI与公司的战略方向联系起来。这样有助于形成一个更精简的流程,可减少流程中最遭人诟病的重复,提前为KPI建立明确的假设,并更紧凑地界定各个部门的业务解决方案空间。

参考文献：

1、刘作庆,吴益兵,吴一平.公司精益财务系统的构建.财务与会计.2009(5):P24-25.。

2、任鹏,金彧昉.浅析精益化财务管理的发展趋势.财务与会计.2009(5):P20—22。

3、邰晓红,李桂侠.浅谈企业的精细化财务管理.会计之友.2006(11):P16.。

4、刘玮,万秋梦.如何构建精益化的财务部门.中国总会计师.2006(4):P66—67。

5、柳虹.精益成本管理是企业在市场竞争中的利器.江南论坛2003（8）：P40—42。

第五篇：企业需要精益生产方式

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JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.企业需要精益生产方式

一、优势概述：

◆ 实施精益生产模式对企业有什么收益？

正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：

1）降低成本

2）提升质量

3）缩短交期

4）改善安全

5）提升士气 通过美国精益生产协会对 1千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本20多亿美元。在大知公司的合作客户当中，众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（如图一）。根据大知公司对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上的平均收益（如图二）。

二、精益简介：

◆ 为什么精益生产可以让企业如此收益？

本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（Just In Time）和自动化(Jidoka)，它们也被视为精益生产的架构基础。与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。

消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则：

1.消除浪费

2.库存最小化

3.流动最大化 吉林省意得顾问咨询有限公司

JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.4.需求拉动

5.6.7.8.满足客户要求 一次做正确 培养授权员工

视供应商为伙伴关系

9.禁止局部利益

10.创造持续改进文化

这些原则互相促进，互为因果，与日常管理活动和控制工具相辅相成，相得益彰，形成了一个完整的系统。这在很大的程度上保证了运用精益生产管理方式的企业，能最大可能的降低成本，同时又能保证质量和交货期，满足客户需求。

基于这些原则，精益生产亦产生了许多特有的术语和操作工具，并被广泛使用。

◆ 精益生产：从哪里开始？

是不是要推行精益生产，必须同时开始，全面开花呢？实际上精益生产并非一蹴而就的，丰田公司花了整整40多年的时间，才总结出现在的精益生产理论和工具。因此，如果企业要实施精益生产，比较明智的做法，是循序渐进，不断改善。那从什么地方最先开始呢？ 这个问题没有唯一的答案，以下原则仅供参考：

1、企业的长期战略和近期目标

2、企业的目前管理水平

3、企业所在产业链的结构和现状

4、企业的设备状况

5、企业的文化和管理层的决心

从哪里最先开始呢？

1、从目前最迫切需要解决的问题入手。以精益的方式解决问题，同时引发相关的精益思想贯彻和延伸。

2、以合目标的局部入手，不断改善，带动全局。企业最常选择的局部改善如下：

1）5S现场改善

2）全面预防性维护（TPM）

3）Kanban拉动系统

4）精益物流

5）生产布局优化

6）全面质量管理（TQM）

◆ 适用对象：什么样的企业最适合引进精益生产管理模式？

尽管精益生产方式源自汽车行业，但它亦在非汽车行业大显神威，在IBM、戴尔、波音、Motorola、Acelor、SASS、Calgate的成功，标志着精益方法已获得几乎所有行业的广泛认可。事实上，中国企业或 外资公司在中国的工厂也已经全面或部分引进精益生产模式。自大知公司所服务的客户行业，亦可见一斑（如图所示）。通常而言，精益生产会使您在如下问题上有望获益良多：

1、客户经常要求更改订单；

2、客户要求更小量的供货方式； 吉林省意得顾问咨询有限公司

JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.3、企业的交货期总是不能满足顾客的需求；

4、大量库存积压占用生产场地、导致现场混乱；

5、生产质量不稳定，导致大量退货和客户抱怨；

6、面临竞争对手的压力越来越大；

7、行业价格战导致企业利润急剧下滑。

不管您的企业的规模、性质、行业，如果您面临以上的这些问题，从技术上来说，转向精益生产管理方式都会让您得到的不仅仅是现金上的实际回报。

有少量企业启动了精益生产的“项目”，项目结束后，却没有获得预期效益。公司对这些企业的分析后，发现了以下4条最为主要的原因：

1、把精益生产当“运动”，做运动战。急于求成，缺乏“精益思想”，严重违背精益生产持续改进的基本哲学，精益生产的推进策略和切入点都不正确。

2、过于强调“工具”。并不深刻了解精益生产，只是照搬工具，把工具本身当成目的，致使工具与企业现状无法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。

3、缺乏相应技术。企业中缺乏精益生产技术人才，遇到技术问题无法解决。例如，并没有真正掌握精益生产的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。

4、缺乏管理手段。这包括来自企业高层的支持，正确的精益生产推广策略和宣传，以及相应的人事政策配合等。无法将精益生产容入到日常管理当中，就无法实质上进行持续改进。

◆ 我们能够为您做什么？

不管您正计划实施精益生产，还是在开展精益生产活动遇到了难题，您都可以请求咨询公司或者专业顾问的帮助。委托咨询服务的好处是能够快速的“进入正确轨道”，缩短自行摸索的时间，尽管要付出一定的投资，但回报收益与投入相比还是十分可观的。具体说，咨询公司可以为您提供以下服务：

1、评估您的现状，确定最合适的切入点。

2、协助您拟定正确的实施和推广策略。

3、协助您规范和完善推行和推广的各种制度。

4、协助您解决推行当中可能遇到的任何技术问题。

5、协助您建立和规范各种标准化文件。

6、协助解决推行中的问题。

吉林省意得顾问咨询有限公司在精益生产的培训和咨询方面有相当专业的经验，并且拥有自己成熟的精益生产推行和实施的系统流程和工作方法。这些系统的工作方法不但能够顺利解决企业在向精益生产模式转化过程中的技术问题，还能够有效激发客户员工自身对生产改善的热情和创意。

我们会做以下工作以保证服务质量:

 现场数据收集

 企业现状分析  确定项目目标

 组建精益生产项目团队  有针对性的培训  精益现场实施辅导 吉林省意得顾问咨询有限公司

JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.我们的解决方案主要从三个方面解决问题：

拟定策略：根据客户的现状和需求拟定精益生产推行策略，确保策略符合客户的企业文化、工厂现状、管理体系，项目目标能够平衡企业的近期目标和远期规划。

有力执行：注重激发人员的积极性和创意，帮助员工改变观念，从人事保障、规章制度、工作分配等角度确保精益生产工作的有力执行。

解决问题：及时解决精益生产改善过程中遇到的各种技术和管理问题。在解决问题的过程中保证客户财务收益的同时，为客户培养人才，帮助企业形成自己的人才和知识储备。

公司在精益生产的解决方案拥有良好声誉。我们价值观就是为客户做到最好。不论是培训还是顾问服务，我们既能提供精益生产整体方案辅导，也能够就精益生产系统当中的部分模块，如5S、TPM、KanBan提供解决方案。

我们乐意与您探讨您的精益生产需求并针对您的需求提供意见和建议。

如果您正为以上这些问题所困惑，那么您就需要考虑完善贵公司的精益生产管理或者借助外在咨询公司的力量导入精益生产管理了，欢迎您随时联系我们。

◆ 咨询项目的业务流程：